რეგულირების სამუშაოების რაციონირება CNC მანქანებზე. CNC მანქანებზე შესრულებული სამუშაოების რაციონირება. დრო დახარჯულია აპარატის დაყენებაზე

2.2 ორგანიზაციის ძირითადი პერსონალის მუშაობის რაციონირება

განვიხილოთ ძირითადი პერსონალის მუშაობის რაციონირება კონკრეტული მაგალითების გამოყენებით.
1. ჩარხებით მუშაობის ორგანიზება, რეგულირება და ანაზღაურება.
მრავალ ხაზოვანი სერვისი- ეს არის სერვისის ტიპი, რომელშიც ერთი მუშაკი ემსახურება რამდენიმე მანქანას. მრავალხაზოვანი მომსახურება შეიძლება იყოს ინდივიდუალური და გუნდური. მრავალსადგურიან ბრიგადებში შრომის დანაწილება არის კვალიფიცირებული ან ფუნქციონალური; ზოგიერთ შემთხვევაში გამოიყენება ე.წ. მრავალ სადგურის სერვისი ყველაზე მომგებიანია, თუ მანქანის გადახურვის დრო უფრო გრძელია, ვიდრე ხელით მუშაობის, აქტიური დაკვირვებისა და გადასვლების დრო. თუმცა, ხშირად მრავალსადგურიანი სერვისი ეკონომიკურად მიზანშეწონილია, მაშინაც კი, თუ ეს დროის ბალანსი დარღვეულია, განსაკუთრებით, როდესაც არის დეფიციტი. სამუშაო ძალაროდესაც არის უფასო აღჭურვილობა.
საწარმოო ოპერაციის თითოეული ელემენტისთვის დროის ნორმების დადგენის მიზნით, შრომის ორგანიზაციის ფორმის მიუხედავად, ცალ-ცალკე ტარდება ანალიტიკური და გამოთვლითი სამუშაოები. ამ შემთხვევაში ისინი ხელმძღვანელობენ იმ დებულებით, რომ ოპერაციის დროის ნორმა უნდა აკმაყოფილებდეს შემდეგ ძირითად პირობებს:
1) ტექნოლოგიური პროცესი ითვალისწინებს ტექნიკური საშუალებების რაციონალურ და სრულ გამოყენებას: სამუშაოებში ჩართული აღჭურვილობა, მოწყობილობები, ხელსაწყოები და მექანიზმები;
2) დამუშავების რეჟიმი დადგენილია საუკეთესო პრაქტიკის საფუძველზე;
3) ითვალისწინებს სამუშაო დღის სრულ დატვირთვას პროდუქტიული შრომით.
განვიხილოთ ძირითადი და დამხმარე დროების რაციონირების თანმიმდევრობა.
მანქანაზე დამუშავების რეჟიმებს ირჩევს ტექნოლოგი მასალის, ხელსაწყოსა და აღჭურვილობის მიხედვით. ძირითადი დრო განისაზღვრება ფორმულებით, რაც დამოკიდებულია სამუშაოს ტიპზე (გარდამტეხი, დაფქვა) თითოეული გადასვლისთვის ცალკე.
ლითონის სამუშაო მანქანებზე მუშაობისას, ძირითადი მანქანის დროის ღირებულება შეიძლება განისაზღვროს ფორმულით (9):

to = li / n * S, (9)

სადაც to არის ნორმალური დრო, min; l არის დამუშავების სავარაუდო ხანგრძლივობა, მმ; i არის გავლების რაოდენობა; n არის რევოლუციების ან ორმაგი დარტყმების რაოდენობა, რომელიც ხელმისაწვდომია მანქანაზე, წუთში; S არის კვების სიჩქარე. საჭრელი ხელსაწყო თითო რევოლუციაზე ან ორმაგი დარტყმაზე, მმ.
დამხმარე დროის რაციონირება ხორციელდება სტანდარტების გამოყენებით, რომლებიც დადგენილია წარმოების სახეობიდან გამომდინარე: უფრო დიფერენციალური - მასობრივ წარმოებაში, ყველაზე გაფართოებული - ერთჯერადი წარმოებაში. ამავდროულად, პირველად განისაზღვრება შრომის დამხმარე მეთოდების კომპლექსები. ასე რომ, მასობრივ წარმოებაში, ოპერაციის დამხმარე დრო ნორმალიზდება შემდეგი ტექნიკის მიხედვით:
1) ნაწილის დაყენებისა და მოხსნის დრო. დანადგარის დამონტაჟებისა და მოხსნის დროის სტანდარტები დამხმარე დროისთვის ზოგად მანქანათმშენებლობის სტანდარტებში მოცემულია ინსტალაციისა და დამაგრების ტიპიური მეთოდებისთვის, მათი მდებარეობის გათვალისწინებით, მანქანიდან 0,5-1 მ მანძილზე ხელით დაყენებისას. .
2) გადასვლასთან დაკავშირებული დრო შედგება ხელსაწყოს სამუშაო ნაწილთან ან სამუშაო ნაწილის ზედაპირთან მიახლოების, ხელსაწყოს ზომაზე დაყენების, კვების ჩართვისა და ღეროს როტაციისგან სატესტო ჩიპის ასაღებად, გაზომვისგან სატესტო ჩიპის აღებისას. , ჩართვა spindle როტაცია და კვების, retracting ინსტრუმენტი და ა.შ.
3) რეჟიმის შეცვლასთან დაკავშირებული დრო მანქანის მუშაობადა ხელსაწყოს შეცვლა, შედგება მიღებების დროისგან, ღეროს ან მაგიდის დარტყმის ბრუნვის სიხშირის შეცვლისთვის, საკვების რაოდენობის, ხელსაწყოს შეცვლის, აპარატის მოძრავი ნაწილებისა და აქსესუარების შესაცვლელად.
4) საკონტროლო ოპერაციების დრო მოიცავს საკონტროლო გაზომვებზე დახარჯულ დროს, რომელიც კეთდება ზედაპირული დამუშავების დასრულების შემდეგ.
მრავალმანქანიანი მუშაკის ანაზღაურების თავისებურებები განისაზღვრება, პირველ რიგში, სამუშაო ცვლაში მისი დასაქმების ხარისხის გათვალისწინების აუცილებლობით და ტარიფების განაკვეთების შესაბამისი დამატებითი გადახდების დადგენის აუცილებლობით. ისინი დგინდება დასაქმებულის ნორმატიულ და საპროექტო დასაქმებას შორის თანაფარდობის მიხედვით. დამატებების მაქსიმალური დონე, როგორც წესი, არ უნდა აღემატებოდეს სატარიფო განაკვეთის 30%-ს. ეს დონე შეესაბამება პროექტის თანასწორობას და დასაქმების ნორმატიულ დონეებს, ანუ დამატებითი ანაზღაურება იზრდება პროექტში დასაქმების მატებასთან ერთად, მაგრამ მხოლოდ მანამ, სანამ მუშაკს აქვს დრო დაისვენოს ცვლაში.
2. ჭედურობის და სამსხმელო სამუშაოების ორგანიზება, რეგულირება.
გაყალბებისა და ჭედურობის სამუშაოების სტანდარტიზებისას, რომელიც მოიცავს ჩაქუჩებისა და წნეხის ქვეშ ცხელ ჭედვას, ჰორიზონტალურ სამჭედლო მანქანებზე დაწოლას და თავისუფალ ჭედვას, მხედველობაში უნდა იქნას მიღებული ლითონის ამ ტიპის დამუშავების შემდეგი მახასიათებლები:
1) ორი პარალელური პროცესის არსებობა - სამუშაო ნაწილების გათბობა, ლითონის დეფორმაცია და სამუშაო ნაწილების გათბობის დროის ცალკე განსაზღვრის საჭიროება, შტამპირება (გაყალბება) და ნაწილების მორთვა.
2) სამუშაოს ბრიგადის ხასიათი და ბრიგადის თითოეული წევრის თანაბარი დატვირთვის უზრუნველყოფის აუცილებლობა.
3) ლითონის დეფორმაციის დროის უმნიშვნელო ხვედრითი წონა ნაჭრის დროის სტანდარტში.
4) ინდივიდუალური ოპერაციებისა და ტექნიკის დამხმარე დროის განსაზღვრის აუცილებლობა.
5) დიფერენცირებული განაკვეთის დაყენების მეთოდის გამოყენების აუცილებლობა ხელით და მანქანური დროის გამოსათვლელად.
6) გუნდის ყველა წევრის უდიდეს ოპერაციულ დროს ჭედვისა და ჭედური სამუშაოების დროის ნორმის დადგენა, ვინაიდან როდესაც პარალელურად მიმდინარეობს ბლანკების გაცხელების პროცესი ლითონის დეფორმაციის პროცესით, სამუშაო ორგანიზებულია ისე. რომ ბლანკების გაცხელების დრო ემთხვევა გაყალბების დროს და ნაწილობრივ სამუშაო ადგილის მოვლის დროს, შესაბამისად, გათბობის დრო ჩვეულებრივ არ შედის სტანდარტებში.
ჩაქუჩებსა და პრესებზე გაყალბების დროის ერთეულის სიჩქარე, ბლანკების წარმოების მასშტაბიდან გამომდინარე, გამოითვლება ფორმულით (10):

tsht = (∑ (* Ky + tv) * (1 + (αobs + αdetl) / 100) * Km + tnshtv) * Кn, (10)

სად არის ჩაქუჩის ერთი დარტყმის ძირითადი დრო; Ky არის დარტყმების რაოდენობა, რომელიც საჭიროა ლითონის დეფორმაციისთვის; Km არის კორექტირების ფაქტორი სხვადასხვა კლასის ფოლადის გაყალბებისთვის; tnstv არის დამხმარე დრო პროდუქტთან დაკავშირებული უფასო გაყალბებისთვის; Кn არის კორექტირების ფაქტორი, რომელიც ითვალისწინებს სამუშაოს სიჩქარის ცვლილებას სურათების ზომიდან გამომდინარე.
კორექტირების ფაქტორის მნიშვნელობები მოცემულია ცხრილში 28.

ცხრილი 28

კორექტირების ფაქტორის მნიშვნელობები Kნ

"ჩაქუჩებსა და პრესებზე გაყალბების ზოგად მანქანათმშენებლობის სტანდარტებში" დამხმარე დრო მოცემულია დასვენების დროისა და პირადი საჭიროებების გათვალისწინებით და ტექნოლოგიური პროცესის ორგანიზებასთან დაკავშირებული შესვენების დროის გათვალისწინებით.
3. სამონტაჟო-სამონტაჟო და შედუღების სამუშაოების ორგანიზება, რაციონირება.
ზეინკალური სამუშაო ბლანკების დამუშავებაზე არის ლითონის ცივი ჭრა, რომელიც შესრულებულია ხელით ან ელექტრო ხელსაწყოებით. ასეთი დამუშავება მიზნად ისახავს ნაწილებს მიაწოდოს საჭირო ფორმა, ზომა და ზედაპირის უხეშობა საჭრელი ხერხით ჭრის, ჭრის, შეფუთვის, გაფხეკების, ბურღვის, ძაფით და ჩამტვრევით, ბურღით.
და ა.შ.
ჩამოთვლილი პროცესების ტექნოლოგიური თავისებურებები ხასიათდება ამ სამუშაოსთვის გამოყენებული ხელსაწყოებითა და აღჭურვილობით. ასამბლეის სამუშაოებისას, ოპერაციები შეიძლება შესრულდეს უშუალოდ შეკრების ადგილებზე პროდუქტის ვიცეზე ან სამუშაო მაგიდაზე მოთავსების გარეშე.
სამონტაჟო და აწყობის სამუშაოების სტანდარტიზაცია ხორციელდება შემდეგი თანმიმდევრობით:
1) რაციონირების ობიექტის, მიზნისა და მეთოდის დადგენა;
2) ზეინკალი და აწყობის ფაქტობრივი ოპერაციების ანალიზი, სამუშაო ადგილზე შრომის ორგანიზაციის შესაბამისობის დადგენა ITU-ს მოთხოვნებთან, რაციონალური ვარიანტის არჩევა მისი ტექნოლოგიური შინაარსისთვის, რაც უზრუნველყოფს სამუშაო დროის ყველაზე ნაკლებ ხარჯვას. დამუშავების ტექნიკური მოთხოვნების დაცვისას;
3) რაციონირების სტანდარტების არჩევა წარმოების ტიპის, სამუშაოს ხასიათის შესაბამისად;
4) სამუშაოს შინაარსის შემუშავება სამუშაო მეთოდების მიხედვით და ფაქტობრივი სამუშაო პირობების ნორმატიულთან შესაბამისობის დადგენა;
5) ოპერაციისათვის საოპერაციო დროის გაანგარიშება სამუშაოს ცალკეული ელემენტების ხანგრძლივობის განსაზღვრის საფუძველზე ნორმატიული მასალების მიხედვით. ოპერაციული დრო განისაზღვრება ფორმულით (11):

ზედა = ∑ტოპი * k, (11)

სადაც topi არის სამუშაოების i-ე გამოთვლითი კომპლექსის ოპერაციული დრო, min k არის ჯამური კორექტირების ფაქტორი სამუშაო პირობების შეცვლისთვის, როდესაც შესრულებულია i-ე გამოთვლითი კომპლექსი.
მცირე მასშტაბის და ერთი ცალი წარმოების პირობებში, საოპერაციო დრო არ არის გამოყოფილი მომწყობი და აწყობის სამუშაოების სტანდარტიზებისას და გაანგარიშება ხორციელდება მთლიანობაში ცალი დროით თითოეული მე-ე გამოთვლითი კომპლექსისთვის.
6) სამუშაო ადგილის, დასვენებისა და პირადი საჭიროებების მომსახურების დროის გაანგარიშება.
ზეინკალი და აწყობის სამუშაოები ძირითადად ხელით მიმდინარეობს, ამიტომ დამხმარე დროის გამოყოფა რთულია. სანტექნიკისა და აწყობის სამუშაოების სტანდარტების კოლექციაში ორი ტიპის ცხრილია (ოპერაციული დროის მიხედვით სტანდარტიზებისას).
პირველი ტიპის ცხრილებში ძირითადი და დამხმარე დრო შედის სტანდარტულ დროში, გარდა მოსამზადებელი და საბოლოო დროისა, სამუშაო ადგილის მომსახურეობისა და დასვენებისა და პირადი საჭიროებების დროს. დროის მაჩვენებელი დგინდება გაზომვის ერთეულზე.
მეორე ტიპის ცხრილებში, ოპერაციული დრო მოცემულია დამხმარე დროების ჩართვით, რომლებიც დაკავშირებულია მხოლოდ ხელსაწყოსთან ან სამუშაო ნაწილის მასალასთან, მაგრამ არ მოიცავს მთელ ნაწილს ან კრებულს.
რაც შეეხება შედუღების რაციონირებას, შეგვიძლია ვთქვათ, რომ მექანიკაში გამოიყენება ელექტრო შედუღება, გაზის, კონტაქტური და ელექტრონული სხივის შედუღება.
აქ მთავარი დრო არის დრო, რომლის დროსაც ხდება ფორმირება შედუღებაფუძისა და შემავსებლის მასალის დნობით (ელექტროდი, ელექტროდი ან შემავსებელი მავთული).
1 მ ნაკერის შედუღების ძირითადი დრო განისაზღვრება ფორმულით (12):

to1I = (60 * F * Þ) / (J * ан), (12)

სადაც F არის ნაკერის განივი ფართობი, მმ2; Þ - დეპონირებული ლითონის ხვედრითი წონა, გ/სმ3; J - შედუღების დენი, ა; ан - დეპონირების კოეფიციენტი, გ/ა * სთ.
დამხმარე დროის ყველაზე გავრცელებული ელემენტები, რაც დამოკიდებულია პროდუქტზე და აღჭურვილობის ტიპზე, ყველა ტიპის რკალის შედუღებისთვის, მოიცავს ინსტალაციის დროს, ბრუნვას, პროდუქტის მოცილებას, ნაწილების დამაგრებას და დამაგრებას და შემდუღებელის მოძრაობას. ყველა სახის რკალის შედუღებისთვის, იგი დადგენილია სტანდარტების მიხედვით.
ავტომატურ და ნახევრად ავტომატურ (კასეტის) შედუღებისას ცალ-ცალკე გამოიყოფა ერთი კასეტის საწვავის შევსებისთვის საჭირო დრო. ხარჯების ჩამონათვალი მოცემულია ცხრილში 29.

ცხრილი 29

დროა კასეტის ერთი შევსება

4. ავტომატური საწარმოო ოპერაციების რეგულირების თავისებურებები.
ავტომატიზირებული საწარმოო პროცესიაჩვენებს, რომ შრომის ორგანიზებისას მის ფორმებზე გავლენას ახდენს ყოფნა ავტომატური სისტემებიდა მოწყობილობები.
მცირე და ერთჯერადი წარმოების ნაწილების მექანიკური დამუშავების პროცესების ავტომატიზაციის ძირითადი გზა არის ჩარხების გამოყენება რიცხვითი კონტროლით (CNC). CNC მანქანები არის ნახევრად ავტომატური მანქანები ან ავტომატური მანქანები, რომელთა ყველა მოძრავი ნაწილი ასრულებს სამუშაო და დამხმარე მოძრაობებს ავტომატურად წინასწარ განსაზღვრული პროგრამის მიხედვით. ასეთი პროგრამის სტრუქტურა მოიცავს ტექნოლოგიურ ბრძანებებს და აპარატის სამუშაო ორგანოების გადაადგილების რიცხვობრივ მნიშვნელობებს. CNC აპარატის შეცვლა, მათ შორის პროგრამის შეცვლა, მცირე დროს მოითხოვს, ამიტომ ეს მანქანები ყველაზე შესაფერისია მცირე წარმოების ავტომატიზაციისთვის.
CNC მანქანებზე ნაწილების მექანიკური დამუშავების ოპერაციების სტანდარტიზაციის მახასიათებელია ის, რომ ძირითადი დრო (მანქანა) და გადასვლასთან დაკავშირებული დრო ქმნის ერთ მნიშვნელობას Ta - აპარატის ავტომატური მუშაობის დრო პროგრამის მიხედვით. შედგენილია ტექნოლოგ-პროგრამისტის მიერ, რომელიც შედგება თოას აპარატის ავტომატური მუშაობის ძირითადი დროისა და აპარატის დამხმარე დროისაგან Tva პროგრამის მიხედვით, ანუ (13), (14), (15):

ტა = თოა + ტვა, (13)

ტოა = ∑ (Li / სმი), (14)

Tva = Tvha + სადღეგრძელო, (15)
სადაც Li არის ი- ტექნოლოგიური მონაკვეთის დამუშავებისას ხელსაწყოს ან ნაწილის მიერ გავლილი ბილიკის სიგრძე კვების მიმართულებით (შეღწევისა და გადახურვის გათვალისწინებით); smin-minute feed ამ ზონაში i = 1, 2, ..., n- ტექნოლოგიური გადამამუშავებელი უბნების რაოდენობა; ტვჰა - ავტომატური დამხმარე სვლების შესრულების დრო (ნაწილის ან ხელსაწყოების მიწოდება საწყისი წერტილებიდან დამუშავების ზონებამდე და ამოღება, ხელსაწყოს ზომაზე დაყენება, კვების რიცხობრივი მნიშვნელობისა და მიმართულების შეცვლა); სადღეგრძელო არის ტექნოლოგიური პაუზები-შეჩერების დრო სპინდლის კვებისა და ბრუნვის ზომების შესამოწმებლად, ხელსაწყოს შესამოწმებლად ან შესაცვლელად.
მოქნილი ავტომატური სისტემა(GPS)არის მანქანებისა და მექანიზმების სისტემა, რომელიც შექმნილია სხვადასხვა სტრუქტურულად და ტექნოლოგიურად მსგავსი ნაწილების მცირე პარტიებად დასამუშავებლად, სათითაოდ, ადამიანის უშუალო მონაწილეობის გარეშე. შემადგენელი ნაწილები GPS არის ქვესისტემები: ტექნოლოგიური, სატრანსპორტო, შესანახი, ინსტრუმენტული სერვისი და კომპიუტერული კონტროლი.
GPS-ის ცენტრალური ელემენტი არის მოქნილი ტექნოლოგიური სისტემა(GTS), რომელიც არის მრავალფუნქციური CNC მანქანების ნაკრები (როგორიცაა დამუშავების ცენტრი), რომელიც უშუალოდ ამუშავებს ნივთებს.
FMS-ში მანქანების რაოდენობის მიხედვით არსებობს: მოქნილი წარმოების მოდული (FMP); მოქნილი საწარმოო ხაზი(GPL); მოქნილი წარმოების ფართობი (GPU); საამქროს (GPP) და ქარხნის (GPP) მოქნილი წარმოება.
მოქნილი წარმოების მოდული არის აღჭურვილობის ტექნოლოგიური ნაწილი (CNC მანქანა), რომელიც აღჭურვილია მანიპულატორებით ან რობოტებით ნაწილების დატვირთვისა და გადმოტვირთვისთვის და ხელსაწყოების ჟურნალი. PMG-ის მთავარი მახასიათებელია ადამიანის მონაწილეობის გარეშე მუშაობის უნარი და უმაღლესი რანგის სისტემაში ინტეგრაციის შესაძლებლობა. მოქნილი ხაზი შედგება რამდენიმე მოდულისგან, რომლებიც აღჭურვილია სატრანსპორტო და ინსტრუმენტული სისტემებით და კონტროლდება მიკროკომპიუტერით. მოქნილი განყოფილება - GPL-ის ტიპი; იგი განსხვავდება ტექნოლოგიური აღჭურვილობის შემადგენლობითა და ურთიერთშემცვლელობით და ტრანსპორტის რეჟიმში.
ტრანსპორტი და დაგროვების ქვესისტემაარის სამუშაო ნაწილებისა და ნაწილების ავტომატური საწყობების ნაკრები, ჩარხების აკუმულატორები ავტომატური ჩატვირთვა-გადმოტვირთვის და ავტომატური სატრანსპორტო საშუალება, ემსახურება დამუშავებული ნივთების საწყობიდან მანქანებში გადატანას და პირიქით (რობოტული ეტლები, კონვეიერები, ლილვაკები და ა.შ.).
ინსტრუმენტული სერვისის ქვესისტემა მოიცავს ხელსაწყოებისა და მოწყობილობების საწყობებს, სამუშაოსთვის ხელსაწყოების მომზადების განყოფილებას (საპარსე, აწყობა, მაღაზიების აწყობა და ა.შ.) და საწყობიდან ხელსაწყოების დაყენების, ამოღებისა და გადატანის მოქნილ ავტომატიზირებულ სისტემას და პირიქით.
ქვესისტემა ავტომატური კონტროლიარის ტექნოლოგიური საშუალებების კომპლექსი კომპიუტერებით, რომლებსაც შეუძლიათ ინფორმაციის მიღება ავტომატური სისტემებისაწარმოები: ACS ( განრიგის დაგეგმვა), CAD (ნაწილის ნახაზი), ASTPP (ნაწილის დამუშავებისა და კონტროლის ტექნოლოგიური პროცესი), საკონტროლო პროგრამების გამოყენებით მისი ტრანსფორმაცია, ბრძანებების პირდაპირ გადაცემა. აღმასრულებელი ორგანოებიყველა GPS ქვესისტემის აღჭურვილობა.
ამრიგად, GPS-ში ფუნქციონირებს რესურსების ორი ნაკადი: მატერიალური და საინფორმაციო. მატერიალური ნაკადი უზრუნველყოფს ობიექტების დამუშავების ყველა ძირითადი და დამხმარე ოპერაციების განხორციელებას: ბლანკების, ხელსაწყოების მიწოდებას და მათ მონტაჟს მანქანებზე; ნაწილების მექანიკური დამუშავება; მზა ნაწილების ამოღება და საწყობში გადატანა; ხელსაწყოს შეცვლა და მოძრაობა; დამუშავებისა და ხელსაწყოს მდგომარეობის კონტროლი; საპარსების გაწმენდა და საჭრელი სითხის მიწოდება. საინფორმაციო ნაკადი ითვალისწინებს: სახელმწიფო სახანძრო სამსახურის სამუშაო გეგმებით გათვალისწინებული დამუშავებული ნივთების თანმიმდევრობას, ვადებს და რაოდენობას; დამუშავების პროგრამების გადაცემა უშუალოდ ჩარხების აღმასრულებელ ორგანოებზე, რობოტების სამუშაო პროგრამებზე, ინსტალაციისა და გადაცემის მექანიზმების, ბლანკების, ხელსაწყოების, დამხმარე მასალების, მთელი კომპლექსის კონტროლის პროგრამებისა და მისი მუშაობის აღრიცხვის პროგრამების, აგრეთვე ჯგუფური კონტროლისთვის. მანქანები, სატრანსპორტო შენახვის მექანიზმები, ინსტრუმენტული მომსახურების სისტემა.
მოქნილი წარმოების სისტემების ძირითადი მახასიათებლები შემდეგია:
1) სახელმწიფო სასაზღვრო სამსახურის თანამშრომლები უშუალოდ არ მონაწილეობენ შრომის საგანზე ზემოქმედებაში. მათი მთავარი ამოცანაა აღჭურვილობის ეფექტური მუშაობის უზრუნველყოფა. მუშაკთა ფუნქციების ცვლილებასთან ერთად იცვლება მათი სამუშაო დროის ხარჯების სტრუქტურა. მისი ძირითადი ნაწილი იხარჯება რეგულირებაზე, პრევენციულ მოვლაზე და აღჭურვილობის შეკეთებაზე.
2) FPS ტექნოლოგიური აღჭურვილობის ერთეულების რაოდენობა აღემატება დასაქმებულთა რაოდენობას თითოეულ ჯგუფში: რეგულატორები, მექანიკოსები, შემკეთებლები, ელექტრონიკის ინჟინრები და ა. თითოეულ ჯგუფში თანამშრომლებმა, ორ განყოფილებაში გატარებული დროის ნორმალიზება: აღჭურვილობასთან და მუშებთან მიმართებაში.
3) GPS-ის ფუნქციონირების სანდოობის დონის ასამაღლებლად აუცილებელია შეიქმნას კომპლექსური ბოლო-ბოლო ბრიგადები საბოლოო პროდუქტის შრომის ანაზღაურებით. გასათვალისწინებელია, რომ აღჭურვილობის შეფერხება მომსახურების დროს და მის მოლოდინში რაც უფრო ნაკლებია, რაც უფრო ფართოა თითოეული თანამშრომლის პროფილი შესრულებულ ფუნქციებთან და აღჭურვილობის მომსახურების სფეროებთან მიმართებაში.
ოპერაციული FPS-ის მუშაობის თეორია და გამოცდილება აჩვენებს, რომ ამჟამად ოპერაციების ხანგრძლივობის ნორმები აღჭურვილობასთან მიმართებაში (ოპერაციების ჩარხ-ინსტრუმენტული ინტენსივობის ნორმები), შრომის ინტენსივობის ნორმები, რაოდენობისა და შენარჩუნების ნორმები ყველაზე პრაქტიკულია. მნიშვნელობა.
ხანგრძლივობის ნორმების პრაქტიკული გამოთვლებისთვის აუცილებელია ნორმალიზებული დროის მოხმარების დაყოფა პირდაპირ და არაპირდაპირზე. პირველი შეიძლება საკმაოდ ზუსტად გამოითვალოს უშუალოდ მოცემული ტიპის წარმოების ერთეულზე. ეს უკანასკნელი ეხება მოცემულ სამუშაო ადგილზე ან ადგილზე წარმოებულ ყველა პროდუქტს და, შესაბამისად, შედის ოპერაციის ნორმალიზებულ ხანგრძლივობაში პირდაპირი ხარჯების ღირებულების პროპორციულად.
სახელმწიფო სასაზღვრო სამსახურში შრომის სტანდარტების გაანგარიშების პროცედურა ასეთია:
1) აღმოჩენილია აღჭურვილობის ათვისების კოეფიციენტი ავტომატური მუშაობის დროს, რომლის შესრულებაც აუცილებელია წარმოების პროგრამა;
2) განისაზღვრება თითოეული ჯგუფის დასაქმებულთა დასაქმების მაჩვენებლის სტანდარტები;
3) შესაბამისი სტანდარტების საფუძველზე გამოითვლება თითოეული ტიპის სამუშაოს შრომის ინტენსივობის წინასწარი ვერსია და მუშაკთა თითოეული ჯგუფის ნორმების რაოდენობა;
4) განისაზღვრება თითოეული ჯგუფის თანამშრომელთა დატვირთვის კოეფიციენტები, რომლებიც შეესაბამება ნორმების რაოდენობის მიღებულ ვერსიას;
5) დგინდება რიცხვის ნორმების მიღებული ვარიანტის შესაბამისი ავტომატური მუშაობის დროის კოეფიციენტი;
6) თითოეული ჯგუფის თანამშრომლების დატვირთვის ფაქტორები და ავტომატური მუშაობის დრო შედარებულია მათ მითითებულ მნიშვნელობებთან;
7) განისაზღვრება ყველა ჯგუფის თანამშრომელთა ხარჯების ოდენობა;
8) ოპტიმალურად აღიარებული რიცხვის ნორმების ვარიანტისთვის, თითოეული დეტალისთვის გვხვდება ტექნოლოგიური ოპერაციების შესრულების ხანგრძლივობის ნორმების მნიშვნელობები;
9) რაოდენობისა და ხანგრძლივობის ნორმებიდან გამომდინარე, დგინდება შრომის ინტენსივობის (დროის) ნორმები თითოეული დეტალისთვის, მუშათა თითოეული ჯგუფისთვის და მთლიანად ბრიგადისათვის.
პირობებში ავტომატური წარმოებამოქნილი წარმოების სისტემების ჩათვლით, მიმართული, როგორც წესი, ეხება მხოლოდ აღჭურვილობის ავტომატურ მუშაობაში დახარჯულ დროს. ოპერაციების ხანგრძლივობის ნორმის შემადგენლობაში მიზანშეწონილია შეიტანოთ დროის არაპირდაპირი ხარჯები შემდეგი ფორმულის საფუძველზე (16):

Нд = tа * (Тпл / (Тпл - Тнп)), (16)

სადაც t არის აპარატის მუშაობის დრო ავტომატურ რეჟიმში მოცემული ოპერაციისთვის წარმოების ერთეულის წარმოების დროს; Tpl არის GPS-ის მუშაობის დროის დაგეგმილი დღიური ფონდი; Tnp არის ტექნოლოგიური მუშაობის ნორმალიზებული შეფერხებების ხანგრძლივობა. აღჭურვილობა, რომელიც დაკავშირებულია ყველა ჯგუფის მუშაკთა მოვლასთან და მომსახურების მოლოდინთან Tpl.
Тнп-ის ღირებულება უნდა შეიცავდეს მხოლოდ იმ რეალურ შეფერხებებს აღჭურვილობის ექსპლუატაციაში, რომლებიც ობიექტურად გარდაუვალია კონკრეტული GPS-ის პირობებში, აღჭურვილობის ოპტიმალური ტექნიკური განრიგის, დადგენილი სამუშაო გრაფიკისა და მუშების დასვენების საფუძველზე. სამომხმარებლო საქონლის შემადგენლობა განისაზღვრება გაანალიზებული სისტემის დიზაინის მახასიათებლებით და მუშაობის პირობებით. როგორც წესი, Тнп-ის ღირებულება მოიცავს ექსპლუატაციაში გაშვების, რეგულირების, ტესტირების სამუშაოების ხანგრძლივობას, რომელიც ვერ ფარავს მანქანის დროით, აღჭურვილობის გათიშვის დროს, რომელიც დაკავშირებულია მექანიკური, ელექტრო, ელექტრონული და სხვა ქვესისტემების რეგულირებულ მოვლასთან, დრო. სატესტო ნაწილების დამზადება და კონტროლი და ა.შ. ტიპის შემადგენლობის დადგენისას უნდა ეცადოს ზოგიერთი სამუშაოს შეძლებისდაგვარად გადაფარვა სხვებთან, მათი პარალელურად შესრულება, სახელმწიფო სასაზღვრო სამსახურის თანამშრომლების ფუნქციების გაერთიანება, გამოიყენეთ ბრიგადის ორგანიზაციის შრომის, კოლექტიური კონტრაქტის უპირატესობები.
ყველა GPS აღჭურვილობაში მუშების დასვენების დროს არ არის გამორთული აღჭურვილობა, რომელიც უნდა დამონტაჟდეს მოცურების გრაფიკით. ამიტომ, დასვენებისა და პირადი საჭიროებების დრო არ შედის სამომხმარებლო საქონელში. მხედველობაში მიიღება მომსახურების ოპტიმალური სტანდარტებისა და რაოდენობის გაანგარიშებისას, რომლებიც დაწესებულია ისეთ დონეზე, რაც შესაძლებელს გახდის დასვენების სტანდარტული დროის რეალიზებას მუშაკთა ურთიერთშეცვლის გამო.
მეორე ფაქტორი შეიძლება გამოიხატოს აღჭურვილობის გამოყენების სიჩქარის მიხედვით ავტომატური მუშაობის დროის მიხედვით (17):

Tm / (Tm - Tnp) = Tm / Ta = 1 / Ka, (17)

სადაც Ta არის აღჭურვილობის ავტომატური მუშაობის დრო მისი მუშაობის დაგეგმილი პერიოდისთვის Tpl.
საშუალო ნორმალიზებული წარმოების დრო (ხანგრძლივობის მაჩვენებელი) განისაზღვრება ფორმულით (18):

Нд = tа / თავსახური, (18)

სადაც Cap არის აღჭურვილობის დაგეგმილი უტილიზაციის ფაქტორი ავტომატური მუშაობის დროს.
ფორმულა (18) ყველაზე მოსახერხებელია ოპერაციების ხანგრძლივობის პრაქტიკული სტანდარტიზაციისთვის, რადგან ის მოიცავს ორ პარამეტრს, რომლებიც გამოიყენება FMS-ის ყველა ძირითადი ტექნოლოგიური და ორგანიზაციული დაგეგმვის გამოთვლებში.
პრაქტიკული გამოთვლებისთვის მოსახერხებელია ოპერაციების სირთულის შემდეგი ფორმულა (19):

Нт = (Нч / N * C * Ki) * Нд, (19)

სადაც N არის GPS მოდულების საერთო რაოდენობა; C არის აღჭურვილობის მუშაობის ცვლის რაოდენობა; Ki არის აღჭურვილობის დაგეგმილი უტილიზაციის ფაქტორი.
SBS მუშაკების მთლიანი დასაქმების გაანგარიშებისას, მიზანშეწონილია ცალკე გავითვალისწინოთ მათი დასაქმება ძირითადი ფუნქციებით - საწარმოო სამუშაოების შესრულება და დამატებითი - დამხმარე სამუშაოების შესრულება (20):

Ks (X) = Kp (X) + Ko (X), (20)

სადაც Kp (X) და Co (X) არის ამ ჯგუფის მუშაკთა დასაქმების მაჩვენებელი შესაბამისი საწარმოო და დამხმარე სამუშაოების შესრულებით.
FPS-ის ოპტიმალური რაოდენობა დადგენილია ურთიერთობების საფუძველზე (21), (22):

Кз (Х) ≤ Кзн, ​​(21)

კა (X) ≥ კანი, (22)

კოეფიციენტი Ka (X) განისაზღვრება დასაქმებულთა რაოდენობის ნორმების თითოეული ვარიანტისთვის ფორმულის მიხედვით (23):

Ka (Nch) = Tpl - Tnp (Nch), (23)

სადაც Тнп (Нч) არის აღჭურვილობის ექსპლუატაციის სტანდარტიზებული შეფერხებების ხანგრძლივობა, რაც დამოკიდებულია დასაქმებულთა რაოდენობის მიღებულ ვარიანტზე, შრომის დანაწილებისა და თანამშრომლობის ფორმაზე, აღჭურვილობის ტექნიკური რეგულაციებისა და მუშაობისა და დასვენების რეჟიმზე.

ავტომატური ხაზების (მათ შორის მბრუნავი და მბრუნავი-კონვეიერის ხაზების) შრომითი რაციონირების პირობებში გამოიყენება: პერსონალის რაოდენობის ნორმები; საწარმოო ოპერაციების ხანგრძლივობის ნორმები; დროის ნორმები (ოპერაციების შრომის ინტენსივობა) ამისთვის ცალკეული ჯგუფებიმუშები და ზოგადად ხაზის მომსახურე ბრიგადა; წარმოების განაკვეთები; სტანდარტიზებული ამოცანები.
მთავარ როლს თამაშობს პერსონალის რაოდენობის ნორმები (მომწყობი, მექანიკოსი-შემკეთებელი, ელექტრიკოსი, ელექტროტექნიკოსი), ხაზის მომსახურეობა დადგენილი წესით და უზრუნველყოფს საწარმოო პროგრამის განხორციელებას.
ავტომატური ხაზების პირობებში დროისა და წარმოების სიჩქარის გაანგარიშების საფუძველია RM ხაზის ტექნიკური (პასპორტის) პროდუქტიულობა, რომელიც განსაზღვრავს წარმოების ერთეულების რაოდენობას, რომელიც შეიძლება მიიღოთ ამ მოწყობილობიდან საათში ან სხვა ერთეულში. დრო ავტომატურ რეჟიმში მუშაობისას.
წარმოების მაჩვენებელი დგინდება აგრეგატის ტექნიკური მაჩვენებლისა და ხაზის ათვისების მაჩვენებლის მიხედვით ავტომატური მუშაობის დროის მიხედვით (24):

Нв = rm * Can, (24)
წარმოების მაჩვენებლის განსაზღვრის შემდეგ, შრომის ინტენსივობის (დროის) მაჩვენებელი ამისთვის მე-ე ჯგუფი(პროფესიები) მუშები (25):

Нтi = Тпл * (Нчi / Нв), (25)

რაოდენობის, დროისა და წარმოების ნორმის საფუძველზე დგინდება სტანდარტიზებული დავალება. იგი მიუთითებს დაგეგმილ პერიოდში ხაზის რეგულირებული მოვლა-პატრონობის სამუშაოების მოცულობაზე, ამ სამუშაოების შესრულების დროს, მუშაკთა სტანდარტულ რაოდენობას, ხაზის წარმოების დაგეგმილ მოცულობას.
თუ ავტომატურ ხაზზე იწარმოება რამდენიმე დასახელების პროდუქტი, მაშინ დროისა და წარმოების ნორმების გამოთვლები შეიძლება განხორციელდეს პროდუქციის ნაკრებისთვის. ამასთან, მულტიდისციპლინური ხაზებისთვის შესაძლოა უფრო მიზანშეწონილი იყოს Нд ხანგრძლივობისა და შრომის ინტენსივობის ნორმების გამოთვლა GPS-ის მეთოდის მიხედვით. ამ შემთხვევაში, გამოთვლები ხორციელდება ფორმულების მიხედვით (26), (27):

Ndk = tak / Kan, (26)

Нтk = Нч * (Ндк / მაგრამ), (27)

სადაც tak არის მოწყობილობის ავტომატური მუშაობის დრო k-th ტიპის ნაწილების წარმოებაში.

დისციპლინის მეთოდოლოგიური შემუშავება

"ინჟინერიის ტექნოლოგია"

შედგენილი მასწავლებელი: ფაზლოვა ზ.მ.

შესავალი

წარმოების გააქტიურება, უახლესი ტექნოლოგიებისა და ტექნოლოგიების წარმატებით დანერგვა მოითხოვს შრომის, წარმოებისა და მენეჯმენტის ორგანიზების გაუმჯობესებას, რაც მხოლოდ ტექნიკური რეგულირების საფუძველზეა შესაძლებელი.

შრომის რაციონირება არის შრომის დანახარჯების საზომი, mf სამუშაო დროის მთლიანი სოციალურად საჭირო ხარჯებიდან გარკვეული სამომხმარებლო ღირებულების პროდუქტების წარმოებისთვის წარმოების მოცემული პერიოდისა და ტექნიკური პირობებისთვის. შრომის რაციონირების ყველაზე მნიშვნელოვანი ამოცანებია შრომისა და წარმოების ორგანიზაციის თანმიმდევრული გაუმჯობესება, პროდუქციის შრომის ინტენსივობის შემცირება, ეკონომიკურად ჯანსაღი ურთიერთობების შენარჩუნება შრომის პროდუქტიულობის ზრდას და ხელფასები... შრომის რაციონირებამ ხელი უნდა შეუწყოს მოწინავე გამოცდილების, მეცნიერებისა და ტექნოლოგიების მიღწევების აქტიურ დანერგვას.

მეთოდოლოგიური შემუშავება "მანქანებზე შესრულებული სამუშაოს რაციონირება PE U-ით" საშუალებას გაძლევთ შეიძინოთ საჭირო უნარები ტექნოლოგიური ოპერაციის შესასრულებლად დროის გონივრული სიჩქარის დასადგენად. იგი ასახავს CNC-ით ტექნოლოგიური ოპერაციის დროის ნორმების დადგენის თეორიულ საფუძვლებს. დანართში მოცემულია ძირითადი საინჟინრო შრომის სტანდარტები.

სამუშაოების რეგულირება, შესრულებულია CNC მანქანებზე

მცირე და ერთჯერადი წარმოების ნაწილების მექანიკური დამუშავების პროცესების ავტომატიზაციის ძირითადი გზა არის ჩარხების გამოყენება რიცხვითი კონტროლით (CNC). CNC მანქანები არის ნახევრად ავტომატური ან ავტომატური მანქანები, რომელთა ყველა მოძრავი ნაწილი მზადდება და მუშაობს და დამხმარე მოძრაობები ავტომატურად წინასწარ განსაზღვრული პროგრამის მიხედვით. მასში შედის ტექნოლოგიური ბრძანებები და აპარატის სამუშაო ორგანოების გადაადგილების რიცხვითი მნიშვნელობები.

CNC აპარატის შეცვლა, პროგრამის ცვლილების ჩათვლით, მცირე დროს მოითხოვს, ამიტომ ეს მანქანები ყველაზე შესაფერისია მცირე ზომის წარმოების ავტომატიზაციისთვის.

დროა დაასრულოთ ოპერაციები CNC მანქანებზე N bp შედგება მოსამზადებელი-საბოლოო დრო T pz და დროის ერთეული T ც.

(1)

T pc = (T c.a + T K TV-ში)
(2)

სადაც ნ - ნაწილების რაოდენობა წარმოებულ პარტიაში;

Т Ц.а - აპარატის ავტომატური მუშაობის ციკლის დრო პროგრამის მიხედვით, მინ;

T in - დამხმარე დრო, წთ;

K TV - კორექტირების ფაქტორი ხელით დამხმარე სამუშაოების შესრულების დროისთვის, დამუშავებული ნაწილების პარტიიდან გამომდინარე;

და იმ, და org, და ex - time სამუშაო ადგილის ტექნოლოგიური და ორგანიზაციული მოვლისთვის, დასვენებისა და პირადი საჭიროებისთვის ცალმხრივი მომსახურებით, საოპერაციო დროის %.

პროგრამის მიხედვით აპარატის ავტომატური მუშაობის ციკლის დრო გამოითვლება ფორმულით

T c.a = T o + T mv (3)

სადაც T დაახლოებით არის ერთი ნაწილის დამუშავების ძირითადი (ტექნოლოგიური) დრო, მინ:

T დაახლოებით = (4)

L i არის ტექნოლოგიური მონაკვეთის დამუშავების დროს ხელსაწყოს ან ნაწილის მიერ კვების მიმართულებით გავლილი ბილიკის სიგრძე (შეღწევისა და გადახურვის გათვალისწინებით);

s m - წუთიანი კვება მოცემულ ტექნოლოგიურ მონაკვეთზე, მმ/წთ;

T mv - მანქანა-დამხმარე დრო პროგრამის მიხედვით (ნაწილის ან ხელსაწყოს მიახლოება და ამოღება საწყისი წერტილებიდან დამუშავების ზონებში, ხელსაწყოს ზომაზე დაყენება, ხელსაწყოს შეცვლა, კვების მნიშვნელობისა და მიმართულების შეცვლა, ტექნოლოგიური პაუზების (გაჩერების) დრო, მინ.

დამხმარე დრო განისაზღვრება შემდეგნაირად:

T in = T in.y + T in.op + T in.meas (5)

სადაც T v.y - ნაწილის დამონტაჟებისა და ამოღების დრო, მინ;

T v.op - ოპერაციასთან დაკავშირებული დამხმარე დრო (არ შედის საკონტროლო პროგრამაში), მინ;

Ქილა. რევ - გაზომვის დამხმარე გადახურვის დრო, მინ.

დროის სტანდარტები ნაწილის დამონტაჟებისა და მოხსნისათვისგანისაზღვრება დანადგარების ტიპების მიხედვით, მანქანების ტიპებიდან გამომდინარე და ითვალისწინებს უნივერსალურ და სპეციალურ დამჭერებსა და მოწყობილობებში ნაწილების დამონტაჟების, გასწორებისა და დამაგრების ყველაზე გავრცელებულ მეთოდებს.

ოპერაციასთან დაკავშირებული დამხმარე დროიყოფა:

ა) ექსპლუატაციასთან დაკავშირებული დამხმარე დროისთვის, რომელიც არ შედის პროგრამის მიხედვით აპარატის ავტომატური მუშაობის ციკლში;

ბ) მანქანა-დამხმარე დრო, რომელიც დაკავშირებულია აპარატის ავტომატურ დამხმარე მუშაობასთან დაკავშირებულ პროგრამაში შემავალ გადასვლასთან.

CNC მანქანებზე დამუშავებული ნაწილების საჭირო ზომები მოცემულია დანადგარის ან საჭრელი ხელსაწყოს დიზაინით და მათი რეგულირების სიზუსტით. ამის გამო საკონტროლო გაზომვების დროდროის ერთეულის განაკვეთში უნდა იყოს ჩართული მხოლოდ იმ შემთხვევაში, თუ ეს გათვალისწინებულია ტექნოლოგიური პროცესით და არ შეიძლება გადალახოს პროგრამის მიხედვით აპარატის ავტომატური მუშაობის ციკლის დრო.

სამუშაო ადგილის მომსახურების დროგანისაზღვრება სტანდარტებისა და აღჭურვილობის სტანდარტული ზომების მიხედვით, ერთსადგურიანი და მრავალსადგურიანი სერვისის გათვალისწინებით სამუშაო დროის პროცენტულად.

დასვენებისა და პირადი საჭიროებების დროერთი მუშის მომსახურეობისას ერთი მანქანა ცალკე არ არის გამოყოფილი და დროულად გათვალისწინებული სამუშაო ადგილის მომსახურეობისთვის.

მოსამზადებელი და საბოლოო დროის სტანდარტებიგანკუთვნილია ჩაშენებული კონტროლის პროგრამების მიხედვით ნაწილების დასამუშავებლად CNC მანქანების დასაყენებლად და არ მოიცავს დამატებით პროგრამირების მოქმედებებს უშუალოდ სამუშაო ადგილზე (გარდა ოპერაციული დაპროგრამებული კონტროლის სისტემებით აღჭურვილი მანქანებისა).

ცალი დროის განაკვეთები საჭრელი ხელსაწყოს განზომილებიანი რეგულირებისთვის აპარატის გარეთგანკუთვნილია CNC მანქანებისთვის საჭრელი ხელსაწყოს რეგულირებაზე მუშაობის სტანდარტიზაციისთვის, რომელსაც ასრულებენ ხელსაწყოების შემქმნელები აპარატის გარეთ სპეციალურად აღჭურვილ ოთახში სპეციალური მოწყობილობების დახმარებით.

ტიპიური პრობლემა გადაწყვეტით

საწყისი მონაცემები:ნაწილი - ლილვი (სურ. 1); მასალა - ფოლადი 30გ; ზედაპირის ზუსტი დამუშავება 1,2,3 - IT10; ზედაპირის დამუშავების უხეშობა 1, 2 რა5; 3 - რა10.

ცარიელი: წარმოების მეთოდი - შტამპირება (ნორმალური სიზუსტით IT 16); ზედაპირის მდგომარეობა - ქერქი; წონა 4,5 კგ; ზედაპირის დამუშავების შემწეობა: 1 - 6 მმ; 2 - 4 მმ; 3 - 5 მმ.

მანქანა: მოდელი 16K20FZ. პასპორტის მონაცემები:

spindle სიჩქარე NS(rpm): 10; თვრამეტი; 25; 35,5; 50; 71; 100; 140; 180; 200; 250; 280; 355; 500; 560; 630; 710; 800; 1000; 1400; 2000;

კვების დიაპაზონი s m (მმ/წთ)

კოორდინატთა ღერძის გასწვრივ NS- 0,05...2800;

კოორდინატთა ღერძის გასწვრივ ზ - 0,1...5600;

გრძივი კვების მექანიზმით დაშვებული უდიდესი ძალა - 8000 ნ, განივი კვების მექანიზმით - 3600 ნ;

ძირითადი ამძრავის სიმძლავრე - 11 კვტ;

მუდმივი სიმძლავრის ელექტროძრავის ბრუნვის სიხშირის რეგულირების დიაპაზონი - 1500 ... 4500 rpm.

ექსპლუატაცია: ბაზირება ცენტრებში, სამაგრის დამონტაჟებით ზედაპირზე.

1. დამუშავების ეტაპების შერჩევა.

განისაზღვრება დამუშავების აუცილებელი ეტაპები. 10-ის ხარისხის შესაბამისი ნაწილის ზომების მისაღებად, 16-ის ხარისხის სამუშაო ნაწილისგან, აუცილებელია დამუშავება სამ ეტაპად: გაუხეშება, ნახევრად დამუშავება და დასრულება.

2. ჭრის სიღრმის არჩევანი.

განსაზღვრეთ ჭრის მინიმალური საჭირო სიღრმე დამუშავების ნახევარდამზადებისა და დასრულების ეტაპებისთვის (დანართი 5).

ზედაპირის დასრულების ეტაპზე 1, რომლის დიამეტრი შეესაბამება ზომის ინტერვალს 8 ... 30 მმ, რეკომენდებულია ჭრის სიღრმე ტ = 0,6 მმ; ზედაპირისთვის 2, რომლის დიამეტრი შეესაბამება ზომის ინტერვალს 30 ... 50 მმ, ტ= 0,7 მმ; ზედაპირისთვის 3, რომლის დიამეტრი შეესაბამება ზომის ინტერვალს 50 ... 80 მმ, ტ = 0,8 მმ.

ანალოგიურად, ზედაპირის ნახევრად დამთავრების ეტაპზე / რეკომენდებულია ტ = 1,0 მმ; ზედაპირისთვის 2 - ტ - 1,3 მმ; ზედაპირისთვის 3 - ტ = 1,5 მმ.

სურათი 1 - ლილვის ესკიზი და ხელსაწყოების მოძრაობის ტრაექტორია

დამუშავების უხეში ეტაპისთვის ჭრის სიღრმე განისაზღვრება დამუშავების მთლიანი შემწეობისა და ჭრის სიღრმის ჯამის საფუძველზე დასრულების და ნახევარდამთავრების ეტაპებისთვის: ზედაპირისთვის 1 - ტ = 4,4 მმ; ზედაპირისთვის 2 - ტ = 2,0 მმ; ზედაპირისთვის 3 - ტ = 2,7 მმ. არჩეული მნიშვნელობები შეყვანილია ცხრილში 1.

ცხრილი 1 - ჭრის პირობების განსაზღვრა

3. ხელსაწყოს შერჩევა.

16K20FZ მანქანაზე გამოიყენება საჭრელები დამჭერის განყოფილებით 25 x 25 მმ, ფირფიტის სისქე 6.4 მმ.

დამუშავების პირობებიდან გამომდინარე, მიიღება ჩანართის სამკუთხა ფორმა ზედა კუთხით
° of მყარი შენადნობი T15K6 დამუშავების უხეში და ნახევრად დამუშავების ეტაპებისთვის და T30K4 - დასრულების ეტაპისთვის (დანართი 3).

სტანდარტული გამძლეობის პერიოდი: T = 30 წუთი.

4. საკვების არჩევანი.

4.1. დამუშავების უხეში ეტაპისთვის საკვების შერჩევა ხდება ად. 3.

ზედაპირისთვის 1 50 მმ-მდე დიამეტრის და ჭრის სიღრმის ნაწილების მობრუნებისას ტ = რეკომენდირებულია 4,4 მმ მიწოდება = 0,35 მმ/ბრუნიდან. ზედაპირებისთვის 2 და 3, შესაბამისად, რეკომენდირებულია s-ის შესანახი = 0,45 მმ/ბრ. და s-დან = 0,73 მმ/ბრუნ.

მიერ adj. 3 განსაზღვრავს კვების კორექტირების ფაქტორებს ხელსაწყოს მასალის მიხედვით TOს და = 1.1 და ფირფიტის დამაგრების გზა კ sp = 1,0.

4.2. დამუშავების ნახევარდამთავრებული ეტაპისთვის საკვების მნიშვნელობები განისაზღვრება აპლიკაციის მიხედვით. 3 ანალოგიურად: ზედაპირებისთვის 1 და 2 სდან = 0,27 მმ / ბრუნი, ზედაპირები 3 წმ = 0,49 მმ / ბრუნი.

საკვების კორექტირების ფაქტორები ხელსაწყოს მასალის მიხედვით კს და = 1.1, პლატინის K sp = 1.0 დამაგრების მეთოდი.

მიერ adj. 3 ჩვენ განვსაზღვრავთ კორექტირების ფაქტორებს დამუშავების უხეში და ნახევრად დამუშავების ეტაპების მიწოდებისთვის დამუშავების შეცვლილი პირობებისთვის: ხელსაწყოს დამჭერის განყოფილების მიხედვით TOს დ = 1.0; ჭრის ძალა კს ლ = 1,05; დამუშავებული მასალის მექანიკური თვისებები TOს და = 1.0; სამუშაო ნაწილის დამონტაჟების სქემები TO ზე = 0,90; სამუშაო ნაწილის ზედაპირის პირობები კ s n = 0,85; საჭრელის გეომეტრიული პარამეტრები კ sp = 0,95; მანქანის სიმტკიცე კსჯ = 1,0.

უხეში ეტაპის საბოლოო კვება განისაზღვრება:

ზედაპირისთვის 1

s pr1 = 0,35 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 = 0,29 მმ / შემობრუნება;

ზედაპირისთვის 2

s pr2 = 0,45 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 = 0,38 მმ / ბრუნი;

ზედაპირისთვის 3

s pr3 = 0,73 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 = 0,61 მმ / ბრ.

დამუშავების ნახევარდამთავრებული ეტაპის კვება გამოითვლება ანალოგიურად:

ზედაპირებისთვის 1 და 2 s pr1,2 = 0,23 მმ / ბრუნი;

ზედაპირისთვის 3 s pr3 = 0.41 მმ / ბრ.

ზედაპირისთვის 1 s 1-დან = 0.14 მმ/ბრუნ.,

ზედაპირისთვის 2 s-დან 2 = 0.12 მმ / ბრუნ.,

3 წმ ზედაპირისთვის 3 = 0,22 მმ / ბრუნი.

მიერ adj. 3, კორექტირების ფაქტორები განისაზღვრება დამუშავების დასრულების ეტაპის საკვებისთვის შეცვლილი პირობებისთვის: დამუშავებული მასალის მექანიკური თვისებების მიხედვით TO ს = 1.0; სამუშაო ნაწილის დამონტაჟების სქემები TO ზე= 0,9; საჭრელი რადიუსი კ ქ = 1.0; სამუშაო ნაწილის ხარისხი სიზუსტე ლ 4 = 1.0. დასრულების ეტაპის საბოლოო კვება განისაზღვრება:

ზედაპირისთვის 1 s pr = 0.14 · 1.0 · 0.9 · 1.0 · 1.0 = 0.13 მმ / ბრუნი,

ზედაპირისთვის 2 s p p = 0.12 · 1.0 · 0.9 · 1.0 · 1.0 = 0.11 მმ / შემობრუნება,

ზედაპირისთვის 3 წმ p = 0,22 1,0 0,9 1,0 1,0 = 0,20 მმ / ბრუნი

ზედაპირული დამუშავების დასრულების ეტაპის საკვების გამოთვლილი მნიშვნელობები შეყვანილია ცხრილში. 1.

5. ჭრის სიჩქარის არჩევანი.

ჭრის სიღრმის მქონე ქერქით შენადნობის ფოლადის უხეშობისას ტ = 4,4 მმ და შესანახი s pr = 0,29 მმ / ბრ. ზედაპირის ჭრის სიჩქარე 1 V t = 149 მ / წთ; ჭრის სიღრმით ტ = 2,0 მმ და შესანახი s p p = 0,38 მმ / რევ. ზედაპირის ჭრის სიჩქარე 2 V t = 159 მ / წთ; ჭრის სიღრმით ტ = 2,7 მმ და შესანახი s pr = 0,61 მმ / რევ. ჭრის სიჩქარე ზედაპირზე 3 V t = 136 მ / წთ.

მიერ adj. 8, 9, კორექტირების ფაქტორები დამუშავების უხეში ეტაპისთვის შეირჩევა ხელსაწყოს მასალის მიხედვით: ზედაპირისთვის 1 TO in = 1.0, 2 და 3 ზედაპირებისთვის TO in =0,95.

ჭრის საბოლოო სიჩქარე უხეში ეტაპისთვის იქნება:

ზედაპირისთვის 1 ვ 1 = 149 0.85 = 127 მ / წთ;

ზედაპირისთვის 2 ვ 2 = 159 0.81 = 129 მ / წთ;

ზედაპირისთვის 3 ვ 3 = 136 0.98 = 133 მ / წთ.

5.2. დამუშავების ნახევრად დამუშავების ეტაპზე, შენადნობი ფოლადი ქერქის გარეშე, ჭრის სიღრმით ტ 3,0 მმ-მდე და შესანახი s p p = 0,23 მმ / rev. ზედაპირების ჭრის სიჩქარე 1 და 2 - ვ თ = 228 მ / წთ; ჭრის სიღრმით ტ = 1,5 მმ და შესანახი s pr = 0,41 მმ / rev. ჭრის სიჩქარე 3 ზედაპირისთვის - V t = 185 მ / წთ.

კორექტირების კოეფიციენტი ნახევრად დასრულების ეტაპისთვის, ხელსაწყოს მასალის მიხედვით კ ვ = 0,95.

მიერ adj. 8, 9, დანარჩენი კორექტირების ფაქტორები ჭრის სიჩქარისთვის შეირჩევა შეცვლილი პირობებისთვის დამუშავების უხეში და ნახევარდამთავრებული ეტაპებისთვის:

დამოკიდებულია მასალის დამუშავების ჯგუფზე TO ვ თან = 0,9;

დამუშავების ტიპი კ vo = 1,0;

მანქანის სიმტკიცე კ vo = 1,0;

დამუშავებული მასალის მექანიკური თვისებები TO ვ მ = 1.0; საჭრელის გეომეტრიული პარამეტრები:

ზედაპირებისთვის 1 და 2 C ვ ვ = 0.95, ზედაპირისთვის 3 C ვ ვ = 1,15; ჭრის ნაწილის სიცოცხლის პერიოდი TO ვ თ = 1,0;

გაგრილების ხელმისაწვდომობა TO ვ ვ = 1,0.

საბოლოოდ, ჭრის სიჩქარე უხეში ეტაპზე განისაზღვრება:

ზედაპირისთვის 1 და 2 ვ 1,2 = 228 0.81 = 185 მ / წთ;

ზედაპირისთვის 3 ვ 3 = 185 0.98 = 181 მ / წთ.

5.3. დამუშავების დასრულების ეტაპის ჭრის სიჩქარე განისაზღვრება აპლიკაციით. 8, 9:

ზე ტ = 0,6 მმ და s p p = 0,13 მმ / rev. ზედაპირისთვის 1 ვ თ = 380 მ / წთ;

ზე ტ = 0,7 მმ და s p p = 0,11 მმ / rev. ზედაპირისთვის 2 ვ თ = 327 მ / წთ;

ზე ტ = 0,8 მმ და s p p = 0,2 მმ / rev. ვთ = 300 მ / წთ.

მიერ adj. 8, 9, დამთავრების ეტაპისთვის ჭრის სიჩქარის კორექტირების ფაქტორი განისაზღვრება ხელსაწყოს მასალის მიხედვით; კ ვ ნ = 0.8. დასრულების ეტაპის კორექტირების ფაქტორები რიცხობრივად იგივეა, რაც უხეში და ნახევარდამთავრების ეტაპებისთვის.

ჭრის სიჩქარის ზოგადი კორექტირების ფაქტორი დასრულების ეტაპზე: კ ვ = 0.68 - ზედაპირებისთვის 1 და 2; კ ვ = 0.80 - ზედაპირისთვის 3.

დასრულების ეტაპზე ჭრის საბოლოო სიჩქარე არის:

ზედაპირისთვის 1 ვ 1 = 380 0.68 = 258 მ / წთ;

ზედაპირისთვის 2 ვ 2 = 327 0.68 = 222 მ / წთ;

ზედაპირისთვის 3 ვ 3 = 300 0.80 = 240 მ / წთ.

ჭრის სიჩქარის ტაბულური და შესწორებული მნიშვნელობები შეყვანილია ცხრილში. 1.

5.4. Spindle სიჩქარე ფორმულის მიხედვით

ზედაპირის დამუშავების უხეშ სტადიაზე 1

ნ = = 1263 rpm

აღებულია მანქანაზე არსებული ბრუნვის სიჩქარე ნ f = = 1000 rpm. შემდეგ ჭრის რეალური სიჩქარე განისაზღვრება ფორმულით:

V f = = 97,4 მ / წთ.

ანალოგიურად ტარდება სპინდლის სიჩქარის გამოთვლა, მისი კორექტირება მანქანის პასპორტის მიხედვით და ფაქტობრივი ჭრის სიჩქარის გამოთვლა დარჩენილი ზედაპირებისთვის და დამუშავების ეტაპებისთვის. გაანგარიშების შედეგები შეჯამებულია ცხრილში. 1.

ვინაიდან 16K20FZ მანქანა აღჭურვილია ავტომატური გადაცემათა კოლოფით, spindle-ის ბრუნვის სიხშირეების მიღებული მნიშვნელობები დაყენებულია პირდაპირ საკონტროლო პროგრამაში. თუ ხმარებაში მყოფ მანქანას აქვს სპინდლის სიჩქარის ხელით გადართვა, აუცილებელია გადართვის საკონტროლო პროგრამაში ტექნოლოგიური გაჩერებების უზრუნველყოფა ან გამოთვლილი სიჩქარის ყველაზე დაბალი დაყენება ყველა ზედაპირზე და დამუშავების საფეხურზე.

5.5. დასრულების ეტაპისთვის ჭრის ფაქტობრივი სიჩქარის გაანგარიშების შემდეგ საკვების მორგება ხდება დამუშავებული ზედაპირის უხეშობის მიხედვით.

მიერ adj. 8, 9 უხეშობის მისაღებად აღარ რა5 კონსტრუქციული ფოლადის ჭრის სიჩქარით V f = 100 მ/წთ დამუშავებისას ცხვირის რადიუსის მქონე საჭრელით r in = 1,0 მმ, რეკომენდებულია s-ის გამოკვება = 0,47 მმ/რთ.

მიერ adj. 8, 9 განსაზღვრავს საკვების კორექტირების ფაქტორებს, დამუშავებული ზედაპირის უხეშობას შეცვლილი პირობებისთვის: დამოკიდებულია:

დამუშავებული მასალის მექანიკური თვისებები K s = 1.0;

ინსტრუმენტული მასალა K s და = 1.0;

დამუშავების ტიპი K s დაახლოებით = 1.0;

გაგრილების არსებობა K s w = 1.0.

დაბოლოს, ზედაპირული დამუშავების 1 და 2 დასრულების ეტაპის მაქსიმალური დასაშვები უხეშობა განისაზღვრება ფორმულით

s დაახლოებით = 0,47 * 1,0 * 1,0 * 1,0 * 1,0 = 0,47 მმ / ბრუნი.

ზემოაღნიშნული 1-ლი და მე-2 ეტაპის დასრულების ეტაპები არ აღემატება ამ მნიშვნელობას.

არცერთი გამოთვლილი მნიშვნელობა არ აღემატება აპარატის მთავარი დისკის ძრავას. შესაბამისად, ძალაუფლებისთვის დადგენილი ჭრის რეჟიმი შესაძლებელია (გაანგარიშება არ არის მოცემული).

6. წუთიანი კვების განმარტება.

წუთიანი კვება ფორმულის მიხედვით

s m = n f s დაახლოებით

1 ზედაპირის გაუხეშების ეტაპზე

s m = 1000 0.28 = 280 მმ / წთ.

წუთმომარაგების მნიშვნელობები დარჩენილი ზედაპირებისთვის და დამუშავების ეტაპებისთვის გამოითვლება ანალოგიურად და გამოიყენება ცხრილში. 1.

7. პროგრამისთვის აპარატის ავტომატური მუშაობის დროის განსაზღვრა.

აპარატის ავტომატური მუშაობის დრო ზოგადი ნაწილის პროგრამის მიხედვით.

I6VT2OFZ მანქანისთვის, კოშკის დამაგრების დრო არის T თუ = 2 წმ, ხოლო კოშკის ერთი პოზიციით შემობრუნების დრო არის T un = 1.

გაანგარიშების შედეგები მოცემულია ცხრილში. 2.

8. ცალი დროის სიჩქარის განსაზღვრა.

8.1. ცალი დროის სიჩქარე განისაზღვრება ფორმულით (2)

8.2. დამხმარე დრო შედგება კომპონენტებისგან, რომელთა არჩევანი ხორციელდება სტანდარტების 1 ნაწილის მიხედვით (ფორმულა (5)). ნაწილის დამონტაჟებისა და მოხსნის დამხმარე დრო T v.y = 0.37 წთ (დანართი 12).

ოპერაციასთან დაკავშირებული დამხმარე დრო, T v.op, შეიცავს დროს მანქანას ჩართვისა და გამორთვის, დამუშავების შემდეგ ხელსაწყოს მოცემულ წერტილში დაბრუნების შესამოწმებლად, ფარის დაყენებისა და მოხსნისათვის, რომელიც იცავს ჩახშობისგან. ემულსია (აპ. 12, 13):

T v.op = 0.15 + 0.03 = 0.15 წთ.

დამხმარე დროისა და საკონტროლო გაზომვები შეიცავს დროს ორი გაზომვისთვის ცალმხრივი ზღვრული ფრჩხილით, ოთხი გაზომვის კალიბრით და ერთი გაზომვისთვის მარტივი ფორმის შაბლონით (დანართი 18):

თ ში დან = (0,045 + 0,05) + (0,11 + 0,13 + 0,18 + 0,21) + 0,13 = 0,855 წთ.

8.3. პროგრამის მიხედვით აპარატის ავტომატური მუშაობის დრო გამოითვლება ხელსაწყოს ბილიკის თითოეულ მონაკვეთზე და შეჯამებულია ცხრილში. 2.

ცხრილი 2 - აპარატის ავტომატური მუშაობის დრო პროგრამის მიხედვით

მე-2 ცხრილის გაგრძელება

8.4. ავტომატური მანქანის მუშაობის საბოლოო ციკლის დრო პროგრამის მიხედვით

T c.a = 2,743 + 0,645 = 3,39 წთ.

8.5. დაგროვილი დამხმარე დრო

B = 0,37 + 0,18 + 0,855 = 1,405 წთ.

8.6. სამუშაო ადგილის, დასვენებისა და პირადი საჭიროებების ორგანიზაციული და ტექნიკური მოვლის დრო შეადგენს საოპერაციო დროის 8%-ს (დანართი 16).

8.7. და ბოლოს ცალი დროის მაჩვენებელი:

თ PCS = (3,39+ 1,405) (1 + 0,08) = 5,18 წთ.

9. მოსამზადებელი და საბოლოო დრო.

მოსამზადებელი და საბოლოო დრო განისაზღვრება ფორმულით

T pz = T pz1 + T pz2 + T pz3 + T p.obr.

ორგანიზაციული მომზადების დრო: T pz1 = 13 წთ,

მანქანის, მოწყობილობების, რიცხვითი კონტროლის მოწყობილობების დაყენების დრო

T pz2 = 4.0 + 1.2 + 0.4 + 0.8 + 0.8 + 1.0 + 1.2 + 1.2 + 2.5 + 0.3 = 13.4 წთ;

ნაწილის საცდელი დამუშავების დრო

T pr ნიმუში = 2,2 + 0,945 = 3,145 წთ.

ზოგადი მოსამზადებელი და საბოლოო დრო

T pz = 13 + 13.4 + 3.145 = 29.545 წთ.

10. ნაწილების დიდი ზომა

ნ= N / S,

სადაც S არის გაშვებების რაოდენობა წელიწადში.

საშუალო პარტიული წარმოებისთვის ს = 12, შესაბამისად

ნ = 5000/12=417.

11. ცალი-გამოთვლის დრო

თ ცალი = ტ PCS + ტ პზ / ნ= 5,18 + 29,545 / 417 = 5,25 წთ.

მცირე და ერთჯერადი წარმოების ნაწილების მექანიკური დამუშავების პროცესების ავტომატიზაციის ძირითადი გზა არის ჩარხების გამოყენება რიცხვითი კონტროლით (CNC). CNC მანქანები არის ნახევრად ავტომატური ან ავტომატური მანქანები, რომელთა ყველა მოძრავი ნაწილი ასრულებს სამუშაო და დამხმარე მოძრაობებს ავტომატურად წინასწარ განსაზღვრული პროგრამის მიხედვით. ასეთი პროგრამის სტრუქტურა მოიცავს ტექნოლოგიურ ბრძანებებს და აპარატის სამუშაო ორგანოების გადაადგილების რიცხვობრივ მნიშვნელობებს. CNC აპარატის შეცვლა, პროგრამის ცვლილების ჩათვლით, მცირე დროს მოითხოვს, ამიტომ ეს მანქანები ყველაზე შესაფერისია მცირე ზომის წარმოების ავტომატიზაციისთვის.

CNC მანქანებზე დამუშავების ნაწილების ოპერაციების სტანდარტიზაციის მახასიათებელია ის, რომ ძირითადი დრო (მანქანა) და გადასვლასთან დაკავშირებული დრო შეადგენს ერთ მნიშვნელობას T a - აპარატის ავტომატური მუშაობის დრო შედგენილი პროგრამის მიხედვით. ტექნოლოგ-პროგრამისტის მიერ, რომელიც შედგება აპარატის ძირითადი დროის ავტომატური მუშაობისგან T o.a და აპარატის დამხმარე მუშაობის დროს T პროგრამის მიხედვით, ე.ი.

T a = T o.a + T in.a;

ტ ვ.ა = ტ ვ.ხ.ა + ტ ოქ ტ

სადაც Li არის 1-ლი ტექნოლოგიური მონაკვეთის დამუშავებისას ხელსაწყოს ან ნაწილის მიერ გავლილი ბილიკის სიგრძე კვების მიმართულებით (შეღწევისა და გადახურვის გათვალისწინებით); s m - წუთიანი კვება ამ ზონაში; i == 1, 2, ..., n არის დამუშავების სექციების რაოდენობა; Т в.х.а - ავტომატური დამხმარე სვლების შესრულების დრო (ნაწილის ან ხელსაწყოების მიახლოება საწყისი წერტილებიდან დამუშავების ზონებამდე და ამოღება, ხელსაწყოს ზომაზე დაყენება, კვების რიცხობრივი მნიშვნელობისა და მიმართულების შეცვლა) ; T დასვენება - ტექნოლოგიური პაუზების დრო - კვების შეწყვეტა და ბრუნვის ტრიალი ზომების შესამოწმებლად, ხელსაწყოს შესამოწმებლად ან შესაცვლელად.

დამხმარე დრო თვითნაკეთი T არ არის გადახურული აპარატის ავტომატური მუშაობის დროით,

T in = t პირი + t in.op + t მრიცხველი,

სადაც t პირი - დამხმარე დრო ნაწილის დამონტაჟებისა და ამოღებისთვის; t c.op - ოპერაციასთან დაკავშირებული დამხმარე დრო; t კონტრ-არა გადახურვის დამხმარე დრო ნაწილის კონტროლის გაზომვისთვის..

დამხმარე დრო 3 კგ-მდე მასით ნაწილების დამონტაჟებისა და ამოღებისთვის ლათებსა და საბურღი მანქანებზე თვითცენტრირებულ ჩაკში ან მანდრილში. განისაზღვრება ფორმულით

t პირი = aQ x

დამხმარე დროის განსაზღვრა ნაწილების ინსტალაციისა და ამოღებისთვის ცენტრებში ან ცენტრალურ მანდრეზე ხორხი

t პირი = aQ x

დამხმარე დროის განსაზღვრა ნაწილების დამონტაჟებისა და ამოღებისთვის თხრილებსა და საბურღი მანქანებზე თვითცენტრირებულ ან კოლეტი ჩაკში

t კომპლექტი = aD x l y in s l

საბურღი და საღეჭი დანადგარის მაგიდაზე ან კვადრატზე ნაწილების დამონტაჟებისა და ამოღების დამხმარე დროის განსაზღვრა

t პირი = aQ x N y det + 0.4 (n b -2)

კოეფიციენტები და ექსპონენტები საბურღი და საღეჭი მანქანის ვიცეში ნაწილების დამონტაჟებისა და ამოღების დამხმარე დროის დასადგენად

t პირი = aQ x

დროის მანქანის დამხმარე კონტროლი. (გარდამხვევი, საბურღი და საღარავი მანქანები)

t c.op = a + bSX o, Y o, Z o + cK + dl pl + aT a

დამხმარე დრო კონტროლის განზრახვებისთვის.

t მრიცხველი = SkD z meas L u

მოსამზადებელი და საბოლოო დრო განისაზღვრება

T p-z = a + bn n + cP p + dP pp

T-ის გაანგარიშების შემდეგ, ის რეგულირდება სერიული წარმოების მიხედვით. კორექტირების ფაქტორი

k c ep = 4.17 [(Ta + Tv) n p + T p-z] -0.216,

სადაც n p არის დამუშავებული ნაწილების რაოდენობა პარტიაში.

მოსამზადებელი და საბოლოო დრო განისაზღვრება დროის ოდენობით: ორგანიზაციული მომზადებისთვის; მოწყობილობების მონტაჟი, მომზადება და მოხსნა; მანქანისა და ხელსაწყოს რეგულირება; საცდელი გაშვება პროგრამის მიხედვით. ძირითადი მახასიათებლები, რომლებიც განსაზღვრავს მოსამზადებელ და საბოლოო დროს, არის აპარატის ტიპი და ძირითადი პარამეტრი, პროგრამაში გამოყენებული ხელსაწყოების რაოდენობა, ექსპლუატაციის დროს გამოყენებული ოფსეტები, დანადგარის ტიპი, აპარატის საწყისი რეჟიმების რაოდენობა.

ცალი დროის მაჩვენებელი თითო ოპერაციაზე

T w = (T a + T ser) (1 + (a obs + a ex.l) / 100].

დროა ორგანიზაციული და მოვლასამუშაო ადგილი, დასვენება და პირადი საჭიროებები, საოპერაციო დროის% დგინდება მანქანისა და ნაწილის ძირითადი პარამეტრების, მუშაკის დასაქმებისა და შრომის ინტენსივობის მიხედვით. მას შეუძლია ნაწილობრივ გადაფაროს აპარატის ავტომატური მუშაობის დროს; ნაჭრის დრო ამ შემთხვევაში უნდა შემცირდეს 3%-ით.

CNC მანქანებზე დამუშავების და დამხმარე სამუშაოების ავტომატიზაცია ქმნის წინაპირობებს ოპერატორის მიერ რამდენიმე მანქანის ერთდროული მოვლისთვის. ოპერატორის მიერ სამუშაო ადგილის მომსახურების ფუნქციების შესრულება ერთ-ერთ მანქანაზე, როგორც წესი, იწვევს სხვა დანადგარების მუშაობის შეფერხებას. დასვენების დრო იზრდება მრავალსადგურიანი მომსახურების პირობებში მუშაობის უფრო მაღალი ინტენსივობის გამო. საოპერაციო მუშაობის დრო ცალი დროის ნორმაში იზრდება ჩარხიდან ჩარხზე გადასვლის დამხმარე დროის გამო.

CNC მანქანებზე ოპერაციების შესრულების დროის ნორმა ერთ მანქანაზე მუშაობისას (N VR) შედგება მოსამზადებელი და საბოლოო დროის ნორმა (T PZ) და ნაწილის დროის ნორმა (T W)

სადაც: Т ЦА - აპარატის ავტომატური მუშაობის ციკლის დრო პროგრამის მიხედვით, მინ;

T B - დამხმარე დრო ოპერაციისთვის, მინ;

და იმ, და org, და ex - დრო სამუშაო ადგილის ტექნიკური და ორგანიზაციული მოვლისთვის, დასვენებისა და პირადი საჭიროებისთვის ცალმხრივი მომსახურებით, საოპერაციო დროის%;

K t in - კორექტირების კოეფიციენტი ხელით დამხმარე სამუშაოების შესრულების დროისთვის, სამუშაო ნაწილების პარტიიდან გამომდინარე.

პროგრამის მიხედვით აპარატის ავტომატური მუშაობის ციკლის დრო განისაზღვრება ფორმულით:

სადაც: T O - ერთი ნაწილის დამუშავების ძირითადი (ტექნოლოგიური) დრო, წთ;

T MV - მანქანა-დამხმარე დამუშავების დრო პროგრამის მიხედვით (ნაწილის ან ხელსაწყოს მიახლოება და ამოღება საწყისი წერტილებიდან დამუშავების ზონებამდე; ხელსაწყოს ზომაზე დაყენება, ხელსაწყოს შეცვლა, კვების მნიშვნელობისა და მიმართულების შეცვლა, ტექნოლოგიური პაუზების დრო და ა.შ.), მინ ...

დამუშავების ძირითადი დროა:

სადაც: L i არის ი- ტექნოლოგიური მონაკვეთის დამუშავებისას ხელსაწყოს ან ნაწილის მიერ გავლილი ბილიკის სიგრძე, მმ;

S mi - წუთიანი კვება მოცემულ ტექნოლოგიურ მონაკვეთზე, მმ/წთ.

ოპერაციის დამხმარე დრო განისაზღვრება როგორც დროების ჯამი:

სადაც: T V.U - ნაწილის ხელით ან ლიფტით დაყენების და ამოღების დრო, მინ;

T V.OP - ოპერაციასთან დაკავშირებული დამხმარე დრო (არ შედის საკონტროლო პროგრამაში), მინ;

T V.IZM - დამხმარე გადახურვის დრო გაზომვებისთვის, მინ;

მანქანა-დამხმარე დრო, რომელიც დაკავშირებულია გადასვლასთან, ჩართულია პროგრამაში და დაკავშირებულია აპარატის ავტომატურ დამხმარე მუშაობასთან, რომელიც ითვალისწინებს ნაწილის ან ხელსაწყოს მიახლოებას საწყისი წერტილიდან დამუშავების ზონამდე და უკან დახევას; ინსტრუმენტის დაყენება მკურნალობის ზომაზე; ხელსაწყოს ავტომატური შეცვლა; კვების ჩართვა და გამორთვა; უმოქმედო დარტყმები ზოგიერთი ზედაპირის დამუშავებიდან სხვებზე გადასვლისას; ტექნოლოგიური პაუზები, რომლებიც გათვალისწინებულია კვების მიმართულების მკვეთრი ცვლილებისთვის, ზომების შემოწმებისთვის, ხელსაწყოს შესამოწმებლად და ნაწილის ხელახლა ინსტალაციის ან დამაგრების მიზნით, შედის როგორც შემადგენელი ელემენტები მანქანის ავტომატური მუშაობის დროს და ცალკე არ არის გათვალისწინებული.

მოსამზადებელი და საბოლოო დროის სტანდარტები განკუთვნილია ნაწილების დასამუშავებლად CNC მანქანების დასაყენებლად ჩაშენებული კონტროლის პროგრამების მიხედვით და არ მოიცავს დამატებით პროგრამირების მოქმედებებს უშუალოდ სამუშაო ადგილზე (გარდა ოპერაციული პროგრამული კონტროლის სისტემებით აღჭურვილი მანქანებისა).

დანადგარის დაყენების დროის მაჩვენებელი წარმოდგენილია როგორც მოსამზადებელი და საბოლოო სამუშაოების დრო იდენტური ნაწილების ჯგუფის დამუშავებაზე, სერიის მიუხედავად და განისაზღვრება ფორმულით:

სადაც: Т ПЗ - აპარატის დაყენებისა და დაყენების სტანდარტული დრო, მინ;

Т ПЗ 1 - ორგანიზაციული მომზადების დროის ნორმა, მინ;

Т ПЗ 2 - მანქანის, მოწყობილობის, ხელსაწყოს, პროგრამული უზრუნველყოფის მოწყობილობების და ა.შ. დაყენების დროის ნორმა, მინ;

T PR.OBR - საცდელი დამუშავების დროის ნორმა.

მოსამზადებელი და საბოლოო სამუშაოების მიღების დრო დგინდება აღჭურვილობის ტიპისა და ზომის ჯგუფის მიხედვით, აგრეთვე პროგრამის კონტროლის სისტემის მახასიათებლების გათვალისწინებით და იყოფა ორგანიზაციული მომზადების დროს; ჩარხების, ხელსაწყოების დანართების, პროგრამული მოწყობილობების დასაყენებლად; პროგრამის საცდელად ან ნაწილის საცდელი დამუშავებისთვის.

ორგანიზაციულ ტრენინგზე მუშაობის შემადგენლობა საერთოა ყველა CNC აპარატისთვის, მიუხედავად მათი ჯგუფისა და მოდელისა. ორგანიზაციული მომზადების დრო მოიცავს:

შეკვეთის, ნახაზის, ტექნოლოგიური დოკუმენტაციის, პროგრამული უზრუნველყოფის მატარებლის, საჭრელი, დამხმარე და საკონტროლო და საზომი ხელსაწყოების, მოწყობილობების, ბლანკების მიღება დაწყებამდე და მათი ჩაბარება სამუშაო ადგილზე ან ხელსაწყოების მაღაზიაში ნაწილების დამუშავების დასრულების შემდეგ;

სამუშაოს, ნახაზის, ტექნოლოგიური დოკუმენტაციის გაცნობა, სამუშაო ნაწილის შემოწმება;

ავალებს ოსტატს.

ჩარხების, ხელსაწყოების და აქსესუარების დაყენებაზე მუშაობის შემადგენლობა მოიცავს დაყენების სამუშაოების მეთოდებს, რაც დამოკიდებულია აპარატის დანიშნულებაზე და მისი დიზაინის მახასიათებლებზე:

სამაგრი მოწყობილობის მონტაჟი და მოხსნა;

ბლოკის ან ინდივიდუალური საჭრელი ხელსაწყოების მონტაჟი და მოხსნა;

აპარატის საწყისი მუშაობის რეჟიმების დაყენება;

პროგრამული უზრუნველყოფის მატარებლის დაყენება მკითხველში და მისი ამოღება;

ნულოვანი პოზიციის რეგულირება და ა.შ.