CNC-pinkide reguleerimistööde normeerimine. CNC-pinkidel tehtavate tööde normeerimine. Masina seadistamisele kulunud aeg

2.2 Organisatsiooni põhipersonali töö normeerimine

Vaatleme konkreetsete näidete abil põhipersonali töö normeerimist.
1. Tööpingitöö korraldamine, reguleerimine ja tasustamine.
Mitmeliiniline teenus- see on teenus, mille puhul üks töötaja teenindab mitut masinat. Mitmeliiniline teenus võib olla individuaalne ja meeskonnapõhine. Mitme jaamaga brigaadide tööjaotus on kas kvalifitseeriv või funktsionaalne; mõnel juhul kasutatakse nn paariteenust, kui näiteks kaks sama eriala ja kvalifikatsiooniga töötajat teenindavad mitut masinat. Mitme jaama teenus on kõige kasulikum, kui masina mittekattuv tööaeg on pikem kui käsitsi toimimise, aktiivse vaatluse ja üleminekute aeg. Kuid sageli on mitme jaama teenus majanduslikult otstarbekas isegi siis, kui seda ajabilanssi rikutakse, eriti kui tegemist on puudujäägiga. tööjõudu kui on vaba varustus.
Tootmisoperatsiooni iga elemendi ajanormide kehtestamiseks, sõltumata töökorralduse vormist, tehakse analüütilist ja arvutuslikku tööd eraldi. Sel juhul juhinduvad nad sättest, et operatsiooni ajanorm peab vastama järgmistele põhitingimustele:
1) tehnoloogiline protsess tagab tehniliste vahendite ratsionaalse ja täieliku kasutamise: töösse kaasatud seadmed, inventar, tööriistad ja mehhanismid;
2) töötlemisviis kehtestatakse parimate tavade alusel;
3) näeb ette tööpäeva täiskoormuse tulemusliku tööga.
Mõelge põhi- ja abiaegade normeerimise järjekorda.
Töötlemisrežiimid masinal valib tehnoloog sõltuvalt materjalist, tööriistast ja seadmetest. Peamine aeg määratakse valemitega sõltuvalt töö liigist (treimine, freesimine) iga ülemineku jaoks eraldi.
Metallitöötlemismasinatel töötades saab põhimasina aja kulumäära määrata valemiga (9):

kuni = li / n * S, (9)

kus to on normaalaeg, min; l on hinnanguline töötlemise pikkus, mm; i on käikude arv; n on masinal saadaolevate pöörete või topeltkäikude arv minutis; S on seadme ettenihke kiirus lõiketööriist pöörde või topeltkäigu kohta , mm.
Abiaja normeerimisel kasutatakse standardeid, mis kehtestatakse sõltuvalt tootmistüübist: diferentseeritum - masstootmises, kõige suurem - üksiktootmises. Samal ajal määratakse kõigepealt kindlaks tööjõu abimeetodite kompleksid. Nii et masstootmises normaliseeritakse toimingu abiaeg vastavalt järgmistele tehnikakomplektidele:
1) Osa paigaldamise ja eemaldamise aeg. Osa paigaldamise ja eemaldamise ajanormid masinaehituse üldnormides abiaja kohta on toodud tüüpiliste paigaldus- ja kinnitusviiside jaoks, võttes arvesse nende asukohta käsitsi paigaldamisel masinast 0,5-1 m kaugusele. .
2) Üleminekuga seotud aeg koosneb ajast, mis kulub tööriistale toorikule või tooriku pinnale lähenemiseks, tööriista mõõtu seadmiseks, ettenihke sisselülitamiseks ja spindli pööramiseks testkiibi võtmiseks, mõõtmisest testkiibi võtmisel, spindli pöörlemise ja söötmise sisselülitamine, tööriista sissetõmbamine jne jne.
3) Režiimi muutmisega seotud aeg masina töö ja tööriista vahetamine, koosneb vastuvõttude ajast spindli või laua löökide pöörlemissageduse, etteande koguse, tööriista vahetamise, masina liikuvate osade ja tarvikute muutmiseks.
4) Kontrolltoimingute aeg sisaldab kontrollmõõtmistele kuluvat aega, mis tehakse peale pinnatöötluse lõppu.
Mitme masinaga töötaja töötasu iseärasused määrab ennekõike vajadus võtta arvesse tema töötamise astet töövahetuse ajal ja kehtestada tariifimääradele vastavad lisatasud. Need kehtestatakse sõltuvalt töötaja normatiivse ja projektitöö vahelisest suhtest. Lisatasude maksimaalne tase ei tohiks reeglina ületada 30% tariifimäärast. See tase vastab projekti ja normatiivse tööhõive võrdsusele, st lisatasud suurenevad projekti hõive suurenedes, kuid ainult seni, kuni töötajal on vahetuse ajal aega puhata.
2. Stantsimis- ja valutööde korraldamine, reguleerimine.
Sepistamis- ja stantsimistööde standardiseerimisel, mis hõlmavad kuumstantsimist vasarate ja presside all, horisontaalse sepistamise masinate sepistamist ja vaba sepistamist, tuleks seda tüüpi metallitöötlemisel arvesse võtta järgmisi omadusi:
1) Kahe paralleelse protsessi olemasolu - toorikute kuumutamine, metalli deformatsioon ja vajadus eraldi määrata detailide kuumutamise aeg, stantsimine (sepistamine) ja detailide lõikamine.
2) Töö brigaadilaad ja vajadus tagada iga maleva liikme ühtlane koormus.
3) Metalli deformatsiooniaja ebaoluline erikaal tükiaja standardis.
4) Üksikute operatsioonide ja tehnikate abiaja määramise vajadus.
5) Vajadus rakendada diferentseeritud määra määramise meetodit käsitsi ja masina aja arvutamiseks.
6) sepistamis- ja stantsimistööde ajanormi kehtestamine kõigi meeskonnaliikmete suurimal tööajal, kuna kui paralleelselt teostatakse toorikute soojendamise protsessi metalli deformatsiooni protsessiga, on töö korraldatud nii et toorikute kütteaeg kattub sepistamisajaga ja osaliselt töökoha teenindusajaga, mistõttu kütteaega tavaliselt normides ei arvestata.
Haamrite ja presside sepistamise ühiku ajakulu, sõltuvalt toorikute tootmismahust, arvutatakse valemiga (10):

tsht = (∑ (kuni * Ky + tv) * (1 + (αobs + αdetl) / 100) * Km + tnshtv) * Кn, (10)

kus to on ühe haamrilöögi põhiaeg; Ky on metalli deformeerimiseks vajalike löökide arv; Km on parandustegur erinevate terase klasside sepistamiseks; tнshtv on tootega seotud vaba sepistamise abiaeg; Кn on parandustegur, mis võtab arvesse töökiiruse muutust sõltuvalt partii suurusest.
Parandusteguri väärtused on toodud tabelis 28.

Tabel 28

Parandusteguri K väärtusedn

"Haamrite ja presside sepistamise masinaehituse üldstandardites" on abiaeg antud, võttes arvesse puhkepauside ja isiklike vajaduste aega ning tehnoloogilise protsessi korraldusega seotud pauside aega.
3. Monteerija-montaaži- ja keevitustööde korraldamine, normeerimine.
Lukksepatöö toorikute töötlemisel on külm metalli lõikamine, mida teostatakse käsitsi või elektriliste tööriistadega. Sellise töötlemise eesmärk on anda detailidele vajalik kuju, mõõtmed ja pinna karedus, lõigates rauasaega, tükeldades, viilides, kraapides, puurides, keermestades ja faasides, jämedusi.
jne.
Loetletud protsesside tehnoloogilisi omadusi iseloomustavad selleks tööks kasutatavad tööriistad ja seadmed. Montaažitöödel saab toiminguid teha otse montaažiplatsidel, ilma toodet kruustangusse või töölauale asetamata.
Paigaldus- ja montaažitööde standardimine toimub järgmises järjestuses:
1) normeerimise objekti, eesmärgi ja meetodi kindlaksmääramine;
2) lukksepatöö ja montaaži tegelike toimingute analüüs, töökoha töökorralduse ITU nõuetele vastavuse väljaselgitamine, selle tehnoloogilisele sisule ratsionaalse variandi valik, mis tagab väikseima tööaja kulu. järgides töötlemise tehnilisi nõudeid;
3) normeerimise standardite valik vastavalt toodangu liigile, töö iseloomule;
4) töö sisu kujundamine vastavalt töövõtetele ja tegelike töötingimuste normatiivsetele vastavuse väljaselgitamine;
5) operatsiooni tööaja arvestus, mis põhineb töö üksikute elementide kestuse määramisel vastavalt normatiivmaterjalidele. Tööaeg määratakse valemiga (11):

Ülemine = ∑topi * k, (11)

kus topi on i-nda tööde arvutuskompleksi tööaeg, min k on koguparandustegur töötingimuste muutmiseks i-nda arvutuskompleksi sooritamisel.
Väike- ja ühekordse tootmise tingimustes monteerija- ja montaažitööde standardiseerimisel tööaega ei jaotata ning arvutus toimub iga i-nda arvutuskompleksi kohta tükiaegade kaupa.
6) Töökoha teenindamise, puhkuse ja isiklike vajaduste ajaarvestus.
Lukksepa- ja montaažitööd on valdavalt käsitsi, mistõttu on abiaja jaotamine keeruline. Sanitaartehniliste ja montaažitööde (standardimisel tööaja järgi) standardite kogudes on kahte tüüpi tabeleid.
Esimest tüüpi tabelites sisaldub põhi- ja abiaeg normaalajas, lisaks ettevalmistus- ja lõpuajale töökoha teenindamise aeg ning puhkamise ja isiklike vajaduste aeg. Ajakiirus määratakse mõõtühiku kohta.
Teist tüüpi tabelites esitatakse tööaeg koos abiaegadega, mis on seotud ainult tööriista või tooriku materjaliga, kuid mitte kogu detaili või koostuga seotud aega.
Keevituse normeerimise kohta võib öelda, et masinaehituses kasutatakse elektrikeevitust, gaas-, kontakt- ja elektronkiirkeevitust.
Siin on põhiaeg aeg, mille jooksul moodustumine toimub keevisõmblus sulatades aluse ja täitematerjali (elektroodi, elektroodi või täitetraati).
Põhiline aeg 1 m õmbluse keevitamiseks määratakse valemiga (12):

to1I = (60 * F * Þ) / (J * αн), (12)

kus F on õmbluse ristlõikepindala, mm2; Þ - ladestunud metalli erikaal, g / cm3; J - keevitusvool, a; αн - sadestuskoefitsient, g / a * h.
Kõige levinumad abiaja elemendid, olenevalt tootest ja seadmete tüübist igat tüüpi kaarkeevituse puhul, hõlmavad paigaldamise, pöörlemise, toote eemaldamise, detailide kinnitamise ja lahtiühendamise aega ning keevitaja liikumist. Igat tüüpi kaarkeevituse jaoks on see seatud vastavalt standarditele.
Automaat- ja poolautomaatsel (kassett)keevitamisel eraldatakse ühe kasseti tankimiseks kuluv aeg eraldi. Kulude loetelu on toodud tabelis 29.

Tabel 29

Kasseti ühe tankimise aeg

4. Automatiseeritud tootmistoimingute reguleerimise tunnused.
Automatiseeritud tootmisprotsess näitab, et tööjõu organiseerimisel mõjutab selle vorme kohalolek automaatsed süsteemid ja seadmed.
Peamine viis väike- ja ühekordse tootmise osade mehaanilise töötlemise protsesside automatiseerimiseks on arvjuhtimisega (CNC) tööpinkide kasutamine. CNC-masinad on poolautomaatsed või automaatsed masinad, mille kõik liikuvad osad sooritavad töö- ja abiliigutusi automaatselt vastavalt etteantud programmile. Sellise programmi struktuur sisaldab tehnoloogilisi käske ja masina töökehade nihke arvväärtusi. CNC-pingi üleminek, sh programmivahetus, nõuab vähe aega, mistõttu sobivad need masinad enim väiketootmise automatiseerimiseks.
CNC-masinate osade mehaanilise töötlemise toimingute standardimise tunnuseks on see, et põhiaeg (masin) ja üleminekuga seotud aeg moodustavad ühe väärtuse Ta - masina automaatse töötamise aeg vastavalt programmile. tehnoloog-programmeerija koostatud, mis koosneb Toa masina automaatse töö põhiajast ja masina abiajast programmi Tva järgi ehk (13), (14), (15):

Ta = Toa + Tva, (13)

Toa = ∑ (Li / smi), (14)

Tva = Tvha + Toast, (15)
kus Li on tööriista või detaili poolt etteandesuunas läbitud tee pikkus i-nda tehnoloogilise lõigu töötlemisel (arvestades läbitungimist ja ülesõitu); smin-minuti sööt selles piirkonnas i = 1, 2, ..., n- tehnoloogilise töötlemise alade arv; Tvha - automaatsete abiliigutuste sooritamise aeg (detaili või tööriistade etteandmine alguspunktidest töötlustsoonidesse ja tagasitõmbamine, tööriista mõõtu seadmine, etteande arvväärtuse ja suuna muutmine); Toast on etteandmise ja spindli pöörlemise tehnoloogiliste pauside-peatuste aeg, et kontrollida mõõtmeid, kontrollida või vahetada tööriista.
Paindlik automatiseeritud süsteem(GPS) on masinate ja mehhanismide süsteem, mis on ette nähtud erinevate ehituslikult ja tehnoloogiliselt sarnaste detailide töötlemiseks väikeste partiidena, ükshaaval ilma inimese otsese osaluseta. Koostisosad GPS on alamsüsteemid: tehnoloogiline, transport, ladustamine, instrumentaalteenistus ja arvutipõhine juhtimine.
GPS-i keskne element on paindlik tehnoloogiline süsteem(GTS), mis on mitme toiminguga CNC-masinate komplekt (nt töötluskeskus), mis töötlevad objekte vahetult.
Sõltuvalt masinate arvust FMS-is on: paindlik tootmismoodul (FMP); paindlik tootmisliin(GPL); paindlik tootmisala (GPU); paindlik töökoja (GPP) ja tehase (GPP) tootmine.
Paindlik tootmismoodul on tehnoloogiline seade (CNC-pink), mis on varustatud manipulaatorite või robotitega detailide peale- ja mahalaadimiseks ning tööriistasalong. PMG põhiomaduseks on võime töötada ilma inimese osaluseta ja võime integreeruda kõrgema tasemega süsteemi. Paindlik liin koosneb mitmest transpordi- ja instrumentaalsüsteemidega varustatud ja mikroarvutiga juhitavast moodulist. Paindlik sektsioon – teatud tüüpi GPL; see erineb tehnoloogiliste seadmete ja transpordiliigi koostise ja vahetatavuse poolest.
Transpordi ja akumulatsiooni allsüsteem on toorikute ja osade automatiseeritud ladude komplekt, tööpinkide akud koos automaatse peale- ja mahalaadimisega ning automaatse Sõiduk, mis teenindab töödeldud esemete teisaldamist laost masinatesse ja vastupidi (robotkärud, konveierid, rulllauad jne).
Instrumentaalteeninduse alamsüsteemi kuuluvad tööriistade ja seadmete laod, tööriistade tööks ettevalmistamise osakond (teritamine, kokkupanek, kaupluste komplekteerimine jne) ning paindlik automatiseeritud süsteem tööriistade paigaldamiseks, eemaldamiseks ja teisaldamiseks ladudest ja vastupidi.
Alamsüsteem automatiseeritud juhtimine on tehnoloogiliste vahendite kompleks arvutitega, mis on võimelised infot vastu võtma automatiseeritud süsteemid ettevõtted: ACS ( ajakavade koostamine), CAD (detaili joonis), ASTPP (detaili töötlemise ja juhtimise tehnoloogiline protsess), teisendage see juhtimisprogrammide abil, edastage käske otse täitevorganid kõigi GPS-i alamsüsteemide varustus.
Seega on GPS-is kaks ressursside voogu: materiaalne ja informatiivne. Materjalivoog tagab kõigi objektide töötlemise põhi- ja abioperatsioonide teostamise: tooriku, tööriistade tarnimine ja nende paigaldamine masinatele; osade mehaaniline töötlemine; valmisosade eemaldamine ja lattu viimine; tööriista vahetus ja liikumine; töötlemise ja tööriistade seisukorra kontroll; laastude puhastamine ja lõikevedeliku tarnimine. Infovoos esitatakse: Riigi Tuletõrjeteenistuse tööplaanides ette nähtud töödeldavate üksuste järjestus, ajastus ja arv; töötlemisprogrammide otseülekanne tööpinkide täitevorganitele, robotite tööprogrammid, paigaldus- ja ülekandemehhanismid, toorikute, tööriistade, abimaterjalide pakkumise programmid, kogu kompleksi juhtimisprogrammid ja selle töö arvestus, samuti rühmajuhtimine masinad, transpordi laomehhanismid, instrumentaalteeninduse süsteem.
Paindlike tootmissüsteemide peamised omadused on järgmised:
1) Riigipiiriteenistuse töötajad ei ole otseselt seotud tööjõuteemalise mõjuga. Nende peamine ülesanne on tagada seadmete tõhus töö. Töötajate funktsioonide muutumisega muutub nende tööaja kulude struktuur. Selle põhiosa kulub reguleerimisele, ennetavale hooldusele ja seadmete remondile.
2) FPS tehnoloogiliste seadmete ühikute arv ületab töötajate arvu igas rühmas: reguleerijad, mehaanikud, remondimehed, elektroonikainsenerid jne. Seetõttu on vaja luua optimaalsed seosed seadmete ühikute arvu ja seadmete arvu vahel. iga rühma töötajad, et normaliseerida kulutatud aeg kahes osas: seadmete ja töötajate osas.
3) GPS-i töökindluse taseme tõstmiseks on vaja luua komplekssed otsast lõpuni brigaadid koos tööjõu tasuga lõpptootele. Tuleb meeles pidada, et seadmete seisakuid teeninduse ajal ja ootamise ajal on seda väiksem, seda laiem on iga töötaja profiil seoses teostatavate funktsioonide ja seadmete teeninduspiirkondadega.
Töötava FPS töötamise teooria ja kogemus näitavad, et praegu on kõige praktilisemad seadmete töö kestuse normid (tööpinkide tööintensiivsuse normid), töömahukuse normid, arvu ja hoolduse normid. tähtsust.
Kestusnormide praktilisteks arvutusteks on vaja lähtuda normaliseeritud ajakulu jagamisest otseseks ja kaudseks. Esimest saab üsna täpselt arvutada otse teatud tüüpi tootmisühiku kohta. Viimased viitavad kõikidele toodetele, mis on toodetud antud töökohal või -objektil ja seetõttu sisalduvad need toimingu normaliseeritud kestuses proportsionaalselt otseste kulude väärtusega.
Töönormide arvutamise kord Riigipiiriteenistuses on järgmine:
1) leitakse seadmete kasutamise koefitsient automaatse töötamise ajaks, mis on vajalik teostada tootmisprogramm;
2) määratakse iga rühma töötajate tööhõive määra standardid;
3) asjakohaste standardite alusel arvutatakse iga tööliigi töömahukuse esialgne versioon ja iga töötajate rühma normide arv;
4) määratakse iga rühma töötajate töökoormuse koefitsiendid, mis vastavad vastuvõetud normide arvu versioonile;
5) määratakse arvu normide vastuvõetud variandile vastav automaatse töö aja koefitsient;
6) võrreldakse iga rühma töötajate koormustegureid ja automaatse töö aega nende määratud väärtustega;
7) määratakse kõikide rühmade töötajate kulude suurus;
8) optimaalseks tunnistatud arvu normide variandi jaoks leitakse iga detaili tehnoloogiliste toimingute sooritamise kestuse normide väärtused;
9) lähtuvalt arvukuse ja kestuse normidest kehtestatakse igale detailile, igale töötajate rühmale ja brigaadile tervikuna töömahukuse (aja) normid.
Tingimustes automatiseeritud tootmine, sealhulgas paindlikud tootmissüsteemid, viitavad reeglina ainult seadmete automaatsele tööle kulutatud ajale. Toimingute kestuse normi koosseisu on soovitatav lisada kaudsed ajakulud järgmise valemi (16) alusel:

Нд = tа * (Тпл / (Тпл - Тнп)), (16)

kus t on masina tööaeg automaatrežiimis toodanguühiku valmistamisel antud toimingu jaoks; Tpl on GPSi planeeritud päevane tööaja fond; Tnp on tehnoloogilise töö normaliseeritud katkestuste kestus seadmed, mis on seotud hoolduse ja teeninduse ootamisega kõikide rühmade töötajate poolt Tpl.
Тнп väärtus peaks sisaldama ainult neid tegelikke katkestusi seadmete töös, mis on konkreetse GPS-i tingimustes objektiivselt vältimatud, lähtudes seadme optimaalsest hooldusgraafikust, kehtestatud töögraafikust ja töötajate puhkusest. Tarbekaupade koostise määravad analüüsitava süsteemi disainiomadused ja töötingimused. Тнп väärtus sisaldab reeglina kasutuselevõtu-, reguleerimis-, katsetustööde kestust, mida ei ole võimalik katta masinaajaga, seadmete seisakuaega, mis on seotud mehaaniliste, elektriliste, elektrooniliste ja muude alamsüsteemide reguleeritud hooldusega, aega katseosade valmistamine ja kontroll jm. Tüübi koosseisu kindlaksmääramisel tuleks püüda ühtede tööde võimalikult suurt kattumist teistega, teha neid paralleelselt, ühendada Riigipiiriteenistuse töötajate ülesanded, kasutada brigaadi töökorralduse, kollektiivlepingu eeliseid.
Kõigis GPS-seadmetes ei lülitata seadmeid ülejäänud töötajate ajal välja, mis tuleks paigaldada libiseva graafiku alusel. Seetõttu ei kuulu tarbekaupade hulka puhkamiseks ja isiklikeks vajadusteks kuluv aeg. Seda võetakse arvesse optimaalsete teenindusstandardite ja arvu arvutamisel, mis on seatud tasemele, mis võimaldab töötajate vastastikuse asendamise tõttu realiseerida standardse puhkeaja.
Teist tegurit saab väljendada seadmete kasutusmäärana automaatse töötamise aja järgi (17):

Tm / (Tm - Tnp) = Tm / Ta = 1 / Ka, (17)

kus Ta on seadme automaatse töötamise aeg selle kavandatud tööperioodiks Tpl.
Keskmine normaliseeritud tootmisaeg (kestuskiirus) määratakse valemiga (18):

Нд = tа / Cap, (18)

kus Cap on seadme kavandatud kasutustegur automaatse töötamise ajaks.
Valem (18) on kõige mugavam toimingute kestuse praktiliseks standardimiseks, kuna see sisaldab kahte parameetrit, mida kasutatakse kõigis FMS-i tehnoloogilistes ja organisatsioonilistes planeerimisarvutustes.
Praktiliste arvutuste jaoks on mugav järgmine toimingute keerukuse valem (19):

Нт = (Нч / N * C * Ki) * Нд, (19)

kus N on GPS-moodulite koguarv; C on seadmete töö vahetuste arv; Ki on seadmete kavandatud kasutustegur.
SBS-i töötajate koguhõive arvutamisel on soovitatav eraldi arvesse võtta nende hõive põhiülesannetega - tootmistööde tegemine ja täiendavate - abitööde tegemine (20):

Ks (X) = Kp (X) + Ko (X), (20)

kus Kp (X) ja Co (X) on selle rühma töötajate tööhõive määr vastavate tootmis- ja abitööde tegemisel.
FPS-i optimaalne töötajate arv määratakse suhete (21), (22) alusel:

Кз (Х) ≤ Кзн, ​​​​(21)

Ka (X) ≥ Kahn, (22)

Koefitsient Ka (X) määratakse iga töötajate arvu normi variandi jaoks vastavalt valemile (23):

Ka (Nch) = Tpl – Tnp (Nch), (23)

kus Тнп (Нч) on seadmete töö standardiseeritud katkestuste kestus, olenevalt aktsepteeritud töötajate arvu, tööjaotuse ja koostöö vormist, seadmete hoolduseeskirjast ning töö- ja puhkerežiimist.

Tööjõu normeerimise automaatliinide (kaasa arvatud pöörd- ja pöördkonveierliinid) tingimustes kasutatakse: personali arvu norme; tootmistoimingute kestuse normid; ajanormid (operatsioonide töömahukus) jaoks üksikud rühmad töötajatele ja üldiselt liini teenindavale brigaadile; tootmismäärad; standardiseeritud ülesanded.
Peamist rolli mängivad personali (regulaatorid, mehaanikud-remondid, elektrikud, elektroonikatehnikud) arvu normid, liini teenindamine vastavalt kehtestatud eeskirjadele ja tootmisprogrammi elluviimise tagamine.
Aja- ja toodangukiiruse arvutamise aluseks automaatliinide tingimustes on liini tehniline (passi) tootlikkus rm, mis määrab toodanguühikute arvu, mida on võimalik saada sellelt seadmelt tunnis või muus ühikus. aeg automaatrežiimis töötamisel.
Tootmismäär määratakse seadme tehnilise jõudluse ja liini kasutusmäära järgi vastavalt automaatse tööajale (24):

Нв = rm * purk, (24)
Pärast tootmiskiiruse määramist tööjõumahukuse (aja) määr jaoks i-s rühm(elukutselised) töötajad (25):

Нтi = Тпл * (Нчi / Нв), (25)

Arvu, aja ja toodangu normi alusel koostatakse standardiseeritud ülesanne. See näitab liini reguleeritud hoolduse tööde mahtu planeeritud perioodil, nende tööde teostamise aega, standardset töötajate arvu, planeeritud liinitootmise mahtu.
Kui automaatliinil valmistatakse mitme nimetusega tooteid, siis saab aja- ja tootmisnormide arvutusi teha tootekomplektide kohta. Koos sellega võib multidistsiplinaarsete liinide puhul olla otstarbekam arvutada GPS-i meetodi järgi kestuse Нд ja töömahukuse normid Нт. Sel juhul tehakse arvutused valemite (26), (27) järgi:

Ndk = tak / Kan, (26)

Нтk = Нч * (Ндк / Aga), (27)

kus tak on seadme automaatse töötamise aeg k-ndat tüüpi osade valmistamisel.

DISTSIPLIINI METOODILINE ARENDUS

"INSENERITEHNOLOOGIA"

Koostanud õpetaja: Fazlova Z.M.

Sissejuhatus

Tootmise intensiivistamine, uusima tehnoloogia ja tehnoloogia edukas kasutuselevõtt eeldab töökorralduse, tootmise ja juhtimise parandamist, mis on võimalik ainult tehnilise regulatsiooni alusel.

Tööjõu normeerimine on tööjõukulu mõõdiku, mf kogu sotsiaalselt vajalike tööajakulutuste kehtestamine teatud tarbimisväärtusega toodete tootmiseks teatud tootmisperioodi ja tehniliste tingimuste kohta. Tööjõu ratsioneerimise olulisemateks ülesanneteks on töö- ja tootmiskorralduse järjekindel parandamine, toodete töömahukuse vähendamine, majanduslikult mõistlike seoste hoidmine tööviljakuse kasvu ja tööviljakuse kasvu vahel. palgad... Tööjõu normeerimine peaks kaasa aitama kõrgetasemeliste kogemuste, teaduse ja tehnoloogia saavutuste aktiivsele tutvustamisele.

Metoodiline arendus "PE U-ga masinatel tehtavate tööde normeerimine" võimaldab omandada vajalikud oskused tehnoloogilise toimingu sooritamiseks mõistliku aja määramiseks. See toob välja CNC-ga tehnoloogilise operatsiooni ajanormide kehtestamise teoreetilised alused. Lisa sisaldab põhilisi inseneritöönorme.

TÖÖDE REGULEERIMINE, TEHTUD CNC MASINATEL

Peamine viis väike- ja ühekordse tootmise osade mehaanilise töötlemise protsesside automatiseerimiseks on arvjuhtimisega (CNC) tööpinkide kasutamine. CNC-masinad on poolautomaatsed või automaatsed masinad, mille kõik liikuvad osad tehakse ning töö- ja abiliigutused tehakse automaatselt vastavalt etteantud programmile. See sisaldab tehnoloogilisi käske ja masina töökehade nihke arvväärtusi.

CNC-pingi üleminek, sh programmivahetus, nõuab vähe aega, mistõttu sobivad need masinad enim väiketootmise automatiseerimiseks.

Toimingute lõpetamise aeg CNC masinatel koosneb N bp ettevalmistus-lõpuajast T pz ja ühikajast T tk:

(1)

T pc = (T c.a + T K TV-s)
(2)

kus n - osade arv valmistatud partiis;

Т Ц.а - masina automaatse töötamise tsükliaeg vastavalt programmile, min;

T in - abiaeg, min;

K TV - käsitsi abitööde tegemise aja parandustegur, olenevalt töödeldud osade partiist;

ja need, ja org, ja eks - aeg töökoha tehnoloogiliseks ja organisatsiooniliseks korrashoiuks, puhkuseks ja isiklikeks vajadusteks ühesuunalise teenusega,% tööajast.

Masina automaatse töötamise tsükliaeg vastavalt programmile arvutatakse valemiga

T c.a = T o + T mv (3)

kus T about on ühe osa töötlemise peamine (tehnoloogiline) aeg, min:

T umbes = (4)

L i on tööriista või detaili poolt etteandesuunas läbitud tee pikkus tehnoloogilise lõigu töötlemisel (arvestades läbitungimist ja ülesõitu);

s m - minut etteande etteantud tehnoloogilisel lõigul, mm / min;

T mv - masina abiaeg vastavalt programmile (detaili või tööriista lähenemiseks ja lähtepunktidest töötlustsoonidesse eemaldamiseks, tööriista mõõtu seadmiseks, tööriista vahetamiseks, ettenihke väärtuse ja suuna muutmiseks, tehnoloogiliste pauside (peatuste) aeg jne) , min.

Abiaeg on määratletud järgmiselt:

T in = T in.y + T in.op + T in.meas (5)

kus T v.y - detaili paigaldamise ja eemaldamise aeg, min;

T v.op - toiminguga seotud abiaeg (ei sisaldu juhtimisprogrammis), min;

T sisse. rev - abi mittekattuv aeg mõõtmiseks, min.

Osa paigaldamise ja eemaldamise ajastandardid määratakse kinnituste tüüpide järgi sõltuvalt masinate tüübist ja näevad ette kõige levinumad meetodid osade paigaldamiseks, joondamiseks ja kinnitamiseks universaalsetesse ja spetsiaalsetesse klambritesse ja kinnitusdetailidesse.

Operatsiooniga seotud abiaeg jagatud:

a) toiminguga seotud lisaaja eest, mis ei sisaldu masina automaatse töötsükli jooksul vastavalt programmile;

b) masina automaatse abitööga seotud programmis sisalduva üleminekuga seotud masina-abiaeg.

CNC-pinkidel töödeldud detailide vajalikud mõõtmed annab masina või lõikeriista konstruktsioon ja nende reguleerimise täpsus. Mis puudutab kontrollmõõtmiste aeg tuleks ajaühikumäära hulka arvata ainult siis, kui see on tehnoloogilise protsessiga ette nähtud ja seda ei saa tühistada masina automaatse töötamise tsükliaeg vastavalt programmile.

Aeg töökoha teenindamiseks määratakse vastavalt standarditele ja seadmete standardsuurustele, võttes arvesse ühe jaama ja mitme jaama teenust protsendina tööajast.

Aeg puhkamiseks ja isiklikeks vajadusteksühe töötaja teenindamisel ühte masinat eraldi ei eraldata ja töökoha teenindamiseks ajaliselt arvesse ei võeta.

Ettevalmistavad ja lõplikud ajanormid on mõeldud CNC-masinate seadistamiseks osade töötlemiseks vastavalt manustatud juhtimisprogrammidele ega sisalda täiendavaid programmeerimistoiminguid otse töökohal (välja arvatud töötarkvara juhtimissüsteemidega varustatud masinad).

Tükiaja määrad lõikeriista mõõtmete reguleerimiseks väljaspool masinat on ette nähtud CNC-pinkide lõikeriista reguleerimise tööde standardiseerimiseks, mida tööriistatootjad teostavad väljaspool masinat spetsiaalselt varustatud ruumis spetsiaalsete seadmete abil.

TÜÜPILINE PROBLEEM LAHENDUSEGA

Algandmed: osa - võll (joon. 1); materjal - teras 30G; täppis pinnatöötlus 1,2,3 - IT10; pinnatöötluse karedus 1, 2 Ra5; 3 - Ra10.

Tühi: tootmismeetod - tembeldamine (tavalise täpsusega IT kuusteist); pinna seisund - koorik; kaal 4,5 kg; pinnatöötluse hüvitis: 1 - 6 mm; 2 - 4 mm; 3 - 5 mm.

Masin: mudel 16K20FZ. Passi andmed:

spindli kiirus P(rpm): 10; kaheksateist; 25; 35,5; 50; 71; sada; 140; 180; 200; 250; 280; 355; 500; 560; 630; 710; 800; 1000; 1400; 2000;

etteandevahemik s m (mm / min)

piki koordinaatide telge X- 0,05...2800;

piki koordinaatide telge z - 0,1...5600;

pikisuunalise etteandemehhanismi poolt lubatud suurim jõud - 8000 N, põiki etteandemehhanismi poolt - 3600 N;

peaajami võimsus - 11 kW;

konstantse võimsusega elektrimootori pöörlemissageduse reguleerimise vahemik - 1500 ... 4500 p / min.

Kasutamine: tsentrites baseerumine, rihma paigaldamisega pinnale.

1. Töötlemisetappide valik.

Määratakse kindlaks vajalikud töötlemise etapid. Kvaliteedile 10 vastava detaili mõõtmete saamiseks kvaliteediga 16 töödeldavast detailist tuleb töötlemine läbi viia kolmes etapis: töötlemine, poolviimistlus ja viimistlemine.

2. Lõikesügavuse valik.

Määrata töötlemise poolviimistlus- ja viimistlusetapis minimaalne nõutav lõikesügavus (lisa 5).

Pinna viimistlusjärgus 1, mille läbimõõt vastab suurusvahemikule 8 ... 30 mm, on soovitatav lõikesügavus t = 0,6 mm; pinna jaoks 2, mille läbimõõt vastab suurusvahemikule 30 ... 50 mm, t= 0,7 mm; pinna 3 puhul, mille läbimõõt vastab suurusvahemikule 50 ... 80 mm, t = 0,8 mm.

Samuti pinna poolviimistlusjärgus / soovitav t = 1,0 mm; pinna jaoks 2 - t - 1,3 mm; pinna 3 jaoks - t = 1,5 mm.

Joonis 1 - võlli eskiis ja tööriistade liikumise trajektoor

Töötlemise jämetöötlusetapi lõikesügavus määratakse kogu töötlemisvaru ning viimistlus- ja poolviimistlusetapi lõikesügavuste summa põhjal: 1. pinna puhul - t = 4,4 mm; pinna 2 jaoks - t = 2,0 mm; pinna 3 jaoks - t = 2,7 mm. Valitud väärtused sisestatakse tabelisse 1.

Tabel 1 – Lõiketingimuste määramine

3. Tööriista valik.

16K20FZ masinal kasutatakse lõiketerasid hoidikuosaga 25 x 25 mm, plaadi paksusega 6,4 mm.

Töötlemistingimuste põhjal võetakse kasutusele kolmnurkne sisestus, mille ülaosas on nurk
° of kõva sulam T15K6 töötlemis- ja poolviimistlusetapi jaoks ning T30K4 - viimistlemisetapi jaoks (lisa 3).

Standardne säilivusaeg: T = 30 minutit.

4. Sööda valik.

4.1. Töötlemise jämetöötlusetapi jaoks valitakse sööt vastavalt adj. 3.

Pinna jaoks 1 kuni 50 mm läbimõõduga ja lõikesügavusega detailide treimisel t = Soovitatav on ettenihe 4,4 mm = 0,35 mm / pööre. Pindadele 2 ja 3, on soovitatav toita s alates = 0,45 mm / pööre. ja s alates = 0,73 mm / pööre.

Adj. 3 määrake ettenihke parandustegurid sõltuvalt tööriista materjalist TO s ja = 1,1 ja plaadi kinnitusviis K sp = 1,0.

4.2. Töötlemise poolviimistlusetapi jaoks määratakse söödaväärtused vastavalt App. 3 samamoodi: pindade jaoks 1 ja 2 s alates = 0,27 mm / pööre, pinnad 3 s alates = 0,49 mm / pööre.

Ettenihke parandustegurid olenevalt tööriista materjalist K s ja = 1,1, plaatina fikseerimise meetod K sp = 1,0.

Adj. 3 määrame parandustegurid töötlemata ja poolviimistlusetappide varustamiseks muutunud töötlemistingimuste korral: sõltuvalt tööriistahoidiku sektsioonist TO s d = 1,0; lõiketugevus K s l = 1,05; töödeldud materjali mehaanilised omadused TO s ja = 1,0; tooriku paigaldusskeemid TO juures = 0,90; tooriku pinnatingimused K s n = 0,85; lõikuri geomeetrilised parameetrid K sp = 0,95; masina jäikus K sj = 1,0.

Jämetöötlusetapi lõplik etteanne määratakse:

Pinna jaoks 1

s pr1 = 0,35 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 = 0,29 mm / pööre;

Pinna jaoks 2

s pr2 = 0,45 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 = 0,38 mm / pööre;

Pinnale 3

s pr3 = 0,73 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 = 0,61 mm / pööre.

Töötlemise poolviimistlusetapi sööt arvutatakse sarnaselt:

pindade jaoks 1 ja 2 s pr1,2 = 0,23 mm / pööre;

pinna puhul 3 s pr3 = 0,41 mm / pööre.

pinna jaoks 1 s alates 1 = 0,14 mm / pööre,

pinna jaoks 2 s alates 2 = 0,12 mm / pööre,

pinnale 3 s alates 3 = 0,22 mm / pööre.

Adj. 3, määratakse parandustegurid töötlemise lõppfaasi etteandele muutunud tingimuste korral: sõltuvalt töödeldava materjali mehaanilistest omadustest TO s = 1,0; tooriku paigaldusskeemid TO juures= 0,9; lõikuri raadius K St = 1,0; tooriku täpsuse kvaliteet l 4 = 1,0. Viimistlusetapi lõpliku sööda määrab:

pinna jaoks 1 s pr = 0,14 · 1,0 · 0,9 · 1,0 · 1,0 = 0,13 mm / pööre,

pinna jaoks 2 s p p = 0,12 · 1,0 · 0,9 · 1,0 · 1,0 = 0,11 mm / pööre,

Pinnale 3 s p p = 0,22 1,0 0,9 1,0 1,0 = 0,20 mm / pööre

Pinnatöötluse viimistlusetapi ettenihkete arvestuslikud väärtused on kantud tabelisse. üks.

5. Lõikekiiruse valik.

Lõikesügavusega koorega legeerterase töötlemisel t = 4,4 mm ja ettenihke s pr = 0,29 mm / pööre. lõikekiirus pinna jaoks 1 V t = 149 m / min; lõikesügavusega t = 2,0 mm ja ettenihke s p p = 0,38 mm / pööre. lõikekiirus pinna jaoks 2 Vt = 159 m/min; lõikesügavusega t = 2,7 mm ja etteande s pr = 0,61 mm / pööre. lõikekiirus pinnale 3 V t = 136 m / min.

Adj. 8, 9, töötlemise jämetöötlusetapi parandustegurid valitakse sõltuvalt tööriista materjalist: pinna jaoks 1 TO sisse = 1,0 pindade 2 ja 3 jaoks TO sisse =0,95.

Lõiketöötamisetapi lõplik lõikamiskiirus on:

pinna jaoks 1 V 1 = 149 0,85 = 127 m/min;

pinna jaoks 2 V 2 = 159 0,81 = 129 m/min;

pinna jaoks 3 V 3 = 136 0,98 = 133 m / min.

5.2. Töötlemise poolviimistlusetapil ilma kooreta legeerteras ja lõikesügavus t kuni 3,0 mm ja ettenihke s p p = 0,23 mm / pööre. pindade lõikekiirus 1 ja 2 - V T = 228m / min; lõikesügavusega t = 1,5 mm ja etteande s pr = 0,41 mm / pööre. lõikekiirus pinna 3 jaoks - V t = 185 m / min.

Poolviimistlusetapi parandustegur olenevalt tööriista materjalist K v = 0,95.

Adj. 8, 9, ülejäänud lõikekiiruse parandustegurid valitakse töötlemisprotsessi karestamise ja poolviimistlusetappide jaoks muutunud tingimuste jaoks:

sõltuvalt materjali töödeldavuse rühmast TO v Koos = 0,9;

töötlemise tüüp K vo = 1,0;

masina jäikus K vo = 1,0;

töödeldud materjali mehaanilised omadused TO v m = 1,0; lõikuri geomeetrilised parameetrid:

pindade jaoks 1 ja 2 C v f = 0,95, pinna jaoks 3 C v f = 1,15; lõikeosa eluiga TO v T = 1,0;

jahutuse olemasolu TO v f = 1,0.

Lõpuks määravad lõikamiskiiruse karestamise etapis:

pinna jaoks 1 ja 2 V 1,2 = 228 0,81 = 185 m/min;

pinna jaoks 3 V 3 = 185 0,98 = 181 m / min.

5.3. Töötlemise lõppfaasi lõikekiiruse määrab rakendus. 8, 9:

juures t = 0,6 mm ja s p p = 0,13 mm / pööre. pinna jaoks 1 V T = 380 m/min;

juures t = 0,7 mm ja s p p = 0,11 mm / pööre. pinna jaoks 2 V T = 327 m/min;

juures t = 0,8 mm ja s p p = 0,2 mm / pööre. V T = 300 m/min.

Adj. 8, 9, määratakse lõikekiiruse parandustegur viimistlusetapi jaoks, olenevalt tööriista materjalist; K V n = 0,8. Viimistlusetapi parandustegurid on arvuliselt samad, mis jämetöötluse ja poolviimistlusetapi omad.

Lõikekiiruse üldine parandustegur viimistlusjärgus: K v = 0,68 - pindade jaoks 1 ja 2; K v = 0,80 - pinna jaoks 3.

Lõplik lõikamiskiirus viimistlusetapis on:

pinna jaoks 1 V 1 = 380 0,68 = 258 m / min;

pinna jaoks 2 V 2 = 327 0,68 = 222 m/min;

pinna jaoks 3 V 3 = 300 0,80 = 240 m / min.

Tabelisse kantakse lõikekiiruse tabelikujulised ja korrigeeritud väärtused. üks.

5.4. Spindli kiirus vastavalt valemile

Pinnatöötluse karestamise etapis 1

n = = 1263 pööret minutis

Võetakse masinal saadaolev pöörlemiskiirus n f = = 1000 pööret minutis. Seejärel määratakse tegelik lõikekiirus järgmise valemiga:

V f = = 97,4 m/min.

Spindli pöörlemissageduse arvutamine, selle korrigeerimine vastavalt masina passile ja tegeliku lõikekiiruse arvutamine ülejäänud pindade ja töötlemisetappide jaoks toimub samal viisil. Arvutuste tulemused on kokku võetud tabelis. üks.

Kuna masin 16K20FZ on varustatud automaatkäigukastiga, määratakse spindli kiiruste aktsepteeritud väärtused otse juhtimisprogrammis. Kui kasutusel oleval masinal on spindli pöörlemissageduse käsitsi lülitamine, peab juhtimisprogramm võimaldama lülitamiseks tehnoloogilised seisakud või seadma arvestuslikust pöörete arvust madalaima kõikide pindade ja töötlusetappide jaoks.

5.5. Pärast viimistlusetapi tegeliku lõikekiiruse arvutamist reguleeritakse etteanne vastavalt töödeldud pinna karedusele.

Adj. 8, 9, et karedust enam mitte saada Ra5 konstruktsiooniterase töötlemisel lõikekiirusega V f = 100 m / min lõikuriga, mille ninaraadius on r in = 1,0 mm, on soovitatav etteande s alates = 0,47 mm / pööre.

Adj. 8, 9 määravad sööda parandustegurid, töödeldud pinna karedus muutunud tingimuste jaoks: sõltuvalt:

töödeldava materjali mehaanilised omadused K s = 1,0;

instrumentaalmaterjal K s ja = 1,0;

töötlemise tüüp K s umbes = 1,0;

jahutuse olemasolu K s w = 1,0.

Lõpuks määratakse valemiga pinnatöötluse 1 ja 2 viimistlusetapi maksimaalne lubatud kareduse etteanne

s umbes = 0,47 * 1,0 * 1,0 * 1,0 * 1,0 = 0,47 mm / pööre.

Eespool arvutatud viimistlusetapi 1 ja 2 etteandekiirused ei ületa seda väärtust.

Ükski arvutatud väärtustest ei ületa masina põhiajami ajami võimsust. Järelikult on kehtestatud võimsuse lõikerežiim teostatav (arvutust ei anta).

6. Minutsööda määratlus.

Minutitoit vastavalt valemile

s m = n f s umbes

Pinna 1 töötlemisfaasis

s m = 1000 0,28 = 280 mm / min.

Ülejäänud pindade ja töötlemisetappide minutise etteande väärtused arvutatakse samal viisil ja neid rakendatakse tabelis. üks.

7. Masina automaatse töötamise aja määramine programmile.

Masina automaatse töötamise aeg vastavalt üldosa programmile.

Masina I6VT2OFZ puhul on torni kinnitusaeg T, kui = 2 s ja torni ühe asendi võrra pööramise aeg T un = 1.

Arvutustulemused on toodud tabelis. 2.

8. Tükiaja määra määramine.

8.1. Tükiaja määr määratakse valemiga (2)

8.2. Abiaeg koosneb komponentidest, mille valik toimub vastavalt standardite 1. osale (valem (5)). Detaili paigaldamise ja eemaldamise abiaeg T v.y = 0,37 min (lisa 12).

Toiminguga seotud abiaeg T v.op sisaldab aega masina sisse- ja väljalülitamiseks, tööriista naasmise kontrollimiseks pärast töötlemist antud punkti, pritsmete eest kaitsva kilbi paigaldamiseks ja eemaldamiseks. emulsioon (rakendused 12, 13):

T v.op = 0,15 + 0,03 = 0,15 min.

Abiaeg ja kontrollmõõtmised sisaldavad aega kaheks mõõtmiseks ühepoolse piirklambriga, neljaks mõõtmiseks nihikuga ja ühe mõõtmiseks lihtsa kujuga malliga (lisa 18):

T sisse. alates = (0,045 + 0,05) + (0,11 + 0,13 + 0,18 + 0,21) + 0,13 = 0,855 min.

8.3. Masina automaatse töötamise aeg vastavalt programmile arvutatakse iga tööriistatee lõigu juures ja on kokku võetud tabelis. 2.

Tabel 2 - Masina automaatse töötamise aeg vastavalt programmile

Tabeli 2 jätk

8.4. Automaatse masina töö viimane tsükliaeg vastavalt programmile

T c.a = 2,743 + 0,645 = 3,39 min.

8.5. Kogunenud abiaeg

B = 0,37 + 0,18 + 0,855 = 1,405 min.

8.6. Töökoha korraldusliku ja tehnilise korrashoiu, puhkuse ja isiklike vajaduste aeg on 8% tegevusajast (Lisa 16).

8.7. Lõpuks tükiaja määr:

T PC = (3,39+ 1,405) (1 + 0,08) = 5,18 min.

9. Ettevalmistav ja viimane aeg.

Ettevalmistav ja viimane aeg määratakse valemiga

T pz = T pz1 + T pz2 + T pz3 + T p.obr.

Organisatsiooni ettevalmistamise aeg: T pz1 = 13 min,

masina, inventari, arvjuhtimisseadmete seadistamise aeg

T pz2 = 4,0 + 1,2 + 0,4 + 0,8 + 0,8 + 1,0 + 1,2 + 1,2 + 2,5 + 0,3 = 13,4 min;

osa proovitöötlemise aeg

T pr Proov = 2,2 + 0,945 = 3,145 min.

Üldine ettevalmistus- ja viimane aeg

T pz = 13 + 13,4 + 3,145 = 29,545 min.

10. Osade partii suurus

n= N/S,

kus S on käivitamiste arv aastas.

Keskmise partii tootmiseks S = 12, seega

n = 5000/12=417.

11. Tüki arvutamise aeg

T tk kuni = T PC + T pz / n= 5,18 + 29,545 / 417 = 5,25 min.

Peamine viis väike- ja ühekordse tootmise osade mehaanilise töötlemise protsesside automatiseerimiseks on arvjuhtimisega (CNC) tööpinkide kasutamine. CNC-masinad on pool- või automaatmasinad, mille kõik liikuvad osad sooritavad töö- ja abiliigutusi automaatselt vastavalt etteantud programmile. Sellise programmi struktuur sisaldab tehnoloogilisi käske ja masina töökehade nihke arvväärtusi. CNC-pingi üleminek, sh programmivahetus, nõuab vähe aega, mistõttu sobivad need masinad enim väiketootmise automatiseerimiseks.

CNC-masinate osade töötlemistoimingute standardimise tunnuseks on see, et põhiaeg (masin) ja üleminekuga seotud aeg moodustavad ühe väärtuse T a - masina automaatse töötamise aeg vastavalt koostatud programmile. tehnoloog-programmeerija poolt, mis koosneb masina põhiajast automaatsest tööajast T o.a ja masina abitööajast vastavalt programmile T in., s.o.

Ta = T o.a + T in.a;

T v.a = T v.kh.a + T oc t

kus Li on tööriista või detaili poolt etteandesuunas läbitud tee pikkus 1. tehnoloogilise lõigu töötlemisel (arvestades läbitungimist ja ülesõitu); s m - minutisööt selles piirkonnas; i == 1, 2, ..., n on töötlussektsioonide arv; Т в.х.а - automaatsete abiliigutuste sooritamise aeg (detaili või tööriistade lähenemine alguspunktidest töötlemistsoonidesse ja tagasitõmbamine, tööriista mõõtu seadmine, etteande arvväärtuse ja suuna muutmine) ; T puhkus - tehnoloogiliste pauside aeg - etteandmise ja spindli pöörlemise peatused mõõtmete kontrollimiseks, tööriista kontrollimiseks või vahetamiseks.

Täiendav aeg ise tehtud T in ei kattunud masina automaatse töötamise ajaga,

T in = t suu + t in.op + t loendur,

kus t suu - abiaeg detaili paigaldamiseks ja eemaldamiseks; t c.op - operatsiooniga seotud abiaeg; t loendur - mittekattuv abiaeg detaili kontrollmõõtmistel ..

Abiaeg kuni 3 kg kaaluvate detailide paigaldamiseks ja eemaldamiseks trei- ja puurmasinatel isetsentreeruvas padrunis või tornis. määratakse valemiga

t suu = aQ x

abiaja määramiseks osade paigaldamiseks ja eemaldamiseks tsentrites või kesksüdamikul treipink

t suu = aQ x

määrata trei- ja puurmasina isetsentreerivasse või tsangpadruni osade paigaldamise ja eemaldamise abiaeg

t hulk = aD x l y s l

määrata puur-freespingi lauale või ruudule detailide paigaldamise ja eemaldamise abiaeg

t suu = aQ x N y det + 0,4 (n b -2)

Koefitsiendid ja eksponendid puur-freespingi kruustangis detailide paigaldamise ja eemaldamise abiaja määramiseks

t suu = aQ x

Ajamasina abikontroll. (trei-, puuri- ja freespingid)

t c.op = a + bSX o, Y o, Z o + cK + dl pl + aT a

Kontrollikavatsuste abiaeg.

t loendur = SkD z meas L u

Ettevalmistav ja viimane aeg määratakse

T p-z = a + bn n + cP p + dP pp

Pärast T in arvutamist korrigeeritakse seda sõltuvalt seeriatoodangust. Parandustegur

k c ep = 4,17 [(Ta + Tv) n p + T p-z] -0,216,

kus n p on töödeldud osade arv partiis.

Ettevalmistav ja viimane aeg määratakse aja mahuks: organisatsiooni ettevalmistuseks; seadmete paigaldamine, ettevalmistamine ja eemaldamine; masina ja tööriista reguleerimine; proovitöö vastavalt programmile. Peamised omadused, mis määravad ettevalmistus- ja lõppaja, on masina tüüp ja põhiparameeter, programmis kasutatavate tööriistade arv, töös kasutatavad nihked, kinnituse tüüp, masina algrežiimide arv.

Tükiaja määr operatsiooni kohta

T w = (T a + T ser) (1 + (a obs + a ex.l) / 100].

Aeg korralduslikeks ja Hooldus töökoht, puhke- ja isiklikud vajadused,% tööajast, määratakse sõltuvalt masina ja detaili põhiparameetritest, töötaja hõivest ja töö intensiivsusest. See võib osaliselt kattuda masina automaatse töö ajaga; tükiaeg peaks sel juhul vähenema 3%.

Töötlemise ja abitööde automatiseerimine CNC masinatel loob eeldused mitme masina üheaegseks hooldamiseks operaatori poolt. Operaatori ülesannete täitmine töökoha teenindamiseks ühel masinatest põhjustab tavaliselt katkestusi teiste hooldatavate masinate töös. Puhkamise aeg pikeneb tänu suuremale tööintensiivsusele mitmejaamateenistuse tingimustes. Tükiaja normis töötamise aeg pikeneb tööpingilt tööpingile ülemineku abiaja tõttu.

Ühel masinal töötamise ajal CNC-pinkidel toimingute tegemise ajanorm (N VR) koosneb ettevalmistavast ja lõpuajanormist (T PZ) ning tükiaja normist (T W)

kus: Т ЦА - masina automaatse töötamise tsükliaeg vastavalt programmile, min;

T B - operatsiooni abiaeg, min;

ja need, ja org, ja eks - aeg töökoha tehniliseks ja organisatsiooniliseks korrashoiuks, puhkuseks ja isiklikeks vajadusteks ühesuunalise teenusega,% tööajast;

K t in - käsitsi abitööde tegemise aja parandustegur, olenevalt tooriku partiist.

Masina automaatse töötamise tsükliaeg vastavalt programmile määratakse järgmise valemiga:

kus: T O - ühe osa töötlemise põhi(tehnoloogiline) aeg, min;

T MV - masin-abitöötlusaeg vastavalt programmile (detaili või tööriista lähenemiseks ja lähtepunktidest töötlustsoonidesse eemaldamiseks; tööriista mõõtu seadmine, tööriista vahetamine, ettenihke väärtuse ja suuna muutmine, tehnoloogiliste pauside aeg jne), min ...

Peamine töötlemisaeg on:

kus: L i on tööriista või detaili poolt etteandesuunas läbitud tee pikkus i-nda tehnoloogilise lõigu töötlemisel (arvestades läbitungimist ja ülejooksu), mm;

S mi - minut etteande etteantud tehnoloogilisel lõigul, mm / min.

Operatsiooni abiaeg määratakse aegade summana:

kus: T V.U - detaili käsitsi või tõstukiga paigaldamise ja eemaldamise aeg, min;

T V.OP - toiminguga seotud abiaeg (ei sisaldu juhtimisprogrammis), min;

T V.IZM - abi mittekattuv aeg mõõtmiseks, min;

Üleminekuga seotud masina-abiaeg, mis sisaldub programmis ja on seotud masina automaatse abitööga, mis näeb ette detaili või tööriista lähenemise alguspunktist töötlemistsoonile ja tagasitõmbamise; tööriista seadistamine ravi suurusele; automaatne tööriistavahetus; sööda sisse- ja väljalülitamine; tühikäigulöök mõne pinna töötlemiselt teistele üleminekul; tehnoloogilised pausid etteande suuna järsuks muutmiseks, mõõtmete kontrollimiseks, tööriista kontrollimiseks ja detaili uuesti paigaldamiseks või uuesti kinnitamiseks, sisalduvad masina automaatse töötamise ajal koostisosadena ja neid ei võeta eraldi arvesse.

Ettevalmistava ja lõpuaja standardid on mõeldud CNC-masinate seadistamiseks osade töötlemiseks vastavalt manustatud juhtimisprogrammidele ega sisalda täiendavaid programmeerimistoiminguid otse töökohal (välja arvatud töötarkvara juhtimissüsteemidega varustatud masinad).

Masina seadistamise ajakulu on identsete osade partii töötlemise ettevalmistus- ja lõpptöö aeg, olenemata partiist, ja määratakse järgmise valemiga:

kus: Т ПЗ - masina seadistamise ja häälestamise standardaeg, min;

Т ПЗ 1 - organisatsioonikoolituse ajanorm, min;

Т ПЗ 2 - masina, seadme, tööriista, tarkvaraseadmete jms seadistamise aja norm, min;

T PR.OBR - proovitöötluse ajanorm.

Ettevalmistus- ja lõputööde vastuvõttude aeg määratakse sõltuvalt seadmete tüübist ja suurusgrupist, samuti programmijuhtimissüsteemi iseärasusi arvestades ning jaguneb organisatsioonilise ettevalmistuse ajaks; tööpingi, tööriistamanuste, tarkvaraseadmete seadistamiseks; programmi või osa proovitöötluse jaoks.

Organisatsioonikoolituse töö koosseis on kõigi CNC-masinate jaoks ühine, olenemata nende rühmast ja mudelist. Organisatsioonilise ettevalmistuse aeg sisaldab:

tellimuse, joonise, tehnoloogilise dokumentatsiooni, tarkvarakandja, lõike-, abi- ja juhtimis- ja mõõteriistade, seadmete, toorikute vastuvõtmine enne käivitamist ja üleandmine pärast detailide partii töötlemise lõpetamist töökohal või tööriistalaos;

tööga tutvumine, joonistamine, tehnoloogiline dokumentatsioon, tooriku ülevaatus;

kaptenit juhendades.

Tööpingi, tööriistade ja tarvikute seadistamise tööde koosseis hõlmab seadistustööde meetodeid, olenevalt masina otstarbest ja selle konstruktsiooniomadustest:

kinnitusvahendi paigaldamine ja eemaldamine;

ploki või üksikute lõikeriistade paigaldamine ja eemaldamine;

masina esialgsete töörežiimide seadistamine;

tarkvarakandja paigaldamine lugejasse ja selle eemaldamine;

nullasendi reguleerimine jne.