Las principales características de una organización racional del proceso de producción son. Los principios básicos de la organización racional de los procesos de producción para la fabricación de productos razli - abstract. La estructura productiva de la empresa y sus características.

Mano de obra gerencial

Sobre la base de una generalización de la ciencia y la experiencia avanzada en el campo de la organización del trabajo de los empleados, se pueden formular una serie de principios que deben guiarse en la resolución de problemas metodológicos y prácticos del diseño de una organización racional del trabajo en la gestión de un equipo de producción. .

1 Complejidad ... La esencia de este principio es que el problema de mejorar la organización del trabajo en la gestión de la producción debe resolverse exhaustivamente, es decir. teniendo en cuenta todos sus aspectos: organizativos y legales, cibernéticos y técnicos, económicos y sociales, psicológicos y fisiológicos.

Aspectos organizativos- este es el establecimiento de un cierto procedimiento para realizar el trabajo en cada dirección de la organización racional del trabajo, mejorando la composición, las formas y los métodos de interacción de los elementos personales y materiales en el trabajo de los empleados. Los aspectos legales están directamente relacionados con los organizativos, diseñados para asegurar el estricto cumplimiento de los derechos y responsabilidades de cada empleado y equipo en el proceso de desarrollo de las tareas y funciones que se le asignen.

Aspectos cibernéticos prever la mejora del sistema de gestión del equipo de producción optimizando el proceso de toma e implementación de decisiones de gestión basadas en el uso de retroalimentaciones, identificando enlaces ineficaces y desarrollando algoritmos apropiados.

Aspectos técnicos presuponen la identificación e implementación de oportunidades para el uso efectivo de medios modernos de informática, documentación y tecnología de la comunicación en el trabajo de los empleados para la preparación de información primaria, su procesamiento y transmisión.

Aspectos económicos determinar la necesidad de comparar los costos y resultados de la mano de obra de los empleados y, sobre esta base, crear palancas e incentivos diseñados para asegurar el funcionamiento efectivo de los órganos de dirección de la empresa y sus divisiones, reduciendo al mismo tiempo los costos de su mantenimiento.

Aspectos sociales implican un aumento en el contenido y atractivo del trabajo de los empleados al eliminar el trabajo monótono, tedioso e irracional al tiempo que se amplía la gama de tareas que requieren la búsqueda de nuevas soluciones, el uso y la potenciación del efecto educativo del prestigio del trabajo creativo, el participación real de los miembros del equipo en la gestión de sus actividades.

Aspectos psicológicos incluir un conjunto de medidas encaminadas a asegurar un clima moral y psicológico favorable en el equipo, las cuales deben ser tomadas en cuenta a la hora de seleccionar y ubicar personal, conformar nuevas unidades o reorganizar las existentes, creando grupos temporales para resolver Tareas específicas.

Aspectos fisiológicos prever medidas para garantizar la preservación de la salud y el rendimiento de las personas. Están determinados por requisitos sanitarios e higiénicos, ergonómicos y estéticos, que deben tenerse en cuenta al resolver problemas de organización y equipamiento de los lugares de trabajo de los empleados, estableciendo modos racionales de su trabajo y descanso, teniendo en cuenta las peculiaridades del trabajo mental.

2 Consistencia ... Si el principio de complejidad expresa el requisito integridad de la consideración del objeto en toda la variedad de sus elementos, es decir en este caso, mejorar la organización del trabajo de los empleados en todas direcciones, a lo largo del ciclo de gestión con cobertura en todos los aspectos, entonces el principio de coherencia los presupone acuerdo mutuo, enlace, eliminación de contradicciones identificado durante su articulación en lugar de una consideración aislada. Como resultado de este enfoque, se crea un sistema de organización laboral, dentro del cual todos sus elementos son mutuamente acordados y actúan en interés del funcionamiento efectivo de todo el sistema empresarial.

3 Regulación ... Tal principio significa el establecimiento y estricto cumplimiento de ciertas reglas, regulaciones, pautas, instrucciones, estándares, etc. documentos basados en leyes objetivas de desarrollo del sistema de gestión. Al mismo tiempo, se resaltan una serie de temas que están sujetos a una estricta regulación, y temas para los que solo se necesitan recomendaciones que permitan la libertad de elección, la búsqueda creativa de soluciones en relación a condiciones específicas.

Objetos de regulación debería ser considerado contenido, resultados y costes laborales(ver 6.5), y objetos de recomendación- procesos (sus elementos), métodos y medios para asegurar su implementación. Tal distinción, naturalmente, no excluye la necesidad y conveniencia de un enfoque creativo en estableciendo contenido, resultados y costos laborales, así como regulaciones de elementos individuales de procesos, métodos y medios de trabajo.

4 Especialización ... Además de los procesos de producción, procesos de ingeniería y gestión de la producción requieren especialización, es decir tal su construcción, en la que para cada unidad estructural a las empresas se les asignan ciertos objetos de actividad –tipos de productos, procesos tecnológicos, funciones, obras... La especialización es un requisito previo necesario para la aplicación de métodos y medios de trabajo progresivos, aumentando su productividad, mejorando la calidad del trabajo.

El principio de especialización es Asignar determinadas funciones, obras y operaciones a cada unidad de gestión. con total responsabilidad por los resultados finales actividades de manejo... Dependiendo de la naturaleza de la especialización, puede ser:

Funcional;

· Tema;

· Tecnológico.

¨ Especialización funcional- empoderamiento de un órgano de dirección (departamento, servicio, oficina, grupo) función específica(preparación técnica, tecnológica de la producción, personal, mano de obra y salarios, suministro material y técnico, etc.), es decir hay una centralización del trabajo dentro de una determinada unidad funcional. La especialización de los servicios funcionales se lleva a cabo no solo para la empresa en su conjunto, sino también dentro de las unidades de producción (talleres, departamentos).

En la mayoría de los casos, las unidades funcionales en las organizaciones son centralizado, o mezclado, es decir. junto con los servicios (planificación, preparación tecnológica y técnica de la producción) como sede principal en el nivel más alto de gestión, se producen vínculos similares (pequeños en número) en el nivel medio de gestión (tienda, departamento).

¨ Especialización en materias se lleva a cabo con flexible Estructuras organizacionales cuando se forma una unidad de gestión (equipo) para resolviendo ciertas tareas para programas dirigidos (desarrollo e implementación de proyectos para la reconstrucción de la empresa, creación y desarrollo de nuevos productos, etc.). Si se utilizan métodos de gestión dirigidos al programa, las unidades específicas por temas rara vez pueden contar con el personal completo de todos los especialistas, y esto no siempre es aconsejable. Por lo tanto, operan en conjunto con unidades funcionales.

¨ Especialización tecnológica en el campo de actividad de los empleados, consiste en la separación estructural de las operaciones de computación, documentación y comunicación del alcance del trabajo para todas las funciones y su concentración en las divisiones especializadas correspondientes: un centro de cómputo, un centro de documentación, un centro de comunicación.

Proporcionar un efecto positivo, la especialización, con un entusiasmo excesivo por ella, puede frenar el crecimiento creativo de los empleados y afectar negativamente la significación de su trabajo y el trabajo del equipo en su conjunto. Por tanto, el desarrollo de la especialización en el trabajo de los empleados no debe entrar en conflicto con la necesidad objetiva de ampliar el alcance de sus actividades y proporcionar intercambiabilidad de trabajadores, que es especialmente importante en condiciones de formas progresivas de organización del trabajo colectivo.

5 Estabilidad ... El trabajo de un equipo no puede tener éxito si su composición cambia constantemente, si sus tareas y funciones también cambian con frecuencia y no existe un sistema establecido para su implementación. La inestabilidad tiene un efecto particularmente negativo en las actividades de la empresa cuando se trata de empleados, ya que como resultado de su trabajo, como en foco, se reflejan éxitos y fracasos no solo su propio trabajo , pero también labor de los trabajadores, el grado de uso de factores organizativos, técnicos, económicos y sociales crecimiento de la eficiencia de la producción social.

Por lo tanto, de acuerdo con el principio de estabilidad, no deberían permitirse reordenamientos y reordenamientos precipitados en la gestión de la producción. Al mismo tiempo, el principio de estabilidad no puede oponerse a los requisitos dinamismo, flexibilidad, la capacidad de la organización del trabajo existente de empleados para una reestructuración rápida, si esto es causado por una necesidad objetiva, cuando el imperante formas organizativas no cumplen con las nuevas condiciones económicas.

6 Creatividad con propósito ... Este principio requiere el logro de dos objetivos interrelacionados:

1) proporcionar creatividad en el diseño e implementación de una organización racional del trabajo de los empleados;

2) aprovecha al máximo creatividad de los empleados en sus actividades diarias.

Las innovaciones en el campo de la organización y gestión laboral pasan por las mismas etapas que son características del proceso creativo en todas las ramas de la ciencia y la tecnología:

· Análisis de la práctica existente y las contradicciones que se han desarrollado en ella;

· Estudio de logros científicos y experiencia avanzada;

· Generación de ideas;

· Preparación y realización del experimento;

· Análisis de los resultados del experimento, tanto positivos como negativos;

· Realizar los ajustes necesarios;

· Determinación del posible ámbito de aplicación de la innovación y adopción de una decisión adecuada;

· Uso creativo de la innovación en condiciones específicas.

Nuevo sistema económico La gestión económica conlleva muchas tentaciones de aplicar modelos económicos originales, en algún lugar y una vez que estén bien probados. La práctica muestra que uno no puede simplemente copiar mecánicamente ni siquiera la experiencia más avanzada. Es necesario no solo usarlo, sino también mostrar iniciativa, un enfoque creativo para encontrar nuevas reservas para aumentar la productividad laboral y aumentar la eficiencia de la producción.

Uso el principio de la creatividad decidida Al resolver los problemas de organización del trabajo de los empleados, se pretende enriquecer la práctica de diseñar e introducir innovaciones organizativas en las condiciones de gestión del mercado.

Con respecto al máximo aprovechando la creatividad, entonces este objetivo se logra en gran medida como resultado de la introducción de formas avanzadas de organización del trabajo. Desarrollo de la creatividad en todos colectivo laboral Depende principalmente del gerente-líder, quien analizando constantemente el estado de cosas en el departamento y estudiando las mejores prácticas, crea una atmósfera de enfoque creativo para el proceso de trabajo gerencial. La capacidad para trabajar de manera creativa debe considerarse como el requisito de calificación profesional más importante para gerentes y especialistas.

Principios básicos de la organización racional de la producción:

1) paralelismo;

2) continuidad;

3) proporcionalidad;

4) ritmo;

5) directo

Principio de paralelismo- ejecución simultánea de partes separadas del proceso de producción. Paralelamente, se realizan operaciones adyacentes para procesar un lote de piezas, así como operaciones del mismo nombre en varios lugares de trabajo.

El nivel de paralelismo del proceso de producción se caracteriza por el coeficiente de paralelismo (Кпрл), que está determinado por la fórmula:

Kprl = Tpar / Tpos,

donde Tpar es el tiempo del ciclo tecnológico con una combinación paralela de operaciones (movimiento de objetos de trabajo); Тпос: el tiempo del ciclo tecnológico con una combinación secuencial de operaciones.

La importancia económica de utilizar el principio de paralelismo radica en que se consigue una carga uniforme de todos los talleres y secciones de producción, se reduce la duración del ciclo de producción y, sobre todo, su parte tecnológica.

Principio de continuidad- implica trabajar sin interrupciones o mantenerlas al mínimo. Hay interrupciones en la producción debido a la carga en serie y por lotes de equipos, ropa de cama interoperativa y entre turnos. Para evaluar el nivel de continuidad del proceso de producción, el coeficiente de continuidad de la producción (Kn.p.) se calcula mediante la fórmula:

Kn.p. = 1 - Tper / Tts,

donde Tper es el tiempo de las pausas por varias razones, h; ТЦ - la duración del ciclo de producción, h.

La importancia económica de utilizar el principio de continuidad radica en el hecho de que se asegura un mejor uso de la capacidad de producción, se reduce la duración del ciclo de producción y aumenta la participación del tiempo en el mismo para realizar operaciones tecnológicas.

Proporcionalidad- el principio, cuya implementación garantiza el mismo rendimiento de diferentes lugares de trabajo del mismo proceso, suministro proporcional de información a los lugares de trabajo, recursos materiales, personal, etc. Cuanto mayor sea el grado de proporcionalidad, cuanto más perfecto sea el sistema, mayor será su eficiencia.

La proporcionalidad está determinada por la fórmula:

Kpr. = Mmin. / Mmak.

donde Mmin es el rendimiento mínimo o el parámetro del lugar de trabajo en la cadena tecnológica; Mmak. - capacidad máxima.

La importancia económica del principio de proporcionalidad radica en el hecho de que se asegura el trabajo ininterrumpido y rítmico de todas las divisiones de la empresa.

Ritmo- el principio de organización racional de procesos, que caracteriza la uniformidad de su implementación en el tiempo. Determinado por la fórmula:

Critm. = åQiф / åQin,

donde Qiф es el volumen real de trabajo realizado durante el período analizado dentro del plan y menos que el plan; Qin es el ámbito de trabajo planificado.

Rectitud- el principio de organización racional de los procesos, que caracteriza la optimalidad del camino de paso de los objetos de trabajo e información, etc. Determinado por la fórmula:

Por cierto. = Zopt / Zact.,

donde Zopt. - la longitud óptima del camino de paso del objeto de trabajo, excluyendo enlaces innecesarios, regresa al lugar anterior; Hecho Z - la longitud real del camino de paso del sujeto de trabajo.

Tipos de movimiento de objetos de trabajo en el proceso de producción.

Al determinar la duración del ciclo productivo, se calcula la duración de sus tres componentes: la duración de la parte tecnológica del ciclo, el tiempo de pausas por diversos motivos y el tiempo de pausas naturales, si están previstas por la tecnología. proceso.

La duración de la parte tecnológica del ciclo depende de la complejidad de las operaciones realizadas y del método de transferencia de lotes de piezas de trabajo de operación en operación, de un lugar de trabajo a otro, es decir, del tipo de movimiento de los objetos de trabajo en el proceso de producción. Hay tres tipos principales de movimiento: serial, paralelo y paralelo-serial.

Vista secuencial del movimiento de los objetos de trabajo. en el proceso de producción se caracteriza por el hecho de que durante la fabricación de un lote de piezas en un proceso tecnológico de múltiples operaciones, se transfiere a cada operación posterior ( lugar de trabajo) solo después de terminar el procesamiento de todas las partes en la operación anterior.

En la Fig. muestra un gráfico del tipo secuencial de movimiento para un lote que consta de cuatro partes.

Fig 5. Gráfico del tipo secuencial de movimiento

lotes de piezas en el proceso

La duración del mecanizado con un tipo de movimiento secuencial (Tseq.) Es directamente proporcional al tamaño del lote de piezas y al tiempo de procesamiento de una pieza para todas las operaciones:

Tposl = nåt,

donde t es el tiempo de procesamiento de una parte para todas las operaciones, min o h; n es el número de partes del lote; m es el número de operaciones.

El tipo secuencial de movimiento de objetos de trabajo prevalece en industrias donde un pequeño número de objetos de trabajo (partes) con nombres similares se procesan en lotes. Cada detalle, después de ser procesado en el lugar de trabajo, antes de realizar la siguiente operación, se retrasa (se encuentra) aquí, esperando la finalización del procesamiento de todos los detalles del lote. En este sentido, aumenta la duración del paso de un lote de piezas para todas las operaciones, es decir el ciclo tecnológico y, en consecuencia, el trabajo en curso está creciendo. En comparación con los otros dos tipos de movimiento, tiene la menor eficiencia.

Movimiento paralelo caracterizado por el hecho de que cada parte es transferida a la siguiente operación inmediatamente después de la anterior, independientemente del movimiento del resto de partes incluidas en el lote.

Fig 6. Gráfico de una vista paralela del movimiento del partido

piezas durante el procesamiento

La duración del ciclo de procesamiento de un lote de piezas con un tipo de movimiento paralelo consta de tres segmentos: ac, cd y db. Suma de segmentos ac + db igual al tiempo de procesamiento de una parte para todas las operaciones. Sección CD igual al tiempo de procesamiento de todo el lote de piezas sin una en la operación más larga, llamada principal. De ahí la fórmula para determinar el tiempo de ciclo para un movimiento paralelo:

Тparal. = Åt + tgl (n-1),

donde tgl es el tiempo de la operación más larga.

El modo de movimiento paralelo asegura la máxima reducción en el tiempo de producción de un lote de piezas. Sin embargo, en el proceso de procesamiento de forma paralela, el tiempo de inactividad puede ocurrir en todas las operaciones excepto en la principal, la más larga (en este caso, 4 operaciones en el gráfico). Este tiempo de inactividad es inevitable cuando las operaciones de un proceso tecnológico dado no son iguales en su duración. La duración de las operaciones se nivela específicamente solo en las líneas de producción. Por lo tanto, el uso de un tipo de movimiento paralelo resulta racional solo con la organización del flujo de producción.

Movimiento secuencial paralelo caracterizado por el hecho de que el procesamiento de un lote de piezas en cada operación posterior comienza antes de que finalice el procesamiento de todas las partes de un lote determinado en la operación anterior, es decir Se proporciona una superposición parcial del tiempo de ejecución de las operaciones adyacentes, pero para que el lote que se produce se realice en cada una de ellas sin interrupciones.

Fig 7. Gráfico de una vista en serie paralela

movimiento de un lote de piezas durante el procesamiento

Hay dos casos de combinación de operaciones secuencial en paralelo:

a) cuando la operación anterior sea más corta que la siguiente;

b) cuando la operación anterior sea más larga que la posterior.

En el primer caso, la transferencia pieza por pieza de piezas a la siguiente operación se utiliza tan pronto como estén listas, ya que solo una pieza es suficiente para iniciar la siguiente operación sin temor a paradas en el futuro.

En el segundo caso, es necesario, con el fin de evitar interrupciones en el paso de todo el lote de objetos de mano de obra en la operación posterior, de manera que el último detalle se someta a la operación posterior después de que haya pasado todo el lote de lanzamiento de objetos de trabajo. la operación anterior. Para ello, en lugar de una transferencia por partes, se requiere una acumulación preliminar de algún atraso de piezas, de modo que su tamaño asegure la continuidad del trabajo en una posterior operación más corta. En consecuencia, el inicio del procesamiento de un lote de piezas en operaciones cortas se realizará con un cierto desfase en el tiempo en comparación con el tipo de movimiento paralelo. Para este valor, la duración de su ciclo de procesamiento excederá la duración del ciclo para un movimiento paralelo.

La duración del ciclo de procesamiento de un lote de piezas con un tipo de movimiento secuencial paralelo (TPM) se puede determinar mediante la fórmula:

TPP. = Åt + tgl (n-1) + å (tdl -tcor) (n-1),

donde tdl y tcorr son la duración total de las operaciones largas y cortas adyacentes.

El tipo de movimiento secuencial paralelo de los objetos de trabajo procesados se usa ampliamente en la producción a mediana y gran escala.

La duración de los procesos naturales, el control y operaciones de transporte incluido en el proceso tecnológico se determina por cálculo o por datos de observación. Sobre la base de los resultados de las observaciones especiales y su procesamiento, se determinan las normas para el tiempo de interrupciones en el proceso de producción.

Formas de acortar los tiempos del ciclo de producción

Al calcular el ciclo de producción, es necesario desarrollar medidas organizativas y técnicas para reducir su duración. Éstos incluyen:

1. Mejorar los diseños de productos: simplificarlos, mejorar la capacidad de fabricación, expandir el uso de unidades y piezas unificadas en varios diseños.

2. El uso de tecnología progresiva y tecnología avanzada, la expansión del uso de herramientas especiales para aumentar aún más la productividad laboral y reducir la intensidad laboral de los productos.

3. Mejorar la organización del trabajo, la producción y la gestión con el fin de reducir tanto el tiempo tecnológico como el tiempo de descanso.

Planificación racional de los lugares de trabajo de acuerdo con la secuencia de operaciones tecnológicas y mejora de la organización de la transferencia de piezas de operación a operación dentro del sitio, taller;

Organización de un turno preparatorio, durante el cual se ajusta el equipo, preparación para la producción de materiales, herramientas, dispositivos;

Implementación de la planificación y organización del trabajo por turnos diarios de acuerdo con el horario horario;

Mejora de la organización de la producción en fincas auxiliares y de servicios.

4. Reducir el tiempo de los procesos naturales.

Por ejemplo, el secado natural de las piezas pintadas puede sustituirse por el secado en el campo de las corrientes. alta frecuencia con una importante aceleración de este proceso.

5. Reducir el tiempo de las operaciones de transporte y control por su automatización, combinándolo con la realización de operaciones tecnológicas y el tiempo empleado por los objetos de trabajo en anticipación al procesamiento.

6. Expansión del uso de tipos de movimiento paralelo-secuencial y paralelo de objetos de trabajo en la organización de la producción.

7. Reducción del tiempo preparatorio y final (logrado mediante la introducción del método de flujo para organizar la producción, dispositivos estándar y universales).

8. La reducción de la duración del ciclo de producción se facilita mediante fotografías de la jornada laboral de los empleados en las distintas etapas del ciclo de producción, que nos permiten determinar la duración real del tiempo del ciclo de trabajo y el tiempo de pausas, tanto dependientes como no depende del trabajador. Para identificar oportunidades para reducir la duración del ciclo de producción, se pueden utilizar datos de observaciones especiales o datos de documentación de planificación y contabilidad.

Tipos de producción

Tipo de produccion- Se trata de una categoría de clasificación de la producción, que se distingue según las características de la amplitud de la nomenclatura, la estabilidad del volumen de producción y la especialización de los puestos de trabajo. Hay tres tipos principales de organización de la producción: única, en serie y en masa.

Una de las principales características del tipo de producción es el coeficiente de consolidación de operaciones, que se entiende como la relación entre el número de todas las operaciones tecnológicas realizadas o por realizar durante el mes y el número de puestos de trabajo.

Soltero Se denomina producción caracterizada por una amplia gama de productos manufacturados. Estos productos no se repiten en absoluto en la producción o se repiten de forma irregular. La relación de refuerzo para este tipo de producción no está regulada. Este tipo de producción incluye fábricas de maquinaria pesada que fabrican máquinas únicas.

De serie Se denomina producción caracterizada por una gama limitada de productos fabricados en lotes periódicos y un volumen de producción relativamente grande. Dependiendo del número de productos en un lote o serie y el valor del coeficiente de operaciones de fijación, se distingue la producción de lotes pequeños, medianos y grandes. El coeficiente de operaciones de fijación para la producción a pequeña escala es 20-40, la producción de lotes medios es 10-20, la producción de lotes grandes es 1-10.

Empresas con masivo por el tipo de organización de producción, producen productos de una gama estrecha en ediciones masivas, fabricados continuamente durante un tiempo determinado. Por ejemplo, la mayoría de las fábricas de prendas de vestir, fábricas textiles.

Características de la producción única :

Gama de productos inestable y variada; los productos se fabrican individualmente;

Falta de asignación de determinadas operaciones a puestos de trabajo;

Aplicación de equipos universales agrupados en secciones del mismo tipo de máquinas;

Trabajadores altamente calificados;

Cambios frecuentes de equipo;

Una participación significativa en la intensidad laboral total de los productos de las operaciones manuales;

Intensidad laboral significativa y duración del ciclo de fabricación del producto; descentralización de la planificación operativa.

Características de la producción en serie. :

Una gama estable de productos repetidos en producción; producción de productos en lotes de cierto tamaño;

Especialización de los lugares de trabajo para realizar varias operaciones que se repiten periódicamente;

Agrupación de equipos y lugares de trabajo principalmente sobre la base del principio de sujeto;

Aplicación junto con equipos, herramientas universales especializados y especiales;

Uso generalizado de la mano de obra de trabajadores de calificación media;

Baja participación del trabajo manual en la intensidad laboral total de la fabricación de un producto;

Reducción en comparación con la producción unitaria de la intensidad del trabajo y duración del ciclo de fabricación del producto;

Características de la producción en masa.:

Nomenclatura permanente de productos manufacturados;

Especialización de los lugares de trabajo para la realización de una operación principalmente fijada;

El uso de equipos especiales y especializados ubicados a lo largo del proceso tecnológico;

Uso extensivo de equipos tecnológicos especiales;

Una fuerte reducción en la proporción de trabajo manual en comparación con la producción de una sola pieza y por lotes y una alta proporción de procesos mecanizados y automatizados;

El uso de mano de obra de trabajadores especializados en un número limitado de operaciones;

Significativamente menos intensidad de mano de obra y duración del ciclo de fabricación del producto en comparación con la producción individual y por lotes;

Centralización de la planificación operativa y la gestión de la producción.

La producción en masa es el tipo más alto que proporciona la producción más económica en comparación con otros tipos organizativos de producción. La principal importancia de la producción en masa es que constituye la base para la transición a la producción automatizada.

La organización racional de la producción consiste en integrar todo el conjunto de varios componentes que implementan el proceso de producción en un sistema de producción integral y altamente eficiente. Las formas y métodos de esta combinación son diferentes en diferentes condiciones de producción, pero con toda su diversidad, la organización de los procesos de producción, por regla general, está subordinada a algunos principios generales... La organización racional de la producción se basa en los siguientes principios.

Principio de diferenciación Implica la división del proceso de producción en procesos tecnológicos separados, que, a su vez, se subdividen en operaciones, transiciones, técnicas y movimientos. El análisis de las características de cada elemento le permite elegir las mejores condiciones para su implementación, asegurando la minimización del costo de los recursos de producción. La asignación de operaciones a corto plazo permite simplificar la organización y el equipo tecnológico de producción, mejorar las habilidades de los trabajadores y aumentar la productividad laboral. Sin embargo, la diferenciación excesiva aumenta la fatiga del trabajador manual.

El principio de concentración caracteriza la realización de varias operaciones en un mismo puesto de trabajo (máquinas modulares, centros de mecanizado, multihusillo, multi-cutter, etc.). Las operaciones se vuelven más voluminosas, complejas y se realizan en combinación con el principio de brigada de organización laboral.

El principio de especialización limita la variedad de elementos de los procesos de trabajo y centros de trabajo en base a la estandarización, normalización, unificación de diseños de productos, normalización y tipificación de procesos tecnológicos y equipos tecnológicos. Con respecto al lugar de trabajo, el nivel de especialización se mide por el coeficiente de consolidación de operaciones (coeficiente de especialización del lugar de trabajo), es decir. el número de partes de operaciones realizadas en el lugar de trabajo durante un período determinado:

donde C pr es el número de puestos de trabajo en el sistema de producción;

m д oi - el número de detalles del proceso tecnológico realizado en esta unidad (en el lugar de trabajo, sitio, en la tienda) durante una unidad de tiempo (mes, año).

Principio de paralelismo implica coincidencia en el tiempo, es decir ejecución simultánea de varios procesos de producción parciales o completos. El paralelismo en la organización del proceso de producción se manifiesta en varias formas: con la producción simultánea de artículos de nomenclatura de la empresa en diferentes centros de trabajo, piezas individuales y unidades de ensamblaje de cada producto (lote de productos), en el movimiento de productos a través de las operaciones del proceso tecnológico, en la estructura de la operación tecnológica (procesamiento multiherramienta) o ejecución paralela de los procesos principales, auxiliares y de servicio. La ejecución paralela de obras proporciona una reducción en la duración del ciclo productivo y un ahorro en el tiempo de trabajo.

Principio de continuidad supone una reducción del tiempo de interrupciones en el curso del proceso de trabajo hasta su total eliminación, así como la ausencia de roturas en la cadena espacial de los centros de trabajo interactuantes. Se logra mediante la sincronización de las operaciones tecnológicas y la coordinación de los procesos productivos en todos los eslabones de la cadena tecnológica. Este principio asegura una reducción en el ciclo de fabricación de un producto y, por lo tanto, contribuye a un aumento en la intensificación de la producción.

Principio de proporcionalidad caracteriza el equilibrio del rendimiento de todos los eslabones sucesivos de la cadena tecnológica y elementos de provisión de recursos. Cada parte del flujo de trabajo debe tener un rendimiento (rendimiento) que coincida con las necesidades del proceso general. La cantidad de trabajos, la cantidad de equipos y la cantidad de personal asignado para realizar partes individuales del proceso deben ser proporcionales a la intensidad de trabajo de estas partes del proceso. La violación de este principio conduce a la aparición de "cuellos de botella" en la producción o, a la inversa, a una carga de trabajo incompleta de trabajos individuales, secciones, talleres, a una disminución de la eficiencia de toda la empresa.

Principio de flujo directo Organiza el movimiento de cada objeto de trabajo a lo largo de las posiciones de trabajo del proceso tecnológico de tal manera que proporcione el camino más corto (en espacio y tiempo), sin retornos y movimientos que se aproximan, sin intersecciones innecesarias con las rutas de movimiento de otros objetos. .

La rectitud se logra debido a la ubicación de las posiciones de trabajo a lo largo del curso de las operaciones del proceso tecnológico (por ejemplo, una línea de producción).

El principio del ritmo - crea la repetibilidad del lanzamiento de un cierto volumen de productos o trabaja a lo largo de toda la cadena tecnológica en ciertos intervalos. El ritmo permite simplificar la planificación y programación, organizar la forma más eficiente de realizar cada trabajo, desarrollar los algoritmos más económicos para la operación de equipos automáticos y capacitar al personal en las técnicas más racionales.

Con una especialización estrecha de la producción y una nomenclatura estable de productos, el ritmo se puede proporcionar directamente en relación con los productos individuales y está determinado por el número de productos procesados o fabricados por unidad de tiempo. En el contexto de una gama amplia y cambiante de productos manufacturados, el ritmo de trabajo y la producción solo pueden medirse utilizando indicadores de mano de obra y costos.

Principio de flexibilidad asegura la implementación de cambios internos en los sistemas de producción con la máxima eficiencia (permite pasar a otros productos de manera móvil, reduce el tiempo y los costos de cambio de equipo al producir productos y piezas de una amplia gama).

La implementación de los principios de organización racional en la práctica le permite: aumentar la productividad laboral; reducir el costo; optimizar la estructura de producción; reducir la duración del ciclo de producción; Reducir el tamaño de las existencias y la acumulación de trabajos en curso, aumentando así la eficiencia de uso. capital de trabajo empresas; adaptarse rápidamente a los cambios en la demanda; incrementar la responsabilidad de todos los eslabones de la cadena productiva por la calidad de los procesos y sus resultados.

Por lo tanto, la adhesión a los principios de organización racional de los procesos de producción es un requisito previo necesario para el cumplimiento de los objetivos planificados por la empresa con los indicadores técnicos y económicos más favorables.

8 Tipos de producción y sus características técnicas y económicas.

Tipo de producción: la totalidad de sus características organizativas, técnicas y económicas. El tipo de producción está determinado por los siguientes factores:

Nomenclatura de productos manufacturados;

Volumen de la emisión;

El grado de constancia de la gama de productos fabricados;

La naturaleza de la carga de trabajo.

Según el nivel de concentración y especialización, se distinguen tres tipos de producción:

Soltero;

De serie;

Masivo.

Las empresas, secciones y trabajos individuales se clasifican por tipo de producción. El tipo de producción de la empresa está determinado por el tipo de producción del taller líder, y el tipo de producción del taller está determinado por las características del área donde se llevan a cabo las operaciones más importantes y la parte principal de los activos de producción. está concentrado.

La asignación de una planta a uno u otro tipo de producción es condicional, ya que una combinación de varios tipos de producción puede tener lugar en la empresa e incluso en tiendas individuales.

La producción puntual se caracteriza por una amplia gama de productos manufacturados, un pequeño volumen de su producción y la realización de operaciones muy diversas en cada lugar de trabajo.

En la producción en masa, se produce una gama relativamente limitada de productos (lotes). Como regla general, se asignan varias operaciones a un lugar de trabajo.

La producción en masa se caracteriza por una gama estrecha y un gran volumen de producción de productos que se fabrican continuamente durante mucho tiempo en lugares de trabajo altamente especializados.

El tipo de producción tiene una influencia decisiva en los detalles de la organización de la producción, sus indicadores económicos, la estructura del costo (en la producción unitaria hay una alta proporción de mano de obra viva, y en la producción en masa, el costo de reparación y mantenimiento necesidades y mantenimiento del equipo), diferentes niveles de equipamiento.

Especialización determina la necesidad de asignar una división a cada unidad de producción, desde la empresa hasta los lugares de trabajo de una gama de productos estrictamente limitada, seleccionados en función de su homogeneidad constructiva y tecnológica.

Estandarización tecnológica tiene como objetivo eliminar la diversidad injustificada en los procesos tecnológicos y su soporte material mediante la máxima unificación de procesos y modos tecnológicos.

Paralelismo se logra mediante la ejecución simultánea de operaciones o procesos individuales.

Continuidad está asegurada por la reducción completa o máxima posible del tiempo de interrupciones entre la ejecución de operaciones adyacentes y la consecución de la operación continua de los equipos y trabajadores.

Automaticidad se logra mediante el uso de un sistema de máquinas automáticas en el proceso de producción.

Proporcionalidad logrado al nivelar la productividad de los lugares de trabajo en todas las operaciones, procesos y etapas.

Rectitud se logra mediante la ubicación de lugares de trabajo, sitios y talleres de acuerdo con el proceso tecnológico.

Ritmo se trata de garantizar la repetibilidad de los procesos a través de períodos de tiempo estrictamente definidos.

Profiláctico tiene en cuenta la necesidad de que el funcionamiento de los equipos prevea medidas para prevenir sus averías.

9. El ciclo productivo y la organización del proceso productivo en el tiempo. Características de los principios de organización racional del proceso productivo.

Ciclo productivo- Calendario de productividad del proceso productivo desde el momento de la puesta en producción hasta la recepción del producto terminado.

La duración del ciclo de producción está influenciada por tres tipos de factores:

Estructural:

la complejidad del producto;

Tecnológico:

racionalidad de la organización del proceso de producción;

Organizativo:

racionalidad de la organización del lugar de trabajo;

incentivos materiales para los trabajadores.

El sistema adoptado de transferir objetos de trabajo de una operación a otra tiene una gran influencia en la duración del ciclo de producción. Hay tres tipos de movimiento de objetos de trabajo:

consistente:

serial-paralelo;

paralelo.

Vista secuencial del movimiento de los objetos de trabajo.

Deje que se requiera procesar un lote de 3 partes en un proceso tecnológico de cinco etapas.

t 1 - tiempo de procesamiento parcial durante la operación

dónde t I - la tasa de tiempo para una sola operación;

metro - el número de operaciones;

norte - el número de partes del lote.

La forma secuencial de movimientos de objetos de trabajo se caracteriza por el hecho de que en la fabricación de ciertos lotes de piezas en un proceso tecnológico multi-operacional, cada operación posterior comienza solo después de que se haya realizado la operación anterior en todo el lote que se está procesando. Este tipo de movimiento se distingue por una organización relativamente simple y prevalece en la producción, donde un pequeño número de objetos de trabajo con nombres similares se procesan en lotes.

Cada objeto individual de trabajo, antes de realizar la siguiente operación, se encuentra en la anticipación del lote completo durante un período que excede significativamente el tiempo de ejecución directa de la operación en este objeto.

Movimiento paralelo secuencial

τ - la cantidad de superposición en el tiempo de las operaciones adyacentes

dónde t cor - el tiempo más pequeño del tiempo de procesamiento de la pieza de una pieza en operaciones adyacentes

La duración del ciclo de producción:

Movimiento paralelo secuencial- un procedimiento de este tipo para la transferencia de objetos de trabajo en un proceso de producción multifuncional, en el que la ejecución de la operación posterior comienza antes del final del procesamiento de todo el lote en el anterior. En este caso, las operaciones adyacentes se superponen en el tiempo debido a que durante algún tiempo se realizan en paralelo.

Este movimiento de objetos de trabajo reduce el tiempo de reposo y, en consecuencia, reduce la duración del calendario de todo el proceso de fabricación del producto.

Visión paralela de la fabricación de objetos de trabajo.

La operación más larga del proceso tecnológico se llama operación principal.

Vista paralela del movimiento de los objetos de trabajo.- este es un procedimiento para la transferencia de objetos de trabajo en un proceso de producción multi-operacional, que se caracteriza por la ausencia de interrupciones en el partidismo, en el que cada copia se transfiere a la siguiente operación inmediatamente después del final del procesamiento en la anterior operación.

La principal ventaja del tipo de movimiento paralelo es el tiempo de ciclo mínimo, y las desventajas son el inevitable tiempo de inactividad del equipo con un proceso no sincronizado.

El proceso de producción, la base de la actividad de cualquier empresa, es un conjunto de procesos laborales separados destinados a convertir materias primas y materiales en productos terminados de una cantidad, calidad, rango y tiempo determinados. El contenido del proceso de producción tiene un impacto decisivo en la construcción de una empresa y sus unidades de producción.

Incluye una serie de procesos tecnológicos, de información, de transporte, auxiliares, de servicio y otros.

Cada proceso de producción puede verse desde dos lados: como un conjunto de cambios que experimentan los objetos de trabajo y como un conjunto de acciones de los trabajadores encaminadas a cambiar oportunamente los objetos de trabajo. En el primer caso, hablan sobre el proceso tecnológico, en el segundo, sobre el proceso laboral.

Proceso tecnológico - conveniente cambio en la forma, tamaño, condición, estructura, lugar de los objetos de trabajo. Dichos procesos se clasifican de acuerdo con las siguientes características principales: fuente de energía; el grado de continuidad; la forma de incidir en el tema del trabajo; la frecuencia de procesamiento de materias primas; el tipo de materias primas utilizadas (Tabla 8.2).

Cuadro 8.2. Clasificación de procesos tecnológicos

Por fuente de energía, los procesos tecnológicos se pueden dividir en pasivo y activo. Los primeros ocurren como procesos naturales y no requieren energía adicional convertida por el hombre para influir en el objeto de trabajo (por ejemplo, enfriar el metal en condiciones normales, etc.). Los procesos tecnológicos activos ocurren como resultado de la influencia directa de una persona sobre el tema del trabajo, o como resultado de la influencia de los medios de trabajo, puestos en movimiento por la energía.

Según el grado de continuidad del impacto sobre el tema laboral, los procesos tecnológicos se dividen en continuo y discreto. En la primera forma, el proceso tecnológico no se interrumpe durante la carga de materias primas, dispensación productos terminados y su control (fundición de acero, refino de petróleo, producción de cemento, etc.).

Las industrias discretas se caracterizan por la presencia de interrupciones en el curso del proceso tecnológico (fundición de acero, fundición en moldes, etc.). También hay procesos combinados que combinan pasos de proceso discretos y continuos.

Según el método de influencia sobre el tema del trabajo y el tipo de equipo utilizado, se distinguen fisico, mecanico y instrumental Procesos tecnológicos. Los mecánicos se llevan a cabo manualmente o con máquinas. En estos procesos, el sujeto del trabajo está sujeto a estrés mecánico, es decir su forma, tamaño, cambio de posición. Al mismo tiempo, la estructura interna y la composición de la sustancia, por regla general, permanecen sin cambios (producción de muebles, estampado, fundición, soldadura, forja, etc.).

Según la frecuencia de procesamiento de las materias primas, se distinguen: procesos con circuito abierto (abierto) en el que las materias primas o materias primas se someten a un solo procesamiento; procesos con cerrado(circular, circulante o cíclico) esquema, en el que las materias primas o los materiales se devuelven repetidamente a la etapa inicial del proceso para su reprocesamiento. Un ejemplo de circuito abierto es el método de conversión para producir acero. Un ejemplo de un proceso de circuito cerrado puede ser el procesamiento químico de fracciones de petróleo, donde, para restaurar continuamente la actividad del catalizador, este último circula constantemente entre la zona de reacción de craqueo y un horno para quemar carbón de su superficie.

Dependiendo del tipo de materias primas utilizadas, se distinguen los procesos de procesamiento de materias primas vegetales, animales y minerales.

Todos los procesos tecnológicos se llevan a cabo como resultado del trabajo de los trabajadores. Procesos Laborales difieren en las siguientes características principales:

la naturaleza del sujeto del trabajo y el producto del trabajo (material-energía, informativo);
funciones del empleado (básicas, auxiliares);
el grado de participación de los empleados en el proceso tecnológico (manual, máquina, automatizado);
gravedad, etc.

Operación - parte del proceso de producción, realizado en uno o más lugares de trabajo, por uno o más trabajadores (brigada) y caracterizado por un complejo de acciones secuenciales sobre un determinado objeto de trabajo.

Clasificación de procesos productivos

Las diferentes ramas de la producción industrial y las empresas individuales difieren significativamente entre sí en la naturaleza de los productos creados, los medios de producción utilizados y los procesos tecnológicos utilizados. Estas diferencias dan lugar a una variedad excepcional de procesos de producción en las empresas.

Los factores más importantes que determinan la separación de los procesos productivos en producción industrial, se consideran la composición del producto terminado, la naturaleza del impacto en los objetos de trabajo, el papel de varios procesos en la organización de la producción, el tipo de organización de la producción.

El producto terminado influye en el proceso de producción por su diseño (complejidad y tamaño de las formas), así como por la precisión. partes componentes, sus propiedades físicas y químicas. Desde el punto de vista de la organización de la producción, el número de componentes del producto fabricado y el número de operaciones, coordinadas de manera diferente en el tiempo y el espacio, también son de gran importancia. Sobre esta base, todos los procesos de producción se clasifican como procesos sencillo y complejo. Estos últimos, a su vez, se subdividen en analítico y sintético.

En procesos de producción simples, en el curso de sucesivas exposiciones a objetos de trabajo homogéneos, se producen los mismos productos. En este caso, la tecnología prescribe tanto una estricta orientación espacial de los lugares de trabajo como una secuencia temporal de operaciones.

En los procesos analíticos de producción, el tema del trabajo también es homogéneo. Sin embargo, en el curso de la realización de operaciones parcialmente idénticas, se producen diferentes productos, es decir, E. se obtienen varios tipos de productos a partir de un tipo de materia prima.

En los procesos de producción sintética, se hacen varias partes simples mediante varias operaciones en diferentes objetos de trabajo, y luego se hacen bloques complejos, nodos a partir de ellos, es decir, el proceso de producción se forma en el curso de varios, pero conectados en un solo complejo de procesos parciales. Naturalmente, la organización de tales procesos es la tarea más laboriosa.

Cuanto más complejo sea el producto y más variados los métodos de fabricación, más compleja será la organización del proceso de producción. Entonces, si con procesos de producción simples y analíticos la necesidad de coordinar procesos parciales se reduce al mínimo, entonces con uno sintético requiere la máxima aplicación de esfuerzos.

El predominio en la empresa de cualquiera de los tipos de proceso productivo enumerados tiene un gran impacto en su estructura productiva. Entonces, con los procesos sintéticos, existe un amplio sistema de tiendas de aprovisionamiento, en cada uno de los cuales se lleva a cabo el procesamiento inicial de materias primas y materiales. Luego, el proceso pasa a un círculo más estrecho de talleres de procesamiento y termina con un taller de producción. En este caso, el trabajo sobre el suministro material y técnico, la cooperación externa e interna, la gestión de la producción de adquisiciones es muy laborioso.

En el proceso analítico, una tienda de compras transfiere sus productos semiacabados a varias tiendas de procesamiento y fabricación que se especializan en la fabricación de varios tipos de productos. En este caso, la empresa produce un número significativo de diferentes tipos productos, tiene vínculos de ventas grandes y ramificados, por regla general, aquí se desarrolla la producción secundaria. También influye en la estructura de producción.

Existen procesos de producción principales y auxiliares. PARA el principal incluyen procesos que están directamente relacionados con cambios en formas geométricas, tamaños, estructura interna de artículos procesados y operaciones de ensamblaje. Subsidiario son procesos que no están directamente relacionados con el tema laboral y están diseñados para asegurar el funcionamiento normal e ininterrumpido de los principales procesos. Estos incluyen, por ejemplo, fabricación de herramientas para necesidades propias, producción de energía para necesidades propias, control de calidad, etc.

En la tabla se presenta una clasificación más completa de los procesos de producción. 8.3.

Cuadro 8.3. Clasificación de procesos productivos

Desarrollo y organización del proceso productivo

El desarrollo del proceso productivo se realiza en dos etapas. En la primera se elabora una tecnología de ruta, que determina el listado de operaciones básicas, comenzando con el producto terminado y terminando con la primera operación a la que se somete el sujeto de la mano de obra. En la segunda etapa, se desarrolla el diseño detallado y operativo desde la primera operación hasta la última. El proceso de fabricación se basa en esta documentación. Describe en detalle los materiales para la parte fabricada del producto, su peso, dimensiones, establece los modos de procesamiento para cada operación de producción, el nombre y características de los equipos, herramientas y dispositivos, indica el movimiento del producto desde la primera operación tecnológica a la entrega del producto al almacén.

Al desarrollar el proceso de producción, se proporcionan los equipos, herramientas, métodos de transporte y almacenamiento de productos, es decir todo lo que necesita para garantizar:

desempeño de acuerdo con los plazos de entrega;
facilidad de mantenimiento y control del trabajo, así como reparación y cambio de equipo;
compatibilidad tecnológica y organizativa de las operaciones principales y auxiliares en el proceso productivo;
flexibilidad de producción;
económicamente los costos más bajos para las condiciones dadas para la implementación de cada operación tecnológica.

Los requisitos económicos son dominantes y imponen restricciones a todos los demás parámetros del proceso de producción, ya que los costos innecesarios pueden rechazar cualquier proyecto.

Para reducir el costo de fabricación de productos, mejorar la organización del proceso de producción, se utilizan métodos y principios de organización racional de los procesos de producción.

Métodos para la organización racional del proceso de producción.

Dependiendo de la naturaleza del movimiento de los objetos de trabajo, existen métodos de flujo (continuo), por lotes, únicos para organizar los procesos de producción.

La producción en línea en el curso del proceso tecnológico se caracteriza por un movimiento continuo y secuencial de objetos de trabajo de una operación a otra.

Con los métodos por lotes y unitarios (discontinuos), el producto procesado después de cada operación se desconecta del proceso tecnológico y está a la espera de la siguiente operación. En este caso, la duración del ciclo de producción y el tamaño del trabajo en curso y el capital de trabajo son relativamente grandes, se requiere espacio adicional para almacenar productos semiacabados.

El método más progresivo de organizar el proceso de producción se considera el método de flujo. Sus principales características son:

alto grado de continuidad;
ubicación de los lugares de trabajo en el curso del procesamiento tecnológico;
alto grado de ritmo.

La base organizativa del método de flujo es línea de producción, que tiene parámetros tan importantes como carrera y caudal.

Por el ritmo del flujo se denomina tiempo promedio estimado después del cual un producto o un lote de transporte de productos se lanza al flujo o se libera del flujo:

T f- fondo de tiempo de trabajo para el período de facturación (turno, día, etc.);
K y - factor de utilización del equipo, teniendo en cuenta el tiempo de inactividad y las interrupciones en el trabajo;
Posada - el volumen de productos planificados para el período de facturación en unidades naturales (piezas, metros, etc.).

Tasa de flujo caracteriza la intensidad de trabajo de los trabajadores y está determinada por la fórmula

Principios de organización racional del proceso de producción.

En cualquier empresa, la organización de los procesos de producción se basa en una combinación racional en el espacio y el tiempo de los procesos principales, auxiliares y de servicio. Sin embargo, con toda la variedad de formas de esta combinación, los procesos de producción están sujetos a principios generales.

Los principios de una buena organización se pueden dividir en dos categorías:

general, sin depender del contenido específico del proceso de producción;
específico, característico de un proceso en particular.

Hagamos una lista de los principios generales.

Especialización significa la división del trabajo entre las divisiones individuales de la empresa y los lugares de trabajo, lo que implica su cooperación en el proceso de producción.

Proporcionalidad proporciona el mismo rendimiento de diferentes lugares de trabajo del mismo proceso, provisión proporcional de lugares de trabajo con información, recursos materiales, personal, etc.

La proporcionalidad está determinada por la fórmula

M min- rendimiento mínimo, o un parámetro de un lugar de trabajo en la cadena tecnológica (por ejemplo, potencia, descarga de trabajo, volumen y calidad de la información, etc.);
M máx.- capacidad máxima.

Continuidad Proporciona la máxima reducción de interrupciones entre operaciones y está determinada por la relación entre el tiempo de trabajo y la duración total del proceso.

T p - Horas Laborales;
T c - la duración total del proceso, incluido el tiempo de inactividad y la ubicación del objeto de trabajo entre, en los lugares de trabajo, etc.

Paralelismo caracteriza el grado de superposición de operaciones en el tiempo. Tipos de combinaciones de operaciones: secuenciales, paralelas y paralelo-secuenciales.

El factor de paralelismo se puede calcular mediante la fórmula

donde T c.par, T c.post - la duración del proceso, respectivamente, con combinaciones de operaciones paralelas y secuenciales.

Rectitud proporciona el camino más corto para el movimiento de objetos, pilas, información, etc.

El coeficiente de flujo directo se puede determinar mediante la fórmula

t transp - la duración de las operaciones de transporte;
t tech.ts - la duración del ciclo tecnológico.

Ritmo caracteriza la uniformidad de las operaciones en el tiempo.

V f- el volumen real de trabajo realizado durante el período analizado (década, mes, trimestre) dentro del plan;
V pl- el alcance previsto del trabajo.

Equipo tecnico enfocado a la mecanización y automatización del proceso productivo, la eliminación del trabajo manual, monótono, pesado y nocivo para el ser humano.

Flexibilidad radica en la necesidad de garantizar un cambio rápido de equipos en el contexto de una gama de productos que cambia con frecuencia. Se implementa con mayor éxito en sistemas de producción flexibles en un entorno de producción a pequeña escala.

Una de las formas de mejorar los principios enumerados de organización racional de los procesos de producción es aumentar la repetibilidad de los procesos y las operaciones. Su implementación más completa se logra con una combinación óptima de los siguientes factores:

escala de producción;
la complejidad de la gama y gama de productos;
la naturaleza del funcionamiento de los equipos tecnológicos y de transporte;
condición física y forma de las materias primas;
la naturaleza y secuencia del impacto tecnológico sobre el tema del trabajo, etc.