Racionamiento de trabajos de ajuste en máquinas CNC. Racionamiento del trabajo realizado en máquinas CNC. Tiempo dedicado a configurar la máquina

2.2 Racionamiento del trabajo del personal principal de la organización

Consideremos el racionamiento del trabajo del personal principal utilizando ejemplos específicos.
1. Organización, regulación y retribución del trabajo en máquina herramienta.
Servicio multilínea- este es un tipo de servicio en el que un trabajador atiende varias máquinas. El servicio multilínea puede ser individual y en equipo. La división del trabajo en las brigadas de estaciones múltiples es calificativa o funcional; en algunos casos, se utiliza el llamado servicio de pareja, cuando, por ejemplo, dos trabajadores de la misma profesión y titulación prestan servicio a varias máquinas. El servicio de estaciones múltiples es más beneficioso si el tiempo de la máquina sin superposición es mayor que el tiempo de las operaciones manuales, la observación activa y las transiciones. Sin embargo, a menudo el servicio de estaciones múltiples es económicamente viable incluso si se viola este equilibrio de tiempo, en particular, cuando hay escasez. fuerza de trabajo cuando hay equipo libre.
Para establecer normas de tiempo para cada elemento de una operación de producción, independientemente de la forma de organización laboral, el trabajo analítico y computacional se realiza por separado. En este caso, se guían por la disposición de que la norma de tiempo para una operación debe cumplir las siguientes condiciones básicas:
1) el proceso tecnológico prevé el uso racional y pleno de los medios técnicos: equipos, accesorios, herramientas y mecanismos involucrados en el trabajo;
2) El modo de procesamiento se establece en base a las mejores prácticas;
3) proporciona la carga de trabajo completa de la jornada laboral con trabajo productivo.
Considere el orden de racionamiento de los tiempos principales y auxiliares.
Los modos de procesamiento en la máquina son seleccionados por el técnico en función del material, la herramienta y el equipo. El tiempo principal está determinado por las fórmulas según el tipo de trabajo (torneado, fresado) para cada transición por separado.
Cuando se trabaja en máquinas para trabajar metales, la tasa de costo del tiempo de la máquina principal se puede determinar mediante la fórmula (9):

a = li / n * S, (9)

donde to es el tiempo normal, min; l es la longitud estimada de procesamiento, mm; i es el número de pasadas; n es el número de revoluciones o carreras dobles disponibles en la máquina, por minuto; S es la velocidad de alimentación del herramienta de corte por revolución o doble carrera, mm.
El racionamiento del tiempo auxiliar se realiza utilizando estándares que se establecen en función del tipo de producción: más diferencial - en producción en masa, el más ampliado - en producción única. Al mismo tiempo, se determinan primero los complejos de técnicas auxiliares laborales. Entonces, en la producción en masa, el tiempo auxiliar para la operación se normaliza de acuerdo con los siguientes conjuntos de técnicas:
1) Tiempo para la instalación y extracción de la pieza. Los estándares de tiempo para la instalación y extracción de una pieza en los estándares generales de construcción de máquinas para el tiempo auxiliar se dan para los métodos típicos de instalación y fijación, teniendo en cuenta su ubicación cuando se instalan manualmente a una distancia de 0,5 a 1 m de la máquina. .
2) El tiempo asociado con la transición consiste en el tiempo para acercar la herramienta a la pieza de trabajo o la superficie de la pieza de trabajo, ajustar la herramienta al tamaño, encender el avance y girar el husillo para tomar un chip de prueba, midiendo al tomar un chip de prueba , encender la rotación y alimentación del husillo, retraer la herramienta, etc. etc.
3) Tiempo asociado con el cambio de modo máquina de operación y cambio de herramienta, consiste en el tiempo de recepciones para cambiar la frecuencia de rotación del husillo o golpes de la mesa, la cantidad de avance, cambio de herramienta, partes móviles de la máquina y accesorios.
4) El tiempo para las operaciones de control incluye el tiempo dedicado a las mediciones de control, que se realizan después del final del tratamiento de la superficie.
Las peculiaridades de los salarios de un trabajador de múltiples máquinas están determinadas, en primer lugar, por la necesidad de tener en cuenta el grado de su empleo durante el turno de trabajo y de establecer los pagos adicionales adecuados a las tarifas. Se establecen en función de la relación entre el empleo normativo y proyectual del trabajador. El nivel máximo de recargos, por regla general, no debe exceder el 30% del tipo arancelario. Este nivel corresponde a la igualdad del proyecto y los niveles normativos de empleo, es decir, los pagos adicionales aumentan a medida que aumenta el empleo del proyecto, pero solo mientras el trabajador tenga tiempo para descansar durante el turno.
2. Organización, regulación de trabajos de estampación y fundición.
A la hora de estandarizar trabajos de forja y estampación, que incluyen estampación en caliente bajo martillos y prensas, recalcado en máquinas de forja horizontal y forja libre, se deben tener en cuenta las siguientes características de este tipo de procesamiento de metales:
1) La presencia de dos procesos paralelos: calentamiento de piezas de trabajo, deformación del metal y la necesidad de determinar por separado el tiempo de calentamiento de las piezas de trabajo, estampado (forjado) y recorte de piezas.
2) La naturaleza de brigada del trabajo y la necesidad de asegurar una carga uniforme de cada miembro de la brigada.
3) Una gravedad específica insignificante del tiempo de deformación del metal en el estándar de tiempo pieza.
4) La necesidad de determinar el tiempo auxiliar para operaciones y técnicas individuales.
5) La necesidad de aplicar un método de ajuste de tasa diferenciado para calcular el tiempo manual y de la máquina.
6) Establecer la norma de tiempo para los trabajos de forja y estampación en el mayor tiempo operativo de todos los miembros del equipo, ya que cuando el proceso de calentamiento de los espacios en blanco con el proceso de deformación del metal se realiza en paralelo, el trabajo se organiza de tal manera que el tiempo de calentamiento de los espacios en blanco se solapa con el tiempo de forjado y en parte con el tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo, por lo tanto, el tiempo de calentamiento generalmente no se incluye en las normas.
La tasa de tiempo unitario para forjar en martillos y prensas, según la escala de producción de los espacios en blanco, se calcula mediante la fórmula (10):

tsht = (∑ (a * Ky + tv) * (1 + (αobs + αdetl) / 100) * Km + tnshtv) * Кn, (10)

donde to es el tiempo principal de un golpe de martillo; Ky es el número de golpes necesarios para la deformación del metal; Km es el factor de corrección para el forjado de varios grados de acero; tnstv es el tiempo auxiliar para el forjado libre asociado con el producto; Кn es un factor de corrección que tiene en cuenta el cambio en la tasa de trabajo según el tamaño del lote.
Los valores del factor de corrección se dan en la tabla 28.

Cuadro 28

Valores del factor de corrección Knorte

En las "Normas generales de construcción de maquinaria para forja sobre martillos y prensas" se da el tiempo auxiliar teniendo en cuenta el tiempo de pausas de descanso y necesidades personales y el tiempo de pausas asociado a la organización del proceso tecnológico.
3. Organización, racionamiento de trabajos de montaje y soldadura.
El trabajo de cerrajería en el procesamiento de espacios en blanco es un corte de metal en frío, realizado a mano o con herramientas eléctricas. Dicho procesamiento tiene como objetivo dar a las piezas la forma, las dimensiones y la rugosidad de la superficie requeridas cortando con una sierra para metales, cortando, limando, raspando, taladrando, roscando y biselando, rebabas.
etc.
Las características tecnológicas de los procesos enumerados se caracterizan por las herramientas y equipos utilizados para este trabajo. En los trabajos de montaje, las operaciones se pueden realizar directamente en los sitios de montaje sin colocar el producto en un tornillo de banco o en un banco de trabajo.
La estandarización de los trabajos de montaje y montaje se realiza en la siguiente secuencia:
1) establecimiento del objeto, propósito y método de racionamiento;
2) análisis de las operaciones reales de cerrajería y montaje, identificación del cumplimiento de la organización del trabajo en el lugar de trabajo con los requisitos de la UIT, la elección de una opción racional por su contenido tecnológico, que garantice el menor gasto de tiempo de trabajo mientras se observan los requisitos técnicos para el procesamiento;
3) la elección de normas para el racionamiento de acuerdo con el tipo de producción, la naturaleza del trabajo;
4) diseñar el contenido del trabajo de acuerdo con los métodos de trabajo e identificar el cumplimiento de las condiciones reales de trabajo con las normativas;
5) cálculo del tiempo operativo para una operación basado en la determinación de la duración de elementos individuales del trabajo de acuerdo con materiales normativos. El tiempo de funcionamiento está determinado por la fórmula (11):

Arriba = ∑topi * k, (11)

donde topi es el tiempo operativo del i-ésimo complejo computacional de obras, min; k es el factor de corrección total para cambiar las condiciones de trabajo cuando se realiza el i-ésimo complejo computacional.
En las condiciones de producción a pequeña escala y única, el tiempo operativo no se asigna al estandarizar el trabajo de montador y ensamblaje, y el cálculo se realiza en conjunto por tiempo de pieza para cada i-ésimo complejo computacional.
6) Cálculo del tiempo de atención al lugar de trabajo, descanso y necesidades personales.
El trabajo de cerrajería y montaje es mayoritariamente manual, por lo que es difícil asignar tiempo auxiliar. Hay dos tipos de tablas en las colecciones de estándares para trabajos de plomería y ensamblaje (cuando se estandarizan por tiempo de operación).
En el primer tipo de mesas, el tiempo principal y auxiliar se incluye en el tiempo estándar, además del tiempo preparatorio y final, el tiempo de servicio al lugar de trabajo y el tiempo de descanso y necesidades personales. La tasa de tiempo se establece por unidad de medida.
En el segundo tipo de tablas, el tiempo operativo se da con la inclusión de los tiempos auxiliares relacionados únicamente con la herramienta o el material de la pieza de trabajo, pero sin incluir el tiempo asociado con la pieza completa o el conjunto.
En cuanto al racionamiento de la soldadura, podemos decir que la soldadura eléctrica, por gas, por contacto y por haz de electrones se utilizan en la ingeniería mecánica.
Aquí, el tiempo principal es el tiempo durante el cual tiene lugar la formación. soldar fundiendo la base y el material de relleno (electrodo, electrodo o hilo de relleno).
El tiempo principal para soldar 1 m de una costura está determinado por la fórmula (12):

to1I = (60 * F * Þ) / (J * αн), (12)

donde F es el área de la sección transversal de la costura, mm2; Þ - gravedad específica del metal depositado, g / cm3; J - corriente de soldadura, a; αн - coeficiente de deposición, g / a * h.
Los elementos más comunes de tiempo auxiliar, según el producto y el tipo de equipo para todo tipo de soldadura por arco, incluyen el tiempo de instalación, rotación, remoción del producto, sujeción y desabrochamiento de piezas y movimiento del soldador. Para todos los tipos de soldadura por arco, se establece de acuerdo con las normas.
En la soldadura automática y semiautomática (casete), el tiempo necesario para repostar un casete se asigna por separado. La lista de costos se muestra en la tabla 29.

Cuadro 29

Es hora de repostar el casete

4. Características de la regulación de las operaciones de producción automatizadas.
Automatizado proceso de manufactura muestra que al organizar el trabajo, sus formas están influenciadas por la presencia sistemas automáticos y dispositivos.
La principal forma de automatizar los procesos de procesamiento mecánico de piezas de producción a pequeña escala y puntual es el uso de máquinas herramienta con control numérico (CNC). Las máquinas CNC son máquinas semiautomáticas o máquinas automáticas, cuyas partes móviles realizan movimientos de trabajo y auxiliares automáticamente de acuerdo con un programa predeterminado. La estructura de dicho programa incluye comandos tecnológicos y valores numéricos de los desplazamientos de los cuerpos de trabajo de la máquina. El cambio de una máquina CNC, incluido un cambio de programa, requiere poco tiempo, por lo que estas máquinas son las más adecuadas para automatizar la producción a pequeña escala.
Una característica de la estandarización de las operaciones de procesamiento mecánico de piezas en máquinas CNC es que el tiempo principal (máquina) y el tiempo asociado con la transición constituyen un valor único Ta: el tiempo de funcionamiento automático de la máquina según el programa. compilado por el tecnólogo-programador, que consiste en el tiempo principal del funcionamiento automático de la máquina Toa y el tiempo auxiliar de la máquina según el programa Tva, es decir (13), (14), (15):

Ta = Toa + Tva, (13)

Toa = ∑ (Li / smi), (14)

Tva = Tvha + Brindis, (15)
donde Li es la longitud de la trayectoria recorrida por la herramienta o parte en la dirección de avance al procesar la i-ésima sección tecnológica (teniendo en cuenta la penetración y el rebasamiento); alimentación smin-minuto en esta área; i = 1, 2, ..., n- el número de áreas de procesamiento tecnológico; Tvha - tiempo para la ejecución de movimientos auxiliares automáticos (suministro de la pieza o herramientas desde los puntos de inicio a las zonas de procesamiento y retracción, ajuste de la herramienta a medida, cambio del valor numérico y dirección de avance); Brindis es el momento de pausas tecnológicas-paradas de alimentación y rotación del husillo para comprobar las dimensiones, inspeccionar o cambiar la herramienta.
Sistema automatizado flexible(GPS) es un sistema de máquinas y mecanismos diseñado para procesar diversas piezas similares estructural y tecnológicamente en pequeños lotes, una a una, sin participación humana directa. Las partes constituyentes Los GPS son subsistemas: tecnológico, transporte, almacenamiento, servicio instrumental y control asistido por ordenador.
El elemento central del GPS es flexible sistema tecnologico(GTS), que es un conjunto de máquinas CNC de operaciones múltiples (como un centro de mecanizado) que procesan artículos directamente.
Dependiendo del número de máquinas en el FMS existen: módulo de producción flexible (FMP); flexible línea de producción(GPL); área de producción flexible (GPU); producción flexible de un taller (GPP) y una planta (GPP).
Un módulo de producción flexible es un equipo tecnológico (máquina CNC) equipado con manipuladores o robots para carga y descarga de piezas y un almacén de herramientas. La característica principal del PMG es la capacidad de trabajar sin participación humana y la capacidad de integrarse en un sistema de mayor rango. La línea flexible consta de varios módulos equipados con sistemas de transporte e instrumentales y controlados por un microordenador. Sección flexible: un tipo de GPL; se diferencia en la composición e intercambiabilidad de los equipos tecnológicos y el modo de transporte.
Subsistema de transporte y acumulación es un conjunto de almacenes automáticos para piezas y repuestos, acumuladores en máquinas herramienta con carga y descarga automática y automática Vehículo, sirviendo para mover los artículos procesados ​​desde el almacén a las máquinas y viceversa (carros robotizados, transportadores, mesas de rodillos, etc.).
El subsistema de servicio instrumental incluye almacenes de herramientas y dispositivos, un departamento de preparación de herramientas para el trabajo (afilado, montaje, montaje de almacenes, etc.) y un sistema automatizado flexible para la instalación, retirada y traslado de herramientas de los almacenes y viceversa.
Subsistema control automatizado es un complejo de medios tecnológicos con computadoras capaces de recibir información de sistemas automatizados empresas: ACS ( programación de horarios), CAD (dibujo de una pieza), ASTPP (proceso tecnológico de procesamiento y control de una pieza), transformarla mediante programas de control, transmitir comandos directamente órganos ejecutivos equipos de todos los subsistemas GPS.
Por lo tanto, hay dos corrientes de recursos que funcionan en el GPS: material e informativo. El flujo de material asegura la implementación de todas las operaciones principales y auxiliares del procesamiento de objetos: suministro de espacios en blanco, herramientas y su instalación en máquinas; procesamiento mecánico de piezas; retirar las piezas terminadas y trasladarlas al almacén; cambio y movimiento de herramientas; control del procesamiento y el estado de la herramienta; limpieza de virutas y suministro de fluido de corte. El flujo de información proporciona: la secuencia, el tiempo y el número de elementos procesados, previstos por los planes de trabajo del Servicio de Bomberos del Estado; transferencia de programas de procesamiento directamente a los órganos ejecutivos de máquinas-herramienta, programas de trabajo de robots, mecanismos de instalación y transferencia, programas de provisión de espacios en blanco, herramientas, materiales auxiliares, programas de control para todo el complejo y contabilidad de su trabajo, así como control grupal de maquinas, mecanismos de almacenaje de transporte, sistema de servicio instrumental.
Las principales características de los sistemas de fabricación flexibles son las siguientes:
1) Los empleados del Servicio Estatal de Fronteras no están directamente involucrados en el impacto en el tema laboral. Su tarea principal es garantizar el funcionamiento eficiente del equipo. Con el cambio en las funciones de los trabajadores, cambia la estructura de los costes de su jornada laboral. Su mayor parte se destina a ajustes, mantenimiento preventivo y reparación de equipos.
2) El número de unidades de equipos tecnológicos FPS supera el número de empleados en cada grupo: ajustadores, mecánicos, reparadores, ingenieros electrónicos, etc. Por lo tanto, es necesario establecer relaciones óptimas entre el número de unidades de equipo y el número de empleados de cada grupo, para normalizar el tiempo dedicado en dos apartados: en relación a equipos y trabajadores.
3) Para incrementar el nivel de confiabilidad del funcionamiento del GPS, es necesario crear complejas brigadas de punta a punta con remuneración laboral por el producto final. Hay que tener en cuenta que el tiempo de inactividad de los equipos durante y durante la espera del servicio es menor cuanto más amplio es el perfil de cada empleado en relación a las funciones desempeñadas y las áreas de servicio del equipo.
La teoría y experiencia de operar el FPS operativo muestra que en la actualidad las normas de duración de las operaciones en relación a los equipos (normas de intensidad de operaciones de máquina-herramienta), normas de intensidad de trabajo, normas de número y mantenimiento son de la mayor práctica. importancia.
Para los cálculos prácticos de las normas de duración, es necesario partir de la división del consumo de tiempo normalizado en directo e indirecto. El primero se puede calcular directamente con bastante precisión para una unidad de producción de un tipo determinado. Estos últimos se refieren a todos los productos fabricados en un lugar de trabajo o sitio determinado y, por lo tanto, se incluyen en la duración normalizada de la operación en proporción al valor de los costos directos.
El procedimiento para calcular los estándares laborales en el Servicio Estatal de Fronteras es el siguiente:
1) se encuentra el coeficiente de utilización del equipo en el momento de la operación automática, que es necesario para realizar programa de producción;
2) se determinan los estándares para la tasa de empleo de los empleados de cada grupo;
3) con base en los estándares relevantes, se calcula una versión preliminar de la intensidad laboral de cada tipo de trabajo y el número de normas para cada grupo de trabajadores;
4) se determinan los coeficientes de la carga de trabajo de los empleados de cada grupo, correspondientes a la versión adoptada del número de normas;
5) se establece el coeficiente del tiempo de trabajo automático correspondiente a la variante adoptada de las normas del número;
6) los factores de carga de los empleados de cada grupo y el tiempo de trabajo automático se comparan con sus valores especificados;
7) se determina el monto de los costos para los empleados de todos los grupos;
8) para la variante de las normas del número, reconocidas como óptimas, se encuentran los valores de las normas de la duración del desempeño de las operaciones tecnológicas para cada detalle;
9) en base a las normas de número y duración, se establecen las normas de intensidad laboral (tiempo) para cada detalle, cada grupo de trabajadores y para la brigada en su conjunto.
En condiciones producción automatizada, incluidos los sistemas de producción flexibles, para dirigir, por regla general, se refieren solo al tiempo dedicado al funcionamiento automático de los equipos. Es aconsejable incluir costos indirectos de tiempo en la composición de la norma para la duración de las operaciones, con base en la siguiente fórmula (16):

Нд = tа * (Тпл / (Тпл - Тнп)), (16)

donde t es el tiempo de funcionamiento de la máquina en modo automático durante la fabricación de una unidad de producción para una operación determinada; Tpl es el fondo diario planificado de tiempo de funcionamiento del GPS; Tnp es la duración de las interrupciones normalizadas en el funcionamiento de las tecnologías equipos asociados al mantenimiento y en espera de servicio por parte de los trabajadores de todos los grupos durante el Tpl.
El valor de Тнп debe incluir solo aquellas interrupciones reales en el funcionamiento del equipo, que son objetivamente inevitables en las condiciones de un GPS en particular, en base al cronograma de mantenimiento óptimo del equipo, el horario de trabajo establecido y el resto de trabajadores. La composición de los bienes de consumo está determinada por las características de diseño del sistema analizado y las condiciones de funcionamiento. Como regla general, el valor de Тнп incluye la duración de la puesta en servicio, el ajuste, los trabajos de prueba, que no pueden ser cubiertos por el tiempo de la máquina, el tiempo de inactividad del equipo asociado con el mantenimiento regulado de los subsistemas mecánicos, eléctricos, electrónicos y otros, el tiempo de fabricación y control de piezas de prueba, etc. Al establecer la composición del Tipo, uno debe esforzarse por superponer algunos trabajos con otros tanto como sea posible, realizarlos en paralelo, combinar las funciones de los empleados del Servicio Estatal de Fronteras, para aprovechar las ventajas de la organización de brigadas del trabajo, contratación colectiva.
En todos los equipos de GPS, el equipo no se apaga durante el resto de los trabajadores, que deben instalarse en un horario deslizante. Por tanto, el tiempo de descanso y necesidades personales no se incluye en los bienes de consumo. Se tiene en cuenta al calcular los estándares óptimos de servicio y el número, que se establecen en un nivel que permite realizar el tiempo estándar de descanso debido a la sustitución mutua de trabajadores.
El segundo factor se puede expresar en términos de la tasa de utilización del equipo en términos del tiempo de operación automática (17):

Tm / (Tm - Tnp) = Tm / Ta = 1 / Ka, (17)

donde Ta es el tiempo de funcionamiento automático del equipo durante el período planificado de su funcionamiento Tpl.
El tiempo medio de producción normalizado (tasa de duración) se determina mediante la fórmula (18):

Нд = tа / Cap, (18)

donde Cap es el factor de utilización planificada del equipo en el momento de la operación automática.
La fórmula (18) es más conveniente para la estandarización práctica de la duración de las operaciones, ya que incluye dos parámetros utilizados en todos los cálculos de planificación tecnológica y organizativa básicos del FMS.
Para cálculos prácticos, la siguiente fórmula para la complejidad de las operaciones es conveniente (19):

Нт = (Нч / N * C * Ki) * Нд, (19)

donde N es el número total de módulos GPS; C es el número de turnos de operación del equipo; Ki es el factor de utilización planificado del equipo.
Al calcular el empleo total de los trabajadores de la SBS, es aconsejable tener en cuenta por separado su empleo con las funciones principales - realizar trabajo de producción y adicional - realizar trabajo de apoyo (20):

Ks (X) = Kp (X) + Ko (X), (20)

donde Kp (X) y Co (X) es la tasa de empleo de los trabajadores de este grupo que realizan el trabajo de producción y de apoyo correspondiente.
La plantilla óptima del FPS se establece en base a las relaciones (21), (22):

Кз (Х) ≤ Кзн, ​​(21)

Ka (X) ≥ Kahn, (22)

El coeficiente Ka (X) se determina para cada variante de las normas del número de empleados según la fórmula (23):

Ka (Nch) = Tpl - Tnp (Nch), (23)

donde Тнп (Нч) es la duración de las interrupciones estandarizadas en la operación del equipo, dependiendo de la opción adoptada para el número de empleados, la forma de división y cooperación del trabajo, las regulaciones de mantenimiento del equipo y el modo de trabajo y descanso.

En las condiciones de las líneas automáticas (incluidas las líneas rotativas y transportadoras rotativas) para el racionamiento de mano de obra, se utilizan las siguientes: normas para el número de personal; normas para la duración de las operaciones de producción; normas de tiempo (intensidad de trabajo de las operaciones) para grupos individuales trabajadores y en general para la brigada que atiende la línea; tasas de producción; Tareas estandarizadas.
El papel principal lo desempeñan las normas del número de personal (ajustadores, mecánicos, reparadores, electricistas, técnicos electrónicos) que dan servicio a la línea de acuerdo con las regulaciones establecidas y aseguran la implementación del programa de producción.
La base para calcular la tasa de tiempo y producción en las condiciones de las líneas automáticas es la productividad técnica (pasaporte) de la línea rm, que determina el número de unidades de producción que se pueden obtener de este equipo por hora o en otra unidad de tiempo cuando se opera en modo automático.
La tasa de producción se establece en función del rendimiento técnico de la unidad y la tasa de utilización de la línea de acuerdo con el tiempo de operación automática (24):

Нв = rm * Can, (24)
Después de determinar la tasa de producción, la tasa de intensidad del trabajo (tiempo) para i-ésimo grupo(profesiones) trabajadores (25):

Нтi = Тпл * (Нчi / Нв), (25)

Sobre la base de la norma del número, el tiempo y la producción, se establece una tarea estandarizada. Indica el alcance del trabajo para el mantenimiento regulado de la línea en el período planificado, el tiempo para realizar estos trabajos, el número estándar de trabajadores, el volumen planificado de producción de la línea.
Si en una línea automática, se fabrican productos de varios nombres, entonces se pueden realizar los cálculos de las normas de tiempo y producción para conjuntos de productos. Junto con esto, para líneas multidisciplinarias, puede ser más conveniente calcular las normas de duración Нд y la intensidad del trabajo Нт de acuerdo con el método para GPS. En este caso, los cálculos se realizan según las fórmulas (26), (27):

Ndk = tak / Kan, (26)

Нтk = Нч * (Ндк / Pero), (27)

donde tak es el tiempo de funcionamiento automático del equipo en la fabricación de piezas del tipo k-ésimo.

DESARROLLO METODOLÓGICO PARA LA DISCIPLINA

"TECNOLOGÍA DE INGENIERÍA"

Compilado por la profesora: Fazlova Z.M.

Introducción

La intensificación de la producción, la introducción exitosa de la última tecnología y tecnología requiere mejorar la organización del trabajo, la producción y la gestión, lo que solo es posible sobre la base de la reglamentación técnica.

El racionamiento de la mano de obra es el establecimiento de una medida de los costos laborales, mf del total de gastos socialmente necesarios de tiempo de trabajo para la producción de productos de un cierto valor de consumo durante un período de producción y condiciones técnicas dados. Las tareas más importantes del racionamiento laboral son la mejora constante de la organización del trabajo y la producción, la disminución de la intensidad del trabajo de los productos, el mantenimiento de relaciones económicamente sólidas entre el crecimiento de la productividad del trabajo y salarios... El racionamiento de la mano de obra debería contribuir a la introducción activa de experiencia avanzada y logros de la ciencia y la tecnología.

El desarrollo metodológico "Racionamiento del trabajo realizado en máquinas con PE U" permite adquirir las habilidades necesarias para establecer un ritmo de tiempo razonable para realizar una operación tecnológica. Describe los fundamentos teóricos para establecer las normas de tiempo para una operación tecnológica con CNC. El apéndice contiene las normas laborales básicas de ingeniería.

REGLAMENTO DE OBRAS, REALIZADO EN MÁQUINAS CNC

La principal forma de automatizar los procesos de procesamiento mecánico de piezas de producción a pequeña escala y puntual es el uso de máquinas herramienta con control numérico (CNC). Las máquinas CNC son máquinas semiautomáticas o automáticas, todas las partes móviles de las cuales se realizan y los movimientos de trabajo y auxiliares de forma automática según un programa predeterminado. Incluye comandos tecnológicos y valores numéricos de los desplazamientos de los cuerpos de trabajo de la máquina.

El cambio de una máquina CNC, incluido un cambio de programa, requiere poco tiempo, por lo que estas máquinas son las más adecuadas para automatizar la producción a pequeña escala.

Tiempo para completar las operaciones en máquinas CNC, N bp consiste en el tiempo preparatorio-final T pz y el tiempo unitario T pcs:

(1)

T pc = (T c.a + T en K TV)
(2)

dónde norte - el número de piezas del lote fabricado;

Т Ц.а - tiempo de ciclo de funcionamiento automático de la máquina según el programa, min;

T in - tiempo auxiliar, min;

K TV: un factor de corrección para el tiempo de realización del trabajo auxiliar manual, según el lote de piezas procesadas;

y aquéllos, y org, y ex - tiempo para mantenimiento tecnológico y organizacional del lugar de trabajo, para descanso y necesidades personales con servicio unidireccional,% del tiempo operacional.

El tiempo de ciclo de funcionamiento automático de la máquina según el programa se calcula mediante la fórmula

T c.a = T o + T mv (3)

donde T aproximadamente es el tiempo principal (tecnológico) para procesar una parte, min:

T acerca de = (4)

L i es la longitud de la trayectoria recorrida por la herramienta o pieza en la dirección de avance durante el procesamiento de la sección tecnológica (teniendo en cuenta la penetración y el rebasamiento);

s m - alimentación por minuto en una sección tecnológica determinada, mm / min;

T mv - tiempo auxiliar de la máquina según el programa (para el acercamiento y retirada de una pieza o herramienta desde los puntos de inicio a las zonas de procesamiento, ajuste de la herramienta a medida, cambio de herramienta, cambio de valor y dirección de avance, el tiempo de pausas tecnológicas (paradas), etc.), min.

El tiempo auxiliar se define de la siguiente manera:

T in = T in.y + T in.op + T in.medidas (5)

donde T v.y - tiempo para la instalación y remoción de la pieza, min;

T v.op - tiempo auxiliar asociado con la operación (no incluido en el programa de control), min;

Estaño. Rvdo - tiempo auxiliar de no superposición para medición, min.

Estándares de tiempo para la instalación y extracción de una pieza están determinados por los tipos de accesorios según los tipos de máquinas y proporcionan los métodos más comunes de instalación, alineación y sujeción de piezas en abrazaderas y accesorios universales y especiales.

El tiempo auxiliar asociado con la operación. subdividido en:

a) por el tiempo auxiliar asociado a la operación, no incluido durante el ciclo de operación automática de la máquina según el programa;

b) El tiempo máquina-auxiliar asociado a la transición incluida en el programa relacionado con el funcionamiento auxiliar automático de la máquina.

Las dimensiones requeridas de las piezas procesadas en máquinas CNC son proporcionadas por el diseño de la máquina o herramienta de corte y la precisión de su ajuste. Debido a esto tiempo para las medidas de control debe incluirse en la tasa de tiempo unitario solo si está previsto por el proceso tecnológico, y no puede ser anulado por el tiempo de ciclo del funcionamiento automático de la máquina según el programa.

Es hora de dar servicio al lugar de trabajo se determina de acuerdo con los estándares y tamaños estándar de los equipos, teniendo en cuenta el servicio de una sola estación y de múltiples estaciones como un porcentaje del tiempo de operación.

Tiempo de descanso y necesidades personales. cuando se presta servicio a un trabajador, una máquina no se asigna por separado ni se tiene en cuenta a la hora de realizar el servicio en el lugar de trabajo.

Estándares de tiempo preparatorio y final están diseñados para configurar máquinas CNC para procesar piezas de acuerdo con programas de control integrados y no incluyen acciones de programación adicionales directamente en el lugar de trabajo (excepto para máquinas equipadas con sistemas de control de software operativo).

Tasas de tiempo de pieza para el ajuste dimensional de la herramienta de corte fuera de la máquina están destinados a la estandarización del trabajo de ajuste de la herramienta de corte para máquinas CNC, que los fabricantes de herramientas realizan fuera de la máquina en una sala especialmente equipada con la ayuda de dispositivos especiales.

PROBLEMA TÍPICO CON SOLUCIÓN

Datos iniciales: parte - eje (Fig. 1); material - acero 30G; tratamiento superficial de precisión 1,2,3 - ESO10; rugosidad del tratamiento superficial 1, 2 Real academia de bellas artes5; 3 - Real academia de bellas artes10.

En blanco: método de producción - estampado (precisión normal ESO dieciséis); condición de la superficie - crujiente; peso 4,5 kg; asignación de tratamiento de superficie: 1 - 6 mm; 2 - 4 mm; 3 - 5 mm.

Máquina: modelo 16K20FZ. Datos del pasaporte:

eje de velocidad NS(rpm): 10; Dieciocho; 25; 35,5; 50; 71; 100; 140; 180; 200; 250; 280; 355; 500; 560; 630; 710; 800; 1000; 1400; 2000;

rango de alimentación s m (mm / min)

a lo largo del eje de coordenadas NS- 0,05...2800;

a lo largo del eje de coordenadas z - 0,1...5600;

la mayor fuerza permitida por el mecanismo de alimentación longitudinal - 8000 N, por el mecanismo de alimentación transversal - 3600 N;

potencia de accionamiento principal - 11 kW;

el rango de regulación de la frecuencia de rotación del motor eléctrico de potencia constante - 1500 ... 4500 rpm.

Funcionamiento: con base en los centros, con la instalación del leash en superficie.

1. Selección de etapas de procesamiento.

Se determinan las etapas de procesamiento necesarias. Para obtener las dimensiones de la pieza correspondiente a la calidad de 10, a partir de la pieza de trabajo de la calidad 16, es necesario realizar el procesamiento en tres etapas: desbaste, semiacabado y acabado.

2. Elección de la profundidad de corte.

Determine la profundidad de corte mínima requerida para las etapas de procesamiento de semiacabado y acabado (Apéndice 5).

En la etapa de acabado de la superficie. 1, cuyo diámetro corresponde al intervalo de tamaño 8 ... 30 mm, se recomienda la profundidad de corte t = 0,6 mm; para superficie 2, cuyo diámetro corresponde al intervalo de tamaño 30 ... 50 mm, t= 0,7 mm; para la superficie 3, cuyo diámetro corresponde al intervalo de tamaño 50 ... 80 mm, t = 0,8 mm.

Asimismo, en etapa de semiacabado de la superficie / se recomienda t = 1,0 mm; para superficie 2 - t - 1,3 mm; para superficie 3 - t = 1,5 mm.

Figura 1 - Croquis del eje y la trayectoria del movimiento de herramientas

La profundidad de corte para la etapa de desbaste de mecanizado se determina en base a la tolerancia total de mecanizado y la suma de las profundidades de corte para las etapas de acabado y semiacabado: para la superficie 1 - t = 4,4 mm; para superficie 2 - t = 2,0 mm; para superficie 3 - t = 2,7 mm. Los valores seleccionados se ingresan en la tabla 1.

Tabla 1 - Determinación de las condiciones de corte

3. Selección de herramientas.

En la máquina 16K20FZ, se utilizan cortadores con una sección de soporte de 25 x 25 mm, un espesor de placa de 6,4 mm.

Según las condiciones de procesamiento, se adopta una forma triangular de un inserto con una esquina en la parte superior
° de aleación dura T15K6 para las etapas de procesamiento de desbaste y semiacabado y T30K4 - para la etapa de acabado (Apéndice 3).

Período de durabilidad estándar: T = 30 minutos.

4. Elección de pienso.

4.1. Para la etapa de desbaste del procesamiento, la alimentación se selecciona de acuerdo con el adj. 3.

Para la superficie 1 al tornear piezas con un diámetro de hasta 50 mm y una profundidad de corte t = Se recomienda un avance de 4,4 mm desde = 0,35 mm / rev. Para superficies 2 y 3, respectivamente, se recomienda alimentar s desde = 0,45 mm / rev. y s de = 0,73 mm / rev.

Por adj. 3 determinar los factores de corrección para el avance en función del material de la herramienta PARA arena = 1,1 y la forma de fijar la placa K sp = 1,0.

4.2. Para la etapa de semiacabado del procesamiento, los valores de alimentación se determinan de acuerdo con la App. 3 de la misma forma: para superficies 1 y 2 s de = 0,27 mm / rev., Superficies a 3 s desde = 0,49 mm / rev.

Factores de corrección del avance en función del material de la herramienta K arena = 1,1, el método de fijación del platino K sp = 1,0.

Por adj. 3 determinamos los factores de corrección para el suministro de etapas de mecanizado de desbaste y semiacabado para condiciones de procesamiento cambiadas: dependiendo de la sección del portaherramientas PARA Dakota del Sur = 1,0; fuerza de corte K s l = 1,05; propiedades mecánicas del material procesado PARA arena = 1,0; diagramas de instalación de piezas de trabajo PARA a = 0,90; condiciones de la superficie de la pieza de trabajo K s n = 0,85; parámetros geométricos del cortador K sp = 0,95; rigidez de la máquina K sj = 1,0.

La alimentación final de la etapa de desbaste viene determinada por:

Para la superficie 1

s pr1 = 0,35 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 = 0,29 mm / vuelta;

Para la superficie 2

s pr2 = 0,45 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 = 0,38 mm / vuelta;

Para la superficie 3

s pr3 = 0,73 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 = 0,61 mm / rev.

La alimentación de la etapa de procesamiento de semiacabado se calcula de manera similar:

para superficies 1 y 2 s pr1,2 = 0,23 mm / vuelta;

para una superficie 3 s pr3 = 0,41 mm / rev.

para superficie 1 s desde 1 = 0,14 mm / rev.,

para superficie 2 s desde2 = 0,12 mm / rev.,

para una superficie de 3 s desde 3 = 0,22 mm / rev.

Por adj. 3, los factores de corrección se determinan para la alimentación de la etapa de acabado del procesamiento para condiciones cambiantes: dependiendo de las propiedades mecánicas del material que se procesa PARA s = 1,0; diagramas de instalación de piezas de trabajo PARA a= 0,9; radio de corte K S t = 1,0; calidad de la precisión de la pieza de trabajo l 4 = 1.0. La alimentación final de la etapa de acabado está determinada por:

para superficie 1 s pr = 0,14 · 1,0 · 0,9 · 1,0 · 1,0 = 0,13 mm / rev.,

para superficie 2 s p p = 0,12 · 1,0 · 0,9 · 1,0 · 1,0 = 0,11 mm / rev.,

Para superficie 3 s p p = 0.22 1.0 0.9 1.0 1.0 = 0.20 mm / rev

Los valores calculados de las alimentaciones de la etapa de acabado del tratamiento superficial se ingresan en la tabla. 1.

5. Elección de la velocidad de corte.

Al desbastar acero de aleación con una costra con una profundidad de corte t = 4,4 mm y avance s pr = 0,29 mm / rev. velocidad de corte para la superficie 1 V t = 149 m / min; con profundidad de corte t = 2,0 mm y avance s p p = 0,38 mm / rev. velocidad de corte por superficie 2 Vt = 159 m / min; con profundidad de corte t = 2,7 mm y avance s pr = 0,61 mm / rev. velocidad de corte para una superficie de 3 V t = 136 m / min.

Por adj. 8, 9, los factores de corrección para la etapa de desbaste del mecanizado se seleccionan en función del material de la herramienta: para la superficie 1 A en = 1.0, para superficies 2 y 3 PARA en =0,95.

La velocidad de corte final para la etapa de desbaste será:

para superficie 1 V 1 = 149 0,85 = 127 m / min;

para superficie 2 V 2 = 159 0,81 = 129 m / min;

para superficie 3 V 3 = 136 0,98 = 133 m / min.

5.2. En la etapa de semiacabado del mecanizado, acero aleado sin costra con profundidad de corte t hasta 3,0 mm y avance s p p = 0,23 mm / rev. velocidad de corte para superficies 1 y 2 - V T = 228 m / min; con profundidad de corte t = 1,5 mm y avance s pr = 0,41 mm / rev. velocidad de corte para superficie 3 - V t = 185 m / min.

Factor de corrección para la etapa de semiacabado en función del material de la herramienta K v = 0,95.

Por adj. 8, 9, el resto de los factores de corrección para la velocidad de corte se seleccionan para las etapas de procesamiento de desbaste y semiacabado para las condiciones cambiadas:

dependiendo del grupo de maquinabilidad del material PARA v con = 0,9;

tipo de procesamiento K vo = 1,0;

rigidez de la máquina K vo = 1,0;

propiedades mecánicas del material procesado PARA v metro = 1,0; parámetros geométricos del cortador:

para superficies 1 y 2 C v F = 0,95, para la superficie 3 C v F = 1,15; período de vida de la pieza de corte PARA v T = 1,0;

disponibilidad de refrigeración PARA v F = 1,0.

Finalmente, la velocidad de corte en la etapa de desbaste viene determinada por:

para superficie 1 y 2 V 1,2 = 228 0,81 = 185 m / min;

para superficie 3 V 3 = 185 0,98 = 181 m / min.

5.3. La aplicación determina la velocidad de corte para la etapa final del procesamiento. 8, 9:

a t = 0,6 mm ys p p = 0,13 mm / rev. para superficie 1 V T = 380 m / min;

a t = 0,7 mm y s p p = 0,11 mm / rev. para superficie 2 V T = 327 m / min;

a t = 0,8 mm y s p p = 0,2 mm / rev. V T = 300 m / min.

Por adj. 8, 9, se determina el factor de corrección para la velocidad de corte para la etapa de acabado, dependiendo del material de la herramienta; K V norte = 0,8. Los factores de corrección para la etapa de acabado son numéricamente los mismos que los de las etapas de desbaste y semiacabado.

Factor de corrección general para la velocidad de corte en la etapa de acabado: K v = 0,68 - para superficies 1 y 2; K v = 0,80 - para la superficie 3.

La velocidad de corte final en la etapa de acabado es:

para superficie 1 V 1 = 380 0,68 = 258 m / min;

para superficie 2 V 2 = 327 0,68 = 222 m / min;

para superficie 3 V 3 = 300 0,80 = 240 m / min.

Los valores tabulares y corregidos de la velocidad de corte se ingresan en la tabla. 1.

5.4. Velocidad del husillo según la fórmula

Durante la etapa de desbaste del tratamiento superficial. 1

norte = = 1263 rpm

Se toma la velocidad de rotación disponible en la máquina norte f = = 1000 rpm. Entonces, la velocidad de corte real está determinada por la fórmula:

Vf = = 97,4 m / min.

El cálculo de la velocidad del husillo, su corrección de acuerdo con el pasaporte de la máquina y el cálculo de la velocidad de corte real para las superficies restantes y etapas de procesamiento se realizan de la misma manera. Los resultados del cálculo se resumen en la tabla. 1.

Dado que la máquina 16K20FZ está equipada con una caja de cambios automática, los valores aceptados de las velocidades del husillo se establecen directamente en el programa de control. Si la máquina en uso tiene conmutación manual de la velocidad del husillo, el programa de control debe proporcionar paradas tecnológicas para la conmutación o establecer la velocidad más baja de la calculada para todas las superficies y etapas de mecanizado.

5.5. Después de calcular la velocidad de corte real para la etapa de acabado, el avance se ajusta de acuerdo con la rugosidad de la superficie mecanizada.

Por adj. 8, 9 para obtener una rugosidad no más Real academia de bellas artes5 al procesar acero estructural con una velocidad de corte V f = 100 m / min con un cortador con un radio de punta r ​​en = 1.0 mm, se recomienda alimentar s desde = 0.47 mm / rev.

Por adj. 8, 9 determinan los factores de corrección para el avance, la rugosidad de la superficie procesada para las condiciones cambiadas: dependiendo de:

propiedades mecánicas del material procesado K s = 1.0;

material instrumental K sy = 1.0;

tipo de procesamiento K s aproximadamente = 1.0;

la presencia de enfriamiento K s w = 1.0.

Finalmente, la alimentación de rugosidad máxima permitida para la etapa de acabado del tratamiento superficial 1 y 2 está determinada por la fórmula

s aproximadamente = 0.47 * 1.0 * 1.0 * 1.0 * 1.0 = 0.47 mm / rev.

Las velocidades de avance para las etapas de acabado 1 y 2, calculadas anteriormente, no superan este valor.

Ninguno de los valores calculados excede la potencia de accionamiento del accionamiento principal de la máquina. En consecuencia, el modo de corte establecido para la potencia es factible (no se proporciona el cálculo).

6. Definición de alimentación por minuto.

Alimentación por minuto según la fórmula

s m = n f s acerca de

En la etapa de desbaste de la superficie 1

s m = 1000 0,28 = 280 mm / min.

Los valores de la alimentación por minuto para las superficies restantes y etapas de procesamiento se calculan de la misma manera y se aplican en la tabla. 1.

7. Determinación del tiempo de funcionamiento automático de la máquina al programa.

El tiempo de funcionamiento automático de la máquina según el programa para la parte general.

Para la máquina I6VT2OFZ, el tiempo de fijación de la torreta es T if = 2 sy el tiempo de giro de la torreta en una posición es T un = 1.

Los resultados del cálculo se muestran en la tabla. 2.

8. Determinación de la tasa de trabajo a destajo.

8.1. La tarifa por pieza está determinada por la fórmula (2)

8.2. El tiempo auxiliar consta de los componentes, cuya elección se lleva a cabo de acuerdo con la primera parte de los estándares (fórmula (5)). Tiempo auxiliar para la instalación y desmontaje de la pieza T v.y = 0,37 min (Anexo 12).

El tiempo auxiliar asociado a la operación, T v.op, contiene el tiempo para encender y apagar la máquina, para verificar el retorno de la herramienta a un punto dado después del procesamiento, para instalar y quitar una pantalla que protege contra salpicaduras con un emulsión (Ap. 12, 13):

T v.op = 0,15 + 0,03 = 0,15 min.

Las mediciones de tiempo y control auxiliares contienen el tiempo para dos mediciones con un soporte de límite unilateral, cuatro mediciones con un calibre y una medición con una plantilla de forma simple (Apéndice 18):

T desde = (0.045 + 0.05) + (0.11 + 0.13 + 0.18 + 0.21) + 0.13 = 0.855 min.

8.3. El tiempo de funcionamiento automático de la máquina según el programa se calcula en cada sección de la trayectoria de la herramienta y se resume en la tabla. 2.

Tabla 2 - Tiempo de funcionamiento automático de la máquina según programa

Continuación de la tabla 2

8.4. El tiempo de ciclo final del funcionamiento automático de la máquina según el programa

T c.a = 2,743 + 0,645 = 3,39 min.

8.5. Tiempo auxiliar acumulado

B = 0,37 + 0,18 + 0,855 = 1,405 min.

8.6. El tiempo para el mantenimiento organizativo y técnico del lugar de trabajo, el descanso y las necesidades personales es el 8% del tiempo operativo (Anexo 16).

8.7. Finalmente, la tasa de tiempo por pieza:

T PCS = (3,39+ 1,405) (1 + 0,08) = 5,18 min.

9. Tiempo preparatorio y final.

El tiempo preparatorio y final está determinado por la fórmula

T pz = T pz1 + T pz2 + T pz3 + T p.obr.

Tiempo de preparación organizacional: T pz1 = 13 min,

tiempo para configurar la máquina, accesorios, dispositivos de control numérico

T pz2 = 4,0 + 1,2 + 0,4 + 0,8 + 0,8 + 1,0 + 1,2 + 1,2 + 2,5 + 0,3 = 13,4 min;

tiempo para el procesamiento de prueba de una pieza

T pr. Muestra = 2,2 + 0,945 = 3,145 min.

Tiempo preparatorio general y final

T pz = 13 + 13,4 + 3,145 = 29,545 min.

10. Tamaño de lote de piezas

norte= N / S,

donde S es el número de lanzamientos por año.

Para producción de lotes medios S = 12, por lo tanto

norte = 5000/12=417.

11. Tiempo de cálculo de pieza

T PC a = T PCS + T pz / norte= 5,18 + 29,545 / 417 = 5,25 min.

La principal forma de automatizar los procesos de procesamiento mecánico de piezas de producción a pequeña escala y puntual es el uso de máquinas herramienta con control numérico (CNC). Las máquinas CNC son máquinas semiautomáticas o automáticas, cuyas partes móviles realizan movimientos de trabajo y auxiliares automáticamente de acuerdo con un programa predeterminado. La estructura de dicho programa incluye comandos tecnológicos y valores numéricos de los desplazamientos de los cuerpos de trabajo de la máquina. El cambio de una máquina CNC, incluido un cambio de programa, requiere poco tiempo, por lo que estas máquinas son las más adecuadas para automatizar la producción a pequeña escala.

Una característica de la estandarización de las operaciones de mecanizado de piezas en máquinas CNC es que el tiempo principal (máquina) y el tiempo asociado con la transición constituyen un valor único T a - el tiempo de funcionamiento automático de la máquina según el programa compilado por el tecnólogo-programador, que consiste en el tiempo principal de funcionamiento automático de la máquina T o.a y el tiempo de funcionamiento auxiliar de la máquina según el programa T in., es decir,

T a = T o.a + T in.a;

T v.a = T v.kh.a + T oc t

donde Li es la longitud de la trayectoria recorrida por la herramienta o parte en la dirección de avance al procesar la 1ª sección tecnológica (teniendo en cuenta la penetración y el rebasamiento); s m - alimentación por minuto en esta área; i == 1, 2, ..., n es el número de secciones de procesamiento; Т в.х.а - tiempo para la ejecución de movimientos auxiliares automáticos (acercamiento de la pieza o herramientas desde los puntos de inicio a las zonas de procesamiento y retracción, ajuste de la herramienta al tamaño, cambio del valor numérico y la dirección del avance) ; T rest - el tiempo de las pausas tecnológicas - paradas de alimentación y rotación del husillo para comprobar las dimensiones, inspeccionar o cambiar la herramienta.

Tiempo subsidiario salir adelante por sí mismo T en no superpuesto por el tiempo de funcionamiento automático de la máquina,

T in = t boca + t in.op + t contador,

donde t boca - tiempo auxiliar para la instalación y extracción de la pieza; t c.op - tiempo auxiliar asociado a la operación; t contador - tiempo auxiliar no superpuesto para medidas de control de la pieza.

Tiempo auxiliar para instalación y desmontaje de piezas de hasta 3 kg de peso en tornos y taladradoras en mandril o mandril autocentrante. está determinada por la fórmula

t boca = aQ x

para determinar el tiempo auxiliar para la instalación y extracción de piezas en centros o en un mandril central torno

t boca = aQ x

para determinar el tiempo auxiliar para la instalación y extracción de piezas en un mandril autocentrante o de pinza en tornos y taladradoras

t conjunto = aD en x l y en s l

para determinar el tiempo auxiliar para la instalación y remoción de piezas en la mesa o escuadra de la taladradora y fresadora

t boca = aQ x N y det + 0.4 (n b -2)

Coeficientes y exponentes para determinar el tiempo auxiliar para el montaje y desmontaje de piezas en el tornillo de banco de una taladradora y fresadora

t boca = aQ x

Control auxiliar de la máquina del tiempo. (torneadoras, taladradoras y fresadoras)

t c.op = a + bSX o, Y o, Z o + cK + dl pl + aT a

Tiempo auxiliar para intenciones de control.

contador t = SkD z medida L u

Se determina el tiempo preparatorio y final

T p-z = a + bn n + cP p + dP pp

Después de calcular T in, se ajusta en función de la producción en serie. Factor de corrección

k c ep = 4.17 [(Ta + Tv) n p + T p-z] -0.216,

donde n p es el número de partes procesadas en el lote.

El tiempo preparatorio y final se determina como la cantidad de tiempo: para la preparación organizacional; instalación, preparación y remoción de dispositivos; ajuste de la máquina y herramienta; ejecución de prueba según el programa. Las principales características que determinan el tiempo preparatorio y final son el tipo y parámetro principal de la máquina, el número de herramientas utilizadas en el programa, compensaciones utilizadas en la operación, el tipo de fijación, el número de modos iniciales de la máquina.

La tasa de tiempo a destajo por operación.

T w = (T a + T ser) (1 + (a obs + a ex.l) / 100].

Es hora de organización y Mantenimiento El lugar de trabajo, el descanso y las necesidades personales,% del tiempo operativo, se establecen en función de los parámetros básicos de la máquina y la pieza, el empleo del trabajador y la intensidad del trabajo. Puede superponerse parcialmente con el tiempo de funcionamiento automático de la máquina; el tiempo de trabajo en este caso debería disminuir en un 3%.

La automatización del procesamiento y el trabajo auxiliar en las máquinas CNC crea los requisitos previos para el mantenimiento simultáneo de varias máquinas por parte del operador. La realización de las funciones del operador de dar servicio al lugar de trabajo en una de las máquinas generalmente conduce a interrupciones en el funcionamiento de otras máquinas a las que se realiza el servicio. El tiempo de descanso aumenta debido a la mayor intensidad de trabajo en las condiciones de servicio multiestación. El tiempo de trabajo operativo en la norma de tiempo pieza aumenta debido al tiempo auxiliar para las transiciones de máquina herramienta a máquina herramienta.

La norma de tiempo para realizar operaciones en máquinas CNC cuando se trabaja en una máquina (N BP) consiste en la norma de tiempo preparatorio y final (T PZ) y la norma de tiempo de pieza (T W)

donde: Т ЦА - tiempo de ciclo de funcionamiento automático de la máquina según el programa, min;

T B - tiempo auxiliar para la operación, min;

y aquellos, y org, y ex - tiempo para mantenimiento técnico y organizacional del lugar de trabajo, para descanso y necesidades personales con servicio unidireccional,% del tiempo operacional;

K t in: un factor de corrección para el tiempo de realización del trabajo auxiliar manual, según el lote de piezas de trabajo.

El tiempo de ciclo de funcionamiento automático de la máquina según el programa está determinado por la fórmula:

donde: T O - tiempo principal (tecnológico) para procesar una parte, min;

T MV - tiempo de procesamiento auxiliar de la máquina según el programa (para el acercamiento y retiro de la pieza o herramienta desde los puntos de inicio a las zonas de procesamiento; ajuste de la herramienta a medida, cambio de herramienta, cambio de tamaño y dirección de avance, el tiempo de pausas tecnológicas, etc.), min ...

El tiempo de procesamiento principal es:

donde: L i es la longitud de la trayectoria recorrida por la herramienta o pieza en la dirección de avance al procesar la i-ésima sección tecnológica (teniendo en cuenta la penetración y el rebasamiento), mm;

Alimentación por minuto en una sección tecnológica determinada, mm / min.

El tiempo auxiliar para una operación se define como la suma de tiempos:

donde: T V.U - tiempo para la instalación y extracción de la pieza manualmente o con un elevador, min;

T V.OP - tiempo auxiliar asociado con la operación (no incluido en el programa de control), min;

T V.IZM - tiempo auxiliar sin superposición para mediciones, min;

Tiempo máquina-auxiliar asociado a la transición, incluido en el programa y relacionado con el trabajo auxiliar automático de la máquina, que prevé el acercamiento de una pieza o herramienta desde el punto de partida a la zona de procesamiento y retracción; ajustar la herramienta al tamaño del tratamiento; cambio automático de herramienta; encender y apagar la alimentación; trazos inactivos durante la transición del procesamiento de algunas superficies a otras; Las pausas tecnológicas previstas para un cambio brusco en la dirección de avance, la comprobación de las dimensiones, la inspección de la herramienta y la reinstalación o fijación de la pieza, se incluyen como elementos constitutivos durante el funcionamiento automático de la máquina y no se tienen en cuenta por separado.

Los estándares del tiempo preparatorio y final están diseñados para configurar máquinas CNC para procesar piezas de acuerdo con los programas de control integrados y no incluyen acciones de programación adicionales directamente en el lugar de trabajo (excepto para máquinas equipadas con sistemas de control de software operativo).

La tasa de tiempo para configurar la máquina se representa como el tiempo para el trabajo preparatorio y final en el procesamiento de un lote de piezas idénticas, independientemente del lote, y se determina mediante la fórmula:

donde: Т ПЗ - tiempo estándar para configurar y ajustar la máquina, min;

Т ПЗ 1 - la norma de tiempo para la formación organizativa, min;

Т ПЗ 2 - la norma de tiempo para configurar una máquina, un dispositivo, una herramienta, dispositivos de software, etc., min;

T PR.OBR - norma de tiempo para el procesamiento de prueba.

El tiempo para la recepción del trabajo preparatorio y final se establece según el tipo y tamaño del grupo de equipos, además de tener en cuenta las características del sistema de control del programa y se subdivide en el tiempo para la preparación organizativa; para configurar una máquina herramienta, accesorios de herramientas, dispositivos de software; para una ejecución de prueba a través del programa o el procesamiento de prueba de una pieza.

La composición del trabajo de formación organizativa es común para todas las máquinas CNC, independientemente de su grupo y modelo. El tiempo de preparación organizacional incluye:

recepción de un pedido, dibujo, documentación tecnológica, soporte de software, herramientas de corte, auxiliares y de control y medición, dispositivos, espacios en blanco antes del inicio y entrega después de terminar el procesamiento de un lote de piezas en el lugar de trabajo o en el almacén de herramientas;

familiarización con el trabajo, dibujo, documentación tecnológica, inspección de la pieza de trabajo;

instruyendo al maestro.

La composición del trabajo de configuración de una máquina herramienta, herramientas y accesorios incluye métodos de trabajo de configuración, según el propósito de la máquina y sus características de diseño:

instalación y extracción del dispositivo de fijación;

instalación y extracción de un bloque o herramientas de corte individuales;

configurar los modos de funcionamiento iniciales de la máquina;

instalar el soporte de software en el lector y quitarlo;

ajuste de la posición cero, etc.