Die Hauptmerkmale einer rationellen Organisation des Produktionsprozesses sind. Die Grundprinzipien der rationellen Organisation von Produktionsprozessen zur Herstellung von Produkten razli - abstrakt. Die Produktionsstruktur des Unternehmens und ihre Merkmale

Führungsarbeit

Auf der Grundlage einer Verallgemeinerung der Wissenschaft und fortgeschrittener Erfahrungen auf dem Gebiet der Arbeitsorganisation der Arbeitnehmer können eine Reihe von Prinzipien formuliert werden, die bei der Lösung methodischer und praktischer Fragen der Gestaltung einer rationellen Arbeitsorganisation bei der Führung eines Produktionsteams leitend sein sollten .

1 Komplexität ... Der Kern dieses Prinzips besteht darin, dass das Problem der Verbesserung der Arbeitsorganisation im Produktionsmanagement gelöst werden soll umfassend, d.h. unter Berücksichtigung aller Aspekte: organisatorisch und rechtlich, kybernetisch und technisch, wirtschaftlich und sozial, psychologisch und physiologisch.

Organisatorische Aspekte- Dies ist die Festlegung eines bestimmten Verfahrens zur Durchführung von Arbeiten in jede Richtung der rationellen Arbeitsorganisation, um die Zusammensetzung, Formen und Methoden der Interaktion persönlicher und materieller Elemente in der Arbeit der Arbeitnehmer zu verbessern. Rechtliche Aspekte stehen in direktem Zusammenhang mit organisatorischen Aspekten, um die strikte Einhaltung der Rechte und Pflichten jedes Mitarbeiters und Teams bei der Erfüllung der ihnen übertragenen Aufgaben und Funktionen zu gewährleisten.

Cyberaspekte sorgen für die Verbesserung des Managementsystems des Produktionsteams, indem der Prozess der Entscheidungsfindung und -umsetzung auf der Grundlage von Feedbacks optimiert, ineffektive Verbindungen identifiziert und geeignete Algorithmen entwickelt werden.

Technische Aspekte setzen die Identifizierung und Umsetzung von Möglichkeiten zum effektiven Einsatz moderner EDV-, Dokumentations- und Kommunikationstechnik in der Arbeit der Mitarbeiter zur Aufbereitung von Primärinformationen, deren Verarbeitung und Übermittlung voraus.

Wirtschaftliche Aspekte die Notwendigkeit eines Vergleichs der Kosten und Ergebnisse der Arbeit der Mitarbeiter zu ermitteln und auf dieser Grundlage Hebel und Anreize zu schaffen, die das effektive Funktionieren der Leitungsorgane des Unternehmens und seiner Abteilungen gewährleisten und gleichzeitig die Kosten für deren Instandhaltung senken.

Soziale Aspekte eine Steigerung des Inhalts und der Attraktivität der Arbeit der Mitarbeiter durch den Wegfall monotoner, mühsamer, irrationaler Arbeit bei gleichzeitiger Erweiterung des Aufgabenspektrums der Suche nach neuen Lösungen, die Nutzung und Steigerung der Bildungswirkung des Prestiges kreativer Arbeit, die echte Beteiligung der Teammitglieder an der Verwaltung ihrer Aktivitäten.



Psychologische Aspekte eine Reihe von Maßnahmen zur Sicherstellung eines positiven moralischen und psychologischen Klimas im Team beinhalten, die bei der Personalauswahl und -einteilung, der Bildung neuer oder der Reorganisation bestehender Einheiten, der Bildung temporärer Gruppen zur Lösung zu berücksichtigen sind spezifische Aufgaben.

Physiologische Aspekte Maßnahmen zur Erhaltung der Gesundheit und der Arbeitsfähigkeit der Menschen vorsehen. Sie werden durch hygienische und hygienische, ergonomische und ästhetische Anforderungen bestimmt, die bei der Lösung von Fragen der Organisation und Ausstattung der Arbeitsplätze der Mitarbeiter, der Festlegung rationaler Arbeits- und Ruheweisen unter Berücksichtigung der Besonderheiten der geistigen Arbeit berücksichtigt werden sollten.

2 Konsistenz ... Wenn das Komplexitätsprinzip die Anforderung ausdrückt Vollständigkeit der Objektbetrachtung in der ganzen Vielfalt seiner Elemente, d.h. in diesem Fall Verbesserung der Arbeitsorganisation der Mitarbeiter in alle Richtungen, während des gesamten Managementzyklus mit Abdeckung alle Aspekte, dann setzt das Konsistenzprinzip sie voraus im gegenseitigen Einvernehmen, Verknüpfung, Beseitigung von Widersprüchen während ihrer . identifiziert gemeinsam statt isolierter Betrachtung. Als Ergebnis dieses Ansatzes wird ein Arbeitsorganisationssystem geschaffen, in dem alle seine Elemente aufeinander abgestimmt sind und im Interesse des effektiven Funktionierens des gesamten Unternehmenssystems handeln.

3 Verordnung ... Dieser Grundsatz bedeutet die Aufstellung und strikte Einhaltung bestimmter Regeln, Vorschriften, Richtlinien, Anweisungen, Normen etc. Dokumente, die auf objektiven Entwicklungsgesetzen des Managementsystems basieren. Gleichzeitig wird eine Reihe von Themen beleuchtet, die einer strengen Regulierung unterliegen und für die es nur Empfehlungen braucht, die Wahlfreiheit, kreative Lösungssuche in Bezug auf spezifische Bedingungen ermöglichen.



Gegenstand der Regulierung sollte in Betracht gezogen werden Inhalt, Ergebnisse und Arbeitskosten(siehe 6.5), und Empfehlungsobjekte- Prozesse (ihre Elemente), Methoden und Mittel, um ihre Umsetzung sicherzustellen. Eine solche Unterscheidung schließt natürlich die Notwendigkeit und Zweckmäßigkeit eines kreativen Ansatzes nicht aus Festlegung Inhalt, Arbeitsergebnisse und Arbeitskosten ebenso wie die Regelungen einzelner Verfahrenselemente, Methoden und Arbeitsmittel.

4 Spezialisierung ... Neben Produktionsabläufen, Produktionsmanagement und Engineering-Prozesse Spezialisierung erfordern, d.h. so ihre Konstruktion, in der für jeden bauliche Einheit Unternehmen werden bestimmte zugewiesen Gegenstände der Aktivität –Produktarten, technologische Prozesse, Funktionen, Werke... Spezialisierung ist eine notwendige Voraussetzung für die Anwendung fortschrittlicher Methoden und Arbeitsmittel, die ihre Produktivität steigern und die Arbeitsqualität verbessern.

Das Spezialisierungsprinzip ist Zuweisung bestimmter Funktionen, Arbeiten und Operationen an jede Verwaltungseinheit mit voller Verantwortung für das Endergebnis Managementtätigkeiten... Je nach Art der Spezialisierung können dies sein:

Funktional;

· Gegenstand;

· Technologisch.

¨ Funktionale Spezialisierung- Ermächtigung eines Leitungsorgans (Abteilung, Dienst, Büro, Gruppe) spezifische Funktion(technische, technologische Vorbereitung der Produktion, des Personals, der Arbeit und des Lohns, der materiellen und technischen Versorgung usw.), d.h. es gibt eine Zentralisierung der Arbeit innerhalb einer bestimmten Funktionseinheit. Die Spezialisierung funktionaler Dienstleistungen erfolgt nicht nur für das gesamte Unternehmen, sondern auch innerhalb von Produktionseinheiten (Werkstätten, Abteilungen).

In den meisten Fällen sind Funktionseinheiten in Organisationen zentralisiert, oder gemischt, d.h. Neben den Dienstleistungen (Planung, technologische und technische Vorbereitung der Produktion) als Hauptsitz auf der obersten Führungsebene finden ähnliche Verbindungen (in geringer Zahl) auf der mittleren Führungsebene (Shop, Abteilung) statt.

¨ Fachliche Spezialisierung erfolgt mit flexiblen Organisationsstrukturen wenn eine Führungseinheit (Team) gebildet wird für bestimmte Aufgaben lösen für gezielte Programme (Entwicklung und Durchführung von Projekten zum Wiederaufbau des Unternehmens, Schaffung und Entwicklung neuer Produkte usw.). Mit programmorientierten Managementmethoden lassen sich fachspezifische Einheiten selten mit allen Spezialisten vollbesetzen, was nicht immer ratsam ist. Daher arbeiten sie in Verbindung mit Funktionseinheiten.

¨ Technologische Spezialisierung im Tätigkeitsbereich der Mitarbeiter besteht es in der strukturellen Trennung des Rechen-, Dokumentations- und Kommunikationsbetriebes vom Arbeitsumfang für alle Funktionen und deren Konzentration in den entsprechenden Fachabteilungen - einem Rechenzentrum, einem Dokumentationszentrum, einem Kommunikationszentrum.

Eine Spezialisierung, die sich positiv auswirkt, kann mit übermäßiger Begeisterung dafür das kreative Wachstum der Mitarbeiter hemmen und die Sinnhaftigkeit ihrer Arbeit und die Arbeit des gesamten Teams negativ beeinflussen. Daher sollte die Entwicklung der Spezialisierung auf die Arbeit der Arbeitnehmer nicht mit der objektiven Notwendigkeit in Konflikt stehen, ihren Tätigkeitsbereich zu erweitern und Austauschbarkeit der Arbeitnehmer, was unter den Bedingungen fortschrittlicher Organisationsformen der kollektiven Arbeit besonders wichtig ist.

5 Stabilität ... Die Arbeit eines Teams kann nicht erfolgreich sein, wenn sich seine Zusammensetzung ständig ändert, wenn sich auch seine Aufgaben und Funktionen häufig ändern und es kein etabliertes System für deren Umsetzung gibt. Instabilität wirkt sich besonders negativ auf die Tätigkeit des Unternehmens aus, wenn es um die Mitarbeiter geht, da sie sich als Ergebnis ihrer Arbeit, wie im Fokus, widerspiegeln Erfolge und Misserfolge nicht nur ihre eigene Arbeit , aber auch Arbeit der Arbeiter, den Grad der Nutzung organisatorischer, technischer, wirtschaftlicher und sozialer Faktoren Steigerung der Effizienz der gesellschaftlichen Produktion.

Daher sollten nach dem Stabilitätsprinzip vorschnelle Umordnungen und Umordnungen in der Produktionsleitung nicht zugelassen werden. Gleichzeitig kann das Stabilitätsprinzip den Anforderungen nicht entgegengestellt werden Dynamik, Flexibilität, die Fähigkeit der bestehenden Arbeitsorganisation der Arbeitnehmer zur raschen Umstrukturierung, wenn diese durch eine objektive Notwendigkeit bedingt ist, wenn die herrschenden Organisationsformen den neuen wirtschaftlichen Bedingungen nicht gerecht werden.

6 Gezielte Kreativität ... Dieses Prinzip erfordert die Erreichung von zwei miteinander verbundenen Zielen:

1) bereitstellen Kreativität bei der Gestaltung und Umsetzung einer rationellen Arbeitsorganisation der Arbeitnehmer;

2) Mach das Beste daraus Kreativität der Mitarbeiter bei ihren täglichen Aktivitäten.

Innovationen auf dem Gebiet der Arbeitsorganisation und des Managements durchlaufen dieselben Phasen, die für den kreativen Prozess in allen Wissenschafts- und Technologiezweigen charakteristisch sind:

· Analyse der bestehenden Praxis und der darin gewachsenen Widersprüche;

· Studium wissenschaftlicher Leistungen und fortgeschrittener Erfahrung;

· Ideengenerierung;

· Vorbereitung und Durchführung des Experiments;

· Analyse der Ergebnisse des Experiments - sowohl positiv als auch negativ;

· Vornehmen der notwendigen Anpassungen;

· Bestimmung des möglichen Anwendungsbereichs der Innovation und Erlass einer entsprechenden Entscheidung;

· Kreative Nutzung von Innovation unter bestimmten Bedingungen.

Neu Wirtschaftssystem Wirtschaftsmanagement bringt viele Versuchungen mit sich, originelle Wirtschaftsmodelle anzuwenden, die sich irgendwo und einmal bewährt haben. Die Praxis zeigt, dass man selbst die fortgeschrittensten Erfahrungen nicht einfach mechanisch kopieren kann. Es gilt, sie nicht nur zu nutzen, sondern auch Initiative zu zeigen, einen kreativen Ansatz zu finden, um neue Reserven für die Steigerung der Arbeitsproduktivität und die Steigerung der Produktionseffizienz zu finden.

Verwendungszweck das Prinzip der zielgerichteten Kreativität bei der Lösung der Probleme der Arbeitsorganisation der Mitarbeiter soll die Praxis der Gestaltung und Einführung organisatorischer Innovationen in die Marktbedingungen des Managements bereichert werden.

In Bezug auf das Maximum Kreativität nutzen, dann wird dieses Ziel weitgehend durch die Einführung fortschrittlicher Formen der Arbeitsorganisation erreicht. Entwicklung der Kreativität bei jedem Arbeitskollektiv hängt in erster Linie von der Führungskraft ab, die ständig den Stand der Dinge in der Abteilung analysiert und die besten Praktiken studiert, um eine Atmosphäre kreativer Herangehensweise an den Prozess der Führungsarbeit zu schaffen. Die Fähigkeit zu kreativem Arbeiten sollte als wichtigste berufliche Qualifikationsvoraussetzung für Führungskräfte und Fachkräfte angesehen werden.

Grundprinzipien der rationellen Produktionsorganisation:

1) Parallelität;

2) Kontinuität;

3) Verhältnismäßigkeit;

4) Rhythmus;

5) geradeaus

Parallelitätsprinzip- gleichzeitige Ausführung einzelner Teile des Produktionsprozesses. Parallel dazu werden benachbarte Arbeitsgänge zur Bearbeitung einer Teilecharge sowie gleichnamige Arbeitsgänge an mehreren Arbeitsplätzen durchgeführt.

Der Parallelitätsgrad des Produktionsprozesses wird durch den Parallelitätskoeffizienten (Кпрл) gekennzeichnet, der durch die Formel bestimmt wird:

Kprl = Tpar ​​/ Tpos,

wobei Tpar ​​die Zeit des technologischen Zyklus mit einer parallelen Kombination von Operationen ist (Bewegung von Arbeitsobjekten); Тпос - die Zeit des technologischen Zyklus mit einer sequentiellen Kombination von Operationen.

Die wirtschaftliche Bedeutung der Anwendung des Parallelitätsprinzips liegt darin, dass eine gleichmäßige Auslastung aller Fertigungshallen und -abschnitte erreicht wird, die Dauer des Produktionszyklus und vor allem dessen technologischer Anteil reduziert wird.

Kontinuitätsprinzip- bedeutet, ohne Unterbrechungen zu arbeiten oder diese auf ein Minimum zu beschränken. Es kommt zu Produktionsunterbrechungen aufgrund von Serien- und Chargenbeladung von Geräten, interoperativer und schichtübergreifender Bettung. Um die Kontinuität des Produktionsprozesses zu beurteilen, wird der Kontinuitätskoeffizient der Produktion (Kn.p.) nach folgender Formel berechnet:

Kn.p. = 1 - Tper / Tts,

wobei Tper die Pausenzeit aus verschiedenen Gründen ist, h; ТЦ - die Dauer des Produktionszyklus, h.

Die wirtschaftliche Bedeutung der Anwendung des Kontinuitätsprinzips liegt darin, dass eine bessere Ausnutzung der Produktionskapazität gewährleistet wird, die Dauer des Produktionszyklus verkürzt wird und der Zeitanteil darin für die Durchführung technologischer Operationen steigt.

Verhältnismäßigkeit- das Prinzip, dessen Umsetzung einen gleichen Durchsatz verschiedener Arbeitsplätze des gleichen Prozesses sicherstellt, proportionale Versorgung der Arbeitsplätze mit Informationen, Materielle Ressourcen, Personal usw. Je höher der Grad der Proportionalität, desto perfekter das System, desto höher der Wirkungsgrad.

Die Verhältnismäßigkeit wird durch die Formel bestimmt:

Kpr. = Mmin. / Mmak.

wobei Mmin der Mindestdurchsatz oder der Parameter des Arbeitsplatzes in der technologischen Kette ist; Mmak. - maximale Fähigkeit.

Die wirtschaftliche Bedeutung des Verhältnismäßigkeitsprinzips liegt darin, dass das ununterbrochene und rhythmische Arbeiten aller Unternehmensbereiche gewährleistet ist.

Rhythmus- das Prinzip der rationalen Organisation von Prozessen, das die Einheitlichkeit ihrer zeitlichen Umsetzung kennzeichnet. Bestimmt durch die Formel:

Krit. = åQiф / åQin,

wobei Qiф das tatsächliche Arbeitsvolumen ist, das für den analysierten Zeitraum innerhalb des Plans durchgeführt wurde und geringer als der Plan ist; Qin ist der geplante Arbeitsumfang.

Geradlinigkeit- das Prinzip der rationalen Organisation von Prozessen, das die Optimalität des Durchgangsweges von Arbeits- und Informationsobjekten usw. charakterisiert. Bestimmt durch die Formel:

Übrigens. = Zopt / Zakt.,

wo Zopt. - die optimale Länge des Durchgangswegs des Arbeitsobjekts ohne unnötige Verbindungen kehrt zum vorherigen Ort zurück; Z-Tatsache. - die tatsächliche Länge des Durchgangswegs des Arbeitsgegenstandes.

Bewegungsarten von Arbeitsgegenständen im Produktionsprozess

Bei der Bestimmung der Dauer des Produktionszyklus wird die Dauer seiner drei Komponenten berechnet: die Dauer des technologischen Teils des Zyklus, die Zeit der Pausen aus verschiedenen Gründen und die Zeit der natürlichen Pausen, wenn sie von der Technologie vorgesehen sind Prozess.

Die Dauer des technologischen Teils des Zyklus hängt von der Komplexität der durchgeführten Operationen und der Art und Weise ab, wie die Chargen der bearbeiteten Teile von Operation zu Operation, von einem Arbeitsplatz zum nächsten übertragen werden, dh von der Art der Bewegung der Arbeitsgegenstände in der Produktionsprozess. Es gibt drei Hauptbewegungsarten: seriell, parallel und parallel-seriell.

Sequenzielle Ansicht der Bewegung von Arbeitsgegenständen im Produktionsprozess ist dadurch gekennzeichnet, dass bei der Herstellung einer Teilecharge in einem technologischen Prozess mit mehreren Arbeitsgängen diese auf jeden nachfolgenden Arbeitsgang übertragen wird ( Arbeitsplatz) erst nach Abschluss der Bearbeitung aller Teile im vorherigen Arbeitsgang.

In Abb. zeigt ein Diagramm der sequentiellen Bewegungsart für eine Charge bestehend aus vier Teilen.

Abb. 5. Diagramm der sequentiellen Bewegungsart

Teilechargen im Prozess

Die Bearbeitungsdauer mit einer sequentiellen Bewegungsart (Tseq.) ist direkt proportional zur Größe der Teilecharge und der Bearbeitungszeit eines Teils für alle Operationen:

Tposl = nicht,

wobei t die Bearbeitungszeit eines Teils für alle Operationen ist, min oder h; n die Anzahl der Teile in der Charge ist; m ist die Anzahl der Operationen.

Die sequentielle Art der Bewegung von Arbeitsgegenständen herrscht in Industrien vor, in denen eine kleine Anzahl ähnlich benannter Arbeitsgegenstände (Teile) in Chargen verarbeitet werden. Jedes Detail, nachdem es am Arbeitsplatz verarbeitet wurde, bevor die nächste Operation ausgeführt wird, wird hier verzögert (liegt) und wartet auf den Abschluss der Verarbeitung aller Details der Charge. In dieser Hinsicht erhöht sich die Dauer des Durchlaufs einer Teilecharge für alle Vorgänge, d.h. der technologische zyklus und folglich die work-in-progress wächst. Im Vergleich zu den anderen beiden Bewegungsarten hat sie die geringste Effizienz.

Parallelbewegung dadurch gekennzeichnet, dass jedes Teil unmittelbar nach dem vorherigen an den nächsten Arbeitsgang übergeben wird, unabhängig von der Bewegung der übrigen Teile, die in der Charge enthalten sind.

Abb. 6. Diagramm einer parallelen Ansicht der Bewegung der Partei

Teile während der Bearbeitung

Die Dauer des Bearbeitungszyklus einer Teilecharge mit paralleler Bewegungsart besteht aus drei Abschnitten: ac, cd und db. Summe der Segmente ac + db gleich der Bearbeitungszeit eines Teils für alle Arbeitsgänge. Abschnitt CD gleich der Bearbeitungszeit der gesamten Teilecharge ohne einen am längsten Vorgang, der als Hauptvorgang bezeichnet wird. Daher die Formel zur Ermittlung der Zykluszeit für eine Parallelbewegung:

paral. = Åt + tgl (n-1),

wobei tgl die Zeit der längsten Operation ist.

Die Parallelbewegung sorgt für die maximale Verkürzung der Produktionszeit einer Teilecharge. Bei der parallelen Verarbeitung kann es jedoch bei allen Operationen zu Ausfallzeiten kommen, mit Ausnahme der Hauptoperation - der längsten (in diesem Fall 4 Operationen auf dem Diagramm). Solche Ausfallzeiten sind unvermeidlich, wenn die Operationen eines bestimmten technologischen Prozesses in ihrer Dauer nicht gleich sind. Die Betriebsdauer wird nur an Produktionslinien gezielt eingeebnet. Daher erweist sich die Verwendung einer parallelen Bewegungsart nur bei der Stromorganisation der Produktion als sinnvoll.

Parallelsequenzielle Bewegung dadurch gekennzeichnet, dass die Bearbeitung einer Teilecharge bei jedem nachfolgenden Arbeitsgang früher beginnt, als die Bearbeitung aller Teile einer gegebenen Charge im vorherigen Arbeitsgang endet, d.h. Es ist eine teilweise Überlappung der Ausführungszeit benachbarter Operationen vorgesehen, so dass die zu produzierende Charge auf jedem von ihnen ohne Unterbrechungen durchgeführt wird.

Abb. 7. Graph einer parallel-seriellen Ansicht

Bewegung einer Teilecharge während der Bearbeitung

Es gibt zwei Fälle von parallel-sequentieller Kombination von Operationen:

a) wenn die vorherige Operation kürzer ist als die folgende;

b) wenn die vorherige Operation länger ist als die folgende.

Im ersten Fall wird die stückweise Übergabe von Teilen an den nächsten Arbeitsgang genutzt, sobald diese fertig sind, da nur ein Teil ausreicht, um den nächsten Arbeitsgang ohne Angst vor Ausfallzeiten in der Zukunft zu starten.

Im zweiten Fall ist es notwendig, um Unterbrechungen des Durchlaufs des gesamten Loses von Arbeitsgegenständen im Folgebetrieb zu vermeiden, so dass das letzte Detail nach dem Durchlauf des gesamten Loses von absetzenden Arbeitsgegenständen den nachfolgenden Vorgang durchläuft die vorherige Operation. Um dies zu tun, ist anstelle einer stückweisen Übergabe eine vorläufige Ansammlung eines Teilerückstands erforderlich, damit seine Größe die Kontinuität der Arbeit bei einem nachfolgenden kürzeren Vorgang gewährleistet. Dementsprechend wird der Beginn der Bearbeitung einer Charge von Teilen bei kurzen Operationen mit einem gewissen zeitlichen Versatz im Vergleich zur parallelen Bewegungsart durchgeführt. Für diesen Wert überschreitet die Dauer des Zyklus ihrer Verarbeitung die Dauer des Zyklus mit einer parallelen Bewegungsart.

Die Dauer des Bearbeitungszyklus einer Teilecharge mit parallel-sequentieller Bewegungsart (TPM) kann durch die Formel bestimmt werden:

TPP. = t + tgl (n – 1) + å (tdl – tcor) (n – 1),

wobei tdl und tcorr die Gesamtdauer benachbarter langer und kurzer Operationen sind.

Die parallel-sequentielle Art der Bewegung der bearbeiteten Arbeitsgegenstände ist in der mittleren und großen Produktion weit verbreitet.

Die Dauer natürlicher Prozesse, Kontrolle und Transportvorgänge in den technologischen Prozess einbezogen wird, wird durch Berechnung oder durch Beobachtungsdaten bestimmt. Auf der Grundlage der Ergebnisse spezieller Beobachtungen und deren Verarbeitung werden die Normen für den Zeitpunkt von Unterbrechungen im Produktionsprozess festgelegt.

Möglichkeiten zur Verkürzung der Produktionszykluszeiten

Bei der Berechnung des Produktionszyklus ist es notwendig, organisatorische und technische Maßnahmen zu entwickeln, um seine Dauer zu verkürzen. Diese beinhalten:

1. Verbesserung der Produktdesigns – deren Vereinfachung, Verbesserung der Herstellbarkeit, Erweiterung der Verwendung von einheitlichen Einheiten und Teilen in verschiedenen Designs.

2. Der Einsatz fortschrittlicher Technologien und fortschrittlicher Technologien, die Ausweitung des Einsatzes von Spezialwerkzeugen, um die Arbeitsproduktivität weiter zu steigern und die Arbeitsintensität der Produkte zu reduzieren.

3. Verbesserung der Arbeits-, Produktions- und Managementorganisation, um sowohl die technologische Zeit als auch die Pausenzeiten zu reduzieren.

Rationelle Planung von Arbeitsplätzen in Übereinstimmung mit der Abfolge der technologischen Vorgänge und Verbesserung der Organisation des Transfers von Teilen von Betrieb zu Betrieb innerhalb des Standorts, der Werkstatt;

Organisation einer Vorbereitungsschicht, in der die Ausrüstung angepasst wird, Vorbereitung zur Herstellung von Materialien, Werkzeugen, Geräten;

Umsetzung der Schicht-Tagesplanung und Arbeitsorganisation nach Stundenplan;

Verbesserung der Produktionsorganisation in Dienstleistungs- und Hilfsbetrieben.

4. Verkürzung der Zeit für natürliche Prozesse.

Beispielsweise kann die natürliche Trocknung von lackierten Teilen durch eine Trocknung im Strömungsbereich ersetzt werden. Hochfrequenz mit einer deutlichen Beschleunigung dieses Prozesses.

5. Reduzierung der Zeit für Transport- und Kontrollvorgänge aufgrund ihrer Automatisierung in Kombination mit der Durchführung von technologischen Vorgängen und der Zeit, die die Arbeitsobjekte in Erwartung der Verarbeitung aufwenden.

6. Ausweitung des Einsatzes von parallel-sequentiellen und parallelen Bewegungsarten von Arbeitsgegenständen in der Produktionsorganisation.

7. Reduzierung der Vorbereitungs- und Endzeit (erreicht durch die Einführung der Fließmethode zur Organisation der Produktion, Standard- und Universalgeräte).

8. Die Verkürzung der Dauer des Produktionszyklus wird durch Fotos des Arbeitstages in verschiedenen Phasen des Produktionszyklus erleichtert, die es uns ermöglichen, die tatsächliche Dauer des Arbeitszyklus und die Zeit der Pausen sowohl abhängig als auch unabhängig zu bestimmen auf den Arbeiter. Um Möglichkeiten zur Verkürzung des Produktionszyklus zu identifizieren, können Daten aus speziellen Beobachtungen oder Daten aus der Planungs- und Abrechnungsdokumentation herangezogen werden.

Produktionsarten

Produktionsart- Dies ist eine Klassifikationskategorie der Produktion, die sich durch die Merkmale der Breite der Nomenklatur, der Stabilität des Produktionsvolumens und der Spezialisierung der Arbeitsplätze unterscheidet. Es gibt drei Hauptarten der Organisation der Produktion: Einzel-, Serien- und Massenproduktion.

Eines der Hauptmerkmale der Produktionsart ist der Konsolidierungskoeffizient der Operationen, der als Verhältnis der Anzahl aller technologischen Operationen, die innerhalb eines Monats durchgeführt werden oder durchzuführen sind, zur Anzahl der Arbeitsplätze verstanden wird.

Einzel wird als Produktion bezeichnet, die sich durch eine breite Palette von hergestellten Produkten auszeichnet. Diese Produkte werden in der Produktion entweder gar nicht oder unregelmäßig wiederholt. Der Befestigungsfaktor für diese Art der Produktion ist nicht geregelt. Diese Art der Produktion umfasst Schwermaschinenfabriken, die einzigartige Maschinen herstellen.

Seriennummer wird als Produktion bezeichnet, die sich durch eine begrenzte Palette von Produkten auszeichnet, die in periodischen Chargen hergestellt werden, und ein relativ großes Produktionsvolumen. Abhängig von der Anzahl der Produkte in einer Charge oder Serie und dem Wert des Koeffizienten der Fixiervorgänge werden Kleinserien, Mittelserien und Großserien unterschieden. Der Fixierungskoeffizient für die Kleinserienproduktion beträgt 20-40, die Produktion mittlerer Chargen beträgt 10-20, die Produktion großer Chargen beträgt 1-10.

Unternehmen mit fest nach der Art der Produktionsorganisation produzieren sie Produkte eines engen Sortiments in Massenauflagen, die für eine bestimmte Zeit kontinuierlich hergestellt werden. Zum Beispiel die meisten Bekleidungsfabriken, Textilfabriken.

Merkmale der Einzelanfertigung :

Instabile und vielfältige Produktpalette; Produkte werden individuell gefertigt;

Fehlende Zuordnung bestimmter Operationen zu Arbeitsplätzen;

Anwendung von Universalgeräten, die in Sektionen des gleichen Maschinentyps gruppiert sind;

Hochqualifizierte Arbeitskräfte;

Häufige Gerätewechsel;

Ein bedeutender Anteil an der Gesamtarbeitsintensität von Produkten aus manuellen Tätigkeiten;

Erhebliche Arbeitsintensität und Dauer des Produktherstellungszyklus; Dezentralisierung der Einsatzplanung.

Merkmale der Serienproduktion :

Eine stabile Produktpalette, die sich in der Produktion wiederholt; Herstellung von Produkten in Chargen einer bestimmten Größe;

Spezialisierung von Arbeitsplätzen für die Durchführung mehrerer sich periodisch wiederholender Operationen;

Gruppierung von Geräten und Arbeitsplätzen hauptsächlich nach dem Sachprinzip;

Anwendung zusammen mit universellen Spezial- und Sonderausrüstungen, Werkzeugen;

Weitverbreiteter Einsatz der Arbeitskraft von Arbeitern mit durchschnittlicher Qualifikation;

Geringer Anteil manueller Arbeit an der Gesamtarbeitsintensität der Herstellung eines Produkts;

Reduzierung der Arbeitsintensität und Dauer des Produktherstellungszyklus im Vergleich zur Stückproduktion;

Merkmale der Massenproduktion:

Permanente Nomenklatur der hergestellten Produkte;

Spezialisierung von Arbeitsplätzen auf die Durchführung von überwiegend einem, dauerhaft festen Betrieb;

Die Verwendung von speziellen und spezialisierten Geräten, die sich entlang des technologischen Prozesses befinden;

Umfangreicher Einsatz von speziellen technologischen Geräten;

Eine starke Reduzierung des Handarbeitsanteils im Vergleich zur Einzel- und Serienfertigung und ein hoher Anteil mechanisierter und automatisierter Prozesse;

Der Einsatz von Arbeitskräften, die auf eine begrenzte Anzahl von Operationen spezialisiert sind;

Deutlich geringere Arbeitsintensität und Dauer des Produktherstellungszyklus im Vergleich zur Einzel- und Serienfertigung;

Zentralisierung der Betriebsplanung und des Produktionsmanagements.

Die Massenproduktion ist die höchste Art, die im Vergleich zu anderen Organisationsformen der Produktion die wirtschaftlichste Produktion bietet. Die Hauptbedeutung der Massenproduktion liegt darin, dass sie die Grundlage für den Übergang zur automatisierten Produktion bildet.

Die rationelle Organisation der Produktion besteht darin, die Gesamtheit der verschiedenen Komponenten, die den Produktionsprozess umsetzen, zu einem integralen und hocheffizienten Produktionssystem zu integrieren. Die Formen und Methoden dieser Kombination sind bei unterschiedlichen Produktionsbedingungen unterschiedlich, aber bei aller Vielfalt ist die Organisation von Produktionsabläufen in der Regel einigen untergeordnet allgemeine Grundsätze... Die rationelle Organisation der Produktion basiert auf den folgenden Prinzipien.

Differenzierungsprinzip beinhaltet die Aufteilung des Produktionsprozesses in separate technologische Prozesse, die wiederum in Operationen, Übergänge, Techniken und Bewegungen unterteilt sind. Die Analyse der Merkmale jedes Elements ermöglicht es Ihnen, die besten Bedingungen für seine Implementierung auszuwählen und die Kosten für Produktionsressourcen zu minimieren. Die Zuweisung kurzfristiger Operationen ermöglicht es, die Organisation und technologische Ausrüstung der Produktion zu vereinfachen, die Fähigkeiten der Arbeitnehmer zu verbessern und die Arbeitsproduktivität zu steigern. Eine Überdifferenzierung erhöht jedoch die Ermüdung des manuellen Arbeiters.

Das Prinzip der Konzentration charakterisiert die Durchführung mehrerer Arbeitsgänge an einem Arbeitsplatz (modulare Maschinen, Bearbeitungszentren, Mehrspindel-, Mehrschneider-Maschinen usw.). Operationen werden umfangreicher, komplexer und werden in Kombination mit dem Brigadeprinzip der Arbeitsorganisation durchgeführt.

Das Prinzip der Spezialisierung begrenzt die Vielfalt der Elemente von Arbeitsprozessen und Arbeitsplätzen auf der Grundlage von Standardisierung, Normalisierung, Vereinheitlichung von Produktdesigns, Normalisierung und Typisierung von technologischen Prozessen und technologischen Einrichtungen. Bezogen auf den Arbeitsplatz wird der Spezialisierungsgrad anhand des Betr(Spezialisierungskoeffizient des Arbeitsplatzes) gemessen, d.h. die Anzahl der Arbeitsteile, die für einen bestimmten Zeitraum am Arbeitsplatz durchgeführt werden:

wobei C pr die Anzahl der Jobs im Produktionssystem ist;

m д oi - die Anzahl der Details des technologischen Prozesses, der in dieser Einheit (am Arbeitsplatz, vor Ort, in der Werkstatt) während einer Zeiteinheit (Monat, Jahr) durchgeführt wurde.

Parallelitätsprinzip unterstellt zeitliche Koinzidenz, d.h. gleichzeitige Ausführung verschiedener Teil- oder Gesamtproduktionsprozesse. Die Parallelität in der Organisation des Produktionsprozesses manifestiert sich in verschiedenen Formen: bei der gleichzeitigen Herstellung der Nomenklaturartikel des Unternehmens in verschiedenen Arbeitsplätzen, Einzelteilen und Montageeinheiten jedes Produkts (Produktcharge), in der Bewegung von Produkten durch die Operationen des technologischen Prozesses, in der Struktur des technologischen Prozesses (Multi-Tool-Bearbeitung) oder parallele Ausführung der Haupt-, Hilfs- und Serviceprozesse. Die parallele Ausführung der Arbeiten ermöglicht eine Verkürzung der Dauer des Produktionszyklus und eine Einsparung von Arbeitszeit.

Kontinuitätsprinzip unterstellt eine Verkürzung der Zeit von Unterbrechungen im Arbeitsablauf bis zur vollständigen Beseitigung sowie das Fehlen von Unterbrechungen in der räumlichen Kette interagierender Arbeitsplätze. Dies wird durch die Synchronisation der technologischen Abläufe und die Koordination der Produktionsprozesse in allen Gliedern der technologischen Kette erreicht. Dieses Prinzip sorgt für eine Verkürzung des Herstellungszyklus eines Produktes und trägt damit zu einer Steigerung der Produktionsintensivierung bei.

Verhältnismäßigkeitsprinzip charakterisiert das Gleichgewicht des Durchsatzes aller aufeinander folgenden Glieder der technologischen Kette und Elemente der Ressourcenbereitstellung. Jeder Teil des Workflows muss einen Durchsatz (Leistung) aufweisen, der den Anforderungen des Gesamtprozesses entspricht. Die Anzahl der Arbeitsplätze, die Anzahl der Geräte und die Anzahl des Personals, das für die Durchführung einzelner Verfahrensteile eingesetzt wird, sollte proportional zur Arbeitsintensität dieser Verfahrensteile sein. Eine Verletzung dieses Prinzips führt zur Entstehung von "Engpässen" in der Produktion oder umgekehrt zu einer unvollständigen Auslastung einzelner Arbeitsplätze, Abteilungen, Werkstätten, zu einer Verringerung der Effizienz des gesamten Unternehmens.

Direktstromprinzip organisiert die Bewegung jedes Arbeitsgegenstandes entlang der Arbeitspositionen des technologischen Prozesses so, dass der kürzeste (in Raum und Zeit) Weg ohne Rück- und Gegenbewegungen, ohne unnötige Kreuzungen mit den Bewegungswegen anderer Gegenstände .

Geradlinigkeit wird durch die Anordnung von Arbeitspositionen im Verlauf des technologischen Prozesses (z. B. einer Produktionslinie) erreicht.

Das Prinzip des Rhythmus - schafft die Wiederholbarkeit der Veröffentlichung einer bestimmten Menge von Produkten oder Arbeiten entlang der gesamten technologischen Kette in bestimmten Abständen. Der Rhythmus ermöglicht es, die Planung und Terminierung zu vereinfachen, die effizienteste Art der Ausführung jeder Arbeit zu organisieren, die wirtschaftlichsten Algorithmen für den Betrieb automatischer Geräte zu entwickeln und das Personal in den rationellsten Techniken auszubilden.

Bei einer engen Spezialisierung der Produktion und einer stabilen Nomenklatur der Produkte kann der Rhythmus direkt in Bezug auf einzelne Produkte vorgegeben werden und wird durch die Anzahl der verarbeiteten oder hergestellten Produkte pro Zeiteinheit bestimmt. Im Kontext einer breiten und sich verändernden Produktpalette kann der Arbeitsrhythmus und die Leistung nur mit Hilfe von Arbeits- und Kostenindikatoren gemessen werden.

Flexibilitätsprinzip sichert die Umsetzung interner Änderungen in Produktionssystemen mit maximaler Effizienz (ermöglicht den mobilen Umstieg auf andere Produkte, reduziert Zeit und Kosten für Gerätewechsel bei der Produktion von Produkten und Teilen eines breiten Sortiments).

Die Umsetzung der Prinzipien der rationalen Organisation in die Praxis ermöglicht Ihnen: die Arbeitsproduktivität zu steigern; die Kosten reduzieren; Optimierung der Produktionsstruktur; die Dauer des Produktionszyklus reduzieren; Reduzierung der Lagerbestände und des Rückstands in der Arbeit, wodurch die Effizienz der Nutzung erhöht wird Betriebskapital Unternehmen; sich schnell an Nachfrageänderungen anpassen; die Verantwortung aller Glieder der Produktionskette für die Qualität der Prozesse und deren Ergebnisse zu erhöhen.

Somit ist die Einhaltung der Grundsätze der rationellen Gestaltung von Produktionsprozessen eine notwendige Voraussetzung für die Erfüllung der geplanten Ziele durch das Unternehmen mit den günstigsten technischen und wirtschaftlichen Indikatoren.

8 Produktionsarten und ihre technischen und wirtschaftlichen Eigenschaften.

Art der Produktion - die Gesamtheit ihrer organisatorischen, technischen und wirtschaftlichen Merkmale. Die Art der Produktion wird durch folgende Faktoren bestimmt:

Nomenklatur der hergestellten Produkte;

Ausgabevolumen;

Der Grad der Konstanz des Sortiments der hergestellten Produkte;

Die Art der Arbeitsbelastung.

Je nach Konzentration und Spezialisierung werden drei Produktionsarten unterschieden:

Einzel;

Seriell;

Fest.

Betriebe, Sektionen und einzelne Berufe werden nach Produktionsart eingeteilt. Die Art der Produktion des Unternehmens wird durch die Art der Produktion der führenden Werkstatt bestimmt, und die Art der Produktion der Werkstatt wird durch die Merkmale des Gebiets bestimmt, in dem die wichtigsten Tätigkeiten ausgeführt werden, und den Hauptteil der Produktionsanlagen konzentriert ist.

Die Zuordnung eines Werkes zu der einen oder anderen Produktionsart ist bedingt, da eine Kombination verschiedener Produktionsarten im Unternehmen und sogar in einzelnen Shops erfolgen kann.

Die Einzelfertigung zeichnet sich durch ein breites Spektrum an gefertigten Produkten, ein geringes Produktionsvolumen und die Durchführung unterschiedlichster Arbeitsgänge an jedem Arbeitsplatz aus.

In der Massenproduktion wird eine relativ begrenzte Produktpalette (Chargen) hergestellt. In der Regel sind einem Arbeitsplatz mehrere Arbeitsgänge zugeordnet.

Die Massenproduktion zeichnet sich durch ein enges Sortiment und ein großes Produktionsvolumen von Produkten aus, die über einen langen Zeitraum kontinuierlich an hochspezialisierten Arbeitsplätzen hergestellt werden.

Die Art der Produktion hat einen entscheidenden Einfluss auf die Besonderheiten der Produktionsorganisation, ihre wirtschaftlichen Indikatoren, die Kostenstruktur (in der Stückproduktion gibt es einen hohen Anteil an lebendiger Arbeit, in der Massenproduktion die Kosten für Reparatur und Wartung Bedarf und Gerätewartung), unterschiedliche Ausstattungsniveaus.

    Spezialisierung bestimmt die Notwendigkeit der Sicherung einer Abteilung für jede Produktionseinheit, angefangen beim Unternehmen bis hin zu den Arbeitsplätzen einer streng begrenzten Produktpalette, die aufgrund ihrer konstruktiven und technologischen Homogenität ausgewählt wurde.

    Technologische Standardisierung zielt darauf ab, die ungerechtfertigte Vielfalt der technologischen Prozesse und deren materielle Unterstützung durch eine maximale Vereinheitlichung der technologischen Prozesse und Modi zu beseitigen.

    Parallelität wird durch die gleichzeitige Ausführung einzelner Operationen oder Prozesse erreicht.

    Kontinuität durch die vollständige oder maximal mögliche Verkürzung der Zeit der Unterbrechungen zwischen der Ausführung benachbarter Arbeiten und dem Erreichen eines kontinuierlichen Betriebs der Geräte und Arbeiter sichergestellt wird.

    Automatik wird durch den Einsatz eines Systems von automatischen Maschinen im Produktionsprozess erreicht.

    Verhältnismäßigkeit erreicht, indem die Produktivität der Arbeitsplätze über alle Vorgänge, Prozesse und Phasen hinweg nivelliert wird.

    Geradlinigkeit wird durch die dem technologischen Verfahren entsprechende Anordnung von Arbeitsplätzen, Standorten und Werkstätten erreicht.

    Rhythmus kommt es darauf an, die Wiederholbarkeit von Prozessen über fest definierte Zeiträume zu gewährleisten.

    Prophylaktisch berücksichtigt die Notwendigkeit für den Betrieb von Geräten, Maßnahmen zu treffen, um deren Ausfälle zu verhindern.

9. Der Produktionszyklus und die zeitliche Organisation des Produktionsprozesses. Merkmale der Prinzipien der rationellen Organisation des Produktionsprozesses.

Produktionszyklus- Kalenderproduktivität des Produktionsprozesses vom Zeitpunkt der Produktionsaufnahme bis zum Erhalt des fertigen Produkts.

Die Dauer des Produktionszyklus wird von drei Arten von Faktoren beeinflusst:

    Strukturell:

    die Komplexität des Produkts;

    Technologisch:

    Rationalität der Organisation des Produktionsprozesses;

    Organisatorisch:

    Rationalität der Arbeitsplatzorganisation;

    materielle Anreize für Arbeitnehmer.

Das angewandte System der Übertragung von Arbeitsgegenständen von einem Betrieb auf einen anderen hat einen großen Einfluss auf die Dauer des Produktionszyklus. Es gibt drei Arten der Bewegung von Arbeitsgegenständen:

    konsistent:

    seriell-parallel;

    parallel.

Sequenzielle Ansicht der Bewegung von Arbeitsgegenständen

Lassen Sie es erforderlich sein, eine Charge von 3 Teilen in einem fünfstufigen technologischen Prozess zu verarbeiten.



T 1 - die Bearbeitungszeit des Teils während der Operation

wo T ich - der Zeitaufwand für eine einzelne Operation;

m - die Anzahl der Operationen;

n - die Anzahl der Teile in der Charge.

Die sequentielle Art der Bewegung von Arbeitsgegenständen ist dadurch gekennzeichnet, dass bei der Herstellung bestimmter Teilechargen in einem technologischen Mehroperationsprozess jede nachfolgende Operation erst beginnt, nachdem die vorherige Operation an der gesamten zu bearbeitenden Charge durchgeführt wurde. Diese Art der Bewegung zeichnet sich durch eine relativ einfache Organisation aus und herrscht in der Produktion vor, wo eine geringe Anzahl von gleichnamigen Arbeitsgegenständen in Chargen verarbeitet werden.

Jeder einzelne Arbeitsgegenstand liegt vor der Durchführung der nächsten Operation in der Vorwegnahme der gesamten Charge für einen Zeitraum, der die Zeit der direkten Ausführung der Operation an diesem Gegenstand erheblich überschreitet.

Sequentiell-parallele Bewegung

τ - das Ausmaß der zeitlichen Überlappung benachbarter Operationen

wo T kor - die kleinste Zeit der Stückbearbeitungszeit eines Teils in benachbarten Arbeitsgängen

Die Dauer des Produktionszyklus:

Sequentielle Parallelbewegung- ein solches Verfahren zur Übergabe von Arbeitsgegenständen in einem multioperativen Produktionsprozess, bei dem die Ausführung des nachfolgenden Vorgangs vor dem Ende der Verarbeitung der gesamten Charge im vorherigen beginnt. In diesem Fall überlappen sich benachbarte Operationen aufgrund der Tatsache, dass sie für einige Zeit parallel ausgeführt werden, zeitlich überlappend.

Diese Bewegung von Arbeitsgegenständen verringert die Liegezeit und folglich die Kalenderdauer des gesamten Herstellungsprozesses des Produkts.

Parallele Sicht auf die Herstellung von Arbeitsobjekten


Die längste Operation des technologischen Prozesses heißt Hauptbetrieb.

Parallelansicht der Bewegung von Arbeitsgegenständen- dies ist ein Verfahren zur Übergabe von Arbeitsgegenständen in einem mehrbetrieblichen Produktionsprozess, der sich durch das Fehlen von Unterbrechungen der Parteilichkeit auszeichnet, bei dem jede Kopie unmittelbar nach dem Ende der Verarbeitung im vorherigen in den nächsten Betrieb überführt wird Betrieb.

Der Hauptvorteil der parallelen Bewegungsart ist die minimale Zykluszeit, die Nachteile sind die unvermeidlichen Stillstandszeiten der Ausrüstung bei einem unsynchronisierten Prozess.

Der Produktionsprozess - die Grundlage der Tätigkeit jedes Unternehmens - ist eine Reihe separater Arbeitsprozesse, die darauf abzielen, Rohstoffe und Materialien in Fertigprodukte einer bestimmten Menge, Qualität, Reichweite und Zeit umzuwandeln. Der Inhalt des Produktionsprozesses hat einen entscheidenden Einfluss auf den Aufbau eines Unternehmens und seiner Produktionseinheiten.

Umfasst eine Reihe von Technologie-, Informations-, Transport-, Hilfs-, Service- und anderen Prozessen.

Jeder Produktionsprozess kann von zwei Seiten betrachtet werden: als eine Reihe von Veränderungen, die die Arbeitsgegenstände erfahren, und als eine Reihe von Handlungen der Arbeiter, die darauf abzielen, die Arbeitsgegenstände zweckmäßig zu verändern. Im ersten Fall sprechen sie über den technologischen Prozess, im zweiten über den Arbeitsprozess.

Technologischer Prozess - zweckmäßige Änderung der Form, Größe, Beschaffenheit, Struktur, des Ortes der Arbeitsgegenstände. Solche Prozesse werden nach folgenden Hauptmerkmalen klassifiziert: Energiequelle; der Grad der Kontinuität; die Art der Beeinflussung des Themas Arbeit; die Häufigkeit der Verarbeitung von Rohstoffen; die Art der verwendeten Rohstoffe (Tabelle 8.2).

Tabelle 8.2. Klassifizierung technologischer Prozesse

Nach Energieträgern können technologische Prozesse unterteilt werden in passiv und aktiv. Erstere treten als natürliche Prozesse auf und erfordern keine zusätzliche vom Menschen umgesetzte Energie, um den Arbeitsgegenstand zu beeinflussen (zB Abkühlung des Metalls unter normalen Bedingungen usw.). Aktive technologische Prozesse entstehen entweder durch den direkten Einfluss einer Person auf das Thema Arbeit oder durch den Einfluss von Arbeitsmitteln, die durch Energie in Gang gesetzt werden.

Nach dem Grad der Kontinuität der Wirkung auf das Thema Arbeit werden technologische Prozesse unterteilt in: kontinuierlich und diskret. In der ersten Form wird der technologische Prozess während des Ladens von Rohstoffen, der Abgabe nicht unterbrochen Endprodukte und seine Kontrolle (Stahlguss, Ölraffination, Zementproduktion usw.).

Die diskrete Produktion zeichnet sich durch Unterbrechungen im technologischen Prozess (Stahlschmelzen, Gießen in Formen usw.) aus. Es gibt auch kombinierte Prozesse, die diskrete und kontinuierliche Prozessschritte kombinieren.

Nach der Methode der Einflussnahme auf das Thema Arbeit und der Art der verwendeten Ausrüstung werden sie unterschieden physikalisch, mechanisch und instrumental technologische Prozesse. Mechanische werden manuell oder maschinell durchgeführt. Bei diesen Prozessen wird der Arbeitsgegenstand mechanischer Belastung ausgesetzt, d.h. seine Form, Größe, Positionsänderung. Dabei bleiben die innere Struktur und Zusammensetzung des Stoffes in der Regel unverändert (Möbelherstellung, Stanzen, Gießen, Schweißen, Schmieden etc.).

Nach der Häufigkeit der Verarbeitung von Rohstoffen werden unterschieden: Prozesse mit offener (offener) Stromkreis bei denen Rohstoffe oder Materialien einer einzigen Verarbeitung unterzogen werden; Prozesse mit abgeschlossen(zirkular, zirkulierend oder zyklisch) planen, bei dem Rohstoffe oder Materialien zur Wiederaufbereitung immer wieder in die Anfangsstufe des Prozesses zurückgeführt werden. Ein Beispiel für einen offenen Kreislauf ist das Konverterverfahren zur Herstellung von Stahl. Ein Beispiel für einen geschlossenen Kreislauf kann die chemische Verarbeitung von Erdölfraktionen sein, bei der zur kontinuierlichen Wiederherstellung der Aktivität des Katalysators dieser ständig zwischen der Crack-Reaktionszone und einem Ofen zirkuliert wird, um Kohlenstoff von seiner Oberfläche zu verbrennen.

Je nach Art der verwendeten Rohstoffe werden die Prozesse der Verarbeitung von pflanzlichen, tierischen und mineralischen Rohstoffen unterschieden.

Alle technologischen Prozesse werden als Ergebnis der Arbeit der Arbeiter durchgeführt. Arbeitsprozesse unterscheiden sich in folgenden Hauptmerkmalen:

  • die Natur des Arbeitsgegenstandes und des Arbeitsprodukts (materielle Energie, Information);
  • funktionen des Arbeitnehmers (grundlegend, hilfsbedürftig);
  • der Grad der Mitarbeiterbeteiligung am technologischen Prozess (manuell, maschinell, automatisiert);
  • Schwerkraft usw.

Betrieb - Teil des Produktionsprozesses, der an einem oder mehreren Arbeitsplätzen von einem oder mehreren Arbeitern (Brigade) durchgeführt wird und durch einen Komplex von aufeinanderfolgenden Aktionen an einem bestimmten Arbeitsgegenstand gekennzeichnet ist.

Klassifizierung der Produktionsprozesse

Verschiedene Industriezweige und Einzelunternehmen unterscheiden sich in der Art der hergestellten Produkte, der eingesetzten Produktionsmittel und der eingesetzten technologischen Verfahren erheblich. Diese Unterschiede führen zu einer außergewöhnlichen Vielfalt von Produktionsabläufen in Unternehmen.

Die wichtigsten Faktoren für die Trennung der Produktionsprozesse in industrielle Produktion, die Zusammensetzung des Endprodukts, die Art der Auswirkungen auf die Arbeitsgegenstände, die Rolle verschiedener Prozesse bei der Organisation der Produktproduktion, die Art der Produktionsorganisation.

Das fertige Produkt beeinflusst den Produktionsprozess durch sein Design (Komplexität und Größe der Formen) sowie Genauigkeit Komponenten, ihre physikalischen und chemischen Eigenschaften. Aus produktionsorganisatorischer Sicht sind auch die Anzahl der Bauteile des hergestellten Produktes und die Anzahl der zeitlich und räumlich unterschiedlich koordinierten Arbeitsgänge von großer Bedeutung. Auf dieser Grundlage werden alle Produktionsprozesse als Prozesse klassifiziert einfach und Komplex. Letztere wiederum unterteilen sich in analytisch und Synthetik.

In einfachen Produktionsprozessen werden im Zuge der sukzessiven Exposition gegenüber homogenen Arbeitsgegenständen die gleichen Produkte hergestellt. Dabei schreibt die Technik sowohl eine strikte räumliche Ausrichtung der Arbeitsplätze als auch eine zeitliche Abfolge der Arbeitsabläufe vor.

Auch in analytischen Produktionsprozessen ist das Thema Arbeit homogen. Bei teilweise gleichen Arbeitsgängen entstehen jedoch unterschiedliche Produkte, d.h. aus einer rohstoffsorte werden mehrere produktarten gewonnen.

In synthetischen Produktionsprozessen werden verschiedene einfache Teile durch verschiedene Operationen an verschiedenen Arbeitsgegenständen hergestellt und dann werden komplexe Blöcke, Knoten daraus hergestellt, d.h. der produktionsprozess bildet sich in verschiedenen, aber in einem einzigen komplex von teilprozessen zusammen. Natürlich ist die Organisation solcher Prozesse die mühsamste Aufgabe.

Je komplexer das Produkt und je vielfältiger seine Herstellungsmethoden sind, desto komplexer ist die Organisation des Produktionsprozesses. Wenn also in einem einfachen und analytischen Produktionsprozess die Notwendigkeit der Koordination von Teilprozessen auf ein Minimum reduziert wird, dann erfordert dies in einem synthetischen maximalen Aufwand.

Die Vorherrschaft einer der aufgeführten Arten des Produktionsprozesses im Unternehmen hat einen großen Einfluss auf die Produktionsstruktur. Bei synthetischen Verfahren gibt es also ein umfangreiches System von Beschaffungsshops, in denen jeweils die Vorverarbeitung von Rohstoffen und Materialien stattfindet. Dann wandert der Prozess in einen engeren Kreis von Verarbeitungsbetrieben und endet mit einem Produktionsbetrieb. In diesem Fall ist die Arbeit an der materiellen und technischen Versorgung, der externen und internen Zusammenarbeit, der Steuerung der Beschaffungsproduktion sehr mühsam.

Im analytischen Prozess übergibt ein Beschaffungsbetrieb seine Halbzeuge an mehrere Verarbeitungs- und Produktionsbetriebe, die auf die Herstellung unterschiedlicher Produktarten spezialisiert sind. In diesem Fall produziert das Unternehmen eine erhebliche Anzahl von verschiedene Typen Produkte, hat große und weit verzweigte Vertriebsbeziehungen, in der Regel wird hier die Sekundärproduktion entwickelt. Es wirkt sich auch auf die Produktionsstruktur aus.

Es gibt Haupt- und Nebenproduktionsprozesse. ZU die Hauptsache umfassen Prozesse, die in direktem Zusammenhang mit Änderungen der geometrischen Formen, Größen, der internen Struktur der verarbeiteten Artikel und der Montagevorgänge stehen. Tochtergesellschaft sind Prozesse, die keinen direkten Bezug zum Thema Arbeit haben und darauf ausgerichtet sind, das normale, ununterbrochene Funktionieren der Hauptprozesse zu gewährleisten. Dazu zählen beispielsweise Werkzeugbau für den Eigenbedarf, Energieerzeugung für den Eigenbedarf, Qualitätskontrolle etc.

Eine vollständigere Klassifizierung der Produktionsprozesse ist in der Tabelle dargestellt. 8.3.

Tabelle 8.3. Klassifizierung der Produktionsprozesse

Entwicklung und Organisation des Produktionsprozesses

Die Entwicklung des Produktionsprozesses erfolgt in zwei Stufen. Zunächst wird die Streckentechnik erstellt, die die Liste der Grundoperationen festlegt, beginnend mit dem fertigen Produkt und endend mit der ersten Operation, der der Arbeitsgegenstand unterzogen wird. In der zweiten Phase wird das detaillierte und operative Design von der ersten bis zur letzten Operation entwickelt. Der Herstellungsprozess basiert auf dieser Dokumentation. Es beschreibt detailliert die Materialien für den hergestellten Teil des Produkts, ihr Gewicht, ihre Abmessungen, legt die Verarbeitungsmodi für jeden Produktionsvorgang fest, den Namen und die Eigenschaften der Ausrüstung, Werkzeuge und Geräte, zeigt die Bewegung des Produkts ab dem ersten technologischen Vorgang an bis zur Lieferung des Produkts an das Lager.

Bei der Entwicklung des Produktionsprozesses werden die Ausrüstung, Werkzeuge, Transportmittel und Lagerung der Produkte bereitgestellt, d.h. alles was Sie brauchen um sicherzustellen:

  • Leistung gemäß Lieferzeiten;
  • einfache Wartung und Kontrolle der Arbeit sowie Reparatur und Austausch von Geräten;
  • technologische und organisatorische Kompatibilität der Haupt- und Nebenoperationen im Produktionsprozess;
  • Produktionsflexibilität;
  • wirtschaftlich die niedrigsten Kosten für die gegebenen Bedingungen für die Durchführung jeder technologischen Operation.

Wirtschaftliche Anforderungen sind dominant und schränken alle anderen Parameter des Produktionsprozesses ein, da unnötige Kosten jedes Projekt ablehnen können.

Um die Herstellungskosten von Produkten zu senken, die Organisation des Produktionsprozesses zu verbessern, werden Methoden und Prinzipien der rationellen Organisation von Produktionsprozessen verwendet.

Methoden zur rationellen Gestaltung des Produktionsprozesses

Je nach Art der Bewegung von Arbeitsgegenständen gibt es fließende (kontinuierliche), chargenweise und einzelne Methoden zur Organisation von Produktionsprozessen.

Die Inline-Produktion im Zuge des technologischen Prozesses zeichnet sich durch eine kontinuierliche und sequentielle Bewegung von Arbeitsgegenständen von einem Vorgang zum anderen aus.

Bei Batch- und Unit- (diskontinuierlichen) Verfahren wird das verarbeitete Produkt nach jedem Arbeitsgang aus dem technologischen Prozess ausgekoppelt und wartet auf den nächsten Arbeitsgang. In diesem Fall sind die Dauer des Produktionszyklus und der Umfang der unfertigen Produkte und des Working Capital relativ groß, es wird zusätzlicher Platz für die Lagerung von Halbzeugen benötigt.

Als fortschrittlichste Methode zur Organisation des Produktionsprozesses gilt die Fließmethode. Seine Hauptmerkmale sind:

  • hohe Kontinuität;
  • Lage der Arbeitsplätze im Zuge der technologischen Bearbeitung;
  • hohes Maß an Rhythmus.

Die organisatorische Basis der Flow-Methode ist Fließband, die so wichtige Parameter wie Hub und Durchfluss hat.

Im Takt des Flusses wird als durchschnittliche geschätzte Zeit bezeichnet, nach der ein Produkt oder eine Transportcharge von Produkten in den Fluss eingeführt oder aus dem Fluss freigegeben wird:

  • T f- Arbeitszeitfonds für den Abrechnungszeitraum (Schicht, Tag usw.);
  • K und - Auslastungsfaktor der Ausrüstung unter Berücksichtigung von Ausfallzeiten und Arbeitsunterbrechungen;
  • Gasthaus - das Volumen der geplanten Produkte für den Abrechnungszeitraum in natürlichen Einheiten (Stück, Meter usw.).

Fließrate charakterisiert die Arbeitsintensität der Arbeiter und wird durch die Formel bestimmt

Prinzipien der rationellen Organisation des Produktionsprozesses

Die Organisation von Produktionsprozessen basiert in jedem Unternehmen auf einer rationellen räumlichen und zeitlichen Kombination der Haupt-, Hilfs- und Dienstleistungsprozesse. Bei aller Formenvielfalt dieser Kombination unterliegen Produktionsprozesse jedoch allgemeinen Grundsätzen.

Die Prinzipien einer guten Organisation lassen sich in zwei Kategorien einteilen:

  • allgemein, unabhängig vom spezifischen Inhalt des Produktionsprozesses;
  • spezifisch, charakteristisch für einen bestimmten Prozess.

Lassen Sie uns die allgemeinen Prinzipien auflisten.

Spezialisierung bedeutet die Arbeitsteilung zwischen den einzelnen Unternehmensbereichen und Arbeitsplätzen, was ihre Zusammenarbeit im Produktionsprozess impliziert.

Verhältnismäßigkeit sorgt für gleichen Durchsatz verschiedener Arbeitsplätze des gleichen Prozesses, proportionale Versorgung der Arbeitsplätze mit Informationen, Sachmitteln, Personal etc.

Die Proportionalität wird durch die Formel bestimmt

  • M min- Mindestdurchsatz oder ein Parameter eines Arbeitsplatzes in der technologischen Kette (z. B. Leistung, Arbeitsentlastung, Umfang und Qualität der Informationen usw.);
  • M max- maximale Fähigkeit.

Kontinuität sieht die maximale Reduzierung der Betriebsunterbrechungen vor und wird durch das Verhältnis der Arbeitszeit zur Gesamtdauer des Prozesses bestimmt

  • Tp - Arbeitszeit;
  • Tc - die Gesamtdauer des Prozesses, einschließlich Ausfallzeiten und Liegen des Arbeitsgegenstandes zwischen, an Arbeitsplätzen usw.

Parallelität charakterisiert den Grad der zeitlichen Überlappung von Operationen. Arten von Operationskombinationen: sequentiell, parallel und parallel-sequentiell.

Der Parallelitätsfaktor kann durch die Formel berechnet werden

wobei T c.par, T c.post - die Dauer des Prozesses mit parallelen und sequentiellen Kombinationen von Operationen.

Geradlinigkeit bietet den kürzesten Weg für die Bewegung von Objekten, Stapeln, Informationen usw.

Der direkte Durchflusskoeffizient kann durch die Formel bestimmt werden

  • t transp - die Dauer der Transportvorgänge;
  • t tech.ts - die Dauer des technologischen Zyklus.

Rhythmus charakterisiert die Einheitlichkeit der Operationen im Laufe der Zeit.

  • V f- das tatsächlich geleistete Arbeitsvolumen für den analysierten Zeitraum (Dekade, Monat, Quartal) innerhalb des Plans;
  • V pl- der geplante Arbeitsumfang.

Technisches Equipment konzentrierte sich auf die Mechanisierung und Automatisierung des Produktionsprozesses, die Beseitigung von manueller, monotoner, schwerer und schädlicher Arbeit für den Menschen.

Flexibilität liegt in der Notwendigkeit, im Rahmen eines sich häufig ändernden Produktprogramms einen schnellen Gerätewechsel zu gewährleisten. Es wird am erfolgreichsten auf flexiblen Produktionssystemen in einer kleinen Produktionsumgebung implementiert.

Eine der Möglichkeiten, die aufgeführten Prinzipien der rationellen Organisation von Produktionsprozessen zu verbessern, besteht darin, die Wiederholbarkeit von Prozessen und Vorgängen zu erhöhen. Ihre vollständigste Umsetzung wird durch eine optimale Kombination der folgenden Faktoren erreicht:

  • Produktionsumfang;
  • die Komplexität des Sortiments und der Produktpalette;
  • die Art des Betriebs von Technologie- und Transportausrüstung;
  • körperliche Verfassung und Form der Rohstoffe;
  • die Art und Abfolge der technologischen Auswirkungen auf das Thema Arbeit usw.
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