Kõvade materjalide töötlemine. Kõva sulam. Brändid, omadused, rakendus. Karbiidi tööriist. Veejoaga lõikamine: eelised ja omadused

Abrasiivsete tööriistade sideme valimine

Seos määrab tööriista tugevuse ja kõvaduse, avaldab suurt mõju töörežiimidele, tootlikkusele ja kvaliteedile. Kimbud on anorgaanilised (keraamilised) ja orgaanilised (bakeliit, vulkaniit).
KERAAMILINE SEOT omab kõrget tulekindlust, veekindlust, keemilist vastupidavust, säilitab hästi ratta tööserva profiili, kuid on tundlik põrutus- ja paindekoormuste suhtes. Keraamikaga ühendatud tööriista kasutatakse igat tüüpi lihvimiseks, välja arvatud karestamine (sideme hapruse tõttu): kitsaste soonte lõikamiseks ja lõikamiseks, kuullaagrõngaste soonte tasaseks lihvimiseks. Keraamikaga ühendatud tööriist säilitab oma profiili hästi, sellel on kõrge poorsus ja see eemaldab hästi kuumuse.
BAKELITE BOND on tugevam ja elastsem kui keraamiline. Bakeliidisideme abrasiivtööriista saab valmistada erineva kuju ja suurusega, sealhulgas väga õhukesi - kuni 0,5 mm lõikamiseks ja lõikamiseks. Bakeliidi sideaine puuduseks on selle madal vastupidavus leeliselisi lahuseid sisaldavate jahutusvedelike toimele. Bakeliidikimbul ei tohi jahutusvedelik sisaldada rohkem kui 1,5% leelist. Bakeliidisidemete haardumine abrasiivse teraga on nõrgem kui keraamiliste sidemete puhul, seetõttu kasutatakse selle sideme tööriista laialdaselt pindade lihvimisel, kui ratta iseteritamine on vajalik. Bakeliidisidemel olevat tööriista kasutatakse käsitsi ja rippseintel tehtavate krobeliste krobeliste tööde jaoks: tasane lihvimine ringi otsaga, lõikamis- ja lõikamissooned, teritusvahendid, õhukeste toodete töötlemisel, kus põletus on ohtlik. Bakeliitsidemel on poleeriv toime.

Abrasiivmaterjali klassi valik

Abrasiivsed materjalid(fr. abrasif - lihvimine, ladina keelest abradere - maha kraapimine) on suure kõvadusega materjalid ja neid kasutatakse erinevate materjalide pinnatöötluseks. kasutatakse lihvimis-, teritus-, poleerimis-, lõikamismaterjalides ning neid kasutatakse laialdaselt mitmesuguste metalliliste ja mittemetalliliste materjalide toorikute tootmisel ja viimistlemisel. Looduslikud abrasiivid - tulekivi, smirgel, pimsskivi, korund, granaat, teemant jt. Kunstlik: sulatatud alumiiniumoksiid, ränikarbiid, borazon, elbor, sünteetiline teemant jt.

ELEKTROORUND NORMAL

Sellel on suurepärane kuumakindlus, kõrge nakkuvus sideainega, terade mehaaniline tugevus ja märkimisväärne viskoossus, mis on oluline erinevate koormustega toimingute tegemisel.Kõrge tõmbetugevusega materjalide töötlemine. See on terasvalu, traatide, valtstoodete, kõrgtugevate ja pleegitatud malmide, tempermalmi, mitmesuguste süsinik- ja legeerterasest valmistatud karastamata masinaosade poolviimistlus; ja karastatud vorm, mangaanpronks, nikkel ja alumiiniumsulamid. 25A

ELEKTROORUND VALGE

Füüsikalise ja keemilise koostise poolest on see homogeensem, kõrgema kõvadusega, teravate servadega, hea iseteritusega, kõrvaldab paremini töödeldud pinna kareduse võrreldes tavalise elektrokorundiga Süsinikust valmistatud karastatud osade töötlemine, kiire ja roostevaba teras, kroomitud ja nitreeritud pinnad. Õhukeste osade ja tööriistade töötlemine, teritamine, lame-, sise-, profiil- ja viimistluslihvimine. 38A

ELEKTROORUNDI ZIRCONIUM

Peen kristalne, tihe ja vastupidav materjal. Töötlemisperiood roughingoperatsioonidel on 10-40 korda pikem kui tavalisel elektrokorundil valmistatud sarnasel tööriistal.Terasest toorikute jäme lihvimine suurel kiirusel, toite- ja kinnitusjõud. Terasest töödeldavate detailide jõuline lihvimine. 54C

SILICON CARBIDE BLACK

Omab kõrget kõvadust, kulumist ja haprust. Terad on õhukeste plaatide kujul, mis suurendab nende rabedust töös. Madala tõmbetugevusega kõvade materjalide (malmist, pronksist ja messingist valandid, kõvad sulamid, vääriskivid, klaas, marmor, grafiit, portselan, kõva kumm) töötlemine , luud jne) jne), samuti väga viskoossed materjalid (kuumuskindlad terased, sulamid, vask, alumiinium, kumm). 63C

SILICON CARBIDE GREEN

See erineb mustast ränikarbiidist, millel on suurem kõvadus, abrasiivne võime ja rabedus Malmist, värvilistest metallidest, graniidist, marmorist, kõvadest sulamitest, titaanist, titaan-tantaalisulamitest töötlemiseks, lihvimine, osade viimistlemine hallmalmist muutuvad nitriid- ja kuullaagrid. 95A

ELEKTROORUND KROMTAANILINE

Sellel on suurem mehaaniline tugevus ja abrasiivne võime kui tavalisel sulatatud alumiiniumoksiidil

Jäme lihvimine suure metalli eemaldamisega

Tööriista terade valimine

Viimistluslihvimine, kõvasulamite viimistlemine, lõikeriistade viimistlemine, terasest toorikud, õhukeste lõiketerade teritamine, esialgne lihvimine.

Kasutatakse jämedateralisi tööriistu:
- roughing ja eeltööd suure lõikamissügavusega, kui suured saastekvoodid eemaldatakse;
- suure võimsuse ja jäikusega masinatega töötamisel;
- ratta pooride täitmist ja selle pinna soolamist põhjustavate materjalide töötlemisel, näiteks messingist, vasest ja alumiiniumist;
- suure kontaktiga ratta ja tooriku vahel, näiteks kõrgete rataste kasutamisel, lameda lihvimisega ratta otsaga, sisemise lihvimisega.
Kasutatakse keskmise ja peeneteralisi tööriistu:
- pinna kareduse saamiseks 0,320-0,080 mikronit;
- karastatud terase ja kõvasulamite töötlemisel;
- tööriistade lõpliku lihvimise, teritamise ja viimistlemise ajal;
- kõrged nõuded detaili töödeldud profiili täpsusele.
Abrasiivsete terade suuruse vähenemisega suureneb nende lõikamisvõime, kuna suureneb terade arv tööpinna ühiku kohta, väheneb terade ümardamise raadius ja väheneb üksikute terade kulumine. Tera suuruse vähenemine viib ratta pooride olulise vähenemiseni, mistõttu on vaja vähendada lihvimissügavust ja operatsiooni käigus eemaldatava varu suurust. Mida peenemad on abrasiivsed terad tööriistas, seda vähem eemaldatakse toorikult materjali ajaühiku kohta. Peeneteralised tööriistad on aga vähem iseteravamad kui jämedama lihvimisega tööriistad, mille tulemuseks on tuhmumine ja soolamine kiiremini. Töötlemisrežiimi, tööriista töötlemise ja tera suuruse ratsionaalne kombinatsioon võimaldab saavutada suure täpsuse ja suurepärase pinnatöötluse kvaliteedi.

Tööriista kõvaduse valik

O, P, Q Profiili lihvimine, katkestatud pinna lihvimine, jämedate sammude lihvimine ja keermestamine. KeskmineM-N Pindlihvimine segmentide ja rõngakujuliste ketastega, lihvimine ja keermete lihvimine bakeliidiga ühendatud ketastega. Keskmiselt pehmeK-L Viimistlus ja kombineeritud ümmargune, väline tsentriline ja sisemine terasest lihvimine, pinna lihvimine, niidi lihvimine, lõikeriistade teritamine. PehmeH-F Kõva sulamiga varustatud lõikeriistade teritamine ja viimistlemine, raskesti töödeldavate spetsiaalsete sulamite lihvimine, poleerimine.

Tööriista kõvadus määrab suuresti töö tootlikkuse töötlemise ajal ja töödeldava kvaliteedi.
Abrasiivsed terad, kui need muutuvad tuhmiks, tuleb uuendada, tükeldades ja tükeldades. Kui ratas on liiga kõva, hoiab sideaine jätkuvalt lõikamisvõime kaotanud tuhmid terad. Samal ajal kulub tööks palju energiat, tooted kuumenevad, nende väändumine on võimalik, pinnale ilmuvad lõikamisjäljed, kriimustused, põletused ja muud defektid. Kui ratas on liiga pehme, murenevad terad, mis pole kaotanud oma lõikamisvõimet, ratas kaotab õige kuju, suureneb selle kulumine, mille tagajärjel on raske saada vajaliku suuruse ja kujuga osi. Töötlemisel ilmneb vibratsioon, ratta sagedasem sidumine on vajalik. Seega tuleks abrasiivse tööriista kõvaduse valimisel suhtuda vastutustundlikult ja võtta arvesse toorikute omadusi.

Sõltuvalt nõudmistest lõpptootele kuumtöötlus toodetud erinevate meetoditega.

Kuivatusprotsessid kasutatakse lõpptoodete tootmisel graanulite, brikettide kujul, samuti lahuste, muda ja suspensioonide dehüdreerimiseks; granuleeritud või vormitud materjali järgneva kuivatamise, põletamise või paagutamise teel saadakse lõpptoode. Nendel juhtudel on soojus- ja massiülekande seaduspärasused samad, mis keemiatööstuses ja ehitusmaterjalide tootmisel kuivatamise peamiste tehnoloogiliste protsesside ajal.

V paagutamisprotsess aglomeraatide ja toorikute puhul ühendatakse pulbriosakesed monoliitseks polükristalseks tahkeks aineks, mille omadused on lähedased kompaktse materjali omadustele. Kuumtöötlusprotsess koosneb kahest etapist.

Esimene etapp - tehnoloogilise sideaine eemaldamine - toimub sideaine aurustumise ja sulamise temperatuuridel ning lõpeb pulbriosakeste paagutamise alguse temperatuuril. Teine etapp - paagutamine - algab temperatuuril, mis vastab osakeste omavahelisele paagutamisele, ja jätkub kuni monoliitse keha saamise temperatuurini, mis on ligikaudu 0,8 keraamilise materjali sulamistemperatuurist. Põletusrežiim valitakse jäätmesegu keemilise ja granulomeetrilise koostise, vormimis- või pressimismeetodi, samuti toote suuruse ja tüübi alusel.

Paagutamise ajal on esialgne laeng (moodustatud või pressitud) termodünaamiliselt ebastabiilne hajutussüsteem, millel on suur vaba energiavaru.

Paagutamisprotsessi võib tavapäraselt jagada kolme etappi.

Esimeses etapis on tõukejõuks peente osakeste vaba pinnaenergia liig, mis kipub tekkiva rõhu tõttu toorikut kokku suruma ja selle vaba pinda vähendama. Osakesed libisevad mööda terade piire, mis põhjustab tooriku tihendamist ja kahanemist.

Teises etapis küpsetatakse osakesi esimeses etapis loodud kontaktpunktides. Põlemise ajal laienevad osakeste vahelised kontaktid ning pooride kuju ja suurus muutuvad pidevalt. Selle protsessi kineetika määratakse kindlaks söötme viskoosse voolu kiirusega, milles poorid asuvad. Selles etapis määratakse söötme viskoosne voog aatomite pinna difusiooni mehhanismi kaudu paagutavate osakeste pindadele kontaktistmikku.

Kolmandas etapis jäävad paagutatud kehasse ainult suletud isoleeritud poorid ning edasine tihendamine on võimalik ainult nende arvu ja mahtu vähendades (paranemisprotsess). Viimane paagutamisetapp on pikim.

Pürolüüsi protsess leiab rakendust puidujäätmete, plastide, kummitoodete, tahkete jäätmete ja õli rafineerimise muda töötlemisel ning on puidujäätmete ja muude taimsete toorainete lagunemisprotsess, kui neid kuumutatakse temperatuurini 450–1050 ° C ilma juurdepääsuta õhku. See toodab gaasilisi ja vedelaid tooteid, samuti tahket kivisütt.

ülejäänud osa ( süsi puidutöötlemisel, tahm rehvide utiliseerimisel).

Sõltuvalt kuumutamistemperatuurist jagatakse pürolüüsijaamad madala temperatuuriga (450–500 ° C), mida iseloomustab minimaalne gaasiväljund, maksimaalne kogus vaiku, õlisid ja tahkeid jääke; keskmise temperatuuriga (kuni 800 ° C) koos pürolüüsigaasi saagise suurenemise ning vaikude ja õlide vähenenud saagisega; kõrge temperatuuriga (üle 800 ° C), maksimaalse gaasiväljundiga ja minimaalse vaigusega toodetega.

Kõrge temperatuur suurendab jäätmete kõrvaldamist. Reaktsioonikiirus kasvab temperatuuri tõustes plahvatuslikult ja soojuskaod suurenevad lineaarselt. Sellisel juhul tekib lenduvate toodete täielik saagis ja saadud tahke jäägi maht väheneb. Pürolüüsi ajal on temperatuurivahemik 1050–1400 ° C ebasoovitav, kuna see põhjustab räbu tekkimist, eriti massiivse massiivi puhul.

Pürolüüsiprotsess viiakse läbi erineva konstruktsiooniga (kamber, tunnel, kaevandus, liikuvate kihtidega) partii- või pidevahjudes, välis- ja siseküttega. Algstaadiumis, temperatuuri tõusuga, tekivad endotermilised protsessid. Kui puitu või muid taimejäätmeid kuumutatakse temperatuurini 150 ° C, eemaldatakse niiskus ning temperatuuridel 170–270 ° C tekivad gaasid CO ja CO2 ning väheses koguses metüülalkoholi ja äädikhapet. Eksotermilised muutused algavad temperatuuril 270–280 ° C. Mittekondenseeruvate gaaside, näiteks CO ja C0 2 saagis väheneb ning samal ajal ka teiste gaasiliste ja auruliste ainete (CH 4, C 2 H 4, H 2), samuti metüülalkoholi ja äädikhappe saagis , suureneb. Protsessi kiirust mõjutavad taaskasutatavate jäätmete tükkide suurus, nende niiskus ja temperatuur.

Ahjust väljuvad gaasid jahtuvad ja vabastavad neist väärtuslikke komponente. Saadud sütt kasutatakse aktiivsöe, musta pulbri ja muude protsesside tootmisel.

Karastatud terase viimistlemise küsimus on lahendatud kaasaegne tootmine peamiselt abrasiivse töötlemise teel. Kuni viimase ajani oli see tingitud lihvimis- ja terade töötlemise seadmete erinevast tasemest. Treipingid ei suutnud tagada sama täpsust, mis saavutati lihvimismasinatel. Kuid nüüd on kaasaegsetel CNC -masinatel piisav liikumistäpsus ja jäikus, mistõttu kõvade materjalide treimise ja freesimise osakaal laieneb pidevalt paljudes tööstusharudes. Karastatud toorikuid on autotööstuses kasutatud alates eelmise sajandi kaheksakümnendate keskpaigast, kuid täna algab seda tüüpi töötlemisel uus ajastu.

Kuumtöödeldud toorikud

Paljud terasdetailid vajavad täiendavat kulumiskindlust ja oluliste koormuste talumist kuumtöötlemist või korpuse kõvastamist. Kahjuks mõjutab kõrge kõvadus selliste osade töödeldavust negatiivselt. Hammasrattaosad ja mitmesugused võllid ja teljed - tüüpilised karastatud osad keeratakse, stantsid ja vormid karastatakse. Kuumtöödeldud osad - valtsivad elemendid nõuavad reeglina viimistlemist ja viimistlemist, mis eemaldab vormivigu ja tagab vajaliku täpsuse ja pinna kvaliteedi. Mis puutub vormide ja vormide osadesse, siis nüüd kiputakse neid karastatud olekus töötlema juba karestamise etapis. See toob kaasa märgi tootmise aja märkimisväärse vähenemise.

Tahke materjali käitlemine

Osade töötlemine pärast kuumtöötlust on küsimus, mis nõuab paindlikku lähenemist. Lahenduste valik sõltub töötlemiseks valitud tööriistamaterjali tüübist. Tööriista jaoks tähendab kõvade materjalide töötlemise võime kõrget kuumakindlust, suurt keemilist inertsust ja kulumiskindlust. Sellised nõuded tööriista materjalile määravad töötlemisprotsess ise. Kõvade materjalide lõikamisel on lõiketera kõrgsurve, millega kaasneb suure hulga soojuse eraldumine. Kõrgemad temperatuurid aitavad protsessi pehmendada, vähendades seeläbi lõikejõudu, kuid mõjutavad tööriista negatiivselt. Seetõttu ei sobi kõik tööriistamaterjalid kuumtöödeldud osade töötlemiseks.

Karbiidklasse kasutatakse materjalide töötlemiseks kõvadusega kuni 40 HRC. Selleks soovitame terava lõiketeraga peeneteralisi karbiidisulameid, mis on väga kulumiskindlad ja millel on kõrge termiline ja plastiline deformatsioonikindlus. Neid omadusi omavad katmata tsementeeritud karbiidid nagu H13A firmalt Sandvik Coromant. Kuid on võimalik edukalt kasutada ka viimistlemiseks ning P05 ja K05 rakenduste jaoks kulumiskindlate katetega marke, näiteks GC4015, GC3005.

Lõikamiseks kõige ebamugavam toorik on toorik, mille kõvadus on 40… 50 HRC. Selles vahemikus töötades ei ole kõvad sulamid enam oma kuumakindlusega rahul. Samal ajal kuluvad CBN ja keraamika kiiresti. Töödeldava materjali ebapiisava kõvaduse tõttu moodustub tööriista esipinnale kogunemine, mille tagajärjel lõiketera lõikamisel ära lõikub. Seetõttu lahendatakse selles kõvadusvahemikus töötamiseks tööriistamaterjali valimise probleem majanduslikel kaalutlustel. Sõltuvalt seeriatootmisest tuleb kõva sulamiga töötamisel kas taluda madalat tootlikkust ja mõõtmete täpsust või töötada tõhusamalt keraamika ja CBN -iga, kuid plaadi purunemise oht.

Kõrgema kõvadusega 50–70 HRC on valik üheselt suunatud töötlemisele, kasutades keraamilise või kuubikujulise boornitriidi lõikeosaga tööriista. Keraamika võimaldab isegi katkendlikku töötlemist, kuid tagab pisut suurema pinnakareduse kui CBN. CBN -i töötlemine võib saavutada kareduse kuni 0,3Ra, keraamika aga pinnakareduse 0,6Ra. Seda seletatakse tööriistamaterjali erinevate kulumismustritega: normaaltingimustes kulub CBN külgpinnal ühtlaselt ja keraamikale tekivad mikroskaalad. Sel viisil hoiab CBN tipptasemel joont pidevana, mis võimaldab saada parimad väärtused töödeldud pinna karedus. Karastatud materjalide töötlemise lõikamistingimused varieeruvad üsna laias vahemikus. See sõltub tooriku materjalist, töötlemistingimustest ja nõutavast pinna kvaliteedist. Kui töödeldakse toorikut, mille kõvadus on 60 HRc, uute kuubikujuliste boornitriididega CB7020 või CB7050, võib lõikekiirus ulatuda 200 m / min. CB7020 on soovitatav pidevaks lõikamiseks ja CB7050 kuumtöödeldud materjalide viimistlemiseks ebasoodsates tingimustes, s.t. löökidega. Nende klasside plaate toodetakse õhukese titaannitriidkattega. Sandvik Coromanti sõnul muudab see vahetükkide kulumise kontrollimise palju lihtsamaks. Ettevõte toodab ka plaate sarnastest kuubikujulistest boornitriididest CB20 ja CB50, kuid ilma kateteta.

Karastatud teraste töötlemiseks kasutatakse tavaliselt erinevat tüüpi keraamikat. Sandvik Coromant toodab praegu igat tüüpi keraamikat ja arendab aktiivselt uusi sorte. Oksiidkeraamikat CC 620 toodetakse alumiiniumoksiidi baasil koos väikeste tsirkooniumoksiidi lisanditega, et suurendada tugevust. Sellel on kõrgeim kulumiskindlus, kuid selle madala tugevuse ja soojusjuhtivuse tõttu saab seda kasutada ainult heades tingimustes. Alumiiniumoksiidil põhinev segakeraamika CC650 koos ränikarbiidi lisanditega on mitmekülgsem. Sellel on suurem tugevus ja hea soojusjuhtivus, mis võimaldab seda kasutada isegi katkestatud töötlemise korral. Suurima tugevusega on nn vurrustatud keraamika CC670. Mille koostis sisaldab ka ränikarbiidi, kuid pikkade kristalliliste kiudude kujul, mis läbivad alusmaterjali. Selle klassi keraamika peamine kasutusvaldkond on nikli baasil kuumakindlate sulamite töötlemine, kuid selle kõrge tugevuse tõttu kasutatakse seda ka kõvastunud terase töötlemiseks ebasoodsates tingimustes. Lõikamisandmed keraamiliste sisestuste kasutamisel ja kuubikujulise boornitriidi puhul varieeruvad laiades piirides. See tuleneb suuresti mitte tööriistamaterjali omaduste erinevustest, vaid erinevatest töötlustingimustest, kui lõiketsoonis saavutatakse piisav kuumutamine ning vastavalt sellele väheneb jõud ja kulumine. Tavaliselt on optimaalne lõikekiirus vahemikus 50-200 m / min. Pealegi ei pruugi lõikamiskiiruse vähenemine tingimata pikendada tööriista eluiga, nagu karbiidi puhul.

Uued võimalused

Karastatud materjalide töötlemise tootlikkus on siiani saavutatud tööriistade konstruktsiooni muutmise ja seadmete täiustamise kaudu. Nüüd võimaldavad uued tööriistamaterjalid töötada suurel kiirusel ja lõikeosa geomeetria saavutab töövoogude kõrged väärtused. Lisaks võimaldab osade töötlemine treimise või freesimise ajal ühes seadistuses oluliselt vähendada mitteproduktiivseid aegu.

Sööda kogus sõltub lõikeriista otsa geomeetriast. Radiaalse tipuga tööriistade puhul osutub etteanne jäigalt seotud nõudega tagada antud pinna kvaliteet. Tüüpiline etteandeväärtus 0,05 ... 0,2 mm / pöör. Kuid nüüd on turul lisad, mida nimetatakse klaasipuhastiteks, mis võimaldavad teil seda suurendada. Selliste lisadega töötlemisel võib toiteväärtust praktiliselt kahekordistada, ilma et see mõjutaks pinna kvaliteeti. Klaasipuhasti efekt tekib vahetüki ülaosa muutes ja luues spetsiaalse suure raadiusega klaasipuhasti, mis on nurga peamise raadiuse jätk. Pühkiv lõiketera tagab sisestamise ajal minimaalse lisanurga, mis võimaldab suurendada tööjõudu, ilma et see kahjustaks töödeldud pinna kvaliteeti. Kui sööta suurendatakse, on lõiketee poole võrra väiksem ja seega ka sisetüki kulumine. Selle lahenduse revolutsiooniline külg on see, et tootlikkuse kasv saavutatakse samaaegselt tööriista ressursside suurenemisega.

Klaasipuhastite lisad valmistas Sandvik Coromant ja need muutuvad üha populaarsemaks. Näiteks CBN ja keraamiliste vahetükkide puhul on klaasipuhastite geomeetria juba kaks. WH geomeetria on maksimaalse jõudluse põhigeomeetria. Valikuline WG geomeetria tagab madalad lõikejõud ja seda kasutatakse kiireks töötlemiseks koos kõrgete nõudmistega pinnaviimistlusele.

CBN ja keraamilised klaasipuhasti lisad viivad karastatud materjalide viimistlemise ja viimistlemise uuele tootlikkuse tasemele.

Karastatud materjalide treimise peamised eelised:

• kõrge tootlikkus tänu suured kiirused abiaja lõikamine ja vähendamine;
• kasutamise suur paindlikkus;
• protsess on lihtsam kui lihvimine;
• põletusi pole;
• tooriku minimaalne väändumine;
• täiendav tootlikkuse kasv tänu suurele etteandekiirusele klaasipuhasti vahetükkide kasutamisel;
• võimalus ühendada seadmed osa täielikuks töötlemiseks;
• ohutu ja keskkonnasõbralik töötlemisprotsess.

Instrumentaalsed materjalid on need, mille peamine eesmärk on varustada instrumentide tööosa. Nende hulka kuuluvad tööriistade süsinik, legeeritud ja kiirterased, kõvasulamid, mineraalkeraamika, ülikõvad materjalid.

Tööriistamaterjalide põhiomadused

Üks tõhusamaid viise kõvade materjalide lõikamiseks ja käsitsemiseks on veejoaga lõikamine. Seda saab kasutada kõvade materjalide, näiteks marmori ja graniidi, metalli, betooni ja klaasi lõikamiseks. Seda tüüpi lõikamist kasutatakse ehituses laialdaselt komposiit- ja keraamiliste materjalide, sandwich -struktuuride töötlemisel.

Veejoaga lõikamismeetod koosneb väga suunatud, kõrgsurveveest, mis lööb materjali suurel kiirusel. Esialgu kasutati ainult vett ja seda meetodit nimetati veejoaga lõikamiseks. Seda kasutati mitte liiga kõvade materjalide töötlemiseks, mis nõudis õrnemat mõju kui muud lõikamisviisid. See oli optiline kiud ja kaablid, lamineeritud materjalid, mis ei talu kõrget temperatuuri ja tuleohu tekkimist.

Hiljem lisati vette abrasiivi, mis suurendas oluliselt veejoa lõikamisjõudu. Abrasiivina kasutatakse peeneks hajutatud granaatliiva. Abrasiivsete osakeste kasutamisega on saanud võimalikuks lõigata palju kõvemaid materjale nagu kivid ja metallid.

Sellega seoses kasutatakse vesipritsi lõikamist laialdaselt erinevates tööstusharudes, ehituses ja mälestusmärkide valmistamisel. Sageli kasutatakse mälestiste valmistamiseks graniiti ja Moskva mälestusmärkide hinnad võimaldavad teil teha valiku mis tahes rahakoti jaoks. Kuid mitte kõik ei arva, et mälestusmärki tellides ei loe mitte ainult materjali ja töö maksumus, vaid ka töötlemise viis.

Vesipritsiga lõikamist võib nimetada väga õrnaks selles mõttes, et materjalile ei avaldata tugevat mõju, mis tähendab, et selle tugevus ei vähene. Mälestusmärkide tellimiseks arvutatakse hinnad kivi lõikamise ja töötlemise meetodi alusel. Veejoaga lõikamine väldib pragusid ja laastusid ning minimeerib kivide kadu töötlemise ajal. See on vaid üks veejoaga lõikamise eelistest.

Veejoaga lõikamine: eelised ja omadused

1. Materjali tugev kuumutamine puudub

See parameeter on kriitiline nii metalli kui ka loodusliku ja tehiskivi ning plaatide puhul. Abrasiivse veejoaga lõikamisel jääb temperatuur vahemikku 60-90 ° C. Seega ei puutu materjal kõrgete temperatuuridega kokku, nagu ka teiste lõikamisviiside puhul, mis pikendab selle kasutusiga.

2. Rakenduse mitmekülgsus

Vesipritsiga "tera" saab lõigata võrdselt edukalt nii kõvasid kui ka keskmiselt kõvasid materjale. Tõsi, viimasega töötamise korral ei ole vaja abrasiivi kasutada.

3. Suurepärane lõikekvaliteet

Lõikeserva karedus vesipritsiga lõikamisel on Ra 1.6. Selle meetodi kasutamine aitab teil saada selge lõike ilma tarbetu tolmu ja materjali kadumiseta.

4. Tuleohutus

Kõik lõikamisel kasutatavad komponendid on tule- ja plahvatuskindlad, sealhulgas madalate temperatuuride tõttu. Lõikamisel ei kasutata tuleohtlikke aineid, mis vähendab oluliselt tööohtu.

5. Ei mingit materjali sulandumist

See omadus tuleneb ka lõikamistemperatuurist. Lõikamisel ei põle materjal ei külgnevatel aladel ega otse lõikel, mis on eriti oluline metallidega töötamisel.

6. Mitmeotstarbeline kasutamine

Kasutades vesipritsiga lõikamist, on võimalik lõigata nii 200 mm teraslehte kui ka paljusid õhukesi lehti, mis on kokku laotud. See säästab aega ja parandab tootlikkust.

Puuduste hulka kuuluvad kulumaterjalide (nimelt liiva) kõrge hind ning lõikepea ja mõne muu masina komponendi piiratud ressurss. Vesipritsiga lõikamismasin koosneb pumbast (mitmest), millesse süstitakse vett rõhul kuni 4000 baari, otsikust, segamiskambrist ja teisest karbiidotsikust.

Kuidas vesipritsiga lõikamine töötab:

Pumba abil pumbatakse vesi sisse rõhul kuni 4000 baari;