Tratamiento térmico de acero. (Tratamiento térmico de metales). Endurecimiento y HDTV. Instalación de HDTV: el principio de trabajo para el endurecimiento. Horno de inducción de lámpara

El calentamiento por inducción se produce al colocar la pieza de trabajo cerca de un conductor de corriente eléctrica alterna llamado inductor. Cuando una corriente de alta frecuencia (HFC) pasa a través del inductor, se crea un campo electromagnético y, si se ubica un producto metálico en este campo, se excita en él una fuerza electromotriz, lo que provoca una corriente alterna de la misma frecuencia que el corriente del inductor para pasar a través del producto.

Así, se induce un efecto térmico que provoca que el producto se caliente. La potencia calorífica P, liberada en la parte calentada, será igual a:

donde K es un coeficiente que depende de la configuración del producto y del tamaño del espacio formado entre las superficies del producto y el inductor; Iin - fuerza actual; f - frecuencia actual (Hz); r - resistividad eléctrica (Ohm · cm); m - permeabilidad magnética (H / E) del acero.

El proceso de calentamiento por inducción está significativamente influenciado por un fenómeno físico llamado efecto de superficie (piel): la corriente se induce principalmente en las capas superficiales y, a altas frecuencias, la densidad de corriente en el núcleo de la pieza es baja. La profundidad de la capa calentada se estima mediante la fórmula:

El aumento de la frecuencia de la corriente permite concentrar una potencia considerable en un pequeño volumen de la parte calentada. Debido a esto, se realiza un calentamiento a alta velocidad (hasta 500 C / seg).

Parámetros de calentamiento por inducción

El calentamiento por inducción se caracteriza por tres parámetros: potencia específica, duración del calentamiento y frecuencia de corriente. La potencia específica es la potencia convertida en calor por 1 cm2 de la superficie del metal calentado (kW / cm2). La velocidad de calentamiento del producto depende del valor de la potencia específica: cuanto mayor es, más rápido se realiza el calentamiento.

El tiempo de calentamiento determina la cantidad total de energía térmica transferida y, por tanto, la temperatura alcanzada. También es importante tener en cuenta la frecuencia de la corriente, ya que de ella depende la profundidad de la capa endurecida. La frecuencia de la corriente y la profundidad de la capa calentada están en la relación opuesta (segunda fórmula). Cuanto mayor sea la frecuencia, menor será el volumen de metal calentado. Al elegir el valor de la potencia específica, la duración del calentamiento y la frecuencia actual, es posible variar los parámetros finales del calentamiento por inducción dentro de un amplio rango: la dureza y la profundidad de la capa endurecida durante el enfriamiento o el volumen calentado cuando se calienta para el estampado. .

En la práctica, los parámetros de calentamiento controlados son los parámetros eléctricos del generador de corriente (potencia, corriente, voltaje) y la duración del calentamiento. Con la ayuda de pirómetros, también se puede registrar la temperatura de calentamiento del metal. Pero la mayoría de las veces no es necesario un control de temperatura constante, ya que se selecciona el modo de calentamiento óptimo, que garantiza una calidad constante de endurecimiento o calentamiento del HFC. El modo de endurecimiento óptimo se selecciona cambiando los parámetros eléctricos. De esta forma se endurecen varias piezas. Además, las piezas se someten a análisis de laboratorio con la fijación de la dureza, microestructura, distribución de la capa endurecida en profundidad y plano. Cuando se subenfría, se observa ferrita residual en la estructura de los aceros hipoeutectoides; la martensita acicular gruesa surge cuando se sobrecalienta. Los signos de defectos cuando la HDTV se calienta son los mismos que cuando tecnologías clásicas tratamiento térmico.

En el caso del endurecimiento superficial con HFC, el calentamiento se lleva a cabo a una temperatura más alta que en el caso del endurecimiento a granel convencional. Esto se debe a dos razones. En primer lugar, a una velocidad de calentamiento muy alta, aumentan las temperaturas de los puntos críticos en los que se produce la transición de la perlita a la austenita y, en segundo lugar, esta transformación debe tener tiempo para completarse en un tiempo de calentamiento y mantenimiento muy corto.

A pesar de que el calentamiento durante el enfriamiento rápido de alta frecuencia se lleva a cabo a una temperatura más alta que durante el enfriamiento normal, el metal no se sobrecalienta. Esto se debe al hecho de que el grano en el acero simplemente no tiene tiempo de crecer en un período de tiempo muy corto. También debe tenerse en cuenta que, en comparación con el temple por volumen, la dureza después del endurecimiento con HFC es más alta en unas 2-3 unidades de HRC. Esto proporciona una mayor resistencia al desgaste y dureza superficial de la pieza.

Ventajas del temple de alta frecuencia

• alta productividad del proceso
• facilidad para ajustar el grosor de la capa endurecida
• deformación mínima
• ausencia casi completa de escala
• la capacidad de automatizar completamente todo el proceso
• la posibilidad de colocar una unidad de endurecimiento en el flujo de mecanizado.

Muy a menudo, las piezas hechas de acero al carbono con un contenido de 0,4-0,5% C se someten a un endurecimiento superficial de alta frecuencia.Estos aceros, después del temple, tienen una dureza superficial de HRC 55-60. Con contenidos de carbono más altos, existe el riesgo de agrietamiento debido a un enfriamiento repentino. Junto con el acero al carbono, también se utilizan aceros de cromo de baja aleación, cromo-níquel, cromo-silicio y otros aceros.

Equipo para realizar el endurecimiento por inducción (HFC)

El endurecimiento por inducción requiere Equipo tecnológico, que incluye tres unidades principales: una fuente de energía - un generador de corrientes de alta frecuencia, un inductor y un dispositivo para las partes móviles de la máquina.

Un generador de corriente de alta frecuencia son máquinas eléctricas que difieren en los principios físicos de la formación de una corriente eléctrica en ellas.

1. Dispositivos electrónicos que funcionan según el principio de tubos electrónicos que convierten la corriente continua en corriente alterna de mayor frecuencia: generadores de tubos.
2. Dispositivos de electromáquina que funcionan según el principio de dirigir una corriente eléctrica en un conductor, que se mueven en un campo magnético y convierten una corriente trifásica de frecuencia industrial en corriente alterna de mayor frecuencia: generadores de máquinas.
3. Dispositivos semiconductores que funcionan según el principio de dispositivos de tiristores que convierten la corriente continua en corriente alterna de mayor frecuencia: convertidores de tiristores (generadores estáticos).

Los generadores de todos los tipos se diferencian en la frecuencia y la potencia de la corriente generada.

Tipos de generador Potencia, kW Frecuencia, kHz Eficiencia

Tubo 10-160 70-400 0,5 - 0,7

Máquina 50-2500 2,5 - 10 0,7 - 0,8

Tiristor 160 - 800 1 - 4 0,90 - 0,95

El endurecimiento de la superficie de piezas pequeñas (agujas, contactos, puntas de resorte) se realiza mediante microgeneradores de inducción. La frecuencia generada por ellos alcanza los 50 MHz, el tiempo de calentamiento para el endurecimiento es de 0.01-0.001 s.

Métodos de endurecimiento con HFC

Según el rendimiento del calentamiento, se distinguen el endurecimiento secuencial continuo por inducción y el endurecimiento simultáneo.

Endurecimiento secuencial continuo utilizado para piezas largas de sección constante (ejes, ejes, superficies planas de productos largos). La parte calentada se mueve en el inductor. La parte de la pieza que se encuentra en un momento determinado en la zona de influencia del inductor se calienta a la temperatura de endurecimiento. A la salida del inductor, la sección ingresa a la zona de enfriamiento por aspersión. La desventaja de este método de calentamiento es la baja productividad del proceso. Para aumentar el grosor de la capa endurecida, es necesario aumentar la duración del calentamiento reduciendo la velocidad de movimiento de la pieza en el inductor. Endurecimiento simultáneo asume un calentamiento único de toda la superficie a endurecer.

Efecto de templado automático después del enfriamiento.

Una vez completado el calentamiento, la superficie se enfría mediante una ducha o un chorro de agua directamente en el inductor o en un dispositivo de enfriamiento separado. Este enfriamiento permite apagar cualquier configuración. Midiendo el enfriamiento y cambiando su duración, es posible realizar el efecto del auto-templado en el acero. Este efecto consiste en la eliminación del calor acumulado durante el calentamiento en el núcleo de la pieza hacia la superficie. En otras palabras, cuando la capa superficial se ha enfriado y ha sufrido una transformación martensítica, todavía se almacena una cierta cantidad de energía térmica en la capa subsuperficial, cuya temperatura puede alcanzar la baja temperatura de revenido. Después del cese del enfriamiento, esta energía se eliminará a la superficie debido a la diferencia de temperatura. Por tanto, no hay necesidad de operaciones adicionales de templado del acero.

Diseño y fabricación de inductores para endurecimiento HFC

El inductor está hecho de tubos de cobre a través de los cuales pasa el agua durante el calentamiento. Esto evita el sobrecalentamiento y quemado de los inductores durante el funcionamiento. También se fabrican inductores, combinados con un dispositivo de endurecimiento, un rociador: en la superficie interna de dichos inductores hay orificios a través de los cuales fluye el refrigerante a la parte calentada.

Para un calentamiento uniforme, es necesario fabricar el inductor de tal manera que la distancia desde el inductor a todos los puntos de la superficie del producto sea la misma. Por lo general, esta distancia es de 1,5 a 3 mm. Al enfriar un producto de forma simple, esta condición se cumple fácilmente. Para un endurecimiento uniforme, la pieza debe moverse y (o) girarse en el inductor. Esto se logra mediante el uso de dispositivos especiales: centros o mesas de endurecimiento.

El desarrollo del diseño del inductor presupone, en primer lugar, la determinación de su forma. En este caso, son repelidos por la forma y dimensiones del producto a endurecer y el método de endurecimiento. Además, en la fabricación de inductores, se tiene en cuenta la naturaleza del movimiento de la pieza con respecto al inductor. También se tienen en cuenta la economía y el rendimiento de calefacción.

La refrigeración de piezas se puede utilizar de tres formas: pulverización de agua, flujo de agua, inmersión parcial en un medio de enfriamiento. El enfriamiento de la ducha se puede realizar tanto en inductores-rociadores como en cámaras especiales de enfriamiento. El enfriamiento por flujo permite crear una sobrepresión del orden de 1 atm, lo que contribuye a un enfriamiento más uniforme de la pieza. Para garantizar un enfriamiento intensivo y uniforme, es necesario que el agua se mueva a lo largo de la superficie enfriada a una velocidad de 5-30 m / s.

Por acuerdo, es posible el tratamiento térmico y el endurecimiento de piezas de metal y acero con dimensiones mayores que las de esta tabla.

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Los principales tipos de tratamiento térmico del acero.

Recocido del primer tipo:

Recocido por difusión del primer tipo (homogeneización) - Calentamiento rápido hasta t 1423 K, mantenimiento prolongado y posterior enfriamiento lento. Alineación de la falta de homogeneidad química del material en piezas de fundición de acero aleado de forma grande

Recocido de recristalización del primer tipo - Calentamiento a una temperatura de 873-973 K, mantenimiento prolongado y posterior enfriamiento lento. Hay una disminución de la dureza y un aumento de la plasticidad después de la deformación en frío (el procesamiento es interoperativo)

Recocido del primer tipo, que reduce la tensión - Calentamiento a una temperatura de 473-673 K y posterior enfriamiento lento. Elimina las tensiones residuales después de la fundición, soldadura, deformación plástica o mecanizado.

Recocido tipo II:

Recocido completo tipo II: calentamiento a una temperatura superior al punto Ac3 en 20-30 K, mantenimiento y posterior enfriamiento. Hay una disminución de la dureza, mejora de la maquinabilidad, eliminación de tensiones internas en aceros hipoeutectoides y eutectoides antes del endurecimiento (ver nota de la tabla)

El recocido del tipo II es incompleto: calentamiento a una temperatura entre los puntos Ac1 y Ac3, mantenimiento y posterior enfriamiento. Hay una disminución de la dureza, mejora de la maquinabilidad, eliminación de tensiones internas en el acero hipereutectoide antes del endurecimiento.

Recocido isotérmico Tipo II - Calentamiento hasta una temperatura de 30-50 K por encima del punto Ac3 (para acero hipereutectoide) o por encima del punto Ac1 (para acero hipereutectoide), mantenimiento y posterior enfriamiento escalonado. Procesamiento acelerado de pequeños productos laminados o piezas forjadas de aleaciones y aceros con alto contenido de carbono para reducir la dureza, mejorar la maquinabilidad y aliviar la tensión interna.

Recocido esferoidizante tipo II: calentamiento a una temperatura superior al punto Ac1 en 10-25 K, mantenimiento y posterior enfriamiento escalonado. Hay una disminución de la dureza, una mejora en la maquinabilidad, una eliminación de las tensiones internas en el acero para herramientas antes del endurecimiento, un aumento en la ductilidad de los aceros de baja aleación y medio carbono antes de la deformación en frío.

Recocido ligero tipo II: calentamiento en un ambiente controlado a una temperatura por encima del punto Ac3 en 20-30 K, mantenimiento y posterior enfriamiento en un ambiente controlado. Ocurre Protección de la superficie del acero contra la oxidación y descarburación

Recocido de segundo tipo Normalización (recocido de normalización): calentamiento a una temperatura superior al punto Ac3 en 30-50 K, mantenimiento y posterior enfriamiento en aire en calma. Hay una corrección de la estructura del acero calentado, eliminación de tensiones internas en las piezas de acero estructural y mejora de su maquinabilidad, un aumento en la profundidad de templabilidad de las herramientas. acero antes de endurecer

Endurecimiento:

Endurecimiento completo continuo: calentamiento a una temperatura superior al punto Ac3 en 30-50 K, mantenimiento y posterior enfriamiento brusco. Obtención (en combinación con el revenido) de alta dureza y resistencia al desgaste de piezas fabricadas con aceros hipoeutectoides y eutectoides

Templado incompleto - Calentamiento a una temperatura entre los puntos Ac1 y Ac3, mantenimiento y posterior enfriamiento brusco. Obtención (en combinación con el revenido) de alta dureza y resistencia al desgaste de piezas fabricadas en acero hipereutectoide

Endurecimiento intermitente - Calentamiento hasta t por encima del punto Ac3 en 30-50 K (para aceros hipoeutectoides y eutectoides) o entre los puntos Ac1 y Ac3 (para acero hipereutectoide), manteniendo y posterior enfriamiento en agua y luego en aceite. Reduce las tensiones y deformaciones residuales en piezas de acero para herramientas con alto contenido de carbono

Enfriamiento isotérmico: calentamiento a una temperatura superior al punto Ac3 en 30-50 K, mantenimiento y posterior enfriamiento en sales fundidas y luego en aire. Ocurre Obteniendo una deformación mínima (alabeo), aumentando la ductilidad, el límite de duración y la resistencia a la flexión de piezas hechas de acero de aleación para herramientas

Endurecimiento escalonado: el mismo (se diferencia del endurecimiento isotérmico en un tiempo de residencia más corto de la pieza en el medio refrigerante). Reduce tensiones, deformaciones y evita el agrietamiento en herramientas pequeñas de acero al carbono, así como en herramientas de acero de aleación más grandes y herramientas HSS.

Endurecimiento de la superficie: calentamiento por corriente eléctrica o llama de gas de la capa superficial del producto para apagarlo, seguido de un enfriamiento rápido de la capa calentada. Hay un aumento en la dureza de la superficie hasta una cierta profundidad, resistencia al desgaste y mayor resistencia de las piezas de la máquina y las herramientas.

Templado automático - Calentamiento a una temperatura superior al punto Ac3 en 30-50 K, mantenimiento y posterior enfriamiento incompleto. El calor retenido dentro de la pieza proporciona un templado de la capa exterior endurecida.

Enfriamiento con tratamiento en frío - Enfriamiento profundo después del enfriamiento a una temperatura de 253-193 K. Se produce un aumento de la dureza y la obtención de dimensiones estables de las piezas de acero de alta aleación.

Enfriamiento con enfriamiento: antes de la inmersión en un medio de enfriamiento, las piezas calentadas se enfrían en aire durante algún tiempo o se mantienen en un termostato con una t reducida. Hay una reducción en el ciclo de tratamiento térmico del acero (generalmente utilizado después de la carburación).

Endurecimiento por luz - Calentamiento en un ambiente controlado a una temperatura por encima del punto Ac3 en 20-30 K, manteniendo y posterior enfriamiento en un ambiente controlado. Ocurre Protección contra la oxidación y descarburación de partes complejas de moldes, matrices y accesorios que no están sujetos a rectificado

Vacaciones bajas: calentamiento en el rango de temperatura 423-523 K y posterior enfriamiento acelerado. Hay una liberación de tensiones internas y una reducción en la fragilidad de la herramienta de corte y medición después endurecimiento de la superficie; para piezas cementadas después del endurecimiento

Vacaciones medias - Calefacción en el intervalo t = 623-773 K y posterior enfriamiento lento o acelerado. Hay un aumento en el límite elástico de resortes, resortes y otros elementos elásticos.

Vacaciones altas: calentamiento en el rango de temperatura 773-953 K y posterior enfriamiento lento o rápido. Ocurre Proporciona una alta ductilidad de las piezas de acero estructural, como regla, durante la mejora térmica

Mejora térmica - Templado y posterior revenido elevado. Se produce la eliminación completa de las tensiones residuales. Proporciona una combinación de alta resistencia y ductilidad durante el tratamiento térmico final de las piezas de acero estructural que operan bajo cargas de choque y vibración.

Tratamiento termomecánico - Calentamiento, enfriamiento rápido a 673-773 K, deformación plástica múltiple, temple y revenido. Provisión para productos laminados y piezas de forma simple que no están soldadas, mayor resistencia en comparación con la resistencia obtenida por tratamiento térmico convencional

Envejecimiento: calentamiento y exposición prolongada a temperaturas elevadas. Hay una estabilización de las dimensiones de piezas y herramientas.

Carburación: saturación de la capa superficial de acero dulce con carbono (carburación). Le sigue un endurecimiento posterior con un revenido bajo. La profundidad de la capa cementada es de 0,5 a 2 mm. Otorga una alta dureza superficial al producto mientras mantiene un núcleo viscoso. Los aceros al carbono o aleados con contenido de carbono se someten a cementación: para productos pequeños y medianos 0,08-0,15%, para productos más grandes 0,15-0,5%. Las ruedas dentadas, los pasadores de pistón, etc. están sujetos a cementación.

Cianuración: tratamiento termoquímico de productos de acero en una solución de sales de cianuro a una temperatura de 820ºC. La capa superficial del acero está saturada con carbono y nitrógeno (capa 0,15-0,3 mm). Los aceros con bajo contenido de carbono se someten a cianuración, como resultado de lo cual , junto con una superficie sólida, el producto tiene un núcleo viscoso. Dichos productos se caracterizan por una alta resistencia al desgaste y a los golpes.

Nitruración (nitruración): saturación de nitrógeno de la capa superficial de productos de acero a una profundidad de 0,2-0,3 mm. Da una alta dureza superficial, mayor resistencia a la abrasión y corrosión. Los calibres, engranajes, muñones de ejes, etc. están sujetos a nitruración.

Tratamiento en frío: enfriado después de enfriarlo a temperaturas bajo cero. Hay un cambio en la estructura interna de los aceros templados. Se utiliza para aceros para herramientas, productos cementados y algunos aceros de alta aleación.

TRATAMIENTO TÉRMICO DE METALES (TRATAMIENTO TÉRMICO), un ciclo de tiempo determinado de calentamiento y enfriamiento, al que los metales están sujetos a cambiar sus propiedades físicas. El tratamiento térmico en el sentido habitual del término se lleva a cabo a temperaturas por debajo del punto de fusión. Los procesos de fundición y colada que tienen un efecto significativo sobre las propiedades del metal no se incluyen en este concepto. Los cambios en las propiedades físicas causados ​​por el tratamiento térmico se deben a cambios en la estructura interna y las relaciones químicas que ocurren en un material sólido. Los ciclos de tratamiento térmico son varias combinaciones de calentamiento, mantenimiento a una determinada temperatura y enfriamiento rápido o lento, correspondientes a los cambios estructurales y químicos que se deben provocar.

Estructura granular de metales. Cualquier metal generalmente consta de muchos cristales en contacto entre sí (llamados granos), generalmente de tamaño microscópico, pero a veces visibles a simple vista. Los átomos dentro de cada grano están dispuestos de tal manera que forman una red geométrica tridimensional regular. El tipo de red, llamada estructura cristalina, es una característica del material y puede determinarse mediante métodos de análisis de difracción de rayos X. La disposición correcta de los átomos se conserva a lo largo de todo el grano, a excepción de infracciones menores, como los sitios de celosía individuales que quedan accidentalmente vacíos. Todos los granos tienen la misma estructura cristalina, pero, por regla general, están orientados de manera diferente en el espacio. Por lo tanto, en el límite de dos granos, los átomos siempre están menos ordenados que dentro de ellos. Esto explica, en particular, que los límites de los granos son más fáciles de grabar con reactivos químicos. Una superficie de metal plana pulida tratada con un grabador adecuado generalmente exhibe un patrón de límite de grano claro. Las propiedades físicas de un material están determinadas por las propiedades de los granos individuales, su efecto entre sí y las propiedades de los límites de los granos. Las propiedades de un material metálico dependen sustancialmente del tamaño, la forma y la orientación de los granos, y el propósito del tratamiento térmico es controlar estos factores.

Procesos atómicos durante el tratamiento térmico. A medida que aumenta la temperatura de un material cristalino sólido, es más fácil para sus átomos moverse de un sitio de la red cristalina a otro. En esta difusión de átomos se basa el tratamiento térmico. El mecanismo más eficaz para el movimiento de los átomos en una red cristalina se puede imaginar como el movimiento de los sitios vacíos de la red, que siempre están presentes en cualquier cristal. A temperaturas elevadas, debido a un aumento en la velocidad de difusión, se acelera el proceso de transición de la estructura de desequilibrio de una sustancia a una de equilibrio. La temperatura a la que aumenta notablemente la velocidad de difusión no es la misma para diferentes metales. Por lo general, es más alto para metales con un alto punto de fusión. En tungsteno, con su punto de fusión igual a 3387 C, la recristalización no ocurre ni siquiera con calor rojo, mientras que el tratamiento térmico de las aleaciones de aluminio fundiéndose a bajas temperaturas, en algunos casos, es posible realizarlo a temperatura ambiente.

En muchos casos, el tratamiento térmico implica un enfriamiento muy rápido, llamado temple, para preservar la estructura formada a la temperatura elevada. Aunque, estrictamente hablando, tal estructura no puede considerarse termodinámicamente estable a temperatura ambiente, en la práctica es bastante estable debido a la baja tasa de difusión. Muchas aleaciones útiles tienen esta estructura "metaestable".

Los cambios provocados por el tratamiento térmico pueden ser de dos tipos principales. Primero, tanto en los metales puros como en las aleaciones, los cambios que afectan solo a la estructura física son posibles. Estos pueden ser cambios en el estado de tensión del material, cambios en el tamaño, forma, estructura cristalina y orientación de sus granos cristalinos. En segundo lugar, la estructura química del metal también puede cambiar. Esto puede expresarse en el suavizado de las heterogeneidades en la composición y la formación de precipitados de otra fase, en interacción con la atmósfera circundante, creada para purificar el metal o impartirle propiedades superficiales específicas. Los cambios de ambos tipos pueden ocurrir simultáneamente.

Alivio del estrés. La deformación en frío aumenta la dureza y la fragilidad de la mayoría de los metales. A veces, este "endurecimiento por trabajo" es deseable. Los metales no ferrosos y sus aleaciones suelen recibir cierto grado de dureza mediante laminación en frío. Los aceros dulces también se suelen templar en frío. Los aceros con alto contenido de carbono que se han laminado en frío o estirado en frío para obtener la mayor resistencia requerida, por ejemplo, para la fabricación de resortes, generalmente se someten a un recocido de alivio de tensión y se calientan a una temperatura relativamente baja a la que el material permanece casi tan duro como antes. , pero desaparece en ella.inhomogeneidad de la distribución de tensiones internas. Esto reduce la tendencia a agrietarse, especialmente en ambientes corrosivos. Tal alivio de la tensión se produce, por regla general, debido al flujo plástico local en el material, que no conduce a cambios en la estructura general.

Recristalización. Con diferentes métodos de conformado de metales por presión, a menudo se requiere cambiar en gran medida la forma de la pieza de trabajo. Si el modelado se va a llevar a cabo en un estado frío (lo que a menudo viene dictado por consideraciones prácticas), entonces el proceso debe dividirse en varias etapas, con recristalización en el medio. Después de la primera etapa de deformación, cuando el material se endurece hasta tal punto que una deformación adicional puede conducir a la fractura, la pieza de trabajo se calienta a una temperatura superior a la temperatura de recocido de alivio de tensión y se mantiene para la recristalización. Debido a la rápida difusión a esta temperatura, surge una estructura completamente nueva debido al reordenamiento atómico. Los nuevos granos comienzan a crecer dentro de la estructura del grano del material deformado, que, con el tiempo, lo reemplaza por completo. En primer lugar, se forman pequeños granos nuevos en los lugares donde la estructura antigua está más alterada, es decir, en los límites de los granos antiguos. Tras el recocido adicional, los átomos de la estructura deformada se reorganizan para que también se conviertan en parte de nuevos granos, que crecen y finalmente absorben toda la estructura antigua. La pieza de trabajo conserva su forma anterior, pero ahora está hecha de un material suave y libre de tensiones que puede someterse a un nuevo ciclo de deformación. Este proceso puede repetirse varias veces si así lo requiere un determinado grado de deformación.

El trabajo en frío es la deformación a una temperatura demasiado baja para la recristalización. Para la mayoría de los metales, la temperatura ambiente cumple con esta definición. Si la deformación se lleva a cabo a una temperatura suficientemente alta para que la recristalización tenga tiempo de seguir a la deformación del material, este tratamiento se denomina caliente. Siempre que la temperatura se mantenga lo suficientemente alta, puede deformarse tanto como desee. El estado caliente de un metal está determinado principalmente por lo cerca que está su temperatura de su punto de fusión. La alta maleabilidad del plomo significa que se recristaliza fácilmente, es decir, su procesamiento "caliente" se puede realizar a temperatura ambiente.

Control de textura. Las propiedades físicas de un grano, en términos generales, no son las mismas en diferentes direcciones, ya que cada grano es un solo cristal con su propia estructura cristalina. Las propiedades de una muestra de metal se promedian para todos los granos. En el caso de una orientación de grano aleatoria, las propiedades físicas generales son las mismas en todas las direcciones. Si algunos planos cristalinos o filas atómicas de la mayoría de los granos son paralelos, entonces las propiedades de la muestra se vuelven "anisotrópicas", es decir, dependiendo de la dirección. En este caso, la copa, obtenida por extrusión profunda a partir de una placa circular, tendrá "lengüetas" o "vieiras" en el borde superior, debido a que en algunas direcciones el material se deforma más fácilmente que en otras. En la conformación mecánica, la anisotropía de las propiedades físicas es generalmente indeseable. Pero en láminas de materiales magnéticos para transformadores y otros dispositivos, es muy deseable que la dirección de magnetización fácil, que en los monocristales está determinada por la estructura cristalina, en todos los granos coincida con la dirección dada del flujo magnético. Por tanto, la "orientación preferida" (textura) puede ser deseable o indeseable dependiendo del propósito del material. En términos generales, a medida que un material se recristaliza, cambia su orientación preferida. La naturaleza de esta orientación depende de la composición y pureza del material, del tipo y grado de deformación en frío, así como de la duración y temperatura del recocido.

Control de tamaño de grano. Las propiedades físicas de una muestra de metal están determinadas en gran medida por el tamaño de grano medio. Una estructura de grano fino casi siempre corresponde a las mejores propiedades mecánicas. La reducción del tamaño de grano es a menudo uno de los objetivos del tratamiento térmico (así como de la fusión y la colada). A medida que aumenta la temperatura, la difusión se acelera y, por lo tanto, el tamaño medio aumenta el grano. Los límites de los granos cambian para que los granos más grandes crezcan a expensas de los más pequeños, que eventualmente desaparecen. Por lo tanto, los procesos finales de trabajo en caliente se suelen llevar a cabo a la temperatura más baja posible para que los tamaños de grano se mantengan al mínimo. El trabajo en caliente a baja temperatura a menudo se contempla deliberadamente, principalmente para reducir el tamaño de grano, aunque se puede lograr el mismo resultado mediante trabajo en frío seguido de recristalización.

Homogeneización. Los procesos mencionados anteriormente tienen lugar tanto en metales puros como en aleaciones. Pero hay una serie de otros procesos que solo son posibles en materiales metálicos que contienen dos o más componentes. Entonces, por ejemplo, en la fundición de la aleación, es casi seguro que habrá inhomogeneidades en la composición química, que está determinada por el proceso de solidificación desigual. En una aleación en solidificación, la composición de la fase sólida formada en un momento dado no es la misma que en la fase líquida, que está en equilibrio con ella. En consecuencia, la composición del sólido que surgió en el momento inicial de solidificación será diferente que al final de la solidificación, y esto conduce a una heterogeneidad espacial de la composición a escala microscópica. Esta falta de homogeneidad se elimina mediante un simple calentamiento, especialmente en combinación con la deformación mecánica.

Limpieza. Aunque la pureza del metal está determinada principalmente por las condiciones de fusión y colada, la purificación del metal a menudo se logra mediante un tratamiento térmico en estado sólido. Las impurezas contenidas en el metal reaccionan en su superficie con la atmósfera en la que se calienta; por tanto, una atmósfera de hidrógeno u otro agente reductor puede convertir una parte significativa de los óxidos en metal puro. La profundidad de dicha limpieza depende de la capacidad de las impurezas para difundirse desde el volumen a la superficie y, por lo tanto, está determinada por la duración y la temperatura del tratamiento térmico.

Aislamiento de fases secundarias. Un efecto importante subyace a la mayoría de los modos de tratamiento térmico de aleaciones. Está relacionado con el hecho de que la solubilidad en estado sólido de los componentes de la aleación depende de la temperatura. A diferencia del metal puro, en el que todos los átomos son iguales, en una solución de dos componentes, por ejemplo sólida, hay átomos de dos tipos diferentes, distribuidos aleatoriamente en los sitios de la red cristalina. Si aumenta el número de átomos del segundo tipo, entonces puede alcanzar un estado en el que no pueden simplemente reemplazar los átomos del primer tipo. Si la cantidad del segundo componente supera este límite de solubilidad en estado sólido, aparecen en la estructura de equilibrio de la aleación inclusiones de la segunda fase, que difieren en composición y estructura de los granos iniciales y suelen estar dispersas entre ellos en forma de partículas separadas. Estas partículas de segunda fase pueden tener un efecto profundo en las propiedades físicas del material, que depende de su tamaño, forma y distribución. Estos factores pueden modificarse mediante tratamiento térmico (tratamiento térmico).

El tratamiento térmico es el proceso de procesamiento de productos de metal y aleaciones mediante acción térmica para cambiar su estructura y propiedades en una dirección determinada. Este efecto también se puede combinar con productos químicos, de deformación, magnéticos, etc.

Información histórica sobre el tratamiento térmico.
El hombre ha estado utilizando el tratamiento térmico de los metales desde la antigüedad. Incluso en la era calcolítica, utilizando la forja en frío de oro y cobre nativos, el hombre primitivo se enfrentó al fenómeno del endurecimiento por trabajo, lo que dificultaba la fabricación de productos con hojas delgadas y puntas afiladas, y para restaurar la plasticidad, el herrero tenía que calentar Cobre forjado en frío en el hogar. La evidencia más temprana del uso del recocido por ablandamiento del metal endurecido se remonta a finales del quinto milenio antes de Cristo. NS. Dicho recocido fue, en términos del momento de su aparición, la primera operación del tratamiento térmico de los metales. En la fabricación de armas y herramientas de hierro obtenido mediante el proceso de soplado en bruto, el herrero calentaba la palanquilla de hierro para forjar en caliente en una fragua de carbón. Al mismo tiempo, se carburó el hierro, es decir, se realizó la cementación, una de las variedades de tratamiento químico-térmico. Al enfriar un producto forjado de hierro carburado en agua, el herrero descubrió un fuerte aumento en su dureza y una mejora en otras propiedades. El temple con agua del hierro carburado se ha utilizado desde finales del segundo primer milenio antes de Cristo. NS. La Odisea de Homero (siglos VIII-VII a. C.) contiene las siguientes líneas: "Cómo un herrero sumerge un hacha al rojo vivo o un hacha en agua fría, y el hierro silba con un gorgoteo, más fuerte que el hierro, siendo templado en fuego y agua. " En el siglo quinto. antes de Cristo NS. Los etruscos templaron espejos de bronce con alto contenido de estaño en agua (lo más probable es que mejore el brillo durante el pulido). La cementación de hierro en carbón vegetal o materia orgánica, el endurecimiento y revenido del acero se utilizó ampliamente en la Edad Media en la producción de cuchillos, espadas, limas y otras herramientas. Sin conocer la esencia de las transformaciones internas en el metal, los artesanos medievales a menudo atribuían la obtención de altas propiedades durante el tratamiento térmico de los metales a la manifestación de fuerzas sobrenaturales. Hasta mediados del siglo XIX. El conocimiento humano sobre el tratamiento térmico de los metales fue un conjunto de recetas desarrolladas sobre la base de siglos de experiencia. Los requisitos para el desarrollo de la tecnología y, en primer lugar, para el desarrollo de la producción de cañones de acero, llevaron a la transformación del tratamiento térmico de metales del arte en ciencia. A mediados del siglo XIX, cuando el ejército buscaba reemplazar los cañones de bronce y hierro fundido por cañones de acero más potentes, el problema de fabricar cañones de armas de alta y garantizada resistencia era extremadamente agudo. A pesar de que los metalúrgicos conocían las recetas para fundir y fundir acero, los cañones de las armas a menudo estallan sin razón aparente. DK Chernov en la acería de Obukhov en San Petersburgo, estudiando secciones delgadas grabadas preparadas a partir de las bocas de las armas bajo un microscopio y observando la estructura de las fracturas en el sitio de la ruptura con una lupa, concluyó que el acero es más fuerte, cuanto más fino es. estructura. En 1868, Chernov descubrió las transformaciones estructurales internas en el acero de enfriamiento que ocurren a ciertas temperaturas. a los que llamó los puntos críticos ay b. Si el acero se calienta a temperaturas por debajo del punto a, entonces no se puede endurecer, y para obtener una estructura de grano fino, el acero debe calentarse a temperaturas por encima del punto b. El descubrimiento por Chernov de los puntos críticos de las transformaciones estructurales en el acero hizo posible seleccionar científicamente el modo de tratamiento térmico para obtener las propiedades requeridas de los productos de acero.

En 1906 A. Wilm (Alemania) descubrió el envejecimiento después del endurecimiento en el duraluminio inventado por él (ver Envejecimiento de los metales) la forma más importante refuerzo de aleaciones sobre diferentes bases (aluminio, cobre, níquel, hierro, etc.). En los años 30. siglo 20 Apareció el tratamiento termomecánico de las aleaciones de cobre envejecidas, y en los años 50 el tratamiento termomecánico de los aceros, que permitió aumentar significativamente la resistencia de los productos. Los tipos combinados de tratamiento térmico incluyen el tratamiento termomagnético, que permite, como resultado de enfriar productos en un campo magnético, mejorar algunas de sus propiedades magnéticas.

El resultado de numerosos estudios de cambios en la estructura y propiedades de metales y aleaciones bajo acción térmica fue una teoría armoniosa del tratamiento térmico de metales.

La clasificación de los tipos de tratamiento térmico se basa en qué tipo de cambios estructurales en el metal ocurren cuando se expone al calor. El tratamiento térmico de los metales se subdivide en el propio tratamiento térmico, que consiste únicamente en el efecto térmico sobre el metal, químico-térmico, que combina efectos térmicos y químicos, y termomecánico, que combina efectos térmicos y deformación plástica. El tratamiento térmico actual incluye los siguientes tipos: recocido del 1er tipo, recocido del 2º tipo, temple sin transformación polimórfica y con transformación polimórfica, envejecimiento y revenido.

Nitruración: saturación de la superficie de las piezas metálicas con nitrógeno para aumentar la dureza, la resistencia al desgaste, el límite de fatiga y la resistencia a la corrosión. El acero, el titanio, algunas aleaciones, la mayoría de los aceros aleados, especialmente el cromo-aluminio, así como el acero que contiene vanadio y molibdeno, se someten a nitruración.
La nitruración del acero ocurre a t 500 650 C en un ambiente de amoníaco. Por encima de 400 ° C, comienza la disociación del amoníaco según la reacción NH3 '3H + N. El nitrógeno atómico formado se difunde en el metal, formando fases nitrogenadas. A una temperatura de nitruración por debajo de 591 C, la capa nitrurada consta de tres fases (Fig.): Μ nitruro de Fe2N, ³ nitruro de Fe4N, ± ferrita nitrogenada que contiene aproximadamente 0.01% de nitrógeno a temperatura ambiente. Y la fase ³, que, como resultado del enfriamiento lento, se descompone a 591 C en un eutectoide ± + ³ 1. La dureza de la capa nitrurada aumenta a HV = 1200 (correspondiente a 12 H / m2) y permanece en calentamiento repetido hasta 500 600 C, lo que asegura un alto resistencia al desgaste de piezas a temperaturas elevadas. Los aceros nitrurados son significativamente superiores en resistencia al desgaste que los aceros cementados y endurecidos. La nitruración es un proceso largo, se necesitan de 20 a 50 horas para obtener una capa con un espesor de 0,2 a 0,4 mm. Se utilizan nitruración, estañado (para aceros estructurales) y niquelado (para aceros inoxidables y resistentes al calor). La dureza de la capa de nitruración de los aceros resistentes al calor se lleva a cabo a veces en una mezcla de amoníaco y nitrógeno.
La nitruración de las aleaciones de titanio se realiza a 850-950 C en nitrógeno de alta pureza (la nitruración en amoníaco no se usa debido a la mayor fragilidad del metal).

Durante la nitruración, se forman una capa superior delgada de nitruro y una solución sólida de nitrógeno en ± titanio. La profundidad de capa en 30 h es de 0,08 mm con una dureza superficial de HV = 800 850 (corresponde a 8 8,5 H / m2). La introducción de algunos elementos de aleación en la aleación (hasta 3% Al, 3 5% Zr, etc.) aumenta la tasa de difusión del nitrógeno, aumentando la profundidad de la capa nitrurada, y el cromo reduce la tasa de difusión. La nitruración de aleaciones de titanio en nitrógeno enrarecido permite obtener una capa más profunda sin una zona de nitruro quebradiza.
La nitruración se utiliza ampliamente en la industria, incluso para piezas que operan a t hasta 500 600 C (camisas de cilindros, cigüeñales, engranajes, pares de válvulas, piezas equipo de combustible y etc.).
Literatura: Minkevich A.N., Tratamiento térmico químico de metales y aleaciones, 2a ed., M., 1965: Gulyaev A.P. Metallovedenie, 4a ed., M., 1966.

Por primera vez, V.P. Volodin. Fue hace casi un siglo, en 1923. Y en 1935 se empezó a utilizar este tipo de tratamiento térmico para el endurecimiento del acero. La popularidad del endurecimiento en la actualidad es difícil de sobrestimar: se utiliza activamente en casi todas las ramas de la ingeniería mecánica, y las instalaciones de HFC para el endurecimiento también tienen una gran demanda.

Para aumentar la dureza de la capa endurecida y aumentar la tenacidad en el centro de la pieza de acero, es necesario utilizar una superficie Endurecimiento de HDTV... En este caso, la capa superior de la pieza se calienta a la temperatura de endurecimiento y se enfría bruscamente. Es importante que las propiedades del núcleo de la pieza permanezcan sin cambios. A medida que el centro de la pieza conserva su dureza, la pieza en sí se vuelve más fuerte.

Con la ayuda del temple HFC, es posible fortalecer la capa interna de la pieza aleada; se usa para aceros con contenido medio de carbono (0.4-0.45% C).

Ventajas del endurecimiento de HDTV:

1. Con el calentamiento por inducción, solo cambia la parte requerida de la pieza, este método es más económico que el calentamiento convencional. Además, el endurecimiento de HDTV lleva menos tiempo;
2. Con el temple de acero con HFC, es posible evitar la aparición de grietas, así como reducir los riesgos de rechazos por alabeo;
3. Durante el calentamiento con HFC, no se producen quemaduras de carbón ni formación de incrustaciones;
4. Si es necesario, son posibles cambios en la profundidad de la capa endurecida;
5. Con el temple con HFC, es posible mejorar las propiedades mecánicas del acero;
6. Al utilizar el calentamiento por inducción, es posible evitar la aparición de deformaciones;
7. La automatización y mecanización de todo el proceso de calentamiento está a un alto nivel.

Sin embargo, el endurecimiento de HDTV también tiene desventajas. Por lo tanto, es muy problemático procesar algunas piezas complejas y, en algunos casos, el calentamiento por inducción es completamente inaceptable.

Endurecimiento de acero HFC - variedades:

Endurecimiento estacionario de HDTV. Se utiliza para endurecer pequeñas piezas planas (superficies). En este caso, la posición de la pieza y el calentador se mantienen constantemente.

Endurecimiento secuencial continuo de HDTV... Cuando se lleva a cabo este tipo de endurecimiento, la pieza se mueve debajo del calentador o permanece en su lugar. En el último caso, el propio calentador se mueve en la dirección de la pieza. Dicho endurecimiento con HFC es adecuado para procesar piezas y superficies planas y cilíndricas.

Endurecimiento de HDTV secuencial continuo tangencial... Se utiliza para calentar piezas cilíndricas extremadamente pequeñas que se desplazan una vez.

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Calentamiento por inducción de varios cortadores antes de soldar, templar,
unidad de calentamiento por inducción IHM 15-8-50

Soldadura fuerte por inducción, endurecimiento (reparación) de hojas de sierra circular,
unidad de calentamiento por inducción IHM 15-8-50

Calentamiento por inducción de varios cortadores antes de soldar, templar

La fuerza de los elementos en especial estructuras de acero depende en gran medida del estado de los nodos. La superficie de las piezas juega un papel importante. Para darle la dureza, durabilidad o tenacidad requeridas, se realizan operaciones de tratamiento térmico. La superficie de las piezas se endurece mediante varios métodos. Uno de ellos es el endurecimiento con corrientes de alta frecuencia, es decir, corriente de alta frecuencia. Es una de las formas más comunes y altamente productivas durante la producción de alto volumen de varios elementos estructurales.

Se aplica un tratamiento térmico similar tanto a la totalidad de las piezas como a sus áreas individuales. En este caso, el objetivo es lograr ciertos niveles de resistencia, aumentando así la vida útil y el rendimiento.

La tecnología se utiliza para fortalecer los nodos de equipos tecnológicos y transporte, así como para endurecer varias herramientas.

La esencia de la tecnología

El endurecimiento por HFC es una mejora en las características de resistencia de una pieza debido a la capacidad de una corriente eléctrica (con amplitud variable) de penetrar la superficie de la pieza, sometiéndola a calentamiento. La profundidad de penetración debida al campo magnético puede ser diferente. Simultáneamente con el calentamiento y el endurecimiento de la superficie, es posible que el núcleo del conjunto no se caliente en absoluto o que solo aumente ligeramente su temperatura. La capa superficial de la pieza de trabajo forma el espesor requerido, suficiente para el paso de corriente eléctrica. Esta capa representa la profundidad de penetración de la corriente eléctrica.

Los experimentos han demostrado que un aumento en la frecuencia de la corriente contribuye a una disminución en la profundidad de penetración... Este hecho abre posibilidades para regular y obtener piezas con una capa mínima endurecida.

El tratamiento térmico de HDTV se lleva a cabo en instalaciones especiales: generadores, multiplicadores, convertidores de frecuencia, que permiten el ajuste en el rango requerido. Además de las características de frecuencia, el endurecimiento final está influenciado por las dimensiones y la forma de la pieza, el material de fabricación y el inductor utilizado.

También se reveló la siguiente regularidad: cuanto más pequeño es el producto y más simple su forma, mejor es el proceso de endurecimiento. Esto también reduce el consumo total de energía de la instalación.

Inductor de cobre. A menudo hay orificios adicionales en la superficie interior para el suministro de agua durante el enfriamiento. En este caso, el proceso va acompañado de un calentamiento primario y un enfriamiento posterior sin fuente de alimentación. Las configuraciones de los inductores son diferentes. El dispositivo seleccionado depende directamente de la pieza de trabajo que se está procesando. A algunas unidades les faltan agujeros. En tal situación, la pieza se enfría en un tanque de enfriamiento especial.

El principal requisito para el proceso de endurecimiento con HFC es mantener un espacio constante entre el inductor y el producto. Mientras se mantiene el intervalo especificado, la calidad del endurecimiento se vuelve la más alta.

El fortalecimiento se puede hacer de una de las formas:

• Continuo-secuencial: la pieza está estacionaria y el inductor se mueve a lo largo de su eje.
• Simultáneo: el producto se mueve y el inductor es al revés.
• Secuencial: las diferentes partes se procesan en secuencia.

Características de la instalación de inducción.

La unidad de endurecimiento HFC es un generador de alta frecuencia junto con un inductor. La pieza a procesar se encuentra tanto en el inductor como junto a él. Es una bobina en la que se enrolla un tubo de cobre.

Una corriente eléctrica alterna, al pasar a través de un inductor, crea un campo electromagnético que penetra en la pieza de trabajo. Provoca el desarrollo de corrientes parásitas (corrientes de Foucault), que pasan a la estructura de la pieza y aumentan su temperatura.

La característica principal de la tecnología.- penetración de corrientes parásitas en la estructura superficial del metal.

El aumento de la frecuencia abre oportunidades para concentrar el calor en un área pequeña de la pieza. Esto aumenta la tasa de aumento de temperatura y puede alcanzar hasta 100-200 grados / seg. El grado de dureza aumenta a 4 unidades, que se excluye durante el endurecimiento a granel.

Calentamiento por inducción - características

El grado de calentamiento por inducción depende de tres parámetros: potencia específica, tiempo de calentamiento, frecuencia de la corriente eléctrica. La potencia determina el tiempo empleado en calentar la pieza. En consecuencia, con un valor mayor, se gasta menos tiempo.

El tiempo de calentamiento se caracteriza por la cantidad total de calor consumido y la temperatura desarrollada. La frecuencia, como se mencionó anteriormente, determina la profundidad de penetración de las corrientes y la capa endurecible formada. Estas características están inversamente relacionadas. A medida que aumenta la frecuencia, disminuye la densidad aparente del metal calentado.

Son estos 3 parámetros los que permiten en un amplio rango ajustar el grado de dureza y profundidad de la capa, así como el volumen de calentamiento.

La práctica muestra que se controlan las características del grupo electrógeno (valores de voltaje, potencia y corriente), así como el tiempo de calentamiento. El grado de calentamiento de la pieza se puede controlar mediante un pirómetro. Sin embargo, en general, no se requiere un control continuo de la temperatura porque hay modos óptimos de calentamiento de HDTV que garantizan una calidad estable. El modo apropiado se selecciona teniendo en cuenta las características eléctricas cambiadas.

Después del enfriamiento, el producto se envía al laboratorio para su investigación. Se estudian la dureza, estructura, profundidad y plano de la capa endurecida distribuida.

Endurecimiento de superficies con HFC acompañado de un gran calentamiento en comparación con el proceso convencional. Esto se explica como sigue. En primer lugar, la alta tasa de aumento de temperatura tiende a aumentar los puntos críticos. En segundo lugar, es necesario a corto plazo para asegurar la finalización de la transformación de la perlita en austenita.

El endurecimiento por alta frecuencia, en comparación con el proceso convencional, se acompaña de un mayor calentamiento. Sin embargo, el metal no se sobrecalienta. Esto se explica por el hecho de que los elementos granulares en la estructura de acero no tienen tiempo de crecer en un tiempo mínimo. Además, el endurecimiento volumétrico tiene una resistencia inferior a 2-3 unidades. Después del endurecimiento con HFC, la pieza tiene mayor resistencia al desgaste y dureza.

¿Cómo se elige la temperatura?

El cumplimiento de la tecnología debe ir acompañado de la correcta selección del rango de temperatura. En general, todo dependerá del metal que se procese.

El acero se clasifica en varios tipos:

• Hipoeutectoide: contenido de carbono hasta 0,8%;
• Hipereutectoide: más del 0,8%.

El acero hipereutectoide se calienta a un valor ligeramente superior al necesario para convertir la perlita y la ferrita en austenita. Rango de 800 a 850 grados. Entonces la parte con alta velocidad enfriado. Después de un enfriamiento brusco, la austenita se transforma en martensita, que tiene una gran dureza y resistencia. Con un tiempo de exposición corto se obtiene austenita de estructura de grano fino, así como martensita acicular fina. El acero adquiere alta dureza y baja fragilidad.

El acero hipereutectoide se calienta menos. El rango es de 750 a 800 grados. En este caso, se realiza un endurecimiento incompleto. Esto se explica por el hecho de que dicha temperatura permite mantener un cierto volumen de cementita en la estructura, que tiene una mayor dureza en comparación con la martensita. Tras un enfriamiento rápido, la austenita se transforma en martensita. La cementita se conserva mediante pequeñas inclusiones. La zona también retiene carbono no completamente disuelto, que se ha convertido en carburo sólido.

Ventajas tecnológicas

• Modos de control;
• Reemplazo de acero aleado con acero al carbono;
• Proceso uniforme de calentamiento del producto;
• La capacidad de no calentar toda la pieza por completo. Reducción del consumo de energía;
• Alta resistencia obtenida de la pieza procesada;
• El proceso de oxidación no ocurre, el carbón no se quema;
• Sin microfisuras;
• No hay puntos deformados;
• Calentamiento y endurecimiento de determinadas áreas de productos;
• Reducir el tiempo dedicado al procedimiento;
• Implementación en la fabricación de piezas para instalaciones HFC en líneas tecnológicas.

desventajas

La principal desventaja de esta tecnología es el importante costo de instalación. Es por esta razón que la conveniencia de la aplicación se justifica solo en la producción a gran escala y excluye la posibilidad de trabajar con sus propias manos en casa.

Conozca más sobre el funcionamiento y principio de funcionamiento de la instalación en los videos presentados.