Das Produktionssystem von Rosatom. Implementierung des Produktionssystems "Rosatom" (RPS) RPS steht

AKP

Partei für Gerechtigkeit und Entwicklung

Großbritannien, polit., Türkei

Quelle: http://news.bbc.co.uk/hi/russian/news/newsid_2397000/2397053.stm

AKP

komplette Mischration

SRs

Partei der sozialistischen Revolutionäre

polit.

AKP

Suchen und retten

PSr

Silber löten

AKP

programmierbarer Rhythmus-Synthesizer

AKP

Vorprojektkosten für Reparaturen;
Vorprojektkosten des Wiederaufbaus

AKP

Produktionssystem "Rosatom";
Rosatom-Produktionssystem

Staat, Rf

Quelle: http://www.rosatom.ru/wps/wcm/connect/rosatom/rosatomsite/employee/actualproject/

. Akademiemitglied. 2015 .

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Bücher

Träume von einem neuen Russland. Viktor Tschernow (1873-1952), Hannu Immonen. V. M. Chernov (1873-1952) - einer der Gründer und Führer der Sozialistischen Revolutionären Partei von 1900 bis Anfang der 1920er Jahre. Er war der Haupttheoretiker der Partei und konsequent ... Kaufen Sie für 744 Rubel
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Wir danken den Herausgebern der Zeitschrift "REA" (Sorge Rosenergoatom») für die Bereitstellung dieses Materials.

Bei der Aufgabenstellung betonte Andrey Petrov, dass wir Veränderungen brauchen, die einen echten wirtschaftlichen Effekt haben und sich direkt auf die Produktion auswirken. Diese Entscheidung basierte auf den positiven Erfahrungen von Smolensk und KKW Balakovo, das bereits 2007 mit der Umsetzung des RPS begann und Ende 2015 den Status „Unternehmen – Leiter des RPS“ auf Branchenebene erhielt.

Implementierung von Produktions- (oder Geschäfts-) Systemen in letzten Jahren ist in Russland weit verbreitet. Wer im Wettbewerb bestehen will, muss mit der Zeit gehen, aber besser „einen Schritt voraus“ sein. Lean Production ist eine Philosophie der Geschäftstätigkeit, des Managements. Für diejenigen, die die Essenz von Lean-Technologien sorgfältig studiert haben, ist klar, dass sie die Zukunft des Managements sind, und die Theorie der Lean-Fertigung stürzt die übliche Vorstellung von der Geschäftstätigkeit um. Die State Corporation Rosatom hat dies erkannt und implementiert RPS seit 2008 aktiv in ihren Unternehmen.

Als wir Anfang 2016 das Transformationsprogramm des Konzerns in eine RPS-Division starteten, war uns klar, dass eine funktionale Vertikale erforderlich war, da es ohne ein effektives Managementsystem schwierig sein würde, das umzusetzen, was geplant war. Zu diesem Zweck beschlossen die Direktoren der Kernkraftwerke, denen aktive, initiative Spezialisten zugeteilt wurden, und das Management des Konzerns, eine Abteilung für die Entwicklung von RPS und betrieblicher Effizienz in der Zentrale einzurichten, deren Aufgabe die Gesamtkoordination der Entwicklung von war RPS im Fachbereich, methodische Unterstützung der RPS Fachbereiche der KKW und Fachbereiche der Konzernzentrale.

Die Zusammenfassung der Arbeit von Unternehmen an der systemischen Implementierung des RPS erfolgt mit Hilfe der Entwicklung von Peer-Reviews der Qualität des Systemeinsatzes (wir nennen sie kurz RPPC), an deren Teams hochqualifizierte Branchenspezialisten beteiligt sind.

RPPC ermöglichen die Durchführung von Diagnosen in den Bereichen des RPS-Einsatzes, die Bewertung des Entwicklungsstands des Produktionssystems im Unternehmen, die Bestimmung von Entwicklungszonen und Best Practices. Vertreter von 18 Unternehmen, die am RPS-Entwicklungsprogramm der Rosatom State Corporation teilnehmen, nehmen an der Arbeit des RPPK auf Branchenebene teil, und Mitarbeiter unserer führenden Unternehmen, RPS-Abteilungen von KKW und der RPS-Abteilung für Entwicklung und Betriebseffizienz nehmen an der Abteilung teil eben. Zweimal im Jahr finden Kontrollen statt.

Mitte des Jahres findet ein Zwischencheck „Previsit“ statt, in dessen Rahmen der aktuelle Entwicklungsstand des RPS im Unternehmen eingeschätzt, Problemfelder zur zeitnahen Lösung auftretender Probleme identifiziert und Empfehlungen gegeben werden Verwaltung des Bereitstellungsprogramms. Am Ende des Jahres werden die Ergebnisse der Programmumsetzung für das ganze Jahr zusammengefasst. Das RPPK-Team gibt eine Stellungnahme zur Erreichung der Indikatoren in allen Bereichen ab.

Vor jedem Besuch der Inspektoren führt das Unternehmen eine Selbstbewertung der Umsetzung aller Indikatoren des RPS-Einsatzes in fünf Bereichen durch: „Zielzerlegung“, „RPS-Flows“, „Projekt- und Änderungsmanagement“, „Schulung“, „Motivation“. “.

Zur Jahresmitte war das Leistungsniveau der Indikatoren an jeder Station unterschiedlich. Die RPPK-Teams gaben Empfehlungen für jeden der Bereiche ab, auf deren Grundlage die Stationen Aktionspläne zur Erreichung der Indikatoren entwickelten, die vom endgültigen RPPK vollständig umgesetzt wurden, was es ermöglichte, solche Ergebnisse zu erzielen.

Da jedoch eines der Prinzipien des RPS die kontinuierliche Verbesserung ist, haben die Werke als Ergebnis der Endkontrollen neue Empfehlungen von Experten erhalten, die die Grundlage für Planungen zur Weiterentwicklung des Produktionssystems an den Standorten bilden werden.

Basierend auf den Ergebnissen der Arbeit der RPPK auf Divisionsebene, sieben Kernkraftwerken und der Zentrale des Konzerns, Übernahme der Erfahrungen der KKW Smolensk und Balakovo nach dem Prinzip "Führer lehren Führer", unter Anleitung und mit der Hilfe der RPS-Entwicklungsabteilung, den Status "RPS-Enterprise" erhalten. Nach den Ergebnissen der Branche RPPK müssen die KKW Balakovo und Smolensk bestätigen, und das KKW Leningrad - erhalten den Status "Unternehmen - Leiter der RPS". Die Bestätigung und der Erhalt dieses Status erfolgen Anfang 2017 auf Basis der Bilanzergebnisse.

Die Audits identifizierten auch Best Practices, die für die Implementierung an anderen Standorten empfohlen werden. Zum Beispiel auf KKW Kola Als Best Practices wurden anerkannt: Ordnungsorganisation sichere Operation Hebevorrichtungen, die Verwendung von industriellen Polyethylenleitern, die Einführung von Arbeitsplatznormen für das 5C-System an Produktionsstandorten. Im KKW Kalinin wurde die Anwendung des „Memos zur Arbeit mit PPU“, die Entwicklung und Umsetzung von Standards für die Reinigung und Inspektion von Geräten an den Produktionsstandorten der zentralen Reparaturwerkstatt mit Visualisierung zur Kenntnis genommen.

Eines der von SC Rosatom für den Geschäftsbereich gesetzten Ziele des ausgehenden Jahres ist es, den Lagerumschlag des Geschäftsbereichs Electric Power (bezogen auf den Umsatz) um 27 % zu reduzieren. Die Erfüllung dieser Aufgabe wäre ohne die Eröffnung eines persönlichen RPS-Projekts des Generaldirektors des Konzerns und seiner Stellvertreter zum Abbau von Lagerbeständen nicht möglich gewesen.

Die im Rahmen des RPS-Projekts durchgeführte Analyse hat gezeigt, dass dies möglich ist durch:

Produktionsreserven für REW auf die normativen bringen;
Entwicklung und Genehmigung von Standards für das Vorhandensein von Brennelementen in der Betriebsreserve;
Entwicklung von Zeitplänen für den Abbau von Reserven in jeder Richtung;
Beschaffung von Material und Ausrüstung unter Berücksichtigung der Analyse von Lagerbeständen;
effiziente Versorgung mit Material und Ausrüstung (Lieferung just in time) und andere Aktivitäten.

Im Informationszentrum des Generaldirektors des Konzerns wurde eine Überwachung organisiert, um den Umschlag der laufenden Bestände zu reduzieren. Die Dynamik aller aktuellen Bestände von Kernkraftwerken und Tochterunternehmen wird monatlich überwacht. Bei einer Abweichung vom prognostizierten Bestandsabbau melden die Richtungsverantwortlichen, bei welchem Unternehmen, in welcher Richtung die Abweichung aufgetreten ist und welche Maßnahmen ergriffen wurden.

Außerplanmäßige Abschaltungen in den KKW Smolensk, Kalinin, Rostow und im KKW Novovoronezh erschwerten die Aufgabe jedoch. Aufgrund der Tatsache, dass die aktuellen Produktionsreserven zu 75 % aus frischem Kernbrennstoff (SNF) und Kernkomponenten (KAZ) bestehen, kam es aufgrund von ungeplanten Abschaltungen von Kraftwerksblöcken zu einem unvollständigen prädiktiven Abbrand des im Kern befindlichen Brennstoffs und , infolgedessen Nichtinbetriebnahme dieses Kraftstoffs aus der Bilanz des Unternehmens.

Die Teilnahme an Branchenwettbewerben führte zu einem klaren Verständnis der Notwendigkeit, Aktivitäten zu planen, den Zeitpunkt der Eröffnung und Umsetzung von RPS-Projekten in der Division zu koordinieren

Nach Abschluss des Projekts gilt es, das Sortiment, die Bestandsmenge und den gebildeten Mindestbestand im Produktionszyklus (ab Überholung vor der Überholung) und dann eine Entscheidung über die weitere Arbeit mit Reserven und die Festlegung ihrer Standards treffen.

Die Hauptaufgabe des RPS besteht darin, Verluste zu suchen und zu beseitigen sowie Probleme zu lösen, die in verschiedenen Lebensvorgängen von Unternehmen auftreten. Verluste sehen zu lernen ist die Aufgabe jedes Mitarbeiters. Leider gewöhnen wir uns so an die Realität, dass wir die Probleme in der Nähe nicht mehr bemerken. Um zu lernen, unsere Prozesse unter dem Gesichtspunkt der Lean Manufacturing zu sehen, Verluste zu erkennen, helfen RPS-Tools wie Wertstromanalyse und Produktionssteuerung und -analyse. Um den Umgang damit zu erlernen, wurde in diesem Jahr jeder Leiter mit der Aufgabe betraut, zwei RPS-Projekte umzusetzen. RPS-Projekt ist ein Projekt zur Prozessoptimierung.

Wenn die Lösung für das identifizierte Problem offensichtlich ist, kann jeder von uns einen Verbesserungsvorschlag (PEP) einreichen. Diese Arbeiten werden nun in allen Unternehmen der Branche durchgeführt, und zum sechsten Mal wurde der Branchenwettbewerb der PPU- und RPS-Projekte bei der Rosatom State Corporation durchgeführt. Unsere Abteilung hat sich wiederholt daran beteiligt. Der Wettbewerb wird in drei Stufen ausgetragen. In der ersten Phase ermittelten die Kernkraftwerke und Tochtergesellschaften des Konzerns die besten PRP- und RPS-Projekte, die 2016 umgesetzt wurden. Ausgewählte Vorschläge und Projekte wurden zur Teilnahme an der zweiten Stufe eingereicht, die auf Bereichsebene durchgeführt wurde. Die Auswahlkommission prüfte mehr als 80 Arbeiten aus Atomkraftwerke, sowie von JSC Atomenergoremont, JSC Atomtechenergo und anderen Organisationen der Abteilung, aus denen die effektivsten PPU- und RPS-Projekte ausgewählt werden. Somit sind wir mit 12 PSP- und 12 RPS-Projekten in die dritte Stufe des Branchenwettbewerbs eingetreten.

Die besten RPS-Projekte und PPU 2016 (mit wirtschaftliche Wirkung)

Die Auswahl der Gewinner aus den für die Landeskorporation ausgewählten Projekten und Vorschlägen erfolgte im Rahmen des jährlichen RPS Leaders Forum. Jeder der Bewerber hatte die Möglichkeit, die umgesetzten Verbesserungen persönlich vorzustellen. Einer der Gewinner des PPU-Wettbewerbs war der Reparaturingenieur des KKW Kursk Denis Romanovich Vikhasty. Sein Vorschlag - "Entwicklung eines Steckers für die Reparatur des unteren Trakts des technologischen Kanals (TC) sb.26" - ermöglicht es Ihnen, den TC vom PVC abzuschneiden, ohne die Clips sb.25-33r zu demontieren.

Das Programm zur Umwandlung der Electric Power Division in die RPS Division im Jahr 2017 sieht den systematischen Einsatz des Rosatom-Produktionssystems nicht nur in Kernkraftwerken, sondern auch in allen anderen Niederlassungen und Tochtergesellschaften des Konzerns vor, die noch gehen müssen durch den Weg des Erlernens von RPS-Prinzipien und -Tools. Ernsthafte Hilfestellung dabei leisten KKW-Mitarbeiter, die von der ANO Corporate Academy von Rosatom als RPS-Trainer zertifiziert wurden.

Eine wichtige Aufgabe für das kommende Jahr ist die Umsetzung des Bewilligten Vorsitzender Staatskorporation "Rosatom" A.E. Likhachev im Dezember 2016 den Fahrplan für die Umsetzung von RPS-Engineering-Standards in im Bau befindlichen Rosatom-Anlagen.

Ergebnisse des RPPK an sieben Kernkraftwerken

Bereits in diesem Jahr, basierend auf den positiven Erfahrungen von JSC ASE EC (Triebwerk Nr. 2 von NVNPP-2 wurde von der State Corporation Rosatom als vorbildliche RPS-Einheit anerkannt), sowie mit Fokus auf das bevorstehende Schlüsselereignis des Jahres 2017 - die physische Inbetriebnahme des Kraftwerksblocks Nr. 1 des KKW Leningrad-2 hat der Konzern zusammen mit dem Generalunternehmer einen gemeinsamen Aktionsplan für die Implementierung von RPS während des Baus der Kraftwerksblöcke Nr. 1 und 2 des KKW Leningrad entwickelt -2 und einen Aktionsplan zur Schaffung einer einheitlichen Informationsdatenbank von Auftraggeber, Generalunternehmer und Planer. Im Rahmen der Umsetzung dieser Pläne wird eine vereinheitlichte Informationsbasis Daten auf den Servern des KKW Leningrad und Konzern Titan-2 JSC, Organisation und Durchführung von Schulungen für Mitarbeiter des KKW Leningrad-2 und Auftragnehmer unter der Leitung des Generalunternehmers zum RPS-Grundkurs, der auf der Grundlage der Standards von JSC ASE EC RPS-Standards entwickelt wurde zur Leitung von Bau- und Montagearbeiten, Produktionskontrolle und Analyse, Anwendung des 5C-Systems auf der Baustelle, die Standards „Chain of Help“ und „Proposals for Improvement“. Der Generalunternehmer wurde angepasst gegeben Richtlinienüber die Motivation der Mitarbeiter, die an der Umsetzung des RPS beteiligt sind.

Eine weitere ernsthafte Aufgabe für das nächste Jahr ist es, die Prozesse „Neue Produkte“, „F&E und Innovation“, „Qualität“ aus Sicht der RPS zu betrachten, zu optimieren und die Möglichkeiten und Wege zur Umsetzung branchen- und bereichsübergreifender RPS zu ermitteln Projekte.

Ohne die Einbindung aller Mitarbeiter in die Philosophie der Sparsamkeit und den Einsatz von Produktionssystemwerkzeugen ist es nicht möglich, die ehrgeizigen Aufgaben des Bereichs für den systemischen Einsatz von RPS zu erreichen. Ich möchte Sie daran erinnern, dass RPS eine Kultur der schlanken Fertigung und ein System der kontinuierlichen Prozessverbesserung ist, um sicherzustellen Wettbewerbsvorteil auf globaler Ebene.

Kultur ist eine Reihe von Codes, die einer Person mit ihren inhärenten Erfahrungen und Gedanken ein bestimmtes Verhalten vorschreiben und einen verwaltungstechnischen Einfluss auf sie ausüben. RPS ist eine neue Produktions-, Arbeits- und Arbeitsplatzkultur. Es wird lange dauern, sie zu vermitteln, und deshalb weisen wir der Einbeziehung, Schulung und Motivation des Personals eine eigene Rolle bei der Bildung dieser Kultur zu. Nur gemeinsam können wir Ergebnisse erzielen. Bei der Planung der Arbeit zur Beteiligung am RPS müssen wir eine positive Einstellung zum Produktionssystem entwickeln.

Auf dem diesjährigen RPS Leaders Forum wurden die Ergebnisse einer Studie über die Einstellung zum Rosatom-Produktionssystem in den Unternehmen der Staatskorporation vorgestellt, an der auch Mitarbeiter der Unternehmen unserer Abteilung teilgenommen haben. Die Einstellung zu RPS ändert sich dramatisch in Unternehmen, in denen das System seit mehr als einem Jahr eingeführt wird.

Eine positive Einstellung gegenüber RPS erfordert einen ansprechenden Umsetzungsstil. Eine hohe Reputation ist typisch für Unternehmen, in denen Führungskräfte aktiv an der Umsetzung beteiligt sind: Sie erklären persönlich, demonstrieren mit Beispielen. Die Anwesenheit von RPS-Führungskräften, die effektive Werkzeuge des Systems demonstrieren und die Notwendigkeit seiner Implementierung verständlich und überzeugend erklären, - Wichtiger Faktor das hohe Ansehen des RPS beeinträchtigen. Bildung, "Kultivierung" solcher Mitarbeiter sollten für die Unternehmensleiter der Abteilung auf allen Ebenen Priorität haben.

Typische RPS-Reputation in verschiedenen Stadien der Implementierung (Ergebnisse einer qualitativen Studie; illustriert mit Zahlen, die während der Studie erhoben wurden)

In diesem Jahr wurde viel Arbeit in die Entwicklung des RPS investiert, und im nächsten Jahr bleibt noch mehr zu tun. Ich möchte unseren Führern im Jahr 2015 - den KKW Smolensk und Balakovo - wünschen, dass sie ihren Titel KKW Leningrad erfolgreich bestätigen, um ihn auf Industrieebene zu erhalten. Kernkraftwerke, Teilnehmer des Transformationsprogramms 2016, die die Zielindikatoren des RPS-Unternehmens erreicht haben, um ein neues Niveau zu erreichen und RPS-Führer zu werden. Und an Tochtergesellschaften und Niederlassungen (keine Kernkraftwerke), Teilnehmer des Transformationsprogramms 2017, wünsche ich erfolgreiche Umsetzung RPS-Entwicklungspläne unter Nutzung der Erfahrung der Kernkraftwerke des Konzerns.

Die Engineering Division ist unter den Unternehmen der Rosatom State Corporation einer der führenden Anbieter bei der Implementierung von RPS.

Rosatom Produktionssystem als Werkzeug zur Effizienzsteigerung Herstellungsprozesse wird in JSC ASE EC seit 2009 erfolgreich angewendet. 2010 führte das Unternehmen ein System zur Motivation der Mitarbeiter ein, RPS in ihre Tätigkeiten einzuführen, insbesondere zur Einreichung von Verbesserungsvorschlägen (PRP).

Seit 2016 ist der Prozess der Arbeit mit den Ideen der Mitarbeiter in JSC ASE EC automatisiert - der Industrie Informationssystem Verbesserungsvorschläge der Mitarbeiter zur "Ideenfabrik" einbringen. Allein im Jahr 2016 wurden etwa 2.000 PSPs und PSSs (Kostensenkungsvorschläge) mit einem wirtschaftlichen Gesamteffekt von etwa 9 Milliarden Rubel eingereicht.

Die Implementierung des Produktionssystems auf den KKW-Baustellen zielt darauf ab, die Steuerbarkeit des Bauprozesses nach einheitlichen Standards zu verbessern, Kosten zu senken, Verluste zu beseitigen, Sicherheit und Arbeitsproduktivität zu erhöhen. Auf den Baustellen der belarussischen KKW, KKW Kursk-2, KKW-2 Novovoronezh, KKW Rostow und bei allen an ihrem Bau beteiligten Auftragnehmern werden die Arbeiten streng nach den 8 RPS-Standards von JSC ASE EC - einem einzigartigen Satz von - durchgeführt Lean-Produktionsstandards, die zum ersten Mal weltweit geschaffen wurden. Seit 2016 hat die Implementierung von RPS-Standards an weiteren Auslandsstandorten begonnen.

Produktionssystem-Werkzeuge werden nicht nur auf der Baustelle, sondern auch zur Optimierung von Büro- und Geschäftsprozessen eingesetzt. Die Führungskräfte des Unternehmens eröffnen und führen erfolgreich persönliche RPS-Projekte zur Optimierung der Aktivitäten durch. Insbesondere durch den Einsatz von RPS-Tools in der täglichen Arbeit konnten die Konstruktions- und kaufmännischen Abteilungen Ergebnisse erzielen, die für die gesamte Nuklearbranche beispielhaft sind.

NPP-2 Novovoronezh: beispielhafter Standort für die RPS-Implementierung

Im Jahr 2015 beauftragte das Management der Rosatom State Corporation JSC ASE EC mit der Schaffung eines beispielhaften RPS-Standorts auf der Grundlage der Baustelle des Kraftwerkblocks 2 des NV NPP-2. Als Ergebnis der geleisteten Arbeit wurde Folgendes erstellt:

· RPS-Implementierungsalgorithmus in allen Vertragsorganisationen;

· System der End-to-End-Schulung;

· Verteilungs- und Kontrollsystem für die Umsetzung von RPS-Standards;

· transparentes und gut aufgebautes Visualisierungssystem des Baufortschritts;

exemplarisch Lagerhäuser;

Komfortable Baustelle und vorbildliches Gelände;

· Bezugsbereiche der Arbeitskultur, des Arbeitslebens, der Organisation und Leitung der Produktion usw.;

· das System der Planung und Kontrolle der Ausführung der Arbeiten ist optimiert.

Als Ergebnis der geleisteten Arbeit hat die Kommission der Staatskorporation Rosatom dem Standort im Mai 2016 den Status eines vorbildlichen Standorts verliehen.

Der Generaldirektor des staatlichen Unternehmens Rosatom beschloss, die Erfahrung von NV NPP-2 auf alle Baustellen in der Branche auszudehnen.

Prozessfabrik

„Process Factory“ ist eine einzigartige Trainingsform, die die reale Arbeit mit RPS-Werkzeugen auf einer Baustelle simuliert. Die Teilnehmer messen die Gesamttaktzeit bei der Montage von Schalungselementen, stellen im Zuge von Beobachtungen Verluste fest, identifizieren Ursachen, teilen ihre Erfahrungen im Umgang mit Produktionssystemwerkzeugen, diskutieren Vorschläge zur Verbesserung des Schalungsmontageprozesses und setzen diese zur Zeiterhöhung um Ökonomische Indikatoren Prozess.

Wissensvermittlung

RPS-Spezialisten von JSC ASE EC führen Schulungen zu RPS-Standards und Tools des Rosatom-Produktionssystems für Mitarbeiter sowohl des Unternehmens selbst als auch von Auftragnehmern durch. Alle Schulungen werden in Übereinstimmung mit der Lizenz des Bildungsministeriums durchgeführt.

Gemäß den Anweisungen des Generaldirektors der staatlichen Körperschaft „Rosatom“ wurde 2016 ein Seminar „Einführung von RPS-Engineering-Standards“ entwickelt, um alle Organisationen in der Branche auf der Grundlage des Referenzkraftwerksblocks 2 NV NV KKW zu schulen. 2. Ziel dieses Seminars ist es, Kenntnisse und Fähigkeiten zum Aufbau eines effektiven Managementsystems im Unternehmen zu erwerben und Methoden zur Reduzierung aller Arten von Verlusten und Kosten in der Produktion zu beherrschen.

Die Einführung des Rosatom-Produktionssystems (RPS) ist ein groß angelegtes Industrieprojekt, das die Arbeitsproduktivität nicht nur auf das Niveau ausländischer Konkurrenten der Staatskorporation Rosatom steigern und die Kosten senken, sondern auch steigern soll Löhne und um neue Regeln für das Karrierewachstum zu bilden.

Das RPS basiert auf dem Ministerium für mittleren Maschinenbau der UdSSR NOTPIU - einem System der wissenschaftlichen Organisation von Arbeit, Produktion und Management. Darüber hinaus beinhaltet das RPS branchenspezifisch angepasst die besten Errungenschaften und Werkzeuge aus anderen modernen Systemen, insbesondere die Prinzipien des Toyota Production System des japanischen Automobilkonzerns Toyota. Das Grundprinzip von RPS, wie auch des Produktionssystems von „Toyota“, ist es, die Bedürfnisse der Verbraucher in kürzester Zeit mit möglichst geringem Ressourcenaufwand in der geforderten Qualität zu erfüllen.

Der Zweck der RPS-Implementierung besteht darin, auf der Grundlage der besten Beispiele aus dem In- und Ausland zu erstellen Auslandserfahrung universelle Methodik des Managementsystems zur integrierten Optimierung von Produktions- und Managementprozessen, seine Approbation in den Unternehmen der Staatskorporation "Rosatom". Weitere Entwicklung RPS wird in Form von Softwarelösungen stattfinden, die darauf abzielen, die Produktionseffizienz von Schlüsselprodukten zu verbessern und die RPS-Erfahrung in anderen Wirtschaftssektoren zu replizieren.

Die Aufgaben des RPS sind:

Identifizierung von Schlüsselprodukten von Rosatom und Parametern ihrer Wettbewerbsfähigkeit;
Festlegung von Zielen für Schlüsselprodukte;
Entwicklung methodischer Dokumente zum Einsatz von Werkzeugen zur Optimierung von Produktionsprozessen, Diagnose des Produktionsmanagementsystems und der Arbeitsressourcen;
Optimierung von Produktionsprozessen;
Durchführung einer umfassenden Produktionsdiagnostik für Schlüsselprodukte, um Reserven zur Steigerung der Produktionseffizienz zu identifizieren;
Genehmigung und Einführung umfassender Programme zur Verbesserung der Produktionseffizienz von Abteilungen auf der Grundlage der Ergebnisse der Diagnostik;
Schaffung einer Industrieinfrastruktur, um den Prozess der Steigerung der Produktionseffizienz sicherzustellen.

Das System stellt die Umsetzung strategischer Ziele durch Mitarbeiterschulungen sowie durch kontinuierliche Verbesserung und kontinuierliche Verbesserungsmöglichkeiten sicher, um die Arbeitsproduktivität zu steigern, die Qualität zu verbessern, Kosten zu senken und Kundenanforderungen zu erfüllen. Die Implementierung von RPS zielt darauf ab, die Vorstellungen von Vorsicht und Optimalität in die Akzeptanzlogik einzubetten Managemententscheidungen in der Produktion und durch die Produktion - zu anderen Prozessen und strukturelle Einheiten Firmen.

RPS wurde entwickelt, um produktive Aktionen pro Zeiteinheit an jedem Arbeitsplatz zu maximieren, indem Produktionsverluste konsequent eliminiert und Managementprozesse. RPS sichert die fortschreitende Steigerung der Produktivität von Produktionsprozessen, die Senkung der Produktionskosten und die Verbesserung der Arbeits- und Führungsqualität. Darüber hinaus zielt RPS darauf ab, Verluste zu bekämpfen: Überbestände, Rückstände, Ausfallzeiten, unnötige Bewegungen.

Die Entwicklung und Implementierung des RPS begann in der zweiten Hälfte des Jahres 2008, als sich Sergey Kiriyenko, Generaldirektor der Rosatom State Corporation, das Ziel setzte, die Arbeitsproduktivität in der Branche bis 2020 zu vervierfachen, die Kosten zu senken und infolgedessen die Kosten zu senken von Produkten. Am 29. Dezember 2008 wurde ein Auftrag „Über die Implementierung des Rosatom-Produktionssystems in Industrieorganisationen“ unterzeichnet.

Seit 2009 wird das Produktionssystem aktiv in Rosenergoatom Concern OJSC eingeführt. Es war in der Sorge, dass die erste Lernprogramme zu RPS-Tools und der Lernprozess wurde gestartet. Außerdem gestartet praktische Arbeit an den Pilotstandorten der im Bau befindlichen und in Betrieb befindlichen Kernkraftwerke, des Maschinenbaukomplexes.

Im Jahr 2010 wurden im RPS 54 Projekte erfolgreich umgesetzt. In der ersten Umsetzungsphase wurden bei einer Reihe von Unternehmen Pilotstandorte ausgewählt.

Seit August 2011 wurde die zweite Stufe der RPS-Entwicklung gestartet, wenn das System in den Hauptproduktionsketten der Rosatom-Unternehmen implementiert wird.

BEI dieser Moment Das System wird in 79 Unternehmen der Branche eingesetzt, die in drei Gruppen nach Priorität geordnet sind (Gruppen A, B und C). Unter den Unternehmen der Gruppe A wurden die vorrangigsten identifiziert, die den Status von Referenzprojekten erhalten haben, in denen vielversprechende Projekte durchgeführt werden, deren Ergebnisse an andere Unternehmen weitergegeben werden sollen. Viele Unternehmen von Rosatom haben bereits bestimmte positive Ergebnisse bei der Implementierung des Systems erzielt.

Rosatom Produktionssystem (RPS)
Was ist ein PSR?

Das Rosatom-Produktionssystem ist ein groß angelegtes Industrieprojekt, das nicht nur darauf abzielt, die Arbeitsproduktivität auf das Niveau ausländischer Konkurrenten des staatlichen Unternehmens Rosatom zu steigern und die Kosten zu senken, sondern auch die Löhne zu erhöhen und neue Regeln für das Karrierewachstum zu schaffen.

Japanisches 5S-Prinzip: Qualität – Sicherheit – Leistung

Sortieren - SEIRI Trenne das Notwendige vom Unnützen

Bezeichnen Sie selten verwendet
Lassen Sie nur das, was Sie brauchen

Ordnung halten - SEITO Weisen Sie jedem Gegenstand einen Platz zu
Alles an seinem Platz

Bleiben Sie sauber - SEISO Ausrüstung waschen
klar Arbeitsplatz
Schadstoffquellen finden
Beseitigen Sie Verschmutzungsquellen

Standardisieren - SEIKETSU Bestimmen Sie Orte, die etwas Besonderes erfordern
Aufmerksamkeit
Schaffen Sie visuelle Standards

Verbessern - SHITSUKE Halten Sie Disziplin
Befolgen Sie die Regeln von 5S
Verbessern Sie Ihre Standards

BEST PRACTICES IN FSUE ATOMFLOT:

Jahr 2014:

Das Projekt „Verbesserung der Produktivität der SFA-Trennung“ wurde im Rahmen des Unternehmens und der NWC-Abteilung durchgeführt, der Zielindikator wurde erreicht - die Trennung von 5 Stück SFA in einer Schicht, sowie der ehrgeizige Indikator - die Trennung von 6 Stück SFA in einer Arbeitsschicht.

Im Rahmen der Optimierung der Beschaffungsaktivitäten wurde ein Informationssystem zur Erstellung von Anträgen auf Beschaffung von Waren/Bauleistungen/Dienstleistungen in Betrieb genommen. Dieses Projekt im RPS-Projektwettbewerb von Rosatom belegte den ersten Platz in der Nominierung „ bestes Projekt zur Optimierung von Büroprozessen (Entbürokratisierung)“. Der Autor der Arbeit - RGruppenführer neue Technologie und RPS-TechnologienAlexander Melitonow.

2015:

"Optimierung des LRW-Verarbeitungsprozesses". Zielindikatoren erreicht:

Reduzierung der Verarbeitungszeit von 90 m 3 LRW um 10 %;
- Reduzierung der Arbeitskosten um 60 % für die Verarbeitung von 90 m3 LRW.

"Optimierung des Kernbrennstoff-Nachladeprozesses für die Reaktoren OK-900, KLT-40, KLT-40M unter Verwendung der Nachladeausrüstung des Komplexes 1314". Zielindikatoren erreicht:

10 % (um 4 Tage) Zeitersparnis beim Nachladen von Kernbrennstoff.

2016:

- „Einführung des 5C-Systems in der Sonderabteilung für die Reparatur von Schiffskernkraftwerken und ATU (RTK 6 Bay Westseite und 7 Bay)“, als Ergebnis der Umsetzung dieses Projekts eine vollständige Modernisierung des Standorts für die Reparatur von NPP und ATU wurde durchgeführt. Die für die Reparatur von Sonderausrüstungen und Sonderausstattungen erforderliche Ausrüstung wurde gemäß dem entwickelten Layoutschema gekauft und installiert. nukleare Eisbrecher und ATO-Gerichte. Auch kaufte und installierte Regale, Werkbänke, Schränke. Als Ergebnis der Projektumsetzung wurden 100 % der Arbeitsplätze gemäß den Anforderungen des 5C-Systems abgedeckt;

- „Verwendung des CPS-SRW-Containers als wiederverwertbarer Container zum Laden von AE-Granaten und -Stangen aus dem RP von Atomschiffen“, wodurch vorläufig mehr als 150.000 Rubel eingespart werden konnten;
„Reduzierung des Zeitaufwands für die Vorbereitung von Informationen und Dokumenten für die Platzierung im UIS“ Der Zeitaufwand wurde um 69,8% von 5776 Stunden auf 1746 Stunden für 572 Verträge reduziert, wodurch mehr als 1.500.000 Rubel eingespart wurden.

2017:

Rosatomflot hat unter der Leitung des unternehmensinternen Trainers Alexander Melitonov damit begonnen, Personal auf dem RPS-Kurs zu schulen. Das Reglement über die Motivation der Mitarbeiter für die Entwicklung der Produktion Rosatom ist in Kraft.

Wenn Sie einen Vorschlag haben, der darauf abzielt, die Effizienz von Produktionsprozessen zu verbessern und Zeitverluste zu reduzieren, wenden Sie sich bitte an die Gruppe für neue Ausrüstung, Technologien und RPS - Gruppenleiter Alexander Melitonov Tel.: 55-33-01 (Durchwahl: 6269), führender Spezialist der Gruppe Valery Romanov Tel.: 55-33-01 (Durchwahl: 6168).

Für die Anmeldung zur RPS-Schulung wenden Sie sich bitte an die Personalabteilung - Schulungs- und Entwicklungsleiterin Elena Tkachenko, Tel.: 55-33-59 (Durchwahl: 7359).

Das Produktionssystem von Rosatom. Implementierung des Produktionssystems "Rosatom" (RPS) RPS steht

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