Welche Mängel werden benötigt, um eine Drehmaschine abzuschreiben. Reparatur von Drehmaschinen - allgemeine Grundsätze

Während des Betriebs der Drehmaschine treten früher oder später Störungen auf. Die Ausfallwahrscheinlichkeit ist besonders hoch, wenn Sie bei Ihrer Arbeit ein Gerät mit erheblicher Laufleistung verwenden. In diesem Fall müssen Sie nicht nur auf kleinere Störungen vorbereitet sein, sondern auch auf eine eventuell erforderliche Überholung der Drehmaschine, und dies ist ein sehr, sehr teures Unterfangen.

Glücklicherweise ist das Design der meisten Einheiten (insbesondere derjenigen, die während der Sowjetzeit hergestellt wurden) einfach genug, um die Reparatur einer Drehmaschine ohne Einbeziehung eines Drittanbieters zu bewältigen. Im Folgenden betrachten wir am Beispiel des Modells 1K62 die häufigsten Ausfälle, ihre Ursachen und Beseitigungsmethoden. Wenn Sie in der Praxis auf die beschriebenen Probleme stoßen, können Sie die Reparaturen höchstwahrscheinlich selbst durchführen, indem Sie die folgenden Empfehlungen befolgen.

Grundlegende Störungen, Ursachen und Methoden zu ihrer Beseitigung

Die Hauptursache für die meisten Fehlfunktionen der Drehmaschine ist die unsachgemäße Verwendung und Wartung der Ausrüstung. Der Techniker sollte wissen, wie das Gerät gewartet wird. Das spart in Zukunft viel Geld, denn die Überholung von Drehmaschinen ist nicht billig, auch wenn Sie die Reparatur selbst durchführen.

Experten empfehlen, sich vor dem ersten Arbeiten an der Maschine mit den Bedienungsempfehlungen und weiteren Unterlagen, die mit dem Gerät geliefert werden, eingehend zu beschäftigen. Wenn Sie eine Gebrauchtmaschine ohne Anleitung kaufen, ist es sinnvoll, alle Dokumentationen zum 1K62-Gerät oder einem anderen Modell selbst im Netzwerk zu finden.

Nachdem Sie nun die Feinheiten der Bedienung Ihres "Assistenten" kennengelernt haben, ist es an der Zeit, die häufigsten Störungen und Möglichkeiten zu ihrer Beseitigung zu untersuchen. Zur besseren Übersichtlichkeit präsentieren wir Ihnen Tipps zur Reparatur einer 1K62 Drehmaschine in Form einer Liste:

• Die Maschine lässt sich nicht einschalten. Das häufigste und am einfachsten zu lösende Problem. Es liegt höchstwahrscheinlich an der fehlenden Netzspannung. Dem Techniker wird empfohlen, das Vorhandensein und die Anzeigen der Spannung zu überprüfen.
• Schaltgruppe mit Knüppel nicht schaltbar, Gerät gibt typisches Schlupfgeräusch von sich. Diese Art von Problem ist darauf zurückzuführen, dass sich der Block nicht aus der Ruheposition herausbewegt. Es wird empfohlen, den Elektromotor neu zu starten und den Freilauf einzulegen.
• Der Elektromotor schaltet während des Betriebs spontan ab. Dies wird höchstwahrscheinlich von einem Relais ausgelöst, das das Netzteil vor übermäßiger Belastung schützt. In diesem Fall sollte der Meister die Schnitt- oder Vorschubintensität reduzieren.
• Das Spindeldrehmoment ist nicht hoch genug, wodurch die in der Dokumentation angegebene Grenze nicht erreicht wird. Das Problem kann sein, dass die Riemen nicht fest genug sind. Durch Erhöhen erhöhen Sie das Drehmoment. Eine weitere Ursache des Problems kann eine schlecht angezogene Reibungskupplung sein, deren Spannung Sie erhöhen, Sie können auch das Drehmoment erhöhen.
• Langsame Spindelverzögerung. In den meisten Fällen ist die Ursache dieser Fehlfunktion eine unzureichende Bremsbandspannung. Wenn Sie diesen Parameter erhöhen, werden Sie feststellen, dass das Bremsen dynamischer ist.
• Die Erhöhung des Vorschubs des Bremssattels erreicht nicht die in der Dokumentation angegebenen Indikatoren. Um dem Problem zu begegnen, empfehlen Experten, die Feder der Überlastvorrichtung fester anzuziehen.
• Die Kühlpumpe funktioniert nicht. Typischerweise ist dieses Problem mit einem nicht ausreichend hohen Kühlmittelstand im System verbunden. Durch Nachfüllen können Sie in den meisten Fällen die Fehlfunktion beheben. Auch ein Ausfall der Sicherung kann die Ursache für dieses Problem sein. Der übliche Ersatz für neue löst das Problem, das plötzlich vor Ihnen auftrat.
• Übermäßige Vibrationen der Maschine während des Betriebs. Dies kann mehrere Gründe haben. Der erste ist die falsche Nivellierung des Geräts. In diesem Fall müssen Sie die Maschine ausrichten. Der zweite mögliche Grund ist der Verschleiß des Gelenks der Bremssattelführungen. Spannkeile und Bretter nachziehen und die Situation bessert sich wahrscheinlich. Außerdem sind übermäßige Vibrationen oft mit einer falschen Auswahl des Schneidmodus oder mit einem falschen Schärfen des Schneidwerkzeugs verbunden.
• Die Genauigkeit der Werkstückbearbeitung ist unbefriedigend. Es gibt vier Hauptgründe für dieses Problem. Dies ist eine seitliche Verschiebung des Reitstocks, ein übermäßiger Überstand der im Futter befestigten Struktur, eine unzureichend steife Befestigung des Werkzeughalters oder des Futters. Im ersten Fall müssen Sie die Position des Spindelstocks anpassen, im zweiten Fall die Struktur mit der Mitte drücken oder mit einer Lünette abstützen. Im dritten und vierten Fall sollten Sie den Werkzeughaltergriff oder die Spanngurte festziehen.

Oftmals muss die Reparatur einer 1K62 Drehmaschine aufgrund einer Fehlfunktion des Schmiersystems durchgeführt werden. Wenn kein schwacher Schmiermittelstrom in der Ölanzeige vorhanden ist, weist dies darauf hin, dass die Anschlagschraube des Pumpenhebels nicht eingestellt ist. Der Techniker muss die Position des Kolbens anpassen.

Wenn ein Ölstrom vorhanden ist, der jedoch sehr schwach ist, liegt höchstwahrscheinlich ein verschmutzter Filter vor. Das Problem wird durch ein banales Waschen des Filters gelöst.

Außerdem kann eine Fehlfunktion der Kolbenpumpenfeder dazu führen, dass kein Schmiermittelstrom im Ölstandsmesser vorhanden ist. Das Ersetzen der Feder behebt das Problem. Wenn den Bettführungen kein Schmiermittel zugeführt wird, liegt die Ursache höchstwahrscheinlich in der Verschmutzung eines der Kolbenpumpenventile. Auch hier sind Reparaturen mit gründlichem Spülen verbunden.

Ergebnisse

Wie Sie sehen, kann die Reparatur von Drehmaschinen selbst durchgeführt werden, wenn Sie die Möglichkeiten zur Beseitigung der Hauptfehler verstehen. Wir hoffen, dass Ihnen die präsentierten Informationen Geld und viel Zeit sparen.

Und 650 v. Chr. erfunden, Drehmaschine hat revolutionäre Veränderungen erfahren und ist heute ein fester Bestandteil jeder Maschinenbauproduktion. Betrachtet man diese Art von Geräten unter dem Gesichtspunkt der Zuverlässigkeit, ist zu beachten, dass es sich um komplexe technische Systeme mit starren Rückkopplungen handelt und aus mechanischen und elektrischen Komponenten bestehen, die sich durch eine Verschlechterung der technischen Parameter während des Betriebs auszeichnen.

Dies äußert sich zunächst in der natürlichen Veränderung der Geometrie als solcher, d.h. Einzelheiten Drehbank, mechanischen und erosiven Einflüssen ausgesetzt, Größenänderung im Laufe der Zeit. Dadurch entspricht ihre gegenseitige Anordnung im Raum nicht der Konstruktionsdokumentation und die Parallelität in der Struktur wird verletzt, was sich natürlich auf die Steifigkeit der Maschine insgesamt, ihrer einzelnen Elemente auswirkt und zu Ausfällen der Drehbank.

Antriebselemente – Hydrauliksysteme und elektrische Antriebe – sind vor allem den stärksten physikalischen Belastungen ausgesetzt. Außerdem ist es Hydraulik ist der wichtigste "Wundpunkt" in jeder Drehmaschine... Die Ursache für Ausfälle in der Hydraulik und verwandten Systemen liegt auf der Hand: Dichtungen, Dichtungen und Wellendichtringe sind extrem unzuverlässig und lecken sehr schnell. Technisches Öl beginnt auf dem Boden zu fließen und ist gefährlich für den Arbeiter oder den Kühlmitteltank. Gleichzeitig verdickt sich das Kühlmittel, wird schlecht gepumpt, wodurch das Werkzeug überhitzt, das Werkstück stärker beeinflusst und eine Überhitzung und sogar ein Ausfall des elektrischen Antriebs verursacht wird.

Bei russischen Maschinen aller Art treten am häufigsten alle Arten von Spiel, Quetschungen und Vibrationen auf, die die Qualität der Bearbeitung des Teils beeinträchtigen oder die Arbeit der Maschine unmöglich machen.

Plötzliche Belastungen des Motors bei Dreharbeiten führen zu zu Ausfällen in Schalttafeln... Außerdem entspricht das eingegossene Öl nicht immer den Anforderungen (es kann zähflüssiger sein, auch aufgrund der Kälte in Produktionsbereich) und bietet folglich kein Drehbank hochwertige Zentralschmierung, erhöht den Verschleiß der Reibflächen, provoziert Überhitzung von Pumpen, Verklemmen und Zerstörung von Maschinenteilen.

Ein weiterer Grund für Ausfälle durch Druckabfall in Hydrauliksystem und die ausgesprochen werden muss, besteht darin, dass sich die Klemmung des Teils löst, was zum Herausschlagen des Werkstücks und einem Unfall führen kann. Dieses Problem sollte durch Sensoren und Druckregler gelöst werden, die jedoch nicht immer zeitnah reagieren.

Als Beispiel im Zusammenhang mit Störungen im Hydrauliksystem nannten die Produktionsmitarbeiter dem Journalisten www.site häufige Ausfälle bei spitzenlosen Schruppmaschinen 9А340Ф1 und КЖ9340, deren Betrieb durch erhebliche dynamische Belastungen gekennzeichnet ist:

• verletzung der Schmierölversorgung der Spindelbaugruppe führt zu einer vorzeitigen Zerstörung der Manschetten in den Öl-Luft-Systemen;
• aus dem gleichen Grund kann die Zerstörung der Lager an den Vorschubrollen durch das Herabfallen des Werkstücks auf die Rollen verursacht werden;
• zu geringer Druck im Spannhydraulikzylinder führt dazu, dass das Werkstück in der Eibe gescrollt wird;
• Überhitzung der Ölstation aufgrund von Ölmangel, minderwertigem Öl, Vorhandensein von zufälligen Teilen zwischen den Reibflächen.

Die letzte Stufe ist kann zu Schäden an Hydraulikpumpen und / oder Pumpe führen im Kühlsystem.

Neben Hydraulik und Elektromotoren, die eine Risikozone für die Leistung darstellen Drehmaschinen, sollten Sie sich auf die "treibende" Mechanik konzentrieren - Wälzlager und Getriebe. Durch den Einfluss hochfrequenter Schwingungen Beweidungs- und Kavitationsprozesse sind möglich... Treten beispielsweise Defekte an einem Getriebe an Zahnrädern auf, besteht eine hohe Wahrscheinlichkeit von Streifzügen und Verklemmungen, was zum Ausfall des entsprechenden Paares führen kann.

Beim Studium der Fachliteratur wandte sich der Analytiker des Portals www.site dennoch an die Werkstatt, um Spezialisten zu befragen, die sich mit der Reparatur von Haushaltsdrehmaschinen befassen. Wie sich herausstellte, treten bei russischen Maschinen aller Art am häufigsten alle Arten von Spiel, Quetschungen und Vibrationen auf, die die Qualität der Bearbeitung des Teils beeinträchtigen oder den Betrieb der Maschine unmöglich machen.

Solche Reparaturen sind einfach, ebenso wie der Austausch verschiedener Lager und die Anpassung der Koordinaten der Maschine. Zu den aufwendigeren zählen Restaurierungsmaßnahmen an Schlitten und Keilsätteln sowie für verschlissene Schraubenpaare des Bremssattelantriebs, der Werkzeugaufnahme und der Reitstockhubwelle. Für Arbeiten, die erhebliche Kosten, beinhalten die Fixierung der Geometrie der gesamten Drehmaschine. Ziemlich oft in Drehmaschinen Reparieren Sie den Spindelstock, das Getriebe, die Maschinenschürze. In Drehautomaten und CNC-Maschinen versagen häufig Werkzeugköpfe und Positionssensoren verlieren ihre Genauigkeit.

Die Instandhaltung von CNC-Maschinen ist eine Reihe von Maßnahmen, die darauf abzielen, Werkzeugmaschinen funktionstüchtig zu erhalten und mögliche Störungen zu beseitigen. CNC-Maschinen sind komplexe Geräte, die eine autonome oder teilautonome Bearbeitung von Werkstücken mit hoher Präzision ermöglichen.

Aufgrund des komplexen Designs kann jedes Problem zu einer Verschlechterung der Genauigkeit der ausgeführten Aufgabe führen, was eine Reparatur von CNC-Maschinen erfordert.

Technischer Service

Die Wartung wird durchgeführt, wenn die CNC-Maschine noch in Ordnung ist. Der Zweck der Dienstleistung besteht darin, das Auftreten von Schäden zu verhindern.

DAS ist auch erforderlich, wenn es durchgeführt wird:

• Lagerung der Maschine;
• Transport;
• Vorbereitung für den Einsatz.

Der Hersteller kann eine Full-Service-Wartung der Geräte anbieten. Zur Wartung gehört neben den Standardarbeiten die Überprüfung der Einhaltung der Ausstattungsnorm des Raumes, in dem das Gerät eingesetzt wird.

Bei Wartung Die Arbeit an der Maschine wird von einer ganzen Gruppe von Fachleuten ausgeführt, bestehend aus:

• Schlosser-Reparateure;
• Elektriker;
• Elektronikspezialisten;
• Betreiber;
• Schmierstoffgeber.

In Ermangelung enger Spezialisten wird die Arbeit dem Einsteller anvertraut. Die Wartung kann geplant oder ungeplant sein. Wenn die planmäßige Wartung regelmäßig gemäß den Betriebsstandards durchgeführt wird, müssen Sie nicht auf die Wartung der zweiten Art zurückgreifen. Wenn bei der Inspektion des Geräts Pannen festgestellt werden, ist eine Reparatur erforderlich. Ein Dienstleistungsunternehmen kann dies bereitstellen.

Fehlerbehebungsmethoden

CNC-Maschinen sind Geräte mit einem komplexen Arbeitssystem. Es ist schwierig, eine Störung selbst zu finden, daher wird diese Aufgabe von Servicecenter... Sie können eine Aufschlüsselung mit drei Methoden genau identifizieren:

• logisch;
• praktisch;
• Prüfung.

Die erste Methode beinhaltet analytische Arbeit. Sie wird von Spezialisten durchgeführt, die den Aufbau einer CNC-Maschine genau kennen. Die logische Methode ermöglicht es Ihnen, den Betrieb der Maschine als Ganzes und separat und der CNC-Einheit zu analysieren. Danach werden kleinste Ungenauigkeiten identifiziert, anhand derer die Ursache ermittelt und beseitigt werden kann.

Die zweite Methode wird nach einem speziell entwickelten Schema durchgeführt. Das System an der Maschine ist in mehrere Teile unterteilt, wonach sie separat diagnostiziert werden. Wenn in einem Teil eine Fehlfunktion festgestellt wird, wird sie in mehrere weitere Teile unterteilt. Jeder von ihnen wird auch analysiert. Dieses Schema wird verwendet, bis die genaue Ursache des Ausfalls gefunden ist. Erst danach wird es möglich sein, Wege zu wählen, um es zu beseitigen.

Die dritte Methode wird in einer Produktionsumgebung verwendet. Es beinhaltet die Verwendung eines speziellen Programms, das den Betrieb des Geräts analysiert. Nach einer vollständigen Analyse zeigt das Programm genau an, welche Probleme beim Betrieb des Geräts vorliegen und wie diese behoben werden können. Der Vorteil dieser Methode ist eine schnelle Fehlersuche ohne Demontage und Transport der Maschine.

Reparaturarten

Es gibt zwei Arten von Reparaturen von CNC-Maschinen: Strom und Kapital. Der erste Typ beinhaltet eine teilweise Fehlerbehebung und der zweite - eine vollständige Reparatur der Komponenten des Geräts. Früher wurden statt der aktuellen Reparaturen mittlere oder kleine Reparaturen durchgeführt. Aber später wurden sie kombiniert, um Reparaturen von besserer Qualität zu ermöglichen. Der Komplex der Reparaturarbeiten ist in drei Phasen unterteilt:

• Wiederherstellung der Geometrie von Führungen, Reparatur von Antrieben, Einstellung von Teilen, die für die Bewegung des Werkzeugs verantwortlich sind;
• Wiederherstellung des elektrischen Systems (Verkabelung, Sensoren und andere Details);
• Reparatur des CNC-Rack (Platinen, Controller, Verkabelung).

Vor Beginn der Reparatur muss eine Mängelbescheinigung erstellt werden. Sie wird vom Eigentümer des Gerätes erstellt. Der Komplex wird anhand der Dokumentation geplant Renovierungsarbeiten... Nach Abschluss der Reparatur wird das Gerät getestet. Die Maschine wird an den Eigentümer zurückgegeben, wenn festgestellte Probleme behoben sind. Mit einer hochwertigen Reparatur ist es möglich, die Eigenschaften des Geräts auf die Anzeigen zurückzusetzen, die dem technischen Pass des Geräts entsprechen.

Teilweise werden auch Notreparaturen von Werkzeugmaschinen durchgeführt. Sie wird durchgeführt, wenn bei der Herstellung des Geräts Mängel aufgetreten sind. Außerdem ist diese Art der Reparatur notwendig, wenn der Betrieb des Gerätes gestört ist.

Ursachen

Die CNC-Maschine besteht aus zwei Teilen: dem Gerät selbst und der numerischen Steuerung. Die Diagnose wird auch separat durchgeführt. Zuerst wird die Maschine und dann das CNC-System inspiziert. Die Gründe für den Ausfall von Geräten dieser Art sind am häufigsten:

• falsch eingestellte Aggregate und Arbeitsgeräte;
• Überlastung der Maschine;
• Nichteinhaltung des Betriebsstandards;
• Verschleiß oder Beschädigung von Komponenten;
• unsachgemäße Reparatur des Gerätes.

Wenn die Schecknummer falsch gelocht ist, tritt ein Fehler im Lochstreifen auf. In diesem Fall muss es ersetzt werden. Wenn die Regeln bei der Lagerung von Lochstreifen nicht beachtet werden oder Öl darauf gelangt, verfällt es schnell. Das Problem wird auch durch Austauschen gelöst. Gelangt Feuchtigkeit, Staub oder Schmutz in das optische System, funktioniert die Fotoauslesung nicht mehr. Sie können die Situation korrigieren, indem Sie die Linse mit Alkohol abwischen.

Ein nicht funktionierendes Bandlaufwerk ist ein ernsteres Problem. Es wirkt sich sofort auf das Lesegerät und das Lochband aus. Um das Problem zu lösen, müssen Sie das Bandlaufwerk reinigen, schmieren und einstellen.

Treten in einer numerischen Steuerung technische Störungen auf, können die Folgen durch Fehler in der Bedienung der Werkzeugmaschine gekennzeichnet sein.

Überholte Elektronik und die Einführung eines neuen Programms können das Problem lösen.

Prophylaxe

Prävention beinhaltet die Diagnose einer funktionierenden Einheit, um diese zu warten und mögliche technische Störungen zu erkennen. Vorbeugende Arbeiten können von speziell ausgebildeten Personen durchgeführt werden. Das Aktionspaket umfasst:

• Schmierung von Komponenten;
• Reinigen der Struktur von Schmutz;
• Reinigung oder Austausch von Luftfiltern und elektronischen Systemen.

Letztere Aufgabe wird mit Hilfe der Elektronik erledigt. Die Teile, die im Betrieb der größten Reibung unterliegen, müssen geschmiert werden. Zur Schmierung dient Vaseline oder Industrieöl 30. Den Maschinen liegt eine Dokumentation bei, die deren Handhabung angibt. Auch bei Einhaltung des Nutzungsstandards können Funktionsstörungen auftreten.

Ein sehr wichtiger Punkt für die Aufrechterhaltung der normalen Betriebsqualität von CNC-Maschinen ist die Wahl der rationellsten Methode zur Fehlersuche.

In der Praxis gibt es hauptsächlich drei Suchmethoden.

1. Die logische Methode basiert auf Kenntnissen über den Aufbau und Betrieb der Ausrüstung, Analyse der tatsächlichen Informationsausgabe und deren Vergleich mit einem bestimmten Steuerungsprogramm, Kenntnis des Verfahrens zur Verarbeitung von Informationen über die Knoten und Blöcke des Geräts, die korrekte Ermittlung von charakteristischen und uncharakteristischen Fehlern im Steuerungsprogramm und Fehlfunktionen von CNC-Geräten direkt an der Maschine. Basierend auf der Analyse der Aktion der Eingabe und der Ergebnisse der Ausgabeinformationen wird eine logische Schlussfolgerung über die vorhandenen Fehler und Möglichkeiten zu deren Beseitigung gezogen, um den normalen Betrieb der CNC-Maschine sicherzustellen.

2. Die praktische Methode der Fehlersuche wird mit speziellen Messgeräten durchgeführt. In diesem Fall wird die defekte Kette in zwei Teile geteilt. Dann wird der Teil, in dem die Fehlfunktion erkannt wird, wieder geteilt. Und so weiter - bis Sie das defekte Board finden, das ersetzt werden muss. Danach erfolgt eine allgemeine Überprüfung des Gerätes und eine Aussage über die Qualität des CNC-Systems und der Maschine insgesamt.

3. Die Testmethode der Fehlersuche an CNC-Maschinen wird im Werkstattumfeld angewendet. In diesem Fall wird die Funktion der CNC-Vorrichtung als Ganzes oder ihrer einzelnen Einheiten überprüft, die abgeschlossene Mikrooperationen ausführen, indem sie mit entsprechenden Testprogrammen auf sie einwirken. Mit der Prüfmethode können Sie relativ schnell einen Mangel erkennen und die notwendigen Maßnahmen zur Behebung ergreifen.

Fehlfunktionen einer Eingabeeinheit mit einem Fotolesegerät, sowie eines Linearinterpolators und eines Geschwindigkeitseinstellblocks sind die typischsten für die verwendeten CNC-Systeme auf modernen Zerspanungsmaschinen. Fehlerursachen in der Eingabeeinheit sind meist die Alterung der Fotodioden oder die Verschmutzung der Optik von Fotoleser und Bandlaufwerk.

Für die Erstellung und Kontrolle von Steuerungsprogrammen in Fabriken und Verbänden, in denen CNC-Maschinen arbeiten, wurden spezialisierte Abteilungen geschaffen, die mit der erforderlichen Ausrüstung ausgestattet sind.

Beim Einsatz von CNC-Maschinen werden auch erhöhte Anforderungen an die darauf installierte elektrische Ausrüstung gestellt. Es muss in der Lage sein, Störungen an den Orten, an denen sie auftreten, schnell zu beseitigen und auch Hochstromgeräte und Elektromotoren durch schwache Signale oder Kontakte zuverlässig zu steuern.

CNC-Maschinen sind im Gegensatz zu herkömmlichen Maschinen für jede gesteuerte Bewegungskoordinate mit einem separaten Vorschubantrieb ausgestattet, der von der Steuerung aus arbeitet und eine hohe Positioniergenauigkeit und ausreichende Geschwindigkeit gewährleisten muss. Dazu werden schnelllaufende Antriebsmotoren verwendet - hydraulisch, elektrohydraulisch (Schritt- oder Servo) und elektrisch. Konstruktive und technologische Methoden sorgen für die maximale Beseitigung der Lücke in der kinematischen Kette (z.

Besonderes Augenmerk sollte auf die Pflege des hydraulischen Antriebs gelegt werden. Die Ölsorte zum Befüllen des Hydrauliksystems muss den Anforderungen der Betriebsanleitung für dieses Gerät entsprechen. Das Öl muss sauber, gefiltert und homogen sein (es wird nicht empfohlen, verschiedene Ölmarken zu mischen). Lassen Sie keine Verletzung der Dichtheit des Hydrauliksystems, Leckage und Abnahme des zulässigen Ölstands zu. Vor dem Starten der Maschine muss das Hydrauliksystem eine Weile eingeschaltet werden, um das Öl aufzuwärmen.

Nach geltender Verordnung dürfen alle Maßnahmen zur vorbeugenden Instandhaltung von Geräten und Apparaten sowie zur sonstigen Instandhaltung von CNC-Maschinen nur von speziell geschultem Personal mit entsprechender Zulassung durchgeführt werden und dem Maschinenbediener ist untersagt Arbeiten an der Maschine, die nicht zu seinen Aufgaben gehören, selbstständig durchzuführen. Dennoch muss der Bediener nicht nur wissen, wann und welche Tätigkeiten die Wartungspläne der CNC-Maschine, an der er arbeitet, vorsehen, sondern auch deren Umsetzung nach den festgelegten Zeitplänen systematisch überwachen und ggf. direkt mitwirken in ihnen, indem sie dem Wartungspersonal von Mechanikern jede mögliche Hilfe und Unterstützung bieten.

Vor diesem Hintergrund ist es für Produktionsmitarbeiter, die CNC-Maschinen warten, ratsam, nicht nur die Eigenschaften dieser Maschinen und das oben beschriebene Verfahren zur Fehlererkennung an ihnen zu kennen, sondern sich auch allgemein mit den charakteristischen Ablesefehlern und Methoden für ihre Eliminierung bei CNC-Geräten (Tabelle 6) ...

Tabelle 6 Lesefehler und Methoden zu deren Beseitigung bei der Arbeit an CNC-Maschinen

Notiz. Vorbeugende Reparaturen, Einstellungen und sonstige Arbeiten an CNC-Geräten dürfen nur von Fach- und Fachpersonal mit entsprechender Ausbildung und entsprechender Unterlagen selbstständig durchgeführt werden.

Mängel- Abweichungen von der in den technischen Spezifikationen vorgeschriebenen Materialqualität in Bezug auf chemische Zusammensetzung, Struktur, Kontinuität, Oberflächenbeschaffenheit, mechanische und andere Eigenschaften.

Während des Betriebs von Geräten auftretende Mängel lassen sich in drei Gruppen einteilen:

1) Verschleiß, Kratzer, Risiken, Tiefpunkt;

2) mechanische Beschädigung (Risse, Absplittern der Zähne, Bruch, Verbiegen, Verdrehen);

3) chemische und thermische Schäden (Verzug, Schalen, Korrosion).

Die meisten großen und mittelgroßen mechanischen Defekte werden durch Sichtprüfung erkannt. In einigen Fällen wird die Prüfung mit einem Hammer durchgeführt: Ein rasselndes Geräusch beim Abklopfen eines Teils mit einem Hammer weist auf Risse hin. Zur Erkennung kleiner Risse können verschiedene Fehlersuchmethoden verwendet werden. Am einfachsten sind Kapillarmethoden, mit denen Sie das Vorhandensein von Rissen visuell feststellen können. Die Methode der magnetischen Fehlererkennung mit Längs- oder Rotationsmagnetisierung ist komplizierter. Im Material befindliche Defekte werden durch Durchleuchtung oder Ultraschall festgestellt. Ultraschall kann auch verwendet werden, um Risse zu erkennen.

Tragen(Abnutzung) - eine Änderung der Größe, Form, Masse oder des Zustands der Oberfläche aufgrund der Zerstörung der Oberflächenschicht des Produkts. Es gibt folgende Arten von Verschleiß: zulässig, kritisch, einschränkend, vorzeitig, natürlich und viele andere, deren Name durch physikalische und chemische Phänomene oder die Art der Verteilung über die Oberfläche des Teils bestimmt wird.

Von allen möglichen Verschleißarten sind die wichtigsten bei Werkzeugmaschinen mechanisch, beim Fressen und oxidativ.

Bei mechanischer Verschleiß Abrieb (Scheren) der Oberflächenschicht von gemeinsam arbeitenden Teilen tritt auf. Sie wird oft durch das Vorhandensein von Schleifstaub, Partikeln, Spänen und Verschleißprodukten verschlimmert. Dabei werden die Reibflächen durch Kratzer zusätzlich zerstört. Mechanischer Verschleiß tritt auf, wenn die relative Bewegungsgeschwindigkeit der Berührungsflächen Null ist und sich davon unterscheidet, bei anhaltenden Belastungen, hohen spezifischen Belastungen und einer Reihe anderer Faktoren. Durch richtige Konstruktion und Verarbeitung kann dieser Verschleiß deutlich reduziert werden.

Beim Festhalten tragen entsteht durch das Fressen einer Oberfläche auf der anderen, ein tiefes Herausziehen des Materials. Dies geschieht bei unzureichender Schmierung und erheblichem spezifischem Druck, wenn molekulare Kräfte zu wirken beginnen. Haftung tritt auch bei hohen Gleitgeschwindigkeiten und hohen Drücken auf, wenn die Temperatur der Reibflächen hoch ist.

Oxidativer Verschleißäußert sich in Werkzeugmaschinenteilen, die direkt Wasser, Luft, Chemikalien und direkt der Temperatur ausgesetzt sind.

Der Verschleiß von Teilen und Baugruppen kann anhand der Art ihrer Arbeit (zB Geräusche), Oberflächenbeschaffenheit, Form und Größe des bearbeiteten Teils beurteilt werden.

Um den Verschleiß der Kontaktflächen zu reduzieren, werden Flüssigschmierung (einschließlich Gas), Rollreibung, Magnetfeld und spezielle Gleitbeläge, Dichtungen und Materialien verwendet.

Die Überwachung des Verschleißes an kritischen Werkzeugmaschinenschnittstellen ist notwendig, um den Reparaturbedarf zu ermitteln, die Qualität des Werkzeugmaschinenbetriebs zu beurteilen und Maßnahmen zur Erhöhung der Werkzeugmaschinenlebensdauer zu entwickeln.

Die Verschleißmessung kann im laufenden Betrieb (insbesondere bei Routineinspektionen), bei planmäßigen Reparaturen oder bei der Prüfung von Werkzeugmaschinen durchgeführt werden.

Zur Verschleißmessung gibt es verschiedene Methoden, die sich in folgende Gruppen einteilen lassen:

1) integrale Methoden, wenn es möglich ist, nur den Gesamtverschleiß der Reibfläche zu bestimmen, ohne den Verschleiß an jedem Punkt der Oberfläche zu bestimmen, dazu gehören Wägen, Verwendung radioaktiver Isotope;

2) die Mikrometermethode, basierend auf der Messung eines Teils mit einem Mikrometer, Anzeiger oder anderen Geräten vor und nach dem Verschleiß; Mikrometrie, insbesondere Messung mit Anzeigeinstrumenten, wird häufig für den Verschleiß von Werkzeugmaschinenteilen unter Produktionsbedingungen verwendet; die Methode gibt nicht immer eine genaue Vorstellung von der Form der abgenutzten Oberfläche;

3) die Methode der "künstlichen Grundlagen", die verwendet wird, um den Verschleiß der Reibflächen der Grundteile der Maschine zu bewerten; es besteht darin, dass vorab Löcher einer bestimmten Form auf die Verschleißflächen aufgebracht werden, die die Änderung des Reibungsmodus praktisch nicht beeinflussen, da ihre Größen klein sind; nach der ersten Methode (Prägungsverfahren) werden Löcher 2 auf die Reibfläche aufgebracht, entweder durch Drücken der Diamantpyramide 1 (Abb. 8.4, ein) oder eine rotierende Hartmetallwalze 3 (Abb. 8.4, B). Die zweite Methode, die als "Wischmethode" bezeichnet wird, genauer gesagt wegen des Fehlens von gequollenem Metall.

Reis. 8.4. Druckformen

4) die Methode der Oberflächenaktivierung wird wie die Methode der "künstlichen Basen" in automatischen Linien aufgrund der großen Anzahl von kontrollierten Geräten und des begrenzten Zugangs zu Reibflächen verwendet; das Wesen der Methode - die Arbeitsabschnitte von Führungen, Spindelbaugruppen, Zahnrad- und Schneckengetrieben, Schneckenantrieben und anderen kritischen Mechanismen werden in Zyklotronen durch einen Strahl beschleunigter geladener Teilchen (Protonen, Deuteronen, Alphateilchen) einer Oberflächenaktivierung unterzogen; die Tiefe der aktivierten Schicht muss dem erwarteten Wert des linearen Verschleißes des Teils entsprechen; Für große Teile werden voraktivierte Spezialeinsätze verwendet. Die Abnutzung der aktivierten Oberflächen wird durch periodische Messung der Strahlungsenergie beurteilt.

Die Wahl der Methode richtet sich nach dem Zweck der Prüfung und der geforderten Messgenauigkeit. Der zulässige Verschleiß der Führungen der Betten von Gewindeschneid- und Konsolenfräsmaschinen wird in Abhängigkeit von der geforderten Bearbeitungsgenauigkeit und der Teilegröße normiert. Wenn der Verschleiß der Führungen 0,2 mm überschreitet, wird die Vibrationsfestigkeit der Maschine erheblich reduziert, und obwohl es gemäß den Bedingungen zur Gewährleistung der spezifizierten Genauigkeit der Teile zulässig ist, die Maschine weiter zu betreiben, muss sie gestoppt werden es zur Überholung wegen Verschlechterung der Qualität der bearbeiteten Oberfläche (Vibrationsspuren) oder Produktivitätsverlust.

Der zulässige Verschleiß der Führungen von Hobel- und Längsfräsmaschinen wird durch die Formel bestimmt

U max = d (Lo / L 1) 2,

wobei d der Bearbeitungsfehler an der Maschine (Teiletoleranz) ist; L o und L 1 - die Länge der Führungen des Bettes bzw. des Werkstücks.

Bei flachen Führungen ist der Verschleiß gleich dem Abstand von einer bestimmten bedingten Geraden, die durch Punkte an den unverschlissenen Enden der Führungen verläuft, bis zur verschlissenen Oberfläche.

Für Maschinen mit V- oder Dreieckführungen mit Fußwinkel α zulässiger Verschleiß

U max = dcos α (Lo / L 1) 2.

Der Verschleiß der Bettführungen beträgt je nach Betriebsweise der Maschine und korrektem Betrieb 0,04 ... 0,10 mm oder mehr pro Jahr.

Der Verschleiß der Führungen des Bettes von Drehmaschinen und Drehmaschinen, die unter den Bedingungen der Einzel- und Kleinserienfertigung betrieben werden, beträgt im Durchschnitt etwa 30% des Verschleißes der Führungen der unter den Bedingungen der Großserien eingesetzten Drehmaschinen. Maßstab und Massenproduktion.

Die Hauptfolge des Verschleißes der Führungen schwerer Maschinen, wie Hobeln, Längsfräsen, Bohren, Karussell usw., sowie mittelgroßen Maschinen mit hohe Geschwindigkeiten Bewegung entlang der Führungen ist Kontaktfressen - Festfressen. Damit einher geht abrasiver Verschleiß in dieser Kategorie von Werkzeugmaschinen.

Zur Kontrolle der Führungen werden Universalbrücken verwendet. Sie werden auf Maschinenführungen verschiedener Formen und Größen installiert. Mit Hilfe von zwei Ebenen werden die Geradheit und Verdrehung (d.h. Abweichung von der Parallelität in der Horizontalebene) der Führungen gleichzeitig überprüft, die Parallelität der Flächen wird durch Indikatoren bestimmt.

Die Brücke befindet sich ungefähr im mittleren Teil (entlang der Länge) des Bettes, so dass sich die vier Stützen auf dem prismatischen Teil der Führungen befinden. Auf der oberen Plattform werden dann die Wasserwaagen mit einer Teilungsrate von 0,02 mm pro 1000 mm Länge fixiert und die Position der Wasserwaagen mit Hilfe von Schrauben so eingestellt, dass die Blasen der Haupt- und Hilfsampullen der Wasserwaagen befinden sich in der Mitte zwischen den Schuppen. Als nächstes wird das Gerät entlang der Führungen bewegt und an seinen ursprünglichen Platz zurückgebracht. In diesem Fall sollten die Blasen der Hauptampullen in ihre ursprüngliche Position zurückkehren. Geschieht dies nicht, muss die Befestigung der Säulen und Axiallager überprüft werden.

Die Führungen werden überprüft, wenn die Brücke nacheinander durch Abschnitte anhält, deren Länge dem Abstand zwischen den Brückenstützen entspricht. Die entlang der Hilfslinien eingestellte Ebene bestimmt die Nichtgeradheit. Die Krümmung der Flächen wird durch die senkrecht zu den Führungen liegende Ebene bestimmt.

Die Messwerte des Füllstands in Mikrometern, gezählt in einzelnen Abschnitten, werden im Protokoll aufgezeichnet und dann wird ein Diagramm der Form der Führungen erstellt.

In Abb. 8.5, ein Es wird ein Beispiel für die Überprüfung der Führungen eines dreieckigen Profils (häufig an den Betten von Revolverdrehmaschinen) gegeben. Indikator 4 bestimmt die Parallelität der linken Führungsbasisebene; auf Ebene 2, die sich über den Hilfslinien befindet, legen Sie ihren Wraparound fest. Die zweite Seite der rechten Schiene kann anhand des Niveaus überprüft werden, indem die Stütze 3 auf dieser Seite installiert wird oder, ohne die Stützen zu bewegen, durch den Anzeiger (dies ist in der Abbildung durch eine gestrichelte Linie dargestellt).

Reis. 8.5. Guide-Check-Schemata

In Abb. 8.5, B zeigt die Installation des Gerätes auf dem Bett der Drehmaschine, um die Parallelität der mittleren Führungen der Grundfläche mit dem Indikator 4 zu überprüfen, dh von der Ebene unter der Zahnstange und die Spiralverdrehung mit Level 2 zu überprüfen.

Um die Betten von Schleifmaschinen und einigen anderen Maschinen mit einer ähnlichen Kombination von Führungen zu überprüfen (Abb. 8.5, v) für Geradheit und Verdrehung werden vier Stützen 1 zwischen die Mantellinien der Führung gelegt V-förmiges Profil, und eine Stütze 3 - auf der gegenüberliegenden flachen Führung. Die Prüfung erfolgt auf Stufe 2.

Wenn die Abmessungen der Führungen es nicht zulassen, alle Stützen des Geräts zwischen ihren Mantellinien zu platzieren (Abb. 8.5, g), dann werden nur zwei Stützen verbaut 1.

In Abb. 8.5, D Stützen 1 werden entsprechend der Größe der Prismenführung des Bettes verlängert.

Bei der Überprüfung der Flachbettführungen (Abb. 8.5, e) liegen zwei der Stützen 1 an der Seitenfläche an, die anderen beiden und Stütze 3 liegen auf horizontalen Ebenen. Dies liefert einen stabilen Level-2-Messwert.

Mit einer Universalbrücke und verschiedenen Haltern zur Befestigung des Anzeigers ist es möglich, die Parallelität der Achse der Leitspindel und der Führungen des Drehbetts zu kontrollieren. Das Schema zur Überprüfung der Parallelität der Schraubenachse des Koordinatenbohrgeräts zu den Bettführungen ist in Abb. 8.6.

Reis. 8.6. Schema zur Überprüfung der Parallelität der Schraubenachse des Koordinatenbohrgeräts zu den Bettführungen

Das Design der Universalbrücke ist einfach, so dass die Einrichtung des Geräts nicht länger als 5 Minuten dauert. Es wird von einem Schlosser mit durchschnittlichen Fähigkeiten bearbeitet.

Eckbrücke. Eckbrücken werden verwendet, um Führungen zu überprüfen, die sich in verschiedenen Ebenen befinden (z. B. die Führungsflächen der Traverse eines Koordinatenbohrgeräts Typ KR-450).

In Abb. 8.7 zeigt eine schematische Darstellung einer solchen Vorrichtung zum Messen mit einer Winkelbrücke.

Der kurze Arm 3 befindet sich senkrecht zu dem langgestreckten 5. Die Rolle 1 ist unbeweglich befestigt, und die Rolle 4 kann je nach Größe der Führung verschoben und montiert werden. In diesem Fall sind die Rollen 1 und 4 in V-förmigen Führungen platziert oder bedecken die Oberflächen der Prismenführung. Die Stütze 7 wird entlang der Nut der Schulter 5 neu positioniert und in der Höhe verstellt.

Ein verstellbarer Schuh ist an der Schulter 3 entlang der Führungen für 2 s . angebracht nivellieren und auf Geradheit prüfen. Die Krümmung wird überprüft, wenn die Wasserwaage senkrecht zu den Führungen steht. Indikatoren verwenden 6 Bestimmen Sie die Nichtparallelität der Oberflächen sowie die Nichtparallelität der Schraubenachse zu den Führungen.

Es ist bequem, die Parallelität der Schwalbenschwanzführungen sowie anderer Formen mit speziellen und universellen Geräten mit Indikatoren zu überprüfen.

Die Parallelität der Führung mit Anzeigegeräten kann erst nach Vorbereitung der Basisgeräte überprüft werden. Gezeigt in Abb. 8.8 Das Gerät dient zur Überprüfung der Parallelität von männlichen und weiblichen Führungen verschiedene Formen und Größen mit oberem oder unterem Kontakt.

Reis. 8.8. Schemata zur Prüfung von Schwalbenschwanzführungen

Das Gerät besteht aus einem Balken 3 mit einem Gelenkarm 1 und einem verstellbaren Messstab 8 , Pfosten 2 mit Anzeige und auswechselbarem Gelenkträger 5 mit Steuerrolle 6 . Der Träger 5 kann in verschiedenen Winkeln und in jedem Teil des Streifens 3 entlang seiner Nut installiert werden. Die Position der Stütze 5 wird mit der Schraube 4 fixiert .

Wählen Sie bei der Prüfung der Schwalbenschwanzführungen mit Kontakten entlang der unteren Ebene eine auswechselbare Stütze mit einem Rollendurchmesser, der ungefähr in der Mitte der Höhe der schiefen Ebene Kontakt bietet (Abb. 8.8, ein und v). Der Träger 9 wird entlang seiner Nut verstellt und ebenfalls mit einem Bolzen (in der Figur nicht gezeigt) gesichert. Auf der zylindrischen Fläche des Messstabes befindet sich eine Skala, anhand derer der Wert der Zeigerteilung in Abhängigkeit vom Abstandsunterschied bestimmt wird ein und B(Abb. 8.8, ein). In diesem Fall beträgt der Wert einer Teilung der Anzeigeskala 0,005 ... 0,015 mm , was bei der Messung zu beachten ist.

Zur Wiederherstellung von Teilen werden verschiedene Methoden verwendet (Tabelle 8.1). Bei der Auswahl einer Restaurationsmethode ist es notwendig, reparatur-, reparaturfreie oder reparaturregulierte Größen zuzuweisen.

Tabelle 8.1

Methoden zur Teilerückgewinnung

Reparatur ist die Größe, auf die eine verschlissene Oberfläche beim Restaurieren eines Teils bearbeitet wird. Freie Reparaturgröße - eine Größe, deren Wert nicht im Voraus festgelegt wird, sondern direkt während der Bearbeitung erhalten wird, wenn Verschleißspuren entfernt und die Form des Teils wiederhergestellt wird. Die entsprechende Größe des Gegenstücks wird durch die Methode der individuellen Passform an die erhaltene Größe angepasst. In diesem Fall ist es unmöglich, Ersatzteile in fertiger Form vorzufertigen. Geregelte Reparaturgröße - eine vorgegebene Größe, auf die die verschlissene Oberfläche bearbeitet wird. Gleichzeitig können Ersatzteile vorab gefertigt und Reparaturen beschleunigt werden.

Methoden zur Wiederherstellung von Teilen während der Reparatur werden in der Fachliteratur ausführlich diskutiert, einige davon sind in den Diagrammen in Abb. 8.9. Der Einsatz eines bestimmten Reparaturverfahrens richtet sich nach den technischen Anforderungen an das Teil und erfolgt aufgrund der Wirtschaftlichkeit, ist abhängig von den spezifischen Bedingungen in der Produktion, von der Verfügbarkeit notwendige Ausrüstung und der Zeitpunkt der Reparatur.

Methoden unter Verwendung von Polymermaterialien... Dies erfordert eine einfache Spritzgussausrüstung und Materialien wie Polyamide mit ausreichender Haftung auf Metall und guten mechanischen Eigenschaften.

In einer gebohrten Hülse (Abb. 8.9, ein) radiale Löcher werden gemacht, dann wird die Hülse erhitzt, auf den Presstisch gelegt und gegen die Düse gedrückt (Abbildung 8.9, B) und gedrückt. Die wiederaufgearbeitete Buchse ist in Abb. 8.9, v.

Um einen verschlissenen Wellenzapfen (Abb. 8.9, g) ist es vorbearbeitet (Abb. 8.9, D), und dann wird der Vorgang wie im vorherigen Fall wiederholt (Abb. 8.9, e).

Reis. 8.9. Wiederherstellungsschemata für Maschinenteile

Eine hohe Qualität der Rückgewinnung ist nur unter Einhaltung der Gießbedingungen und der Verfahrenstechnik möglich.

Gleitschrauben können mit selbsthärtenden Acryloplasten (Styracryl, Butacryl, Ethacryl usw.) restauriert werden, die aus zwei Komponenten bestehen - einem Pulver und einem Flüssigmonomer. Nach dem Mischen des Pulvers mit der Flüssigkeit in 15 ... 30 Minuten härtet die Mischung aus.

Gebrochene Welle (Abb.8.9, F) kann durch Einpressen eines neuen Teils 1 wiederhergestellt werden (Abb.8.9, S) oder durch Schweißen (Abbildung 8.9, m) gefolgt vom Drehen der Schweißnaht.

Abgenutzte Gewinde im Karosserieteil (Abb. 8.9, Zu) aufgebohrt und eingesetzt wird, wird in das entstandene Loch eine Hülse eingedrückt, die ggf. mit einer Feststellschraube 2 fixiert wird (Bild 8.9, l). Eine ähnliche Methode wird bei der Reparatur glatter Löcher verwendet.

Eine exakte Passung an den Flanken einer verschlissenen Keilwelle kann wiederhergestellt werden, wenn nach dem Glühen der Welle die Keilwellen durch Blasen eines Kerns aufgeweitet werden, gefolgt von einem Abschrecken und Schleifen der Flanken (Abb.8.9, m).

Der Innendurchmesser der Bronzehülse kann durch Stauchen von d 1 auf d 2 reduziert werden, d.h. seine Höhe reduzieren, während der Außendurchmesser unverändert bleibt. Das Stauchen erfolgt unter einer Presse (Bild 8.9, n).

Die Technologie zum Wiederherstellen von Gleitschraubengetrieben kann wie folgt sein. Die Konstanz der Steigung der Gleitspindel wird durch das Schneiden des Gewindes wiederhergestellt. Das Gewinde in der Gewindemutter wird geschnitten und auf einen Durchmesser von 2 ... 3 mm größer als der Außendurchmesser der Gewindespindel gebohrt. Die zu bohrende Oberfläche ist nach Möglichkeit gerippt. Die reparierte Leitspindel wird auf 90°C erhitzt und in geschmolzenes Paraffin getaucht. Nach dem Abkühlen verbleibt ein dünner Paraffinfilm auf der Oberfläche der Schnecke. Die paraffinbeschichtete Schraube wird mit einer Bohrmutter montiert, um den Betriebszustand des Getriebes zu simulieren. Die Enden der Mutter sind mit Plastilin versiegelt. Anschließend wird die frisch zubereitete Mischung mit einer Spritze in das seitliche, speziell gebohrte Loch der Nuss gegossen. Nach einigen Minuten härtet die Mischung aus und die Schraube kann von der Mutter entfernt werden.

Kugelgewindetriebe werden repariert, wenn der Gewindeverschleiß mehr als 0,04 mm beträgt. Die Wiederherstellungstechnologie ist wie folgt. Korrigieren Sie die Mittellöcher der Schraube durch Schleifen oder Läppen. Wenn in den Mittellöchern Kerben und Dellen vorhanden sind, werden Dübel mit Mittellöchern gebohrt und auf dem Kleber installiert. Nach Wiederherstellung der Zentren, falls erforderlich, wird die Schraube gemäß der Markierung in den Zentren begradigt. Dann wird die Genauigkeit der Gewindesteigung durch Bearbeitung wiederhergestellt. Bei der Bearbeitung wird die Gewinderille über die gesamte Länge der Schraube auf die Breite des am meisten verschlissenen Bereichs aufgeweitet. Die Außen- und Innengewindedurchmesser bleiben unverändert. Das Axialspiel wird durch Einstellen der Muttern gewählt. Nüsse werden meistens nicht repariert, sondern bei Bedarf rückgängig gemacht.

Die Korrektur verschlissener Bettführungen erfolgt auf folgende Weise: 1) manuell; 2) an Werkzeugmaschinen; 3) mit Hilfe von Vorrichtungen.

Die Korrektur von Hand durch Feilen und Schaben wird bei kleinen Führungen im verschleißarmen Oberflächenbereich eingesetzt. Das Schaben von Bettführungen kann auf zwei Arten erfolgen: 1) mit einem Kontrollwerkzeug; 2) an einem zuvor geschärften oder geschliffenen Gegenstück.

Übersteigt der Verschleißwert der Bettführungen 0,5 mm, werden diese durch maschinelle Bearbeitung repariert. Dazu werden spezielle Schleif-, Hobel- und Längsfräsmaschinen eingesetzt.

Wenn die Führungsbahnen der Betten in einigen Fabriken 0,3 ... 0,5 mm betragen, werden sie im Feinhobelverfahren bearbeitet. Die Genauigkeit der Verarbeitung durch dieses Verfahren ermöglicht es, auf das Schaben fast vollständig zu verzichten und uns nur auf das dekorative Schaben zu beschränken.

Durch Schleifen werden die Bettführungen auf speziellen Schleifmaschinen oder Hobel- oder Längsfräsmaschinen mit speziellen stationären Geräten repariert.

Große Betten, die nicht auf Maschinen bearbeitet werden können, müssen mit Vorrichtungen bearbeitet werden. Geräte bieten bei sachgemäßer Verwendung ausreichend hohe Qualität bearbeitete Oberflächen. Die Bearbeitung erfolgt ohne Demontage des Bettes, was die Reparaturzeit und die Kosten reduziert. Tragbare Geräte bewegen sich normalerweise entlang des Betts, das sie verarbeiten. Als Basis für das Gerät (Schlitten) dient eine speziell vorbereitete Platte oder manchmal ein Teil der zu reparierenden Maschine.

Am weitesten verbreitet sind Hobel- und Schleifgeräte.

Die Verarbeitung mit Vorrichtungen erfordert keine spezielle Ausrüstung. Der Nachteil dieser Methode ist die geringere Produktivität im Vergleich zur Bearbeitung auf Werkzeugmaschinen und die Notwendigkeit von handgemacht bei der Vorbereitung von Basen. Der Vorteil der apparativen Bearbeitung liegt in der Zeitersparnis für Demontage, Transport und Wiedermontage des Bettes, die bei der maschinellen Bearbeitung unumgänglich ist.

Die Auswahl der technologischen Grundlagen ist für die Restaurierung von Führungen von großer Bedeutung. Aufgrund der Beschaffenheit der Böden können die Betten in vier Hauptgruppen unterteilt werden.

1) Sockel, in denen Spindeln montiert sind (Horizontalfräsmaschinen, Vertikalfräsmaschinen mit integriertem Kopf, einige Arten von Wälzstoßen usw.). Bei der Reparatur der Betten dieser Gruppe werden die Ausrichtungen von den in der Spindel der Maschine installierten Dornen durchgeführt, wodurch die Drehachse materialisiert wird.

2) Betten mit nicht arbeitenden Oberflächen, die gleichzeitig mit den Arbeitern bearbeitet werden (Längsfräs-, Längshobel-, Rund- und Innenschleifmaschinen).

3) Betten mit teilweise verschlissenen Führungen. Als Basis werden Arbeitsflächen genommen, die im Betrieb wenig und nicht durchgehend verschleißen. Bei solchen Betten werden zunächst die wenig abgenutzten Oberflächen restauriert, dann darauf aufbauend der Rest der abgenutzten Arbeitsflächen. Typisch für diese Gruppe sind die Betten von Drehmaschinen, Revolverdrehmaschinen mit abnehmbarem Spindelstock usw.

4) Ständer mit separaten, nicht verschlissenen Abschnitten der Führungen. Diese Gruppe umfasst Betten, die keine anderen bearbeiteten Oberflächen haben, mit Ausnahme von tragbaren Arbeitern (Zahnrad- und Gewindefräsmaschinen). Als Basis werden ungetragene oder wenig abgenutzte Abschnitte der zu korrigierenden Arbeitsflächen genommen.

Um die erforderlichen Eigenschaften der Führungsbetten wiederherzustellen, werden sie einer Wärmebehandlung unterzogen. Aus der Vielzahl der Methoden sind hier einige der gebräuchlichsten.

Oberflächenhärten mit Induktionserwärmung durch hochfrequente Ströme ( HDTV ) ... Die Qualität der HFKW-gehärteten Gusseisenschicht hängt von der Stromfrequenz, Leistungsdichte, Aufheizzeit, Induktorausführung, dem Spalt zwischen Induktor und zu härtender Oberfläche sowie von den Abkühlbedingungen ab. Das Endergebnis der Härtung wird auch vom Ausgangszustand des Gusseisens (seine chemische Zusammensetzung und Mikrostruktur) beeinflusst.

Beim Erhitzen von Grauguss zum anschließenden Abschrecken löst sich ein Teil des Kohlenstoffs in Austenit, der Rest bleibt in Form von Graphiteinschlüssen frei. In der Regel muss Gusseisen vor dem Abschrecken ein perlitisches Gefüge aufweisen. Wenn das Ausgangsgefüge von Gusseisen für die Oberflächenhärtung nicht zufriedenstellend ist, sollte die Konzentration des gebundenen Kohlenstoffs (der Perlitgehalt im Gefüge sollte erhöht werden) durch Vorarbeiten erhöht werden Wärmebehandlung- Normalisierung.

Die maximal erreichbare Härte von Gusseisen, die nach dem Härten mit Hochfrequenzstrom bei einer Temperatur von 830 ... 950 ° C (je nach Zusammensetzung des Gusseisens) erhalten wird, beträgt HRC 48-53. Eine weitere Erhöhung der Härtetemperatur führt zu einer Abnahme der Härte.

Die Abkühlgeschwindigkeit beim Abschrecken hat wenig Einfluss auf die Härte. Beim Abschrecken in Öl nimmt die Härte von Gusseisen nur um 2 - 3 Einheiten ab. HRC versus Wasserabschreckung.

Die Oberflächenhärtung mit HFC-Erwärmung von modifiziertem Gusseisen ermöglicht im Vergleich zur Härtung von konventionellem perlitischem Gusseisen eine größere Härte und Schichttiefe. Im Gefüge unterscheidet sich gehärtetes modifiziertes Gusseisen praktisch nicht von perlitischem Gusseisen.

Gehen Sie vor dem Härten von Drehbetten wie folgt vor:

1) Bett auf Abrichttisch montieren und mit einer Genauigkeit von 0,05 mm parallel zu den Grundflächen ausrichten und anschließend um 0,3 ... 0,4 mm . biegen (das Ausmaß der Verformung während des Härtens);

2) Planen Sie alle Führungen des Bettes, bis sie parallel zum Tischverlauf sind. Nach dem Abnehmen des Bettes (vom Tisch) bildet sich aufgrund der elastischen Verformung eine Ausbuchtung entsprechend der Durchbiegung;

3) Installieren Sie den Rahmen (ohne Ausrichtung) auf der Abschreckplattform, der mit einer Zementschulter eingefasst ist, um das verbrauchte Abschreckwasser aufzufangen;

4) installieren Sie eine tragbare Maschine an den Führungen des Bettes, befestigen Sie zwei Halterungen an beiden Seiten davon; die Rollenkette mit dem Kettenrad des Maschinenantriebs einhaken;

5) Stellen Sie den Spalt zwischen dem Induktor und dem zu härtenden Bett mithilfe der vertikalen und horizontalen Stütze der Maschine ein. Dann den Induktor mit Wasser versorgen;

6) Strom einschalten und löschen. Da die zu härtende Oberfläche des Rahmens in einer horizontalen Ebene liegt, überschwemmt Kühlwasser den ebenen, noch nicht vollständig erhitzten Bereich und erschwert so das Härten. In der Regel ist die Tiefe der gehärteten Schicht an der Spitze des Prismas größer als im Flachprofil (3 ... 4 mm für das Prisma, 1,5 ... 2,5 mm für das Flachprofil).

Beispiel. Der Härtemodus der Bettführungen der Schraubendrehmaschine Mod. 1K62.

Generatorspannung, V ………. ………………………………. 600-750

Stromstärke, A ……………………… .. …………………………………. 95-120

Kapazität der Kondensatorbank, μF ….…………………….. 300-375

Verbrauchte Leistung, W ………………………………………. 55-70

Der Spalt zwischen dem Induktor und dem zu härtenden Bett, mm ……… ..2,5-3,5

Die Geschwindigkeit der Induktorbewegung beim Aufheizen, m / min ... .. 0-24

Temperatur der Bettflächenheizung, ° С ………………… 850-900

Abschrecktiefe, mm …………………………………………………..3-4

HRC ………………………………………………………. …………. 45-53

Betthärtezeit, min …………………………………. ……. 60-70

Bettleine nach dem Aushärten (zur Konkavität), mm ... 0,30-0,50

Beim Härten werden die Bettführungen ausgelenkt und die beim Hobeln entstehende Wölbung ausgeglichen. Somit ist beim anschließenden Schleifen der Führungen ein geringer Metallabtrag gewährleistet.

Feurig Oberflächenhärtung

Zur Oberflächenhärtung von Bettführungen durch Flammhärten werden in der Reparaturpraxis stationäre und mobile Anlagen eingesetzt. Erstere werden normalerweise in speziellen Bereichen von mechanischen Reparaturwerkstätten installiert. In diesem Fall müssen die Betten dort zur Wärmebehandlung und anschließenden Restaurierung angeliefert werden. Bei Betten, die aus produktionstechnischen Gründen nicht vom Fundament entfernt werden können (fehlende Hebezeuge und Transportmittel, Notwendigkeit der Fundamenterhaltung etc.), kommen mobile Anlagen zum Einsatz.

Das Flammoberflächenhärten von Bettführungen kann mit einer Acetylen-Sauerstoff- oder Kerosin-Sauerstoff-Flamme durchgeführt werden. Das Erhitzen mit einer Acetylen-Sauerstoff-Flamme ist intensiver als mit einer Kerosin-Sauerstoff-Flamme, da mit Hilfe der ersten auf 3150 ° C und mit Hilfe der zweiten nur auf 2400 ° C erhitzt werden kann C. Als brennbares Gemisch werden auch Propan-Butan und Sauerstoff oder mit Sauerstoff vermischtes Erdgas verwendet.

Das Abschreckmedium ist Wasser. Die Anlage zum Flammhärten ist einfach aufgebaut und zuverlässig im Betrieb, sie wird von einem Arbeiter gewartet.

Schlangenhärtung ... In einigen Fabriken wird anstelle des kontinuierlichen Härtens der Führungen der Drehbankbetten das sogenannte Schlangenhärten praktiziert, bei dem durch Erhitzen mit einem Gasbrenner sich kreuzende zickzackgehärtete Streifen auf der Oberfläche der Führungen gebildet werden.

Beim Aushärten wird eine gekreuzte Zickzacklinie mit einer Breite von 6 ... 12 mm auf die Führungsflächen des Bettes aufgetragen mit Schritt 40 ... 100 mm (Abb. 8.10).

Reis. 8.10. Schlangenhärtungszeichnung

Das Härtungsmuster ist handgemacht und hat meist eine unregelmäßige Form. Der Abstand von der Bettkante bis zur Härtelinie muss mindestens 6 mm betragen . Die Bewegungsgeschwindigkeit des Brenners entlang der Führungen beträgt ca. 0,5 m / min , die eine Erwärmung bis zu 750 ... 800 ° C bietet.

Es wird empfohlen, das Härtungsmuster wie folgt aufzutragen. Wenden Sie zuerst in einem Durchgang eine Zickzacklinie auf die erste Hilfslinie an und fahren Sie dann mit der zweiten Hilfslinie fort. Beim Auftragen der Zickzacklinie auf die zweite Führung kühlt die erste auf 50 ... 60 ° C ab und eine gekreuzte Härtelinie wird darauf aufgebracht.

Daher ist es notwendig, den Erwärmungsprozess genau zu überwachen und die Geschwindigkeit der Brennerbewegung relativ zur gehärteten Oberfläche der Führungen der Betten rechtzeitig anzupassen, um ein Schmelzen des Metalls zu verhindern.