Procesamiento de materiales duros. Aleación dura. Marcas, características, aplicación. Herramienta de carburo. Corte por chorro de agua: ventajas y características

Elegir una unión de herramientas abrasivas.

La unión determina la resistencia y dureza de la herramienta, tiene una gran influencia en los modos, productividad y calidad de procesamiento. Los paquetes son inorgánicos (cerámica) y orgánicos (baquelita, vulcanita).
ENLACE DE CERÁMICA Posee alta resistencia al fuego, resistencia al agua, resistencia química, retiene bien el perfil del borde de trabajo de la rueda, pero es sensible a golpes y cargas de flexión. La herramienta con aglomerado cerámico se utiliza para todo tipo de rectificado excepto para el desbaste (debido a la fragilidad de la unión): para cortar y ranurar ranuras estrechas, rectificado plano de las ranuras de los anillos de los rodamientos de bolas. La herramienta adherida con cerámica conserva bien su perfil, tiene una alta porosidad y elimina bien el calor.
BONO DE BAKELITA tiene una mayor resistencia y elasticidad que la cerámica. Una herramienta abrasiva en una unión de baquelita se puede hacer de varias formas y tamaños, incluidos los muy delgados, de hasta 0,5 mm para trabajos de corte y corte. La desventaja del aglutinante de baquelita es su baja resistencia a la acción de refrigerantes que contienen soluciones alcalinas. Cuando está en manojo de baquelita, el refrigerante no debe contener más de 1,5% de álcali. La unión de baquelita tiene una adherencia más débil al grano abrasivo que la unión de cerámica, por lo tanto, la herramienta de esta unión se usa ampliamente en operaciones de rectificado de superficies donde es necesario el autoafilado de la muela. La herramienta en una unión de baquelita se utiliza para trabajos de desbaste en bruto realizados manualmente y en paredes suspendidas: rectificado plano con el extremo de un círculo, corte y ranuras de corte, herramientas de afilado, al procesar productos delgados, donde una quemadura es peligrosa. El enlace de baquelita tiene un efecto de pulido.

Selección del grado de material abrasivo.

Materiales abrasivos(fr. abrasif - pulido, del lat. abradere - raspar) son materiales de alta dureza y se utilizan para el tratamiento de superficies de diversos materiales. se utilizan en los procesos de esmerilado, afilado, pulido, corte de materiales y se utilizan ampliamente en la producción y el acabado en blanco de diversos materiales metálicos y no metálicos. Abrasivos naturales: pedernal, esmeril, piedra pómez, corindón, granate, diamante y otros. Artificiales: alúmina fundida, carburo de silicio, borazón, elbor, diamante sintético y otros.

ELECTROCORUNDO NORMAL

Tiene excelente resistencia al calor, alta adherencia al aglutinante, resistencia mecánica de los granos y viscosidad significativa, lo cual es importante para realizar operaciones con cargas variables Procesamiento de materiales con alta resistencia a la tracción. Este es el desbaste de fundiciones de acero, alambres, productos laminados, hierros fundidos blanqueados y de alta resistencia, fundición maleable, procesamiento de semiacabado de diversas piezas de máquinas hechas de aceros al carbono y aleados en no endurecido; y en forma endurecida, bronce al manganeso, aleaciones de níquel y aluminio. 25A

ELECTROCORUND BLANCO

En términos de composición física y química, es más homogéneo, tiene una mayor dureza, bordes afilados, buen autoafilado, elimina mejor la rugosidad de la superficie mecanizada en comparación con la alúmina fundida normal Procesamiento de piezas endurecidas de carbono, alta velocidad y aceros inoxidables, superficies cromadas y nitruradas. Procesamiento de piezas finas y herramientas, afilado, rectificado plano, interior, perfil y acabado. 38A

ZIRCONIO ELECTROCORUNDO

Material fino cristalino, denso y duradero. La vida útil de la herramienta para operaciones de desbaste es de 10 a 40 veces mayor que la de una herramienta similar hecha de electrocorindón normal Rectificado basto de piezas de trabajo de acero a alta velocidad, avance y fuerza de sujeción. Rectificado en bruto de piezas de acero. 54C

CARBURO DE SILICIO NEGRO

Posee alta dureza, abrasión y fragilidad. Los granos se presentan en forma de placas delgadas, lo que aumenta su fragilidad en el trabajo. Procesamiento de materiales duros con baja resistencia a la tracción (fundición, bronce y latón, aleaciones duras, piedras preciosas, vidrio, mármol, grafito, porcelana, caucho duro , huesos, etc.) etc.), así como materiales muy viscosos (aceros resistentes al calor, aleaciones, cobre, aluminio, caucho). 63C

CARBURO DE SILICIO VERDE

Se diferencia del carburo de silicio negro con mayor dureza, capacidad abrasiva y fragilidad Para el mecanizado de piezas de hierro fundido, metales no ferrosos, granito, mármol, aleaciones duras, mecanizado de titanio, aleaciones duras de titanio-tantalio, bruñido, trabajos de acabado de piezas fabricadas de fundición gris, nitrurada y con rodamiento de bolas. 95A

CROMTITÁNICO ELECTROCORUNDO

Tiene una mayor resistencia mecánica y capacidad abrasiva en comparación con la alúmina fundida normal.

Rectificado basto con alta remoción de metal

Seleccionar el grano de la herramienta

Grano	Tipo de tratamiento
GrandeF6-F24	Operaciones de desbaste con gran profundidad de corte, limpieza de piezas, fundiciones. Procesamiento de materiales que provocan grasa en la superficie del círculo (latón, cobre, aluminio).
F24 - F36	Rectificado de superficies con un extremo de rueda, afilado de cortadores, pulido de una herramienta abrasiva, corte.
PromedioF30 - F60	Rectificado preliminar y combinado, afilado de herramientas de corte.
F46 - F90	Rectificado fino, elaboración de superficies perfiladas, afilado de herramientas pequeñas, rectificado de materiales frágiles.
PequeñaF100-F180

Rectificado de acabado, acabado de aleaciones duras, acabado de herramientas de corte, piezas en bruto de acero, afilado de hojas delgadas, bruñido preliminar.

Se utilizan herramientas de grano grueso:
- durante operaciones de desbaste y preliminares con una gran profundidad de corte, cuando se eliminan grandes tolerancias;
- cuando se trabaja en máquinas de alta potencia y rigidez;
- al procesar materiales que llenan los poros de la rueda y salan su superficie, por ejemplo, al procesar latón, cobre y aluminio;
- con una gran área de contacto entre la muela y la pieza de trabajo, por ejemplo, cuando se utilizan muelas altas, con rectificado plano con el extremo de la muela, con rectificado interno.
Se utilizan herramientas de grano medio y fino:
- obtener una rugosidad superficial de 0.320-0.080 micrones;
- al procesar aceros templados y aleaciones duras;
- durante el rectificado final, afilado y acabado de herramientas;
- con altos requisitos para la precisión del perfil procesado de la pieza.
Con una disminución en el tamaño de los granos abrasivos, su capacidad de corte aumenta debido a un aumento en el número de granos por unidad de la superficie de trabajo, una disminución en el radio de redondeo de los granos y un menor desgaste de los granos individuales. Una disminución en el tamaño de grano conduce a una disminución significativa en los poros de la muela, lo que requiere una disminución en la profundidad de rectificado y la cantidad de tolerancia eliminada durante la operación. Cuanto más finos son los granos abrasivos de la herramienta, menos material se elimina de la pieza de trabajo por unidad de tiempo. Sin embargo, las herramientas de grano fino tienden a ser menos autoafilables que las herramientas de grano más grueso, lo que resulta en un desafilado y un salazón más rápido. Una combinación racional del modo de procesamiento, el acabado de la herramienta y el tamaño de grano permite obtener una alta precisión y una excelente calidad de tratamiento de superficies.

Selección de dureza de herramienta

O, P, Q Rectificado de perfiles, rectificado de superficies interrumpidas, rectificado y rectificado de roscas de pasos gruesos. PromedioMINNESOTA Rectificado de superficies con segmentos y discos anulares, rectificado y rectificado de roscas con discos de baquelita. Medio suaveK-L Acabado y rectificado combinado redondo, externo sin centros e interno de acero, rectificado de superficies, rectificado de roscas, afilado de herramientas de corte. SuaveH-F Afilado y acabado de herramientas de corte equipadas con aleación dura, rectificado de aleaciones especiales difíciles de mecanizar, pulido.

La dureza de la herramienta determina en gran medida la productividad del trabajo durante el procesamiento y la calidad del procesado.
Los granos abrasivos, a medida que se vuelven opacos, deben renovarse astillando y astillando las partículas. Si la rueda es demasiado dura, el aglutinante continúa reteniendo los granos sin brillo que han perdido su capacidad de corte. Al mismo tiempo, se consume mucha energía para el trabajo, los productos se calientan, su deformación es posible, aparecen rastros de cortes, rayones, quemaduras y otros defectos en la superficie. Si la rueda es demasiado blanda, los granos, que no han perdido su capacidad de corte, se desmoronan, la rueda pierde su forma correcta, aumenta su desgaste, por lo que es difícil obtener piezas del tamaño y forma requeridos. En el proceso de procesamiento, aparece vibración, es necesario un aderezo más frecuente de la rueda. Por lo tanto, se debe adoptar un enfoque responsable en la elección de la dureza de la herramienta abrasiva y tener en cuenta las características de las piezas de trabajo.

Dependiendo de los requisitos del producto final. tratamiento térmico producido por varios métodos.

Procesos de secado utilizado en la producción de productos intermedios finales en forma de gránulos, briquetas, así como para la deshidratación de soluciones, lodos y suspensiones; el producto final se obtiene mediante secado, cocción o sinterización posterior del material granular o moldeado. En estos casos, las regularidades de transferencia de calor y masa son las mismas que durante los principales procesos tecnológicos de secado en la industria química y en la producción de materiales de construcción.

V proceso de sinterización de aglomerados y preformas, las partículas de polvo se combinan en un sólido policristalino monolítico con propiedades cercanas a las de un material compacto. El proceso de tratamiento térmico consta de dos etapas.

La primera etapa, la eliminación del aglutinante tecnológico, se produce a las temperaturas de evaporación y fusión del aglutinante y finaliza a la temperatura de inicio de la sinterización de las partículas de polvo. La segunda etapa, la sinterización, comienza a una temperatura correspondiente a la sinterización mutua de partículas entre sí, y continúa hasta la temperatura de obtención de un cuerpo monolítico, que es aproximadamente 0,8 de la temperatura de fusión del material cerámico. El modo de cocción se selecciona en función de la composición química y granulométrica de la mezcla residual, el método de moldeo o prensado, así como el tamaño y tipo de producto.

Durante la sinterización, la carga inicial (formada o prensada) es un sistema disperso termodinámicamente inestable con un gran aporte de energía libre.

El proceso de sinterización se puede dividir convencionalmente en tres etapas.

En la primera etapa, la fuerza impulsora es el exceso de energía superficial libre de partículas finas, que tiende a comprimir la pieza de trabajo debido a la presión que surge y reducir su superficie libre. Las partículas se deslizan a lo largo de los límites del grano, lo que hace que la pieza de trabajo se compacte y encoja.

En la segunda etapa, las partículas se hornean en los puntos de contacto creados en la primera etapa. Durante la cocción, los contactos entre las partículas se expanden y la forma y el tamaño de los poros cambian continuamente. La cinética de este proceso está determinada por la velocidad del flujo viscoso del medio en el que se encuentran los poros. En esta etapa, el flujo viscoso del medio está determinado por el mecanismo de difusión superficial de los átomos sobre las superficies de las partículas de sinterización hasta la región del istmo de contacto.

En la tercera etapa, solo quedan poros aislados cerrados en el cuerpo sinterizado, y una mayor compactación solo es posible reduciendo su número y volumen (proceso de curación). La etapa de sinterización final es la más larga.

Proceso de pirólisis encuentra aplicación en el procesamiento de desechos de madera, plásticos, productos de caucho, desechos sólidos y lodos de refinación de petróleo y es el proceso de descomposición de desechos de madera y otros materiales vegetales cuando se calientan a una temperatura de 450-1050 ° C sin acceso al aire . Esto produce productos líquidos y gaseosos, así como carbón sólido.

resto nativo carbón en el procesamiento de madera, negro de carbón en la eliminación de neumáticos).

Dependiendo de la temperatura de calentamiento, las plantas de pirólisis se dividen en de baja temperatura (450-500 ° C), caracterizadas por una salida mínima de gas, una cantidad máxima de resinas, aceites y residuos sólidos; temperatura media (hasta 800 ° C) con un mayor rendimiento de gas de pirólisis y un rendimiento reducido de resinas y aceites; de alta temperatura (más de 800 ° C) con máxima salida de gas y mínima - productos resinosos.

Las altas temperaturas intensifican la eliminación de desechos. La velocidad de reacción crece exponencialmente al aumentar la temperatura y las pérdidas de calor aumentan linealmente. En este caso, se produce un rendimiento más completo de productos volátiles y se reduce el volumen del residuo sólido resultante. Durante la pirólisis, el rango de temperatura de 1050-1400 ° C es indeseable, ya que conduce a la formación de escorias, especialmente en RSU.

El proceso de pirólisis se realiza en hornos discontinuos o continuos de varios diseños (cámara, túnel, mina, con capas móviles) con calentamiento externo e interno. En la etapa inicial, con un aumento de temperatura, ocurren procesos endotérmicos. Cuando la madera u otros desechos vegetales se calientan a 150 ° C, se elimina la humedad y, a temperaturas de 170-270 ° C, se forman gases de CO y CO2 y pequeñas cantidades de alcohol metílico y ácido acético. Las transformaciones exotérmicas comienzan a 270-280 ° C. El rendimiento de gases no condensables, como CO y C0 2, disminuye y al mismo tiempo el rendimiento de otras sustancias gaseosas y vaporosas (CH 4, C 2 H 4, H 2), así como alcohol metílico y ácido acético. , aumenta. La velocidad del proceso está influenciada por el tamaño de las piezas de residuos reciclables, su humedad y temperatura.

Los gases que salen del horno se enfrían y liberan componentes valiosos de ellos. El carbón vegetal resultante se utiliza en la producción de carbón activo, polvo negro y otros procesos.

La cuestión del acabado del acero templado se resuelve en producción moderna principalmente por procesamiento abrasivo. Hasta hace poco, esto se debía al diferente nivel de equipo para el rectificado y el procesamiento de cuchillas. Los tornos no podían garantizar la misma precisión que se lograba con las rectificadoras. Pero ahora las máquinas CNC modernas tienen suficiente precisión de movimiento y rigidez, por lo que la proporción de torneado y fresado de materiales duros se expande constantemente en muchas industrias. El torneado de piezas templadas se ha utilizado en la industria automotriz desde mediados de los años ochenta del siglo pasado, pero hoy comienza una nueva era en este tipo de procesamiento.

Piezas de trabajo tratadas térmicamente

Muchas piezas de acero requieren tratamiento térmico o cementación para adquirir una resistencia adicional al desgaste y la capacidad de soportar cargas importantes. Desafortunadamente, la alta dureza afecta negativamente a la maquinabilidad de tales piezas. Piezas de engranajes y varios ejes y ejes: las piezas endurecidas típicas se tornean, las matrices y los moldes se endurecen y fresan. Piezas tratadas térmicamente: los elementos rodantes, por regla general, requieren acabado y acabado, lo que elimina los errores de forma y garantiza la precisión y la calidad de la superficie requeridas. En cuanto a las piezas de matrices y moldes, ahora existe una tendencia a procesarlas en un estado endurecido ya en la etapa de desbaste. Esto conduce a una reducción significativa del tiempo de producción del sello.

Manipulación de materiales sólidos

El procesamiento de piezas después del tratamiento térmico es un tema que requiere un enfoque flexible. La gama de soluciones depende del tipo de material de herramienta seleccionado para el mecanizado. Para una herramienta, la capacidad de procesar materiales duros significa alta resistencia al calor, alta inercia química y resistencia a la abrasión. Dichos requisitos para el material de la herramienta están determinados por el propio proceso de mecanizado. Al cortar materiales duros, el filo es alta presión, que se acompaña de la liberación de una gran cantidad de calor. Las temperaturas más altas ayudan al proceso al ablandar las virutas, lo que reduce las fuerzas de corte, pero afecta negativamente a la herramienta. Por lo tanto, no todos los materiales de las herramientas son adecuados para procesar piezas tratadas térmicamente.

Los grados de carburo se utilizan para mecanizar materiales con una dureza de hasta 40HRc. Para ello, recomendamos las aleaciones de metal duro de grano fino con filo de corte afilado, que son altamente resistentes al desgaste abrasivo y tienen una alta resistencia a la deformación térmica y plástica. Los carburos cementados sin recubrimiento, como el H13A de Sandvik Coromant, tienen estas propiedades. Pero también es posible utilizar con éxito grados con recubrimientos resistentes al desgaste para aplicaciones de acabado y P05 y K05, por ejemplo, GC4015, GC3005.

La pieza de trabajo más inconveniente para cortar es una pieza de trabajo con una dureza de 40… 50HRc. Cuando se trabaja en este rango, las aleaciones duras ya no están satisfechas con su resistencia al calor. Al mismo tiempo, el CBN y la cerámica se desgastan rápidamente. Debido a la dureza insuficiente del material que se está procesando, se forma una acumulación en la superficie frontal de la herramienta, lo que hace que el borde de corte se desprenda cuando se arranca. Por lo tanto, el problema de elegir un material de herramienta para trabajar en este rango de dureza se resuelve sobre la base de consideraciones económicas. Dependiendo de la producción en serie, uno tiene que soportar una baja productividad y precisión dimensional cuando se trabaja con aleaciones duras, o trabajar de manera más eficiente con cerámica y CBN, pero con el riesgo de rotura de la placa.

Con una dureza más alta de 50-70HRc, la elección se inclina inequívocamente hacia el mecanizado utilizando una herramienta con una pieza de corte de nitruro de boro cúbico o cerámica. La cerámica permite un procesamiento incluso intermitente, pero proporciona una rugosidad superficial ligeramente mayor que el CBN. El mecanizado con CBN puede alcanzar una rugosidad de hasta 0.3Ra, mientras que la cerámica produce una rugosidad superficial de 0.6Ra. Esto se debe a los diferentes patrones de desgaste del material de la herramienta: en condiciones normales, el CBN tiene un desgaste uniforme a lo largo de la superficie del flanco y se forman microescalas en la cerámica. De esta forma, el CBN mantiene continua la línea de vanguardia, lo que permite obtener mejores valores Rugosidad de la superficie tratada. Las condiciones de corte para procesar materiales endurecidos varían dentro de un rango bastante amplio. Depende del material de la pieza de trabajo, las condiciones de procesamiento y la calidad de la superficie requerida. Al procesar una pieza de trabajo con una dureza de 60 HRc con nuevos grados de nitruro de boro cúbico CB7020 o CB7050, la velocidad de corte puede alcanzar los 200 m / min. Se recomienda CB7020 para acabado de corte continuo y CB7050 para acabado de materiales tratados térmicamente en condiciones desfavorables, p. Ej. con golpes. Las placas de estos grados se producen con una fina capa de nitruro de titanio. Según Sandvik Coromant, esto hace que sea mucho más fácil controlar el desgaste de la plaquita. La empresa también produce planchas de grados similares de nitruro de boro cúbico CB20 y CB50, pero sin recubrimiento.

Se utilizan comúnmente varios tipos de cerámicas para el mecanizado de aceros endurecidos. Sandvik Coromant fabrica actualmente todo tipo de cerámicas y está desarrollando activamente nuevos grados. La cerámica de óxido CC 620 se produce a base de óxido de aluminio con pequeñas adiciones de óxido de circonio para aumentar la resistencia. Tiene la mayor resistencia al desgaste, pero solo se puede usar en buenas condiciones debido a su baja resistencia y conductividad térmica. Las cerámicas mixtas CC650 a base de alúmina con aditivos de carburo de silicio son más versátiles. Tiene mayor resistencia y buena conductividad térmica, lo que permite su uso incluso con procesamiento interrumpido. La denominada cerámica con bigotes CC670 tiene la mayor resistencia. En cuya composición también se incluye carburo de silicio, pero en forma de largas fibras cristalinas que penetran en el material base. El campo de aplicación principal de este grado de cerámica es el procesamiento de aleaciones resistentes al calor sobre una base de níquel, pero debido a su alta resistencia, también se utiliza para procesar acero endurecido en condiciones adversas. Los datos de corte cuando se utilizan insertos de cerámica, así como en el caso de nitruro de boro cúbico, varían dentro de amplios límites. Esto se debe en gran medida no a las diferencias en las propiedades del material de la herramienta, sino a una variedad de condiciones de procesamiento cuando se logra un calentamiento suficiente en la zona de corte y, en consecuencia, una disminución de las fuerzas y el desgaste. Normalmente, la velocidad de corte óptima está en el rango de 50-200 m / min. Además, una disminución de la velocidad de corte no conduce necesariamente a un aumento de la vida útil de la herramienta, como es el caso del carburo.

Nuevas oportunidades

Hasta ahora, la productividad en el procesamiento de materiales endurecidos se ha logrado mediante cambios en el diseño de herramientas y mejoras en los equipos. Ahora, los nuevos materiales de la herramienta permiten trabajar a altas velocidades y la geometría de la pieza de corte para alcanzar altos valores de avance de trabajo. Además, la capacidad de mecanizar piezas en una sola configuración al tornear o fresar da como resultado una reducción significativa de los tiempos no productivos.

La cantidad de avance depende de la geometría de la punta de la herramienta de corte. Para herramientas con vértice radial, el avance resulta estar rígidamente asociado con el requisito de asegurar una determinada calidad de superficie. Velocidad de avance típica 0,05 ... 0,2 mm / rev. Pero ahora hay insertos en el mercado llamados limpiaparabrisas, que le permiten aumentarlo. Al mecanizar con tales plaquitas, el valor de avance se puede duplicar en la práctica sin afectar la calidad de la superficie. El efecto limpiador se produce modificando la parte superior de la plaquita y creando un limpiador especial de radio grande que es una continuación del radio de la esquina principal. El borde de corte de limpieza proporciona un ángulo de entrada auxiliar mínimo durante la operación de la plaquita, lo que permite aumentar el avance de trabajo sin perder la calidad de la superficie mecanizada. Cuando se aumenta el avance, la trayectoria de corte se reduce a la mitad y, por lo tanto, el desgaste de la plaquita. Lo revolucionario de esta solución es que el aumento de productividad se consigue simultáneamente con el aumento del recurso de la herramienta.

Las plaquitas Wiper fueron pioneras en Sandvik Coromant y se están volviendo cada vez más comunes. Por ejemplo, para plaquitas de CBN y cerámica, ya hay dos geometrías de escobillas. La geometría WH es la geometría básica para un rendimiento máximo. La geometría WG opcional proporciona fuerzas de corte bajas y se utiliza para maquinado de alta velocidad con altas exigencias en el acabado superficial.

Los insertos wiper de cerámica y CBN llevan el acabado y el acabado de materiales endurecidos a nuevos niveles de productividad.

Las principales ventajas del torneado de materiales endurecidos:

alta productividad debido a altas velocidades cortar y reducir el tiempo auxiliar;
alta flexibilidad de uso;
el proceso es más fácil que moler;
sin quemaduras
deformación mínima de la pieza de trabajo;
aumento adicional de la productividad debido a las altas velocidades de avance cuando se utilizan insertos wiper;
la capacidad de unificar equipos para el procesamiento completo de una pieza;
proceso de procesamiento seguro y respetuoso con el medio ambiente.

Los materiales instrumentales son aquellos cuyo propósito principal es equipar la parte de trabajo de los instrumentos. Estos incluyen carbono para herramientas, aceros aleados y de alta velocidad, aleaciones duras, cerámicas minerales, materiales superduros.

Propiedades básicas de los materiales de las herramientas.

Material de la herramienta

Resistencia al calor 0 С

Resistencia a la flexión, MPa

Microdureza, НV

Coeficiente de conductividad térmica, W / (mChK)

Acero carbono

Aleación de acero

Acero de alta velocidad

Aleación dura

Mineralocerámicas

Nitruro cúbico

8.1. Aceros para herramientas.

Por composición química, grado de aleación, los aceros para herramientas se dividen en aceros al carbono para herramientas, aceros aleados para herramientas y aceros rápidos. Las propiedades físicas y mecánicas de estos aceros a temperaturas normales son bastante cercanas, difieren en resistencia al calor y templabilidad durante el temple.

En los aceros para herramientas aleados, el contenido de masa de los elementos de aleación es insuficiente para unir todo el carbono en carburos; por lo tanto, la resistencia al calor de los aceros de este grupo es solo 50-100 0 C más alta que la resistencia al calor de los aceros al carbono para herramientas. En los aceros de alta velocidad, tienden a unir todo el carbono en carburos de elementos de aleación, al tiempo que eliminan la posibilidad de formación de carburos de hierro. Debido a esto, el ablandamiento de los aceros rápidos se produce a temperaturas más altas.

Aceros al carbono para herramientas (GOST 1435-74) y aleados (GOST 5950-73). Las principales propiedades físicas y mecánicas de los aceros al carbono y aleados para herramientas se dan en las tablas. Los aceros al carbono para herramientas se designan con la letra U, seguida de un número que caracteriza el contenido de masa de carbono en el acero en décimas de porcentaje. Entonces, en acero grado U10, el contenido de masa de carbono es uno por ciento. La letra A en la designación corresponde a aceros de alta calidad con un contenido de masa reducido de impurezas.

Composición química de los aceros al carbono para herramientas

grado de acero

fósforo - 0.035%, cromo - 0.2%

níquel - 0,25%, cobre - 0,25%

Fósforo - 0,03%, cromo - 0,15%

cobre - 0,2%

En los aceros de aleación para herramientas, la primera cifra caracteriza el contenido en masa de carbono en décimas de porcentaje (si no hay una cifra, entonces el contenido de carbono es de hasta el uno por ciento). Las letras en la designación indican el contenido de los elementos de aleación correspondientes: G - manganeso, X - cromo, C - silicio, B - tungsteno, F - vanadio, y los números indican el porcentaje del elemento. Los aceros aleados para herramientas de templabilidad profunda de los grados 9ХС, ХВСГ, Х, 11Х, ХВГ se distinguen por pequeñas deformaciones durante el tratamiento térmico.

La composición química de los aceros para herramientas de baja aleación.

grado de acero

mi 0,4

mi 0,3

mi 0,35

mi 0,3

Notas:

La química del acero de baja aleación B1 está configurada para conservar los beneficios de los aceros al carbono al mejorar la templabilidad y reducir la sensibilidad al sobrecalentamiento.
El tipo de acero ХВ5 tiene una mayor dureza (HRC hasta 70) debido a su alto contenido de carbono y reducido contenido de manganeso
Los aceros al cromo de tipo X pertenecen a aceros con mayor templabilidad
Los aceros aleados con manganeso tipo 9XC son resistentes a la reducción de la dureza durante el revenido

Estos materiales tienen áreas de aplicación limitadas: los de carbono se utilizan principalmente para la fabricación de herramientas de cerrajería, y los aleados - para roscar, carpintería y herramientas largas (CVG) - brochas, escariadores, etc.

8.2. Aceros rápidos (GOST 19265-73)

La composición química y las características de resistencia de los principales grados de estos aceros se dan en las tablas. Los aceros rápidos se designan con letras correspondientes a los elementos de aleación y formadores de carburo: P - tungsteno, M - molibdeno, F - vanadio, A - nitrógeno, K - cobalto, T - titanio, C - circonio). La letra va seguida de un número que indica el contenido de masa promedio del elemento en porcentaje (el contenido de cromo de aproximadamente el 4 por ciento no se indica en la designación de grados).

El número al comienzo de la designación del acero indica el contenido de carbono en décimas de porcentaje (por ejemplo, el acero 11R3AM3F2 contiene aproximadamente 1,1% C; 3% W; 3% Mo y 2% V). Las propiedades de corte de los aceros de alta velocidad están determinadas por el volumen de los principales elementos formadores de carburo: tungsteno, molibdeno, vanadio y elementos de aleación: cobalto, nitrógeno. El vanadio, debido a su bajo contenido en masa (hasta 3%), generalmente no se tiene en cuenta, y las propiedades de corte de los aceros se determinan, por regla general, por un equivalente de tungsteno igual a (W + 2Mo)%. En las listas de precios de los aceros rápidos se distinguen tres grupos de aceros: aceros del primer grupo con un equivalente de tungsteno de hasta el 16% sin cobalto, aceros del segundo grupo, hasta un 18% y un contenido de cobalto de aproximadamente 5%, 2cientos o el tercer grupo: hasta un 20% y un contenido de cobalto del 5-10%. En consecuencia, las propiedades de corte de estos grupos de aceros también difieren.

La composición química de los aceros rápidos.

grado de acero

mi 0,5

La composición química de los aceros fundidos de alta velocidad.

grado de acero

Además de los estándar, también se utilizan aceros especiales de alta velocidad, que contienen, por ejemplo, carbonitruros de titanio. Sin embargo, la alta dureza de las piezas en bruto de estos aceros, la complejidad del mecanizado no son propicias para un uso generalizado. Los aceros en polvo de alta velocidad R6M5-P y R6M5K5-P se utilizan en el procesamiento de materiales difíciles de mecanizar. Las altas propiedades de corte de estos aceros están determinadas por una estructura especial de grano fino, que contribuye a aumentar la resistencia, reducir el radio de curvatura del filo de corte, mejorar la maquinabilidad por corte y especialmente rectificado. Actualmente, se están realizando pruebas industriales para aceros de alta velocidad sin tungsteno con un alto contenido de varios elementos de aleación, incluidos aluminio, malibden, níquel y otros.

Una de las desventajas significativas de los aceros de alta velocidad está asociada con la heterogeneidad del carburo, es decir con una distribución desigual de carburos sobre la sección de la pieza de trabajo, lo que, a su vez, conduce a una dureza desigual de la hoja de corte de la herramienta y su desgaste. Esta desventaja está ausente en los aceros de alta velocidad en polvo y maratón (con un contenido de carbono inferior al 0,03%).

grado de acero	Propósito aproximado y características tecnológicas.
	Se puede utilizar para todo tipo de herramientas de corte al procesar materiales de construcción comunes. Posee una alta capacidad de fabricación.
	Aproximadamente para los mismos propósitos que el acero P18. Mal pulido.
	Para herramientas de forma simple que no requieren un gran volumen de operaciones de rectificado; utilizado para procesar materiales de construcción comunes; tiene mayor plasticidad y se puede utilizar para la fabricación de herramientas mediante métodos de deformación plástica; molienda reducida.
	Para todo tipo de herramientas de corte. Puede utilizarse para herramientas con cargas de impacto; un rango más estrecho de temperaturas de enfriamiento que el del acero R18, una mayor tendencia a la descarburación.
	Herramientas de acabado y semiacabado / fresas perfiladas, escariadores, brochas, etc. / al procesar aceros estructurales.
	Igual que el acero R6M5, pero en comparación con el acero R6M tiene una dureza ligeramente superior y una resistencia menor.
	Se utilizan para la fabricación de herramientas de forma simple que no requieren un gran volumen de operaciones de rectificado. Recomendado para procesar materiales con propiedades abrasivas aumentadas / fibra de vidrio, plásticos, ebonita, etc. / para herramientas de acabado que trabajan a velocidades de corte medias y secciones pequeñas; molienda reducida.
	Para herramientas de acabado y semiacabado que funcionan a velocidades de corte medias; para materiales con mayores propiedades abrasivas; recomendado en lugar de los aceros R6F5 y R14F4, como acero con mejor molienda con aproximadamente las mismas propiedades de corte.
R9M4K8, R6M5K5	Para procesar aceros y aleaciones inoxidables de alta resistencia resistentes al calor en condiciones de mayor calentamiento del filo de corte; la molturabilidad es algo reducida.
R10K5F5, R12K5F5	Para procesar aceros y aleaciones de alta resistencia y duros; materiales con mayores propiedades abrasivas; la molturabilidad es baja.
	Para procesar aceros y aleaciones de mayor dureza; acabado y semiacabado sin vibraciones; molienda reducida.
	Para herramientas de forma simple cuando se procesan aceros al carbono y aleados con una resistencia de no más de 800 MPa.
R6M5K5-MP, R9M4K8-MP (polvo)	Para los mismos fines que el acero R6M5K5 y R9M4K8; tienen mejor capacidad de trituración, se deforman menos durante el tratamiento térmico, tienen mayor resistencia, muestran propiedades de rendimiento más estables.

8.3. Aleaciones duras (GOST 3882-74)

Las aleaciones duras contienen una mezcla de granos de carburos, nitruros, carbonitruros de metales refractarios en aglutinantes. Los grados estándar de aleaciones duras se fabrican sobre la base de carburos de tungsteno, titanio y tántalo. El cobalto se utiliza como aglutinante. La composición y las propiedades básicas de algunos grados de aleaciones duras para herramientas de corte se muestran en la tabla.

Propiedades físicas y mecánicas de las aleaciones duras de uno, dos y tres carburo

Composición de las propiedades físicas y mecánicas de las aleaciones duras sin tungsteno

Dependiendo de la composición de la fase de carburo y el aglutinante, la designación de aleaciones duras incluye letras que caracterizan los elementos formadores de carburo (B - tungsteno, T - titanio, la segunda letra T - tantalio) y un aglutinante (letra K - cobalto). La fracción de masa de elementos formadores de carburo en aleaciones monocarburo que contienen solo carburo de tungsteno se determina por la diferencia entre el 100% y la fracción de masa del aglutinante (el número después de la letra K), por ejemplo, la aleación VK4 contiene 4% de cobalto y 96% WC. En las aleaciones de dos carburo WC + TiC, el número después de la letra del elemento formador de carburo está determinado por la fracción de masa de carburos de este elemento, la siguiente cifra es la fracción de masa del aglutinante, el resto es la fracción de masa de carburo de tungsteno (por ejemplo, la aleación T5K10 contiene 5% de TiC, 10% de Co y 85% de WC).

En las aleaciones de tres carburos, el número después de las letras TT significa la fracción de masa de los carburos de titanio y tántalo. El número detrás de la letra K es la fracción de masa del enlace, el resto es la fracción de masa de carburo de tungsteno (por ejemplo, la aleación TT8K6 contiene 6% de cobalto, 8% de carburos de titanio y tántalo y 86% de carburo de tungsteno).

En metalurgia Norma ISO Hay tres grupos de aplicabilidad de herramientas de corte de carburo: grupo P - para procesar materiales que dan virutas de drenaje; grupo K - virutas de rotura y grupo M - para procesar diversos materiales (aleaciones duras universales). Cada área está dividida en grupos y subgrupos.

Las aleaciones duras generalmente se producen en forma de placas de varias formas y precisión de fabricación: soldadas (pegadas), de acuerdo con GOST 25393-82 o multifacéticas reemplazables, de acuerdo con GOST 19043-80-19057-80 y otras normas.

Los insertos multifacéticos se producen tanto a partir de grados estándar de aleaciones duras como de las mismas aleaciones con recubrimientos superduros de una o varias capas de TiC, TiN, óxido de aluminio y otros compuestos químicos. Las placas revestidas tienen una mayor durabilidad. A la designación de placas de grados estándar de aleaciones duras recubiertas con nitruros de titanio, agregue: el marcado de las letras KIB (TU 2-035-806-80) y a la designación de aleaciones de acuerdo con ISO, la letra C.

Las placas también se producen a partir de aleaciones especiales (por ejemplo, según TU 48-19-308-80). Las aleaciones de este grupo (grupo "MC") tienen propiedades de corte superiores. La designación de la aleación consta de las letras MC y un número de tres dígitos (para placas sin recubrimiento) o de cuatro dígitos (para placas recubiertas de carburo de titanio):

El 1er dígito de la designación corresponde al área de aplicación de la aleación según la clasificación ISO (1 - procesamiento de materiales que dan esquirlas de drenaje; 3 - procesamiento de materiales que dan esquirlas de rotura; 2 - área de procesamiento correspondiente al área M según ISO);

El segundo y tercer dígito caracterizan el subgrupo de aplicabilidad, y el cuarto dígito, la presencia de cobertura. Por ejemplo, MC111 (análogo del estándar T15K6), MC1460 (análogo del estándar T5K10), etc.

Además de las placas terminadas, las piezas de trabajo también se producen de acuerdo con OST 48-93-81; la designación de los espacios en blanco es la misma que para las placas terminadas, pero con la adición de la letra Z.

Las aleaciones duras sin tungsteno se utilizan ampliamente como materiales que no contienen elementos escasos. Las aleaciones sin tungsteno se suministran como placas acabadas de varias formas y tamaños, grados de precisión U y M, así como espacios en blanco de placas. Los campos de aplicación de estas aleaciones son similares a los de las aleaciones de carburo de dos carburos bajo carga sin choques.

	Se solicita
	Torneado fino con un pequeño corte, roscado final, escariado y otros tipos de procesamiento similares de fundición gris, metales no ferrosos y sus aleaciones y materiales no metálicos (caucho, fibra, plástico, vidrio, fibra de vidrio, etc.). Cortar vidrio laminado
	Acabado (torneado, mandrinado, roscado, escariado) de hierros fundidos duros, aleados y blanqueados, aceros cementados y endurecidos y materiales no metálicos altamente abrasivos.
	Torneado de desbaste con sección de corte irregular, fresado de desbaste y fino, escariado y mandrinado de agujeros normales y profundos, avellanado de desbaste en el mecanizado de fundición, metales y aleaciones no ferrosos, titanio y sus aleaciones.
	Acabado y semiacabado de fundiciones duros, aleados y blanqueados, aceros templados y algunas calidades de aceros y aleaciones inoxidables de alta resistencia y resistencia al calor, especialmente aleaciones a base de titanio, tungsteno y molibdeno (torneado, mandrinado, escariado, roscado, raspado).
	Mecanizado de semiacabado de aceros y aleaciones resistentes al calor, aceros inoxidables austeníticos, fundiciones duras especiales, fundición endurecida, bronce duro, aleaciones de metales ligeros, materiales abrasivos no metálicos, plásticos, papel, vidrio. Mecanizado de aceros templados, así como aceros al carbono en bruto y aleados con secciones de corte fino a velocidades de corte muy bajas.
	Acabado y semiacabado torneado, mandrinado, fresado y taladrado en fundición gris y dúctil así como fundición blanqueada. Torneado continuo con pequeñas secciones de fundición de acero, aceros inoxidables de alta resistencia, incluso templados. Procesamiento de aleaciones no ferrosas y algunos grados de aleaciones de titanio al cortar con secciones de corte pequeñas y medianas.
	Torneado de desbaste y semidesbaste, roscado preliminar con herramientas de torneado, fresado de semiacabado de superficies sólidas, escariado y taladrado de agujeros, avellanado de fundición gris, metales no ferrosos y sus aleaciones y materiales no metálicos.
	Flujo basto con corte irregular y corte interrumpido, cepillado, desbaste, taladrado, mandrinado, avellanado en desbaste de fundición gris, metales no ferrosos y sus aleaciones y materiales no metálicos. Procesamiento de aceros y aleaciones inoxidables, de alta resistencia y resistentes al calor y difíciles de mecanizar, incluidas las aleaciones de titanio.
	Desbaste y semidesbaste de fundiciones duras, aleadas y blanqueadas, algunos grados de acero inoxidable, aceros y aleaciones de alta resistencia y resistencia al calor, especialmente aleaciones a base de titanio, tungsteno y molibdeno. Fabricación de algunos tipos de herramientas monolíticas.
	Taladrado, avellanado, escariado, fresado y tallado de engranajes de acero, hierro fundido, algunos materiales difíciles de mecanizar y no metales con herramientas de carburo sólido de pequeño tamaño. Herramienta de corte para procesamiento de madera. Torneado fino con una sección de corte pequeña (t pa corte de diamante); roscado y escariado de aceros al carbono endurecidos y sin templar.
	Torneado semidesbaste con corte continuo, torneado de acabado con cortes interrumpidos, roscado con herramientas de torneado y cabezales giratorios, fresado de semiacabado y acabado de superficies sólidas, escariado y mandrinado de agujeros premecanizados, acabado avellanado, escariado y otros tipos similares de procesamiento de aceros al carbono y aleados.
	Torneado de desbaste con sección de corte irregular y corte continuo, torneado de semiacabado y acabado con corte interrumpido; fresado en bruto de superficies sólidas; escariado de orificios fundidos y forjados, avellanado en bruto y otros tipos similares de procesamiento de aceros al carbono y aleados.
	Torneado en bruto con sección de corte irregular y corte interrumpido, torneado perfilado, corte con herramientas de torneado; cepillado de acabado; fresado en desbaste de superficies intermitentes y otros tipos de procesamiento de aceros al carbono y aleados, principalmente en forma de piezas forjadas, estampadas y fundidas para costras y escamas.
	Torneado pesado de piezas forjadas de acero, estampados y fundidos sobre una costra con conchas en presencia de arena, escoria y diversas inclusiones no metálicas, con sección de corte irregular y presencia de impactos. Todo tipo de cepillado de aceros al carbono y aleados.
	Torneado pesado de piezas forjadas, estampados y fundidos de acero sobre una costra con conchas en presencia de arena, escoria y diversas inclusiones no metálicas con sección de corte uniforme y presencia de impactos. Todo tipo de cepillado de aceros al carbono y aleados. Fresado pesado pesado y aceros al carbono y aleados.
	Desbaste y semiacabado de algunas calidades de materiales difíciles de mecanizar, aceros inoxidables de la clase austenítica, aceros poco magnéticos y aceros y aleaciones termorresistentes, incluidos los de titanio.
	Fresado de acero, especialmente fresado de ranuras profundas y otros tipos de procesamiento que imponen mayores exigencias a la resistencia de la aleación a cargas cíclicas termomecánicas.

8.4. Cerámica mineral (GOST 26630-75) y materiales superduros.

Los materiales de cerámica mineral para herramientas tienen alta dureza, resistencia al calor y al desgaste. Se basan en cerámicas de óxido de alúmina (óxido de silicio) o una mezcla de óxido de silicio con carburos, nitruros y otros compuestos (cermets). Las principales características y campos de aplicación de varios grados de cerámica mineral se dan en la tabla. Las formas y tamaños de las placas de cerámica multifacéticas reemplazables están determinadas por el estándar GOST 25003-81 *.

Además de los grados tradicionales de cerámica de óxido y cermet, las cerámicas de óxido-nitruro se utilizan ampliamente (por ejemplo, cerámicas de la marca "kortinit" (una mezcla de corindón u óxido de aluminio con nitruro de titanio) y cerámicas de nitruro de silicio - "silinit-R ".

Propiedades físicas y mecánicas de la cerámica para herramientas.

Material procesado	Dureza	Marca de cerámica
Gris hierro fundido		VO-13, VSh-75, TsM-332
Hierro fundido maleable		VSh-75, VO-13
Hierro fundido blanqueado		VOK-60, ONT-20, V-3
Acero al carbono estructural		VO-13, VSh-75, TsM-332
Acero de aleación estructural		VO-13, VSh-75, TsM-332
Acero refinado		VSh-75, VO-13, VOK-60 Silinit-R
Acero cementado		VOK-60, ONT-20, V-3
Acero cementado		VOK-60, V-3, ONT-20
Aleaciones de cobre
Aleaciones de níquel		Silinit-R, ONT-20

Los materiales sintéticos superduros se fabrican a base de nitruro de boro cúbico - CBN, o a base de diamantes.

Los materiales del grupo CBN tienen alta dureza, resistencia al desgaste, bajo coeficiente de fricción e inercia al hierro. Las principales características y áreas de uso efectivas se muestran en la tabla.

Propiedades físicas y mecánicas de STM basadas en CBN

Recientemente, este grupo también incluye materiales que contienen el Si-Al-O-N ( marca comercial"sialon"), a base de nitruro de silicio Si3N4.

Los materiales sintéticos se suministran en forma de espacios en blanco o placas de repuesto confeccionadas.

Sobre la base de diamantes sintéticos, estas marcas se conocen como ASB - diamante sintético "ballas", ASPK - diamante sintético "carbonado" y otros. Las ventajas de estos materiales son una alta resistencia química y a la corrosión, un radio de curvatura mínimo de las palas y el coeficiente de fricción con el material procesado. Sin embargo, los diamantes tienen desventajas significativas: baja resistencia a la flexión (210-480 MPa); reactividad a algunas de las grasas contenidas en el refrigerante; disolución en hierro a temperaturas de 750-800 C, lo que prácticamente excluye la posibilidad de su uso para procesar aceros y fundición. Básicamente, los diamantes artificiales policristalinos se utilizan para procesar aluminio, cobre y aleaciones basadas en ellos.

Propósito de STM basado en nitruro de boro cúbico

Grado del material	Área de aplicación
Compuesto 01 (Elbor R)	Torneado fino y acabado sin impacto y planeado de aceros templados y fundiciones de cualquier dureza, aleaciones de carburo (Co => 15%)
Compuesto 03 (Ismit)	Acabado y semiacabado de aceros templados y fundiciones de cualquier dureza.
Compuesto 05	Torneado previo y final sin impacto en aceros templados (HRC e<= 55) и серого чугуна, торцовое фрезерование чугуна
Compuesto 06	Torneado de acabado de aceros templados (HRC e<= 63)
Compuesto 10 (hexanita R)	Torneado preliminar y final con y sin impacto, planeado de aceros y fundiciones de cualquier dureza, aleaciones duras (Co => 15%), torneado interrumpido, mecanizado de piezas soldadas.
	Desbaste, semidesbaste y acabado, torneado y fresado de fundiciones de cualquier dureza, torneado y mandrinado de aceros y aleaciones a base de cobre, corte a lo largo de la piel fundida
Compuesto 10D
	Torneado preliminar y final, incluso por impacto, de aceros templados y fundiciones de cualquier dureza, revestimiento de plasma resistente al desgaste, planeado de aceros templados y fundiciones.

Una de las formas más eficientes de cortar y manipular materiales duros es el corte por chorro de agua. Se puede utilizar para cortar materiales duros como mármol y granito, metal, hormigón y vidrio. Este tipo de corte es ampliamente utilizado en la construcción en el procesamiento de materiales compuestos y cerámicos, estructuras sándwich.

El corte por chorro de agua es un chorro de agua altamente direccional y de alta presión que golpea el material a alta velocidad. Inicialmente, solo se usaba agua y el método se llamaba corte por chorro de agua. Se utilizó para procesar materiales no demasiado duros, que requerían un efecto más delicado que otros tipos de corte. Se trataba de fibra óptica y cables, materiales laminados que no toleran las altas temperaturas y la aparición de un peligro de incendio.

Posteriormente, se agregó un abrasivo al agua, lo que aumentó significativamente la fuerza de corte del chorro de agua. La arena granate finamente dispersa se utiliza como abrasivo. Con el uso de partículas abrasivas, se ha hecho posible cortar materiales mucho más duros como rocas y metales.

En este sentido, el corte por chorro de agua se utiliza ampliamente en diversas industrias, en la construcción y en la fabricación de monumentos. A menudo, el granito se utiliza para la fabricación de monumentos, y los precios de los monumentos en Moscú le permiten elegir cualquier billetera. Sin embargo, no todos piensan que al ordenar un monumento, no solo importa el costo del material y el trabajo, sino también el método de procesamiento.

El corte por chorro de agua se puede llamar muy suave en el sentido de que no hay un impacto intenso en el material, lo que significa que su resistencia no disminuye. Para pedir monumentos, los precios se calculan según el método de corte y procesamiento de la piedra. El corte por chorro de agua evita grietas y astillas, y también minimiza la pérdida de piedras durante el procesamiento. Este es solo uno de los beneficios del corte por chorro de agua.

Corte por chorro de agua: ventajas y características

1. Sin calentamiento fuerte del material

Este parámetro es fundamental tanto para el metal como para las piedras y baldosas naturales y artificiales. Al cortar con un chorro de agua abrasivo, la temperatura permanece en el rango de 60-90 ° C. Así, el material no está expuesto a altas temperaturas, como ocurre con otros tipos de corte, lo que aumenta su vida útil.

2. Versatilidad de aplicación

La "cuchilla" de chorro de agua puede cortar materiales duros y semiduros con igual éxito. Es cierto que en el caso de trabajar con este último, no es necesario usar un abrasivo.

3. Excelente calidad de corte

La rugosidad del borde de corte cuando se utiliza el corte por chorro de agua es Ra 1.6. El uso de este método lo ayudará a obtener un corte nítido sin polvo innecesario y pérdida de material.

4. Seguridad contra incendios

Todos los componentes utilizados en el corte son a prueba de fuego y explosión, incluso debido a las bajas temperaturas. No se utilizan sustancias inflamables al cortar, lo que reduce significativamente el riesgo de trabajo.

5. Sin fusión del material

Esta propiedad también se deriva de la temperatura de corte. Al cortar, el material no se quema ni en las zonas adyacentes ni directamente sobre el corte, lo que es especialmente importante cuando se trabaja con metales.

6. Uso polivalente

Con el corte por chorro de agua, es posible cortar tanto chapa de acero de 200 mm como muchas chapas finas apiladas juntas. Esto ahorra tiempo y aumenta la productividad.

Las desventajas incluyen el alto costo de los consumibles (a saber, arena) y el recurso limitado del cabezal de corte y algunos otros componentes de la máquina. La cortadora por chorro de agua consta de una bomba (varias) en la que se inyecta agua a una presión de hasta 4000 bar, una boquilla, una cámara de mezcla y una segunda boquilla de carburo.

Cómo funciona el corte por chorro de agua:

Con la ayuda de una bomba, se bombea agua a una presión de hasta 4000 bar;