Qué defectos se necesitan para amortizar un torno. Reparación de tornos: principios generales

Durante el funcionamiento del torno, tarde o temprano te encontrarás con algún tipo de mal funcionamiento. La probabilidad de avería es especialmente alta si utiliza una unidad con un kilometraje considerable en su trabajo. En este caso, debe estar preparado no solo para fallas menores, sino también para la posible necesidad de revisar el torno, y esta es una tarea muy, muy costosa.

Afortunadamente, el diseño de la mayoría de las unidades (especialmente las que se produjeron durante la era soviética) es lo suficientemente simple como para que pueda hacer frente a la reparación de un torno sin la participación de un tercero especialista. A continuación, utilizando el modelo 1K62 como ejemplo, consideraremos las averías más comunes, sus causas y métodos de eliminación. Si en la práctica se encuentra con los problemas descritos, lo más probable es que pueda realizar las reparaciones por su cuenta, siguiendo las recomendaciones a continuación.

Averías básicas, causas y métodos de su eliminación.

La causa principal de la mayoría de las averías de los tornos es el uso y mantenimiento incorrectos del equipo. El técnico debe saber cómo mantener la unidad. Esto le permitirá ahorrar mucho dinero en el futuro, ya que la revisión de los tornos no es barata, incluso si la repara usted mismo.

Los expertos recomiendan, antes de empezar a trabajar en la máquina por primera vez, estudiar en detalle las recomendaciones de funcionamiento y demás documentación que acompaña al equipo. Si compra una máquina usada sin instrucciones, entonces tiene sentido encontrar toda la documentación relacionada con la unidad 1K62 o cualquier otro modelo por su cuenta en la red.

Ahora que ha aprendido acerca de las complejidades de operar su "asistente", es hora de estudiar las averías más comunes y las formas de eliminarlas. Para facilitar la percepción, presentamos consejos para reparar un torno 1K62 en forma de lista:

• La máquina no se enciende. El problema más común y más fácil de resolver. Lo más probable es que se deba a la falta de tensión de red. Se recomienda al técnico verificar la presencia y los indicadores de voltaje.
• No se puede cambiar el grupo de velocidades con la palanca, la unidad emite un sonido de deslizamiento típico. Este tipo de problema se debe al hecho de que el bloque no se mueve fuera de la posición inactiva. Se recomienda reiniciar el motor eléctrico y acoplar el engranaje de rueda libre.
• El motor eléctrico se apaga espontáneamente durante el funcionamiento. Lo más probable es que esto se active mediante un relé que protege la unidad de potencia de una carga excesiva. En este caso, el capataz debe reducir la intensidad de corte o alimentación.
• El par del husillo no es lo suficientemente alto, por lo que no alcanza el límite especificado en la documentación. El problema puede ser que las correas no estén lo suficientemente apretadas. Al aumentarlo, aumentará el par. Otra causa del problema puede ser un embrague de fricción mal apretado, aumentando la tensión del cual, también podrá aumentar el par.
• Deceleración lenta del husillo. En la mayoría de los casos, la causa de este mal funcionamiento es una tensión insuficiente de la banda de frenado. Al aumentar este parámetro, notará que el frenado es más dinámico.
• El aumento en la alimentación de la pinza no alcanza los indicadores especificados en la documentación. Para hacer frente al problema, los expertos recomiendan apretar más el resorte del dispositivo de sobrecarga.
• La bomba de enfriamiento no funciona. Normalmente, este problema está asociado con un nivel insuficientemente alto de refrigerante en el sistema. Reponiéndolo, en la mayoría de los casos, podrá eliminar el mal funcionamiento. Además, la falla del fusible puede ser la causa de este problema. El reemplazo habitual de los nuevos resolverá el problema que apareció repentinamente frente a usted.
• Vibración excesiva de la máquina durante el funcionamiento. Puede haber varias razones para esto. El primero es la nivelación incorrecta de la unidad. En este caso, debe alinear la máquina. La segunda posible razón es el desgaste de la articulación de las guías de la pinza. Vuelva a apretar las cuñas de sujeción y los tablones y es probable que la situación mejore. Además, las vibraciones excesivas a menudo se asocian con una selección incorrecta del modo de corte o con un afilado incorrecto de la herramienta de corte.
• La precisión del procesamiento de la pieza de trabajo no es satisfactoria. Hay cuatro razones principales para este problema. Se trata de un desplazamiento lateral del contrapunto, saliente excesivo de la estructura fijada en el mandril, fijación insuficientemente rígida del portaherramientas o mandril. En el primer caso, debe ajustar la posición del cabezal, en el segundo, presione la estructura con el centro o apóyela con un descanso firme. En el tercer y cuarto caso, debe apretar el mango del portaherramientas o las correas del portaherramientas.

A menudo, la reparación de un torno 1K62 debe realizarse debido a un mal funcionamiento del sistema de lubricación. Si no hay un chorro débil de lubricante en el indicador de aceite, esto indica que el tornillo de tope de la palanca de la bomba no está ajustado. El técnico debe ajustar la posición del émbolo.

Si hay un chorro de aceite, pero es muy débil, lo más probable es que la razón sea un filtro sucio. El problema se resuelve mediante un lavado banal del filtro.

Además, un mal funcionamiento del resorte de la bomba de émbolo puede provocar la ausencia total de un chorro de lubricante en el indicador de aceite. Reemplazar el resorte corregirá el problema. Si no se suministra lubricante a las guías del lecho, lo más probable es que la razón sea la contaminación de una de las válvulas de la bomba de émbolo. Una vez más, las reparaciones implican un lavado a fondo.

Resultados

Como puede ver, la reparación de los tornos puede realizarla usted mismo, si comprende las formas de eliminar las principales fallas. Esperamos que la información presentada le permita ahorrar dinero y mucho tiempo.

E inventado en 650 a. C. torno ha sufrido cambios revolucionarios, y hoy en día es un equipo integral de cualquier producción de construcción de maquinaria. Considerando este tipo de equipos desde el punto de vista de la confiabilidad, cabe señalar que son sistemas técnicos complejos con retroalimentaciones rígidas, y constan de componentes mecánicos y eléctricos, los cuales se caracterizan por el deterioro de los parámetros técnicos durante la operación.

Esto se expresa, en primer lugar, en el cambio natural de la geometría, como tal, es decir, detalles torno, al estar expuesto a influencias mecánicas y erosivas, cambia de tamaño con el tiempo. Como resultado, su disposición mutua en el espacio no se corresponde con la documentación de diseño y se viola el paralelismo en la estructura, lo que, por supuesto, afecta la rigidez de la máquina en su conjunto, sus elementos individuales y conduce a averías de la estructura. torno.

Los elementos impulsores (sistemas hidráulicos y accionamientos eléctricos) están sujetos principalmente a la tensión física más fuerte. Además, es la hidráulica es el principal "punto doloroso" en cualquier torno... La razón de las averías en los sistemas hidráulicos y relacionados es bastante común: los sellos, juntas y sellos de aceite son extremadamente poco confiables y tienen fugas muy rápidamente. El aceite técnico comienza a fluir por el piso y es peligroso para el trabajador o para el tanque de refrigerante. Al mismo tiempo, el refrigerante se espesa, se bombea mal, como resultado de lo cual la herramienta se sobrecalienta, tiene un efecto más severo en la pieza de trabajo, lo que provoca un sobrecalentamiento e incluso la avería del accionamiento eléctrico.

En las máquinas rusas de todo tipo, ocurren con mayor frecuencia todo tipo de contragolpes, aplastamientos, vibraciones, que afectan negativamente la calidad del procesamiento de la pieza o hacen que sea imposible que la máquina funcione.

Las cargas repentinas en el motor durante el trabajo de giro provocan a averías en cuadros eléctricos... Además, el aceite vertido no siempre cumple con los requisitos (puede ser más viscoso, incluso debido al frío en área de producción) y, como consecuencia, no proporciona torno Lubricación centralizada de alta calidad, que aumenta el desgaste de las superficies de fricción, provoca el sobrecalentamiento de las bombas, atascos y destrucción de los componentes de la máquina.

Otro motivo de averías provocadas por caída de presión en sistema hidráulico y que debe ser sonora, consiste en aflojar la sujeción de la pieza, lo que puede provocar el golpe de la pieza y un accidente. Este problema debe resolverse con sensores y controladores de presión, pero no siempre responden de manera oportuna.

Como ejemplo, relacionado con fallas en el sistema hidráulico, los trabajadores de producción nombraron al periodista www.site averías frecuentes en las desbastadoras de tipo sin centro 9А340Ф1 y КЖ9340, cuyo funcionamiento se caracteriza por importantes cargas dinámicas:

• la violación del suministro de aceite lubricante al conjunto del eje, provoca la destrucción prematura de los manguitos en los sistemas aceite-aire;
• por la misma razón, la destrucción de los cojinetes de los rodillos de alimentación puede ser provocada por la caída de la pieza de trabajo sobre los rodillos;
• presión insuficiente en el cilindro hidráulico de sujeción, hace que la pieza de trabajo se desplace en el tejo;
• sobrecalentamiento de la estación de aceite debido a la falta de aceite, aceite deficiente, presencia de partes aleatorias entre las superficies de fricción.

La etapa final es puede causar daños a las bombas hidráulicas y / o bombas en el sistema de enfriamiento.

Además de los motores hidráulicos y eléctricos, que son una zona de riesgo para el rendimiento tornos, debe concentrarse en la mecánica de "conducción": rodamientos y engranajes. Como resultado de la influencia de la vibración de alta frecuencia. son posibles procesos de pastoreo y cavitación... Si, por ejemplo, hay defectos en una caja de cambios en las ruedas dentadas, entonces existe una alta probabilidad de raspaduras y atascos, lo que puede provocar la falla del par correspondiente.

Sin embargo, al estudiar la literatura especial, el analista del portal www.site se dirigió al taller para entrevistar a los especialistas que se dedicaban a la reparación de tornos domésticos. Al final resultó que, en las máquinas rusas de todo tipo, ocurren con mayor frecuencia todo tipo de retrocesos, aplastamientos y vibraciones, que afectan negativamente la calidad del procesamiento de la pieza o hacen que sea imposible que la máquina funcione.

Tales reparaciones son simples, así como el reemplazo de varios rodamientos y el ajuste de las coordenadas de la máquina. Los más complejos incluyen medidas de restauración para el carro y los calibradores de cuña, así como para los pares de tornillos desgastados del mecanismo de deslizamiento de la pinza, el portaherramientas y el eje de recorrido de elevación del contrapunto. Para trabajos que requieran costos significativos, incluyen la fijación de la geometría del torno en su conjunto. Muy a menudo en tornos Repare el cabezal, la caja de cambios, el delantal de la máquina. En los tornos automáticos y las máquinas CNC, los cabezales de las herramientas a menudo fallan y los sensores de posicionamiento pierden su precisión.

El mantenimiento de las máquinas CNC es un conjunto de medidas encaminadas a mantener las máquinas-herramienta en buen estado de funcionamiento y eliminar posibles averías. Las máquinas CNC son dispositivos complejos que proporcionan un procesamiento autónomo o semiautónomo de piezas de trabajo con alta precisión.

Debido al diseño complejo, cualquier problema puede conducir a un deterioro en la precisión de la tarea realizada, lo que requerirá la reparación de las máquinas CNC.

Mantenimiento

El mantenimiento se lleva a cabo cuando la máquina CNC todavía está en buen estado de funcionamiento. El propósito del servicio es evitar que ocurran daños.

ESO también se requiere cuando se realiza:

• almacenamiento de la máquina;
• transporte;
• preparación para su uso.

El fabricante puede proporcionar un servicio completo de mantenimiento del equipo. Además del trabajo estándar, el mantenimiento incluye verificar el cumplimiento del estándar de equipamiento para la habitación en la que se utiliza la unidad.

A mantenimiento el trabajo de la máquina lo realiza todo un grupo de profesionales, formado por:

• cerrajeros-reparadores;
• electricistas;
• especialistas en electrónica;
• operadores;
• lubricadores.

En ausencia de especialistas limitados, el trabajo se confía al ajustador. El mantenimiento se puede programar o no. Si el mantenimiento programado se lleva a cabo periódicamente de acuerdo con los estándares operativos, no necesitará recurrir al mantenimiento del segundo tipo. Si, durante la inspección del equipo, se revelan averías, es necesaria una reparación. Una empresa de servicios puede proporcionarlo.

Métodos de resolución de problemas

Las máquinas CNC son dispositivos con un sistema de trabajo complejo. Es difícil encontrar un mal funcionamiento por su cuenta, por lo que esta tarea la soluciona centro de servicio... Puede identificar con precisión un desglose utilizando tres métodos:

• lógico;
• práctico;
• prueba.

El primer método implica un trabajo analítico. Lo llevan a cabo especialistas que conocen bien la estructura de una máquina CNC. El método lógico permite analizar el funcionamiento de la máquina en su conjunto y por separado y la unidad CNC. Después de eso, se identificarán las más leves inexactitudes, sobre cuya base será posible determinar la causa y eliminarla.

El segundo método se lleva a cabo utilizando un esquema especialmente desarrollado. El sistema de la máquina se divide en varias partes, después de lo cual se diagnostican por separado. Si se detecta un mal funcionamiento en alguna parte, se divide en varias partes más. También se analiza cada uno de ellos. Este esquema se utiliza hasta que se encuentre la causa exacta de la avería. Solo después de eso será posible elegir formas de eliminarlo.

El tercer método se utiliza en un entorno de producción. Implica el uso de un programa especial que analiza el funcionamiento de la unidad. Cuando se ha realizado un análisis completo, el programa indicará exactamente qué problemas hay en el funcionamiento de la unidad y cómo se pueden eliminar. La ventaja de este método es la resolución rápida de problemas sin desmontar ni transportar la máquina.

Tipos de reparaciones

La reparación de máquinas CNC es de dos tipos: corriente y capital. El primer tipo implica la resolución de problemas parciales y el segundo, una reparación completa de los componentes del dispositivo. Anteriormente, en lugar de las reparaciones actuales, se realizaban reparaciones medianas o pequeñas. Pero luego se combinaron para proporcionar reparaciones de mejor calidad. El complejo de trabajos de reparación se divide en tres etapas:

• restauración de la geometría de guías, reparación de accionamientos, ajuste de piezas responsables del movimiento de la herramienta;
• restauración del sistema eléctrico (cableado, sensores y otros detalles);
• reparación del rack CNC (tableros, controladores, cableado).

Antes de comenzar la reparación, se debe redactar una declaración de defectos. Lo compila el propietario del equipo. El complejo se planificará sobre la base de la documentación. trabajos de renovacion... Una vez completada la reparación, se prueba el dispositivo. La máquina se devuelve al propietario si se corrigen los problemas encontrados. Con una reparación de alta calidad, es posible restaurar las características de la unidad a los indicadores correspondientes al pasaporte técnico del dispositivo.

En algunos casos, también se realizan reparaciones de emergencia de máquinas herramienta. Se realiza cuando se produjeron defectos en la fabricación del equipo. Además, este tipo de reparación es necesaria si se ha interrumpido el funcionamiento del dispositivo.

Causas

La máquina CNC consta de dos partes: el dispositivo en sí y el sistema de control numérico. Los diagnósticos también se realizan por separado. Primero se inspecciona la máquina y luego el sistema CNC. Las razones de la falla de dispositivos de este tipo son con mayor frecuencia:

• Unidades y herramientas de trabajo mal ajustadas;
• sobrecarga de la máquina;
• incumplimiento de la norma operativa;
• desgaste o daño de los componentes;
• reparación incorrecta de la unidad.

Si el número de cheque se marca incorrectamente, se producirá un error en la cinta perforada. En este caso, tendrá que ser reemplazado. Si no se tienen en cuenta las reglas al almacenar la cinta perforada, o si se mancha de aceite, se deteriorará rápidamente. El problema también se resuelve reemplazándolo. Si entra humedad, polvo o suciedad en el sistema óptico, la lectura de fotografías dejará de funcionar. Puede corregir la situación limpiando la lente con alcohol.

Una unidad de cinta que no funciona correctamente es un problema más grave. Afectará inmediatamente el equipo de lectura y la cinta perforada. La solución del problema requiere limpiar, lubricar y ajustar la unidad de cinta.

Si se producen fallos técnicos en un sistema de control numérico, las consecuencias pueden caracterizarse por errores en el funcionamiento de la máquina herramienta.

La electrónica reacondicionada y la introducción de un nuevo programa pueden resolver el problema.

Profilaxis

La prevención implica el diagnóstico de una unidad en funcionamiento para mantenerla e identificar posibles fallas técnicas. El trabajo preventivo puede ser realizado por personas con formación especial. El conjunto de acciones incluye:

• lubricación de componentes;
• limpiar la estructura de la suciedad;
• limpieza o sustitución de filtros de aire y sistemas electrónicos.

Esta última tarea se lleva a cabo con la ayuda de la electrónica. Se requiere lubricación para las piezas que están sujetas a la mayor fricción durante el funcionamiento. Para la lubricación se utiliza vaselina o aceite industrial 30. Junto con las máquinas, existe una documentación que indica cómo utilizarlas. Pueden producirse fallos de funcionamiento incluso si se sigue el estándar de uso.

Un aspecto muy importante para mantener la calidad normal de funcionamiento de las máquinas CNC es la elección del método más racional de resolución de problemas.

En la práctica, existen principalmente tres métodos de búsqueda.

1. El método lógico se basa en el conocimiento de la composición y operación del equipo, el análisis de la salida de información real y su comparación con un programa de control dado, el conocimiento del procedimiento para procesar información en los nodos y bloques del dispositivo, el Determinación correcta de errores característicos y atípicos en el programa de control y averías en dispositivos CNC en la propia máquina. A partir del análisis de la acción de la entrada y los resultados de la información de salida, se llega a una conclusión lógica sobre los defectos existentes y las formas de eliminarlos para asegurar el normal funcionamiento de la máquina CNC.

2. El método práctico de resolución de problemas se lleva a cabo mediante instrumentos de medición especiales. En este caso, la cadena defectuosa se divide en dos partes. Luego, la parte en la que se detecta el mal funcionamiento se divide nuevamente. Y así sucesivamente, hasta que encuentre la placa defectuosa que debe reemplazar. Posteriormente, se realiza una verificación general del dispositivo y se llega a una conclusión sobre la calidad del sistema CNC y la máquina en su conjunto.

3. El método de prueba de resolución de problemas en máquinas CNC se aplica en el entorno del taller. En este caso, se comprueba el funcionamiento del dispositivo CNC en su conjunto o de sus unidades individuales, que realizan microoperaciones completadas actuando sobre ellas con programas de prueba adecuados. El método de prueba le permite identificar un defecto con relativa rapidez y tomar las medidas necesarias para eliminarlo.

Los fallos de funcionamiento de la unidad de entrada con un dispositivo de lectura de fotos, así como del interpolador lineal y el bloque de ajuste de velocidad son los más típicos de los sistemas CNC utilizados en las modernas máquinas de corte de metal. Las causas de los fallos en la unidad de entrada suelen ser el envejecimiento de los fotodiodos o la contaminación de la óptica del lector de fotografías y la unidad de cinta.

Para la elaboración y control de programas de control en las fábricas y asociaciones donde operan máquinas CNC, se han creado secciones especializadas, equipadas con los equipos necesarios.

Cuando se utilizan máquinas CNC, también se imponen mayores requisitos a los equipos eléctricos instalados en ellas. Debe proporcionar la capacidad de eliminar rápidamente la interferencia en los lugares donde ocurre, y también tener la capacidad de controlar de manera confiable equipos de alta corriente y motores eléctricos a través de señales o contactos débiles.

Las máquinas CNC, a diferencia de las máquinas convencionales, están equipadas para cada coordenada controlada de movimiento con un mecanismo de alimentación independiente, que opera desde el sistema de control y debe garantizar una alta precisión de posicionamiento y una velocidad suficiente. Para ello, se utilizan motores de accionamiento de alta velocidad: hidráulicos, electrohidráulicos (paso a paso o servo) y eléctricos. Los métodos constructivos y tecnológicos aseguran la máxima eliminación del hueco en la cadena cinemática (por ejemplo, sustituyendo los engranajes helicoidales convencionales por pares de husillos de bolas) y minimizando la fricción en las guías, seleccionando las masas óptimas de las unidades móviles, etc.

Se debe prestar especial atención al cuidado del accionamiento hidráulico. El grado de aceite para el llenado del sistema hidráulico debe cumplir con los requisitos del manual de instrucciones de este equipo. El aceite debe estar limpio, filtrado y homogéneo (no se recomienda mezclar diferentes marcas de aceites). No permita una violación de la estanqueidad del sistema hidráulico, fugas y disminución del nivel de aceite permitido. Antes de arrancar la máquina, es necesario encender el sistema hidráulico por un tiempo para calentar el aceite.

De acuerdo con la normativa vigente, todas las medidas para el mantenimiento preventivo de equipos y aparatos, así como para otros tipos de mantenimiento de máquinas CNC, deben ser realizadas únicamente por personal especialmente capacitado que cuente con la admisión adecuada, y el operador de la máquina está prohibido. de realizar de forma independiente cualquier operación en la máquina que no sea parte de sus funciones. No obstante, el operador no solo debe conocer cuándo y qué actividades contemplan los horarios para el mantenimiento de la máquina CNC en la que trabaja, sino también monitorear sistemáticamente su implementación de acuerdo con los horarios establecidos y, en caso de ser necesario, participar directamente. en ellos, brindando toda la asistencia y asistencia posible al personal de mantenimiento de los reparadores.

Teniendo esto en cuenta, es recomendable que los trabajadores de producción que dan servicio a las máquinas CNC no solo conozcan las características de estas máquinas y el procedimiento para detectar fallas en ellas, mencionado anteriormente, sino también en términos generales, familiarizarse con los errores y métodos de lectura característicos. para su eliminación en dispositivos CNC (Tabla 6) ...

Tabla 6 Errores de lectura y métodos para su eliminación al trabajar en máquinas CNC

Nota. Las reparaciones preventivas, los ajustes y otros trabajos en los dispositivos CNC pueden ser realizados de forma independiente solo por aquellos especialistas y trabajadores que hayan pasado la formación necesaria y hayan recibido los documentos pertinentes.

Defectos- desviaciones de la calidad del material estipuladas por las especificaciones técnicas en términos de composición química, estructura, continuidad, estado de la superficie, propiedades mecánicas y otras.

Los defectos que surgen durante el funcionamiento del equipo se pueden dividir en tres grupos:

1) desgaste, rayones, riesgos, nadir;

2) daño mecánico (grietas, astillamiento de dientes, rotura, flexión, torsión);

3) Daños químicos y térmicos (alabeo, proyectiles, corrosión).

La mayoría de los defectos mecánicos grandes y medianos se detectan mediante inspección visual. En algunos casos, la verificación se realiza con un martillo: un sonido de traqueteo al golpear una pieza con un martillo indica la presencia de grietas en ella. Se pueden utilizar varios métodos de detección de fallas para detectar pequeñas grietas. Los más simples son los métodos capilares, que le permiten determinar visualmente la presencia de grietas. El método de detección de defectos magnéticos con magnetización longitudinal o rotacional es más complicado. Los defectos ubicados dentro del material se determinan mediante métodos fluoroscópicos o de ultrasonido. El ultrasonido también se puede utilizar para detectar grietas.

Vestir(desgaste) - un cambio en el tamaño, forma, masa o condición de la superficie debido a la destrucción de la capa superficial del producto. Existen los siguientes tipos de desgaste: permisible, crítico, limitante, prematuro, natural y muchos otros, cuyo nombre viene determinado por fenómenos físicos y químicos o la naturaleza de la distribución sobre la superficie de la pieza.

De todos los posibles tipos de desgaste, los principales en las máquinas-herramienta son mecánicos, por agarrotamiento, y oxidativos.

A desgaste mecánico Se produce abrasión (cizallamiento) de la capa superficial de las piezas que trabajan conjuntamente. A menudo se ve agravada por la presencia de polvo abrasivo, partículas, virutas y productos de desgaste. En este caso, las superficies de fricción también se destruyen debido a los arañazos. El desgaste mecánico se produce cuando la velocidad relativa de movimiento de las superficies de contacto es cero y diferente de ella, en presencia de cargas prolongadas, cargas específicas elevadas y una serie de otros factores. El diseño y el procesamiento correctos pueden reducir significativamente este desgaste.

Usar al agarrar se produce como resultado de la incautación de una superficie sobre la otra, extracción profunda del material. Esto sucede con una lubricación insuficiente y una presión específica significativa, cuando las fuerzas moleculares comienzan a actuar. La adhesión también ocurre a altas velocidades de deslizamiento y altas presiones cuando la temperatura de las superficies de fricción es alta.

Desgaste oxidativo se manifiesta en piezas de máquinas herramienta que están directamente expuestas al agua, aire, productos químicos y directamente a la temperatura.

El desgaste de las piezas y las unidades de montaje se puede juzgar por la naturaleza de su trabajo (por ejemplo, el ruido), la calidad de la superficie, la forma y el tamaño de la pieza procesada.

Para reducir el desgaste de las superficies de contacto, se utilizan lubricación líquida (incluido el gas), fricción por rodadura, campo magnético y revestimientos, juntas y materiales especiales antifricción.

Es necesario monitorear el desgaste de las interfaces críticas de la máquina herramienta para determinar la necesidad de reparaciones, evaluar la calidad del funcionamiento de la máquina herramienta y desarrollar medidas para aumentar la durabilidad de la máquina herramienta.

La medición de la cantidad de desgaste se puede realizar durante la operación (especialmente durante las inspecciones de rutina), durante los períodos de reparaciones programadas o cuando se prueban máquinas herramienta.

Existe una variedad de métodos para medir el desgaste, que se pueden clasificar en los siguientes grupos:

1) métodos integrales, cuando es posible determinar solo el desgaste total en la superficie de fricción, sin establecer la cantidad de desgaste en cada punto de la superficie, estos incluyen el pesaje, el uso de isótopos radiactivos;

2) el método del micrómetro, basado en la medición de una pieza con un micrómetro, indicador u otros dispositivos antes y después del desgaste; la micrometría, especialmente la medición con instrumentos indicadores, se utiliza a menudo para el desgaste de piezas de máquinas herramienta en condiciones de producción; el método no siempre da una idea precisa de la forma de la superficie desgastada;

3) el método de "bases artificiales" utilizado para evaluar el desgaste de las superficies de fricción de las partes básicas de la máquina; consiste en el hecho de que los orificios de una determinada forma se aplican previamente a las superficies de desgaste, lo que prácticamente no afecta el cambio en el modo de fricción, ya que sus tamaños son pequeños; De acuerdo con el primer método (método de impresiones), los agujeros 2 se aplican a la superficie de fricción presionando la pirámide de diamantes 1 (Fig. 8.4, a), o un rodillo de carburo giratorio 3 (Fig. 8.4, B). El segundo método, que se denomina método de "limpieza", más precisamente debido a la ausencia de metal hinchado.

Arroz. 8.4. Formas de estampados

4) el método de activación superficial, como el método de las "bases artificiales", se utiliza en líneas automáticas debido a la gran cantidad de equipos controlados y al acceso limitado a las superficies de fricción; la esencia del método: las secciones de trabajo de las guías, conjuntos de husillos, engranajes y engranajes helicoidales, accionamientos de tornillo y otros mecanismos críticos están sujetos a la activación superficial en ciclotrones por un haz de partículas cargadas aceleradas (protones, deuterones, partículas alfa); la profundidad de la capa activada debe corresponder al valor esperado del desgaste lineal de la pieza; Los insertos especiales preactivados se utilizan para piezas grandes. La cantidad de desgaste de las superficies activadas se juzga midiendo periódicamente la energía de radiación.

La elección del método depende del propósito de la prueba y la precisión de medición requerida. El desgaste permisible de las guías de las bancadas de las máquinas de corte de tornillos y fresadoras de consola se normaliza según la precisión de procesamiento requerida y el tamaño de la pieza. Si el desgaste de las guías supera los 0,2 mm, la resistencia a las vibraciones de la máquina se reduce significativamente y, aunque, de acuerdo con las condiciones para garantizar la precisión especificada de las piezas, está permitido continuar operando la máquina, es necesario detenerse. para su revisión debido al deterioro de la calidad de la superficie procesada (rastros de vibración) o pérdida de productividad.

El desgaste permisible de las guías de las máquinas cepilladoras y fresadoras longitudinales está determinado por la fórmula

U máx = d (Lo / L 1) 2,

donde d es el error de mecanizado en la máquina (tolerancia de la pieza); L o y L 1: la longitud de las guías de la cama y la pieza de trabajo, respectivamente.

Para las guías planas, el desgaste es igual a la distancia desde una cierta línea recta condicional que pasa por puntos en los extremos sin usar de las guías hasta la superficie desgastada.

Para máquinas con guías en forma de V o triangulares con ángulo de base α desgaste admisible

U max = dcos α (Lo / L 1) 2.

El desgaste de las guías de bancada, según el modo de funcionamiento de la máquina y su correcto funcionamiento, es de 0,04 ... 0,10 mm o más al año.

El desgaste de las guías de la bancada de tornos y tornos giratorios que operan en las condiciones de producción individual y a pequeña escala, en promedio, es alrededor del 30% del desgaste de las guías de los tornos empleados en las condiciones de gran- escala y producción en masa.

La principal consecuencia del desgaste de las guías de máquinas pesadas, como cepillado, fresado longitudinal, mandrinado, carrusel, etc., así como máquinas de tamaño medio con altas velocidades el movimiento a lo largo de las guías es agarrotamiento por contacto. Se acompaña de desgaste abrasivo en esta categoría de máquinas herramienta.

Se utilizan puentes universales para comprobar las guías. Se instalan en guías de máquina de diversas formas y tamaños. Con la ayuda de dos niveles, la rectitud y la torsión (es decir, la desviación del paralelismo en el plano horizontal) de las guías se verifican simultáneamente, el paralelismo de las superficies se determina mediante indicadores.

El puente se ubica aproximadamente en la parte media (a lo largo) del lecho de manera que los cuatro soportes se ubican en la parte prismática de las guías. Luego, en la plataforma superior, los niveles se fijan con una tasa de división de 0.02 mm por 1000 mm de longitud, y la posición de los niveles se ajusta con la ayuda de tornillos para que las burbujas de las ampollas principal y auxiliar de los niveles se encuentran en el medio entre las escalas. A continuación, el dispositivo se mueve a lo largo de las guías y se devuelve a su lugar original. En este caso, las burbujas de las ampollas principales deberían volver a su posición original. Si esto no sucede, es necesario verificar la fijación de las columnas y los cojinetes de empuje.

Las guías se verifican cuando el puente se detiene secuencialmente a través de secciones de igual longitud a la distancia entre los soportes del puente. El nivel establecido a lo largo de las guías determina la falta de rectitud. La curvatura de las superficies está determinada por el nivel ubicado perpendicular a las guías.

Las lecturas del nivel en micrómetros, contadas en secciones individuales, se registran en el protocolo y luego se construye un gráfico de la forma de las guías.

En la Fig. 8.5, a Se da un ejemplo de verificación de las guías de un perfil triangular (que a menudo se encuentran en los lechos de los tornos de torreta). El indicador 4 determina el paralelismo del plano de base de la guía izquierda; en el nivel 2, ubicado a través de las guías, coloque su envoltura. El segundo lado del riel derecho se puede controlar por nivel, instalando el soporte 3 en este lado, o, sin mover los soportes, por el indicador (esto se muestra con una línea discontinua en la figura).

Arroz. 8.5. Esquemas de verificación de guías

En la Fig. 8.5, B muestra la instalación del dispositivo en la bancada del torno para comprobar el paralelismo de las guías intermedias de la superficie base con el indicador 4, es decir, desde el plano debajo de la cremallera y comprobar el giro en espiral con el nivel 2.

Para comprobar los lechos de las amoladoras y algunas otras máquinas con una combinación similar de guías (fig. 8.5, v) para rectitud y torsión, se colocan cuatro soportes 1 entre las generatrices de la guía Perfil en forma de V, y un soporte 3 - en la guía plana opuesta. El control se realiza en el nivel 2.

Cuando las dimensiones de las guías no permitan colocar entre sus generatrices todos los soportes del dispositivo (Fig. 8.5, GRAMO), solo se instalan dos soportes 1.

En la Fig. 8.5, D los soportes 1 se extienden de acuerdo con el tamaño de la guía prismática de la cama.

Al comprobar las guías de cama plana (fig. 8.5, mi) dos de los soportes 1 se apoyan en la superficie lateral, los otros dos y el soporte 3 se colocan en planos horizontales. Esto proporciona una lectura estable de nivel 2.

Mediante un puente universal, utilizando varios soportes para la fijación del indicador, es posible controlar el paralelismo del eje del tornillo de avance y las guías de la bancada del torno. El esquema para verificar el paralelismo del eje del tornillo de la mandrinadora coordinada con las guías de la cama se muestra en la Fig. 8.6.

Arroz. 8.6. Esquema para comprobar el paralelismo del eje del tornillo de la mandrinadora coordinada con las guías de la bancada.

El diseño del puente universal es simple, por lo que configurar el dispositivo no toma más de 5 minutos. Lo maneja un cerrajero de habilidad media.

Puente de esquina. Los puentes de esquina se utilizan para verificar guías ubicadas en diferentes planos (por ejemplo, las superficies de guía de la poligonal de una mandrinadora de coordenadas modelo KR-450).

En la Fig. 8.7 muestra un diagrama de tal dispositivo para medir con un puente en ángulo.

El brazo corto 3 está situado perpendicular al alargado 5. El rodillo 1 está fijo de forma inamovible, y el rodillo 4 puede desplazarse e instalarse dependiendo del tamaño de la guía. En este caso, los rodillos 1 y 4 se colocan en guías en forma de V o cubren las superficies de la guía prismática. El soporte 7 se reposiciona a lo largo de la ranura del hombro 5 y se ajusta en altura.

Se instala un zapato ajustable en el hombro 3 a lo largo de las guías durante 2 s nivelar y comprobar su rectitud. La curvatura se comprueba cuando el nivel se sitúa perpendicular a las guías. Usando indicadores 6 determinar el no paralelismo de las superficies, así como el no paralelismo del eje del tornillo con las guías.

Es conveniente verificar el paralelismo de las guías de cola de milano, así como otras formas, utilizando dispositivos especiales y universales equipados con indicadores.

Se puede verificar el paralelismo de la guía con los dispositivos indicadores solo después de preparar los básicos. Como se muestra en la Fig. 8.8 el dispositivo se utiliza para comprobar el paralelismo de guías macho y hembra diferentes formas y tamaños con contacto superior o inferior.

Arroz. 8.8. Esquemas para comprobar las guías de cola de milano.

El dispositivo consta de una viga 3 con un brazo articulado 1 y una varilla de medición ajustable 8 , postes 2 con indicador y soporte abatible reemplazable 5 con rodillo de control 6 . El soporte 5 se puede instalar en varios ángulos y en cualquier parte de la tira 3 a lo largo de su ranura. La posición del soporte 5 se fija con el perno 4 .

Al verificar las guías de cola de milano con contactos a lo largo del plano inferior, seleccione un soporte reemplazable con un diámetro de rodillo que proporcione contacto aproximadamente en la mitad de la altura del plano inclinado (Fig. 8.8, a y v). El soporte 9 se ajusta a lo largo de su ranura y también se fija con un perno (no mostrado en la figura). En la superficie cilíndrica de la varilla de medición hay una escala mediante la cual se determina el valor de la división del indicador, dependiendo de la diferencia de distancias. a y B(Figura 8.8, a). En este caso, el valor de una división de la escala del indicador es 0,005 ... 0,015 mm , lo que se debe tener en cuenta a la hora de medir.

Se utilizan varios métodos para restaurar piezas (Tabla 8.1). Al elegir un método de restauración, es necesario asignar reparación, reparación libre o reparación tamaños regulados.

Cuadro 8.1

Métodos de recuperación de piezas

La reparación es el tamaño al que se procesa una superficie desgastada al restaurar una pieza. Tamaño de reparación libre: un tamaño cuyo valor no se establece de antemano, sino que se obtiene directamente durante el procesamiento, cuando se eliminan las marcas de desgaste y se restaura la forma de la pieza. El tamaño correspondiente de la pieza de acoplamiento se ajusta al tamaño obtenido mediante el método de ajuste individual. En este caso, es imposible prefabricar piezas de repuesto en forma terminada. Tamaño de reparación regulado: un tamaño predeterminado al que se procesa la superficie desgastada. Al mismo tiempo, las piezas de repuesto se pueden fabricar por adelantado y las reparaciones se aceleran.

Los métodos para restaurar piezas durante la reparación se analizan en detalle en la literatura técnica, algunos de ellos se muestran en los diagramas de la Fig. 8,9. El uso de un método de reparación particular viene dictado por los requisitos técnicos de la pieza y se debe a la viabilidad económica, depende de las condiciones específicas de producción, de la disponibilidad equipo necesario y el momento de la reparación.

Métodos con el uso de materiales poliméricos... Esto requiere un equipo de moldeo por inyección que sea simple y materiales como poliamidas con suficiente adherencia al metal y buenas propiedades mecánicas.

En una manga perforada (fig. 8.9, a) se hacen orificios radiales, luego se calienta el manguito, se coloca sobre la mesa de la prensa y se presiona contra la boquilla (Figura 8.9, B) y presionado. El casquillo remanufacturado se muestra en la fig. 8,9, v.

Para restaurar un muñón de eje desgastado (Fig. 8.9, GRAMO) está premecanizado (Fig. 8.9, D), y luego se repite el proceso, como en el caso anterior (Fig.8.9, mi).

Arroz. 8,9. Esquemas de recuperación de piezas de máquinas.

La recuperación será de alta calidad solo si se observan las condiciones de fundición y la tecnología del proceso.

Los tornillos deslizantes se pueden restaurar utilizando acriloplastos autoendurecibles (estirrilo, butacrilo, etacrilo, etc.), que constan de dos componentes: un polvo y un monómero líquido. Después de mezclar el polvo con el líquido en 15 ... 30 minutos, la mezcla se endurece.

Eje roto (figura 8.9, F) se puede restaurar presionando en una nueva parte 1 (Fig.8.9, s) o por soldadura (Figura 8.9, metro) seguido de girar la soldadura.

Hilos gastados en la parte del cuerpo (Fig. 8.9, Para) se escaria y se despliega, se presiona un manguito en el orificio resultante, que, si es necesario, se fija con un tornillo de bloqueo 2 (Figura 8.9, l). Se utiliza un método similar al reparar agujeros lisos.

Se puede restaurar un ajuste exacto en los lados de un eje estriado desgastado si, después de recocer el eje, se expanden las estrías soplando un núcleo, seguido de templado y pulido de los lados (Figura 8.9, metro).

El diámetro interior del manguito de bronce se puede reducir de d 1 a d 2 volteándolo, es decir, reduzca su altura manteniendo inalterado el diámetro exterior. El vuelco se realiza bajo una prensa (Figura 8.9, norte).

La tecnología para restaurar los engranajes de tornillo deslizante puede ser la siguiente. La constancia del paso del husillo deslizante se restablece cortando la rosca. La rosca de la tuerca de avance se corta y se perfora con un diámetro de 2 ... 3 mm más grande que el diámetro exterior del tornillo de avance. La superficie a perforar es, si es posible, estriada. El tornillo de avance reparado se calienta a 90 ° C y se sumerge en parafina fundida. Después de enfriar, queda una fina película de parafina en la superficie del tornillo. El tornillo recubierto de parafina se monta con una tuerca para simular el estado operativo del engranaje. Los extremos de la tuerca están sellados con plastilina. Luego, la mezcla recién preparada se vierte en el orificio lateral especialmente perforado de la tuerca con una jeringa. Después de unos minutos, la mezcla se endurece y se puede quitar el tornillo de la tuerca.

Los tornillos de bolas se reparan si el desgaste de la rosca del tornillo es superior a 0,04 mm. La tecnología de recuperación es la siguiente. Corrija los orificios centrales del tornillo esmerilando o lapeando. Si hay mellas y abolladuras en los orificios centrales, entonces los tapones con orificios centrales se perforan y se instalan en el pegamento. Después de la restauración de los centros, si es necesario, el tornillo se endereza de acuerdo con el indicador en los centros. Luego, la precisión del paso de rosca se restaura mediante mecanizado. Durante el mecanizado, la ranura de la rosca se expande a lo largo de toda la longitud del tornillo hasta el ancho en el área más desgastada. Los diámetros de rosca exterior e interior permanecen sin cambios. El juego axial se selecciona ajustando las tuercas. La mayoría de las veces, las tuercas no se reparan, pero, si es necesario, se invierten.

La corrección de guías de cama desgastadas se realiza de las siguientes formas: 1) manualmente; 2) en máquinas herramienta; 3) con la ayuda de accesorios.

La corrección manual mediante limado y raspado se utiliza para guías pequeñas en superficie con poco desgaste. El raspado de las guías de la cama se puede realizar de dos formas: 1) utilizando una herramienta de control; 2) sobre una pieza de acoplamiento previamente afilada o rectificada.

Si el valor de desgaste de las guías de bancada supera los 0,5 mm, se reparan mediante mecanizado en máquinas. Para ello, se utilizan máquinas especiales de rectificado, cepillado y fresado longitudinal.

Cuando las guías de las camas son de 0,3 ... 0,5 mm en algunas fábricas, se procesan mediante el método de cepillado fino. La precisión del procesamiento mediante este método hace posible abandonar casi por completo el raspado y restringirnos solo al raspado decorativo.

Mediante rectificado, las guías de bancada se reparan en rectificadoras especiales o cepilladoras o fresadoras longitudinales con dispositivos estacionarios especiales.

Las camas grandes que no se pueden mecanizar en máquinas deben mecanizarse con accesorios. Los electrodomésticos, cuando se utilizan correctamente, proporcionan suficiente alta calidad Superficies procesadas. El mecanizado se realiza sin desmontar la bancada, lo que reduce el tiempo de reparación y reduce su coste. Los dispositivos portátiles generalmente se mueven a lo largo de la cama que están procesando. Una placa especialmente preparada o, a veces, una parte de la máquina que se está reparando se utiliza como base para el dispositivo (carro).

Los más extendidos son los dispositivos de cepillado y rectificado.

El procesamiento con accesorios no requiere equipo especial. La desventaja de este método es una menor productividad en comparación con el procesamiento en máquinas herramienta y la necesidad de hecho a mano sobre la preparación de bases. La ventaja del procesamiento con la ayuda de dispositivos es el ahorro de tiempo para el desmantelamiento, transporte y reensamblaje de la cama, lo cual es inevitable cuando se procesa en máquinas.

La selección de bases tecnológicas es de gran importancia para la restauración de guías. Por la naturaleza de las bases, las camas se pueden dividir en cuatro grupos principales.

1) Bases en las que se montan husillos (fresadoras horizontales, fresadoras verticales con cabezal integral, algunos tipos de conformación de engranajes, etc.). Al reparar los lechos de este grupo, los alineamientos se realizan a partir de los mandriles instalados en el husillo de la máquina, materializando el eje de rotación.

2) Camas con superficies inactivas, procesadas al mismo tiempo con los operarios (fresadoras longitudinales, cepilladoras longitudinales, rectificadoras circulares e internas).

3) Camas con guías parcialmente gastadas. Como base, se toman las superficies de trabajo, que se desgastan poco durante la operación y no en todo. En tales camas, primero se restauran las superficies poco desgastadas, luego, a partir de ellas, se restaura el resto de las superficies de trabajo desgastadas. Típicos de este grupo son las bancadas de tornos, tornos de torreta con cabezal desmontable, etc.

4) Soportes con secciones separadas de las guías que no se desgastan. Este grupo incluye camas que no tienen otras superficies mecanizadas, a excepción de los trabajadores vestibles (fresadoras de engranajes y roscas). Se toman como base las secciones sin usar o poco desgastadas de las superficies de trabajo a corregir.

Para restaurar las propiedades requeridas de los lechos guía, se someten a un tratamiento térmico. De la variedad de métodos, aquí se presentan algunos de los más comunes.

Endurecimiento superficial con calentamiento por inducción por corrientes de alta frecuencia ( HDTV ) ... La calidad de la capa de hierro fundido endurecido con HFC depende de la frecuencia de la corriente, la densidad de potencia, el tiempo de calentamiento, el diseño del inductor, el espacio entre el inductor y la superficie a endurecer, así como de las condiciones de enfriamiento. Los resultados finales del endurecimiento también están influenciados por el estado inicial del hierro fundido (su composición química y microestructura).

Cuando se calienta la fundición gris para su posterior enfriamiento, parte del carbono se disuelve en austenita y el resto permanece libre en forma de inclusiones de grafito. Como regla general, el hierro fundido debe tener una estructura perlítica antes del enfriamiento. Si la estructura inicial del hierro fundido no es satisfactoria para el endurecimiento de la superficie, entonces se debe aumentar la concentración de carbono ligado (se debe aumentar el contenido de perlita en la estructura) preliminarmente tratamiento térmico- normalización.

La dureza máxima alcanzable del hierro fundido, obtenida después del endurecimiento con corriente de alta frecuencia a una temperatura de 830 ... 950 ° C (dependiendo de la composición del hierro fundido), es HRC 48-53. Un aumento adicional de la temperatura de endurecimiento conduce a una disminución de la dureza.

La velocidad de enfriamiento durante el enfriamiento rápido tiene poco efecto sobre la dureza. Cuando se enfría en aceite, la dureza del hierro fundido disminuye solo en 2-3 unidades. HRC versus enfriamiento con agua.

El endurecimiento de la superficie con calentamiento por HFC de la fundición modificada permite obtener una mayor dureza y profundidad de capa en comparación con el endurecimiento de la fundición perlítica convencional. En términos de microestructura, la fundición modificada endurecida prácticamente no se diferencia de la fundición perlítica.

Antes de endurecer las bancadas del torno, haga lo siguiente:

1) instale la cama en la mesa de cepillado y alinéela en paralelo con las superficies de la base con una precisión de 0.05 mm y luego dóblela en 0.3 ... 0.4 mm (la cantidad de deformación durante el endurecimiento);

2) planifique todas las guías de la cama hasta que queden paralelas al recorrido de la mesa. Después de separar la cama (de la mesa), debido a la deformación elástica, se forma un abultamiento correspondiente a la cantidad de deflexión;

3) instalar el marco (sin alineación) sobre la plataforma de templado, bordeado con un hombro de cemento para recoger el agua de templado usada;

4) instale una máquina portátil en las guías de la cama, fije dos soportes a ambos lados de la misma; enganche la cadena de rodillos con la rueda dentada del accionamiento de la máquina;

5) ajustar el espacio entre el inductor y el lecho a templar utilizando el soporte vertical y horizontal de la máquina. Luego suministre agua al inductor;

6) encienda la corriente y apague. Dado que la superficie del marco que se va a endurecer se encuentra en un plano horizontal, el agua de refrigeración inunda la zona plana, que todavía no se ha calentado por completo y, por tanto, dificulta el endurecimiento. Como regla general, la profundidad de la capa endurecida en la parte superior del prisma es mayor que en la sección plana (3 ... 4 mm para el prisma, 1,5 ... 2,5 mm para la sección plana).

Ejemplo. El modo de endurecimiento de las guías de bancada del torno de corte de tornillo mod. 1K62.

Voltaje del generador, V ………. ………………………………. 600-750

Fuerza actual, A ……………………… .. …………………………………. 95-120

Capacidad del banco de condensadores, μF ….…………………….. 300-375

Potencia utilizada, W ……………………………………………. 55-70

El espacio entre el inductor y el lecho que se está endureciendo, mm ……… ..2.5-3.5

La velocidad del movimiento del inductor durante el calentamiento, m / min ... .. 0-24

Temperatura de calentamiento de la superficie del lecho, ° С ………………… 850-900

Profundidad de enfriamiento, mm …………………………………………………..3-4

HRC ………………………………………………………. …………. 45-53

Tiempo de endurecimiento del lecho, min …………………………………. ……. 60-70

Correa de la cama después del endurecimiento (hacia la concavidad), mm ... 0,30-0,50

Durante el endurecimiento, las guías del lecho se desvían y se compensa la convexidad resultante del cepillado. Así, se asegura una pequeña eliminación de metal durante el pulido posterior de las guías.

Ardiente endurecimiento de la superficie

Para el endurecimiento de la superficie de las guías del lecho mediante endurecimiento por llama, se utilizan instalaciones fijas y móviles en la práctica de reparación. Los primeros suelen instalarse en zonas especiales de talleres de reparación mecánica. En este caso, las camas deben entregarse allí para su tratamiento térmico y posterior restauración. Para los lechos que, por motivos de producción, no se pueden retirar de la cimentación (falta de equipo de elevación y transporte, necesidad de preservar la cimentación, etc.), se utilizan instalaciones móviles.

El endurecimiento de la superficie por llama de las guías del lecho se puede realizar con una llama de acetileno-oxígeno o queroseno-oxígeno. El calentamiento con una llama de acetileno-oxígeno es más intensivo que con una llama de queroseno-oxígeno, ya que con la ayuda de la primera es posible calentar hasta 3150 ° C, y con la ayuda de la segunda, solo hasta 2400 ° C. El propano-butano y el oxígeno o el gas natural mezclado con oxígeno también se utilizan como mezcla combustible.

El medio de enfriamiento es agua. La instalación para el endurecimiento por llama es de diseño simple y confiable en operación, es atendida por un trabajador.

Endurecimiento de serpiente ... En algunas fábricas, en lugar del endurecimiento continuo de las guías de las bancadas de torno, se practica el llamado endurecimiento de serpiente, en el que, mediante calentamiento con soplete de gas, se forman tiras endurecidas en zigzag entrecruzadas sobre la superficie de las guías.

En el proceso de endurecimiento, se aplica una línea en zigzag cruzada con un ancho de 6 ... 12 mm a las superficies de guía de la cama. con paso 40 ... 100 mm (Fig. 8.10).

Arroz. 8.10. Dibujo de endurecimiento de serpiente

El patrón de endurecimiento está hecho a mano y generalmente tiene una forma irregular. La distancia desde el borde de la cama hasta la línea de endurecimiento debe ser de al menos 6 mm. . La velocidad de movimiento de la antorcha a lo largo de las guías es de aproximadamente 0,5 m / min. , que proporciona calefacción hasta 750 ... 800 ° С.

Se recomienda aplicar el patrón de endurecimiento de la siguiente manera. Primero, aplique una línea en zigzag en la primera línea guía en una pasada, luego pase a la segunda línea guía. Durante la aplicación de la línea en zigzag en la segunda guía, la primera se enfría a 50 ... 60 ° C y se le aplica una línea de endurecimiento cruzada.

Por lo tanto, es necesario monitorear de cerca el proceso de calentamiento y ajustar oportunamente la velocidad del movimiento del soplete en relación con la superficie endurecida de las guías de los lechos, evitando que el metal se derrita.