Palas de turbina de alta presión. Palas de rotor de turbina y álabes guía. Hay dos tipos principales de álabes de turbina.

1. Ángulo de instalación del perfil.

g boca = 68.7 + 9.33 × 10 -4 (b 1 - b 2) - 6.052 × 10-3 (b 1 - b 2) 2

g boca cor. = 57,03 °

g conjunto casarse = 67,09 °

g conjunto por. = 60,52 °

2. El tamaño de la cuerda del perfil.

B L.sr = S Lav / sen g conjunto av = 0,0381 / sen 67,09 ° = 0,0414 m;

B L. de maíz = S L.korn / sen g set.korn = 0,0438 / sen 57,03 ° = 0,0522 m;

B L.per = S L.per / sen g set.per = 0.0347 / sen 60.52 ° = 0.0397 m;

S L.corn = Para S. raíz ∙ S HP = 1,15 ∙ 0,0381 = 0,0438 m 2;

S L.per = Para S. carril ∙ S HP = 0,91 ∙ 0,0381 = 0,0347 m 2;

3. Paso de la rejilla de trabajo enfriada.

= PARA t ∙

dónde , PARA L = 0,6 - para palas de rotor

incluyendo enfriamiento

= PARA t ∙ = 1,13 ∙ 0,541 = 0,611

dónde PARA t = 1,1 ... 1,15

t L.sr = B HP ∙ = 0.0414 ∙ 0.611 = 0.0253 m

El valor resultante t L. sr debe aclararse para obtener un número entero de palas en la celosía de trabajo, lo cual es necesario para los cálculos de resistencia de los elementos HPP.

5. El radio relativo de redondeo del borde de fuga de las palas se selecciona en fracciones del espaciado de celosía 2 = R 2 / t(el valor de 2av en la sección central se presenta en la Tabla 3). En las secciones de raíz, el valor 2 aumenta en un 15 ... 20%, en las secciones periféricas disminuye en un 10 ... 15%.

Tabla 3

En nuestro ejemplo, elegimos: 2cr = 0.07; 2korn = 0,084; 2 por = 0,06. Entonces se pueden determinar los radios de empalme de los bordes posteriores R 2 = 2 ∙t para secciones de diseño: R 2av = 0,07 ∙ 0,0252 = 1,76 ∙ 10-3 m; R 2korn = 0,084 ∙ 0,02323 = 1,95 ∙ 10-3 m; R 2l. Por = 0.06 ∙ 0.02721 = 1.63 ∙ 10-3 m.

6. Ángulo cónico del borde de fuga de las palas de las toberas enfriadas g 2с = 6 ... 8 °; trabajadores - g 2l = 8 ... 12 °. Estas cifras son en promedio 1,5 ... 2 veces superiores a las de las palas no refrigeradas. En nuestro caso, al perfilar las palas del rotor, asignamos g 2l = 10º en todas las secciones de diseño.

7). Ángulo constructivo en la salida de las palas de la boquilla a 1l = a 1cm; en la salida de las palas del rotor b 2l = b 2cm + ∆b k, donde la sección central Db k = 0;

para la raíz Db k = + (1 ... 1,5) °; para periféricos Db k = - (1 ... 1,5) °, y a 1cm, b 2cm se toman de la tabla. 2. En nuestro ejemplo, tomamos como celosía de trabajo: Db k = 1.5º; b 2l.sr = 32º18 ′; b 2l.kor = 36º5 ′; b 2 litros de carril = 28º00 ′.

ocho). El ángulo de flexión de la sección de salida de la parte posterior del perfil en el diámetro medio (ángulo occipital) g zat = 6 ... 20 °: en METRO 2 £ 0,8 g zat = 14 ... 20 °; a METRO 2 "1, g zat = 10 ... 14 °; a M W£ 1.35, g zat = 6 ... 8 °, donde ... En las secciones de raíz, g se toma menos de los valores indicados en 1 ... 3 °, en las secciones periféricas puede llegar a 30 °.

En nuestro ejemplo, para la celosía de trabajo en la sección central

,

por tanto, elegimos g zat.l.sr = 18º; g añadir l maíz = 15º; g ref. l. = 28º.

El aparato de álabes de turbina consta de guías fijas y álabes de rotor móviles y está diseñado para la conversión más completa y económica de la energía potencial del vapor en trabajo mecánico. Las paletas de guía instaladas en la carcasa de la turbina forman canales en los que el vapor adquiere la velocidad y dirección requeridas. Las palas del rotor situadas en los discos o tambores del rotor de la turbina, bajo la influencia de la presión del vapor resultante del cambio de dirección y velocidad de su chorro, hacen girar el eje de la turbina. Por tanto, el aparato de álabes es la parte más crítica de la turbina, lo que determina la fiabilidad y eficiencia de su funcionamiento.

Las palas del rotor tienen una variedad de diseños. Higo. 17 muestra una hoja de tipo simple, que consta de tres partes: una cola o una pata 2, con la que se fija la hoja en el borde del disco.1 , parte de trabajo4 , que está bajo la acción de un chorro de vapor en movimiento, y las tapas 6 para la fijación de la banda de cinta 5, con la que se amarran las palas para crear suficiente rigidez y formar un canal entre ellas. Los cuerpos intermedios 3 están instalados entre las patas de las palas. Para evitar la aparición de tensiones térmicas durante el calentamiento y enfriamiento de la turbina, grupos separados cuchillas, dejando un espacio entre las bandas de 1-2 mm.

La parte posterior de la escápula se llama espalda; el borde del lado de entrada de vapor se llama borde de entrada y el borde del lado de salida de vapor se llama borde de salida de la cuchilla. La sección transversal de una hoja dentro de su parte de trabajo se denomina perfil de hoja. Por el perfil, se distinguen las palas activas y de chorro (Fig. 18). ¿Inyección? 1 llamado la entrada, y el ángulo? 2 - el ángulo de salida de la escápula. Los álabes activos de la turbina de la construcción anterior (Fig. 18, a) tienen un perfil casi simétrico, es decir, el ángulo de entrada difiere poco del ángulo de salida. En palas de chorro (Fig.18,B ) el perfil es asimétrico, el ángulo de salida es mucho menor que el ángulo de entrada. Para aumentar la eficiencia de las palas, los bordes de ataque de los perfiles se redondean y los canales formados por los perfiles se hacen convergentes. Los perfiles modernos de palas activas y reactivas con un borde de ataque aerodinámico se muestran en la Fig. 18, cyGRAMO .

Las principales características del perfil de la pala son las siguientes:

La línea media del perfil es el lugar de los centros de los círculos inscritos en el perfil;

Ángulos geométricos: ¿entrada? 1 l - el ángulo entre la tangente a la línea central en la entrada y el eje de la celosía; ? 2 l - lo mismo al salir;

Los ángulos de la entrada y la salida del flujo de vapor :? 1 - el ángulo entre la dirección del flujo de vapor a la entrada de la pala del rotor y el eje; ? 2 - lo mismo al salir;

Ángulo de ataqueI - el ángulo entre la dirección del flujo de vapor en la entrada de la pala del rotor y la tangente al borde de entrada a lo largo de la LÍNEA media, es deciryo = ? 1 litro – ? 1 ;

Acorde de perfilB - la distancia entre los extremos de la línea media;

Ángulo de instalación? Tengo - el ángulo entre la cuerda del perfil y el osm. celosías

Ancho del perfil B - tamaño de la pala en la dirección del eje de la turbina;

Pasot - la distancia entre puntos similares de perfiles adyacentes.

El borde de ataque de los modernos perfiles de palas de guía y rotor es insensible a la desviación del ángulo de flujo en la entrada. Esto permite, al calcular el perfil de la pala, permitir ángulos de ataque de hasta 3-5 ° en cualquier sección a lo largo de la altura de la pala. El borde de ataque de los perfiles de las palas a velocidad subsónica se hace grueso y cuidadosamente redondeado, lo que reduce las pérdidas por vórtice en la entrada del canal y aumenta la resistencia a la vibración, corrosión y erosión de las palas. Tal forma del borde de ataque proporciona una menor influencia de un cambio en el ángulo de ataque sobre la eficiencia de la pala en modos variables, así como un uso más completo de la energía de entrada de los pasos.

Las características geométricas de los perfiles activos y reactivos de las palas de trabajo y guía se dan en las normas para las palas de las turbinas de barco (Tablas 1, 2).

Los tamaños de las hojas varían ampliamente. En turbinas de barco, la altura de las palas de las primeras etapas de HP es pequeña (desde 10 mm), y la altura de las últimas etapas de HP alcanza los 400 mm. El ancho de las hojas puede ser de 14 a 60 mm. Para reducir el peso y reducir el estrés de fuerzas centrífugas a los omóplatos largos se les da ancho y grosor, disminuyendo gradualmente desde el tallo hasta el ápice. En palas largas no se suele colocar el vendaje, y para obtener mayor rigidez, las palas se sujetan con alambre cohesivo en paquetes de 5-10 palas.

Según el método de fabricación, las palas se pueden dividir en dos grupos:

1) hecho por estampación de material en hoja (1-2 mm de espesor) o de tiras de perfil laminadas (perfiles laminados ligeros); los insertos intermedios para estas cuchillas se fabrican por separado;

2) fabricado en una sola pieza con insertos intermedios mediante fresado de blanks laminados, trefilados, forjados o fundidos.

En la Fig. 17 muestra las palas hechas de tiras perfiladas enrolladas con inserciones separadas. El procesamiento mecánico de tales hojas se reduce a fresar el vástago y la parte superior. Estas palas tienen un perfil constante y se utilizan para velocidades periféricas bajas. Para velocidades periféricas más altas, se utilizan hojas semi-fresadas de tiras de perfil laminadas en frío más gruesas. En tales cuchillas, el inserto se realiza parcialmente al mismo tiempo con ellas y se muele la parte posterior.

Pa fig. 19 representa varios diseños de hojas macizas fresadas fabricadas en conjunto con insertos de acero laminado en caliente rectangulares y rómbicos. El vendaje de los omóplatos (Fig.19, a) se realiza con una cinta de vendaje. Para velocidades periféricas altas, la hoja se fabrica como un todo con un estante de cubierta (Fig.19,B ). Al cerrarse, los estantes forman un anillo continuo. Como se señaló anteriormente, el ancho y el grosor de las hojas largas disminuyen gradualmente desde el vástago hasta el ápice (Fig. 19, c). Para garantizar una entrada de vapor sin golpes a lo largo de toda la altura, a veces se fabrican palas largas con un perfil variable, en el que el ángulo de entrada aumenta gradualmente. Estas palas se denominan helicoidales.

Según el método de fijación a discos o tambores, se distinguen cuchillas de dos tipos:

1) con un ajuste sumergido, en el que las colas se enrollan dentro de ranuras especiales en el borde del disco o tambor;

2) con una posición de conducción, en la que las colas se llevan encima de la cresta del disco y se aseguran.

En la Fig. 20 muestra las formas de cola escapular más comunes.

Las colas 3-11 se utilizan para unir la guía y las palas del rotor. Las colas de tipo 6 se utilizan en turbinas modernas de buques de carga seca y petroleros. La cola 11 tiene aproximadamente el mismo ancho que la pala del rotor y se utiliza para sujetar las palas del jet. Las fijaciones de montaje superior son adecuadas para palas largas sujetas a fuerzas importantes.

Las paletas de ajuste sumergidas también están soldadas en las ranuras axiales individuales. Estos soportes proporcionan reemplazo para cualquiera de las cuchillas y también brindan las mejores características de vibración y la cuchilla y el peso más livianos del disco. La fijación de las cuchillas al disco mediante soldadura se muestra en la Fig. 21. La cola plana 2 de la hoja 1 entra en la ranura de la llanta del disco y se suelda a ella por ambos lados. Para mayor resistencia, las palas se fijan adicionalmente al disco con remaches 3 y en la parte superior se sueldan a pares con estantes de cubierta 4. La fijación por soldadura aumenta la precisión de instalación de las palas, simplifica y reduce el coste de montaje de las mismas. La soldadura de palas se utiliza en turbinas de gas.

Para instalar las colas escapulares, generalmente se hacen una o dos muescas (ojo de cerradura) en la circunferencia de la corona escapular, cerradas con un candado. Al unir hojas con extremos superiores del tipo LMZ en ranuras individuales y mediante soldadura, no se requieren orificios de bloqueo ni candados.

Por lo general, las hojas se recogen de ambos lados del orificio de bloqueo, independientemente del número de bloqueos. En la Fig. 22 muestra algunos de los diseños de las cerraduras.

En la Fig. 22, y en el área de la cerradura, los hombros del aro del disco (mostrados con líneas de puntos) están cortados, sosteniendo la cola en forma de T. Las hojas adyacentes al inserto de bloqueo están, en muchos diseños, cosidas con pasadores y soldadas a sus insertos intermedios. El inserto de bloqueo se martilla entre las hojas adyacentes. A través del orificio en la mejilla del disco, se perfora un orificio en el inserto de bloqueo, en el que se clava el remache. Los extremos del remache están remachados. En la Fig. 22, b, la cerradura es un inserto 2 que cubre el corte lateral en el borde del disco y se fija con tornillos1 ... En la Fig. 22, se muestra un bloqueo de rueda de dos coronas. Recorte para instalar hojas de bloqueo1 se hacen en el medio de la llanta del disco entre las ranuras de la hoja. Las hojas de bloqueo se sujetan con dos tiras 2, aceleradas por una cuña 4, que se fija a la llanta con un tornillo 3. Las desventajas de los diseños de cerraduras anteriores incluyen el debilitamiento de la llanta por cortes y orificios para tornillos. En la Fig. 22, d muestra un candado con una cuña del diseño LMZ. Las láminas de bloqueo 2 y 3 se realizan con protuberancias en la parte inferior, que se extienden debajo de los extremos de las láminas adyacentes 1 y 4. Después de instalar el revestimiento 7, la cuña de acero 6 y colocar el inserto de bloqueo 5, que tiene un corte en la parte inferior, el El inserto se conduce entre las hojas de bloqueo.

La cerradura, cuyo diseño se muestra en la Fig. 22, d, se utiliza para palas de chorro. No hay corte de bloqueo en la llanta. Las hojas con vástagos en forma de diente se insertan en la ranura del rotor en dirección radial. Luego, gire 90 ° para que los dientes encajen en las ranuras correspondientes de la llanta y se muevan alrededor de la circunferencia hasta el lugar de instalación. Después de instalar todas las palas, se introduce un inserto de bloqueo, formado por dos partes 1 y 4, acelerado por un clip 3. La cuña se sujeta mediante salientes acuñados 2.

Los vástagos de tipo superior permiten obtener un diseño relativamente simple de las cerraduras. En la Fig. 22, e muestra un bloqueo para un vástago de martillo trasero. La hoja de bloqueo 5 tiene un vástago con una ranura plana, que se coloca en la pestaña 4 de la llanta 1 del disco y se fija a ella con remaches.3 ... En el lugar donde está instalada la hoja de bloqueo, los hombros 2 (mostrados por la línea discontinua) están cortados.

Las palas de la turbina bajo la acción del flujo de vapor de vapor de las boquillas pueden oscilar: 1) en el plano de rotación del disco - vibración tangencial; 2) en un plano perpendicular a la rotación del disco - vibración axial; 3) torsional. La vibración axial de las palas está relacionada con la vibración de los discos. Las vibraciones torsionales de las palas se caracterizan por vibraciones intensas de sus puntas.

La fiabilidad del aparato de cuchillas depende de la magnitud y naturaleza de las vibraciones que se producen tanto en las cuchillas como en los discos en los que están fijadas. Además, las palas, al ser cuerpos elásticos, son capaces de vibrar con sus propias frecuencias. Si la frecuencia natural de las oscilaciones de las palas es igual o un múltiplo de la frecuencia de la fuerza externa que provoca estas oscilaciones, entonces surgen las denominadas oscilaciones resonantes, que no amortiguan, sino que continúan continuamente hasta que la acción de la fuerza que provoca. la resonancia cesa, o hasta que cambia su frecuencia. Las vibraciones resonantes pueden causar la destrucción de las palas y los discos del rotor. Para evitar esto, los discos de álabes de las grandes turbinas modernas, antes de ser montados en el eje, se someten a un ajuste, mediante el cual se cambia la frecuencia de sus vibraciones naturales.

Para combatir la vibración, las cuchillas se sujetan en bolsas con cinta adhesiva o alambre. En la Fig. 23 muestra la unión de las cuchillas con un alambre cohesivo, que se pasa a través de los orificios de las cuchillas y se suelda a ellas con soldadura de plata. Al igual que la cinta de bandas, el alambre alrededor de la circunferencia consta de segmentos separados de 20 a 400 mm de longitud, entre los cuales surgen espacios térmicos. El diámetro del cable conectado, dependiendo del ancho de la hoja, es de 4-9 mm.

Para reducir la amplitud de vibraciones de los paquetes, se coloca un cable amortiguador 2 (puente) entre ellos, se suelda a dos o tres palas extremas de un paquete y pasa librementea través de las hojas de los extremos del segmento adyacente. La fricción resultante del alambre contra las cuchillas durante la vibración del paquete reduce la amplitud de las vibraciones. Los agujeros 1 simplifican la instalación del puente. El material para la fabricación de palas debe tener suficiente resistencia a altas temperaturas y buena maquinabilidad, ser resistente a la corrosión y erosión. Las palas, que funcionan a una temperatura de vapor de hasta 425 ° C, están fabricadas con aceros inoxidables al cromo de los grados 1X13 y 2X13 con un contenido de cromo de 12,5-14,5%. A temperaturas más altas (480-500 ° C), se utilizan aceros inoxidables al cromo-níquel con un contenido de níquel de hasta el 14%. Las palas que operan a una temperatura de vapor de 500-550 ° C están hechas de aceros austeníticos EI123 y EI405 con un contenido de níquel del 12-14% y cromo del 14-16%. Las cuchillas fundidas están hechas de acero 2X13. El material para los insertos es acero al carbono de los grados 15, 25 y 35, para la cinta de precintado, alambre cohesivo, remaches para las cuchillas y remaches de las cerraduras - acero inoxidable 1X13.

La soldadura de plata de grados PS se usa para soldar cintas de vendaje y alambre cohesivo. R 45 y PS R 65 con un contenido de plata del 45 y 65%, respectivamente.

El rotor HPT consta de un impulsor (un disco con palas de rotor), un disco laberíntico y un eje HPT.

La cuchilla de trabajo del HPT, refrigerada, consta de un vástago, un vástago, una pluma y un sudario con peines. El aire para enfriar se suministra al vástago, pasa a través de los canales radiales en el cuerpo del perfil aerodinámico de la pala y sale a través de los orificios en las partes delantera y trasera del perfil aerodinámico de la pala hacia la trayectoria de flujo. Se instalan dos cuchillas en cada ranura del disco. Las cuchillas están conectadas al disco con cerraduras tipo espiga. El disco de laberinto y el disco HPT se enfrían con aire debido al HPC.

La turbina de baja presión consta de un rotor y una carcasa de soportes de turbina con una boquilla de bomba de combustible de alta presión. El rotor de la bomba de inyección consta de un impulsor (disco con palas de rotor) y un eje de la bomba de inyección, conectados por pernos. Las palas del rotor de la bomba de combustible de alta presión no están refrigeradas y están conectadas al disco con trabas en espiga. El disco se enfría con aire extraído del HPC.

En el alojamiento de los soportes de la turbina, las carcasas exterior e interior están interconectadas por puntales que pasan por el interior de las palas huecas del aparato de toberas de la segunda etapa de la turbina. Las tuberías de aceite y aire también pasan a través de las palas. En el alojamiento de los soportes de la turbina hay conjuntos de los cojinetes traseros de los soportes del rotor de baja y alta presión.

Las palas de la tobera, moldeadas en forma de sectores con tres palas por sector, se enfrían con aire extraído de la cuarta etapa del HPC.

La turbina del ventilador consta de un rotor y un estator. El estator de la turbina del ventilador consta de una carcasa y cinco conjuntos de boquillas, ensamblados a partir de sectores de fundición individuales, con cinco palas por sector. El rotor de la turbina del ventilador tiene un diseño de tambor de disco. Los discos están conectados entre sí y al eje de la turbina del ventilador mediante pernos. Cuchillas, tanto de boquilla como de trabajo, sin refrigerar; los discos de la turbina del ventilador se enfrían con aire extraído del HPC. Las palas del rotor de todas las etapas del rotor de TV están vendadas y conectadas a los discos con cerraduras tipo espiga.

La salida de la turbina consta de una carcasa de soporte trasera, una boquilla de chorro de bucle interior y un desagüe.

Sobre la carcasa del soporte trasero de la turbina hay puntos de fijación de las unidades de la correa trasera del soporte motor a la aeronave. El soporte del motor trasero está montado en un anillo de potencia, que es parte de la carcasa exterior de la carcasa de soporte trasera. La unidad de cojinete del rotor del ventilador se encuentra dentro de la carcasa.

En los racks que conectan las carcasas interior y exterior de la carcasa, se ubican las comunicaciones del soporte trasero del rotor del ventilador.

El modo de funcionamiento de las zonas TO y TR
El modo de funcionamiento de estas zonas se caracteriza por el número de días hábiles por año, la duración y número de turnos, las horas de inicio y finalización de los turnos, la distribución del programa de producción en el tiempo y debe coordinarse con el cronograma de liberación. y devolución de autos de la línea. El trabajo en EO y TO-1 se realiza entre turnos. Entre turnos es ...

Cálculo del número de puestos TP
Mmzp = Pucho / Frm ∙ Rav ∙ n ∙ ŋ, (13) donde programa de producción de Pucho para las operaciones de TP realizadas en el taller estacionario, horas-hombre; FRM - fondo de tiempo en el lugar de trabajo; Рср - el número medio de trabajadores por 1 puesto, personas; Rsr = 2 personas; n es el número de turnos de trabajo por día; n = 1; ŋ = factor de utilización 0,85 ...

Definición del programa del sitio
Un programa de sitio es una cantidad de trabajo definida o calculada. El alcance del trabajo de las secciones del depósito de reparación depende de la cantidad de automóviles que ingresan al depósito. Entonces, el programa APU corresponde al programa planificado de un depósito en particular. , El programa del tramo de bogies tiene en cuenta que todos los bogies de ...

Escápula es una parte funcional del rotor de la turbina. El escalón se fija de forma segura en el ángulo de inclinación óptimo. Los elementos trabajan bajo cargas colosales, por lo que se les imponen los requisitos más estrictos de calidad, fiabilidad y durabilidad.

Aplicación y tipos de mecanismos de cuchillas.

Los mecanismos de pala se utilizan ampliamente en máquinas para diversos fines. Se utilizan con mayor frecuencia en turbinas y compresores.

La turbina es un motor rotativo que funciona bajo la influencia de importantes fuerzas centrífugas. El principal cuerpo de trabajo de la máquina es el rotor, en el que se fijan las palas a lo largo de todo el diámetro. Todos los elementos se colocan en una carcasa común de una forma especial en forma de tubos o boquillas de inyección y suministro. Se suministra un medio de trabajo (vapor, gas o agua) a las palas, impulsando el rotor.

Por lo tanto, la energía cinética de la corriente en movimiento se convierte en energía mecánica en el eje.

Hay dos tipos principales de álabes de turbina:

1. Los trabajadores están en ejes giratorios. Las piezas transfieren la potencia neta mecánica a la máquina de trabajo adjunta (a menudo un generador). La presión sobre las palas del rotor permanece constante debido al hecho de que las paletas de guía convierten toda la diferencia de entalpía en energía de flujo.
2. Las guías están fijadas en la carcasa de la turbina. Estos elementos transforman parcialmente la energía del flujo, por lo que la rotación de las ruedas recibe una fuerza tangencial. En una turbina, la diferencia de entalpía debe reducirse. Esto se logra reduciendo el número de pasos. Si se instalan demasiadas paletas guía, el bloqueo amenazará el flujo acelerado de la turbina.

Métodos de fabricación de palas de turbina

Cuchillas de turbina están hechos de productos de metal laminado de alta calidad mediante fundición a la cera perdida. Use una tira, un cuadrado, se permite el uso de espacios en blanco estampados. La última opción es preferible en industrias a gran escala, ya que la tasa de utilización del metal es bastante alta y los costos laborales son mínimos.

Las palas de la turbina están sujetas a tratamiento térmico... La superficie está recubierta con compuestos protectores contra el desarrollo de procesos de corrosión, así como con compuestos especiales que aumentan la resistencia del mecanismo cuando se opera a altas temperaturas. Por ejemplo, las aleaciones de níquel son prácticamente imposibles de mecanizar, por lo que los métodos de estampado no son adecuados para fabricar hojas.

Las tecnologías modernas han presentado la posibilidad de producir álabes de turbina mediante el método de solidificación direccional. Esto permitió obtener elementos de trabajo con una estructura casi imposible de romper. Se está introduciendo el método de fabricación de una hoja monocristalina, es decir, a partir de un cristal.

Pasos de fabricación de palas de turbina:

1. Fundición o forja. El casting le permite obtener cuchillas de alta calidad. La forja se realiza por pedido especial.
2. Restauración mecánica. Por regla general, los centros de torneado y fresado automáticos se utilizan para el mecanizado, por ejemplo, el complejo japonés Mazak o para el fresado de centros de mecanizado, como el MIKRON de fabricación suiza.
3. Solo se utiliza rectificado como tratamiento de acabado.

Requisitos para álabes de turbina, materiales utilizados

Cuchillas de turbina operado en un entorno agresivo. Las altas temperaturas son especialmente críticas. Las piezas trabajan bajo tensión en tensión, por lo tanto, surgen altas fuerzas de deformación que estiran las cuchillas. Con el tiempo, las piezas tocan la carcasa de la turbina, la máquina se bloquea. Todo esto determina el uso de materiales. la mas alta calidad para la fabricación de palas capaces de soportar cargas de par importantes, así como cualquier fuerza en condiciones de alta presión y temperatura. La calidad de las palas de la turbina se utiliza para evaluar la eficiencia general de la unidad. Recuerde que se requiere una temperatura alta para aumentar la eficiencia de una máquina de ciclo Carnot.

Cuchillas de turbina- un mecanismo responsable. Gracias a él, se garantiza la fiabilidad de la unidad. Destaquemos las principales cargas durante el funcionamiento de la turbina:

• Las altas velocidades periféricas ocurren en condiciones de alta temperatura en la corriente de vapor o gas, que estiran las palas;
• Se forman tensiones térmicas estáticas y dinámicas significativas, sin excluir las cargas de vibración;
• La temperatura en la turbina alcanza los 1000-1700 grados.

Todo esto predetermina el uso de aceros inoxidables y resistentes al calor de alta calidad para la producción de álabes de turbina.

Por ejemplo, se pueden utilizar grados como 18Kh11MFNB-sh, 15Kh11MF-sh, así como varias aleaciones a base de níquel (hasta un 65%) KhN65KMVYUB.

Como elementos de aleación, los siguientes componentes se introducen adicionalmente en la composición de dicha aleación: 6% de aluminio, 6-10% de tungsteno, tántalo, renio y un poco de rutenio.

Mecanismo escapular debe tener una cierta resistencia al calor. Para ello, se realizan en la turbina complejos sistemas de canales de enfriamiento y aberturas de salida, que aseguran la creación de una película de aire en la superficie de la paleta de trabajo o guía. Los gases calientes no tocan la cuchilla, por lo que se produce un calentamiento mínimo, pero los gases en sí no se enfrían.

Todo esto aumenta la eficiencia de la máquina. Los canales de enfriamiento están formados con varillas de cerámica.

Para su producción, se utiliza óxido de aluminio, cuyo punto de fusión alcanza los 2050 grados.