Omjer rada prilagodbe na CNC strojevima. Racioniranje rada izvedenih na CNC strojevima. Vrijeme utrošeno na postavljanje stroja

2.2 Racionalizacija rada glavnog osoblja organizacije

Razmotrimo racioniranje rada glavnog osoblja na konkretnim primjerima.
1. Organizacija, reguliranje i naknada rada alatnih strojeva.
Višelinijska usluga- ovo je vrsta usluge u kojoj jedan radnik opslužuje više strojeva. Višelinijska usluga može biti individualna i timska. Podjela rada u brigadama s više stanica je ili kvalificirana ili funkcionalna; u nekim slučajevima koristi se takozvana usluga u paru, kada npr. dva radnika iste struke i kvalifikacije opslužuju više strojeva. Usluga s više stanica je najkorisnija ako je vrijeme stroja koje se ne preklapa duže od vremena ručnih operacija, aktivnog promatranja i prijelaza. Međutim, često je usluga s više stanica ekonomski izvediva čak i ako je ova vremenska ravnoteža narušena, posebno kada postoji nedostatak radna snaga kada postoji besplatna oprema.
Za utvrđivanje vremenskih normi za svaki element proizvodne operacije, bez obzira na oblik organizacije rada, analitički i računski rad provode se zasebno. U tom se slučaju rukovode odredbom da vremenska norma za operaciju mora zadovoljiti sljedeće osnovne uvjete:
1) tehnološki proces osigurava racionalno i potpuno korištenje tehničkih sredstava: opreme, učvršćenja, alata i mehanizama uključenih u rad;
2) Način obrade je uspostavljen na temelju najbolje prakse;
3) osigurava puno opterećenje radnog dana produktivnim radom.
Razmotrite redoslijed racioniranja glavnog i pomoćnog vremena.
Načine obrade na stroju odabire tehnolog ovisno o materijalu, alatu i opremi. Glavno vrijeme određuje se formulama ovisno o vrsti posla (tokarenje, glodanje) za svaki prijelaz posebno.
Pri radu na strojevima za obradu metala, trošak glavnog strojnog vremena može se odrediti formulom (9):

do = li / n * S, (9)

gdje je to normalno vrijeme, min; l je procijenjena duljina obrade, mm; i je broj prolaza; n je broj okretaja ili dvostrukih poteza dostupnih na stroju, u minuti; S je brzina posmaka rezni alat po okretaju ili dvostrukom hodu, mm.
Racioniranje pomoćnog vremena provodi se korištenjem standarda koji se utvrđuju ovisno o vrsti proizvodnje: više diferencijalno - u masovnoj proizvodnji, najviše prošireno - u pojedinačnoj proizvodnji. Istodobno se prvo određuju kompleksi pomoćnih tehnika rada. Dakle, u masovnoj proizvodnji, pomoćno vrijeme za operaciju normalizira se prema sljedećim skupovima tehnika:
1) Vrijeme za ugradnju i uklanjanje dijela. Standardi vremena za ugradnju i uklanjanje dijela u općim standardima strojogradnje za pomoćno vrijeme dani su za tipične metode ugradnje i pričvršćivanja, uzimajući u obzir njihov položaj kada se ručno postavlja na udaljenosti od 0,5-1 m od stroja. .
2) Vrijeme povezano s prijelazom sastoji se od vremena približavanja alata radnom komadu ili površini izratka, postavljanja alata na veličinu, uključivanja pomaka i rotacije vretena za uzimanje ispitnog čipa, mjerenja prilikom uzimanja testnog čipa , uključivanje rotacije vretena i dovođenje, uvlačenje alata itd. itd.
3) Vrijeme povezano s promjenom načina rada rad stroja i mijenjanje alata, sastoji se od vremena prijema za promjenu frekvencije rotacije vretena ili hoda stola, količine pomaka, mijenjanja alata, pokretnih dijelova stroja i pribora.
4) Vrijeme za kontrolne radnje uključuje vrijeme provedeno na kontrolnim mjerenjima koja se vrše nakon završetka površinske obrade.
Osobitosti plaća radnika s više strojeva određene su, prije svega, potrebom da se uzme u obzir stupanj njegove zaposlenosti tijekom radne smjene i da se utvrde odgovarajuća dodatna plaćanja tarifnim stopama. Ustanovljavaju se ovisno o odnosu između normativnog i projektnog zapošljavanja radnika. Maksimalna razina doplata u pravilu ne smije prelaziti 30% tarifne stope. Ova razina odgovara jednakosti projektne i normativne razine zaposlenosti, odnosno doplate se povećavaju kako se povećava projektno zapošljavanje, ali samo dok radnik ima vremena za odmor tijekom smjene.
2. Organizacija, reguliranje štancanja i ljevaonica.
Prilikom standardizacije radova kovanja i štancanja, koji uključuju vruće žigosanje pod čekićima i prešama, namještanje na vodoravnim kovačkim strojevima i slobodno kovanje, treba uzeti u obzir sljedeće značajke ove vrste obrade metala:
1) Prisutnost dva paralelna procesa - zagrijavanje izratka, deformacija metala i potreba za odvojenim određivanjem vremena za zagrijavanje obratka, štancanje (kovanje) i obrezivanje dijelova.
2) Brigadski karakter rada i potreba da se osigura ravnomjerno opterećenje svakog pripadnika brigade.
3) Beznačajna specifična težina vremena deformacije metala u standardu vremena po komadu.
4) Potreba za određivanjem pomoćnog vremena za pojedine operacije i tehnike.
5) Potreba za primjenom metode diferencirane stope za izračun ručnog i strojnog vremena.
6) Utvrđivanje vremenske norme za rad kovanja i štancanja u najvećem operativnom vremenu svih članova tima, budući da se, kada se paralelno odvija proces zagrijavanja zareza s procesom deformacije metala, rad organizira na način da se vrijeme zagrijavanja zaliha preklapa s vremenom kovanja i dijelom s vremenom održavanja radnog mjesta, stoga vrijeme zagrijavanja obično nije uključeno u standarde.
Jedinična brzina kovanja na čekićima i prešama, ovisno o opsegu proizvodnje praznina, izračunava se po formuli (10):

tsht = (∑ (do * Ky + tv) * (1 + (αobs + αdetl) / 100) * Km + tnshtv) * Kn, (10)

gdje je to glavno vrijeme jednog udarca čekićem; Ky je broj udaraca potrebnih za deformaciju metala; Km je korekcijski faktor za kovanje različitih vrsta čelika; tnstv je pomoćno vrijeme za slobodno kovanje povezano s proizvodom; Kn je korekcijski faktor koji uzima u obzir promjenu brzine rada ovisno o veličini serije.
Vrijednosti korekcijskog faktora date su u tablici 28.

Tablica 28

Vrijednosti korekcijskog faktora Kn

U "Općim standardima strojogradnje za kovanje na čekićima i prešama" dato je pomoćno vrijeme uzimajući u obzir vrijeme odmora i osobne potrebe te vrijeme pauza povezanih s organizacijom tehnološkog procesa.
3. Organizacija, normiranje montersko-montažnih i zavarivačkih radova.
Bravarski rad na obradi praznina je hladno rezanje metala, koje se izvodi ručnim ili električnim alatima. Takva obrada ima za cilj da dijelovima daju traženi oblik, dimenzije i hrapavost površine rezanjem nožnom pilom, odsijecanjem, turpijanjem, struganjem, bušenjem, narezivanjem navoja i skošenjem, zarezima
itd.
Tehnološke značajke navedenih procesa karakteriziraju alati i oprema koji se koriste za ovaj rad. U montažnim radovima operacije se mogu izvoditi izravno na mjestima montaže bez stavljanja proizvoda u škripac ili na radni stol.
Standardizacija radova na ugradnji i montaži provodi se sljedećim redoslijedom:
1) utvrđivanje predmeta, svrhe i načina racioniranja;
2) analiza stvarnih bravarskih i montažnih operacija, utvrđivanje usklađenosti organizacije rada na radnom mjestu sa zahtjevima ITU-a, izbor racionalne opcije za njezin tehnološki sadržaj, koji osigurava najmanji utrošak radnog vremena uz poštivanje tehničkih zahtjeva za obradu;
3) izbor standarda za normiranje u skladu s vrstom proizvodnje, prirodom posla;
4) osmišljavanje sadržaja rada prema metodama rada i utvrđivanje usklađenosti stvarnih uvjeta rada s normativnim;
5) obračun radnog vremena za operaciju na temelju utvrđivanja trajanja pojedinih elemenata rada prema normativnim materijalima. Vrijeme rada određeno je formulom (11):

Vrh = ∑topi * k, (11)

gdje je topi vrijeme rada i-tog računskog sklopa radova, min, k je ukupni korekcijski faktor za promjenu uvjeta rada pri izvođenju i-tog računskog sklopa.
U uvjetima male i jednokratne proizvodnje, operativno vrijeme se ne dodjeljuje kod standardizacije monterskih i montažnih radova, a proračun se provodi zbirno po komadu za svaki i-ti računski kompleks.
6) Obračun vremena za usluživanje radnog mjesta, odmor i osobne potrebe.
Bravarski i montažni radovi su uglavnom ručni, pa je teško dodijeliti pomoćno vrijeme. U zbirkama standarda za vodoinstalaterske i montažne radove postoje dvije vrste tablica (prilikom normiranja po vremenu rada).
U prvoj vrsti tablica glavno i pomoćno vrijeme uključuje se u standardno vrijeme, uz pripremno i završno vrijeme, vrijeme za opsluživanje radnog mjesta i vrijeme za odmor i osobne potrebe. Stopa vremena se postavlja po jedinici mjerenja.
U drugoj vrsti tablica, vrijeme rada je dano uz uključivanje pomoćnih vremena koja se odnose samo na alat ili materijal izratka, ali ne uključujući vrijeme povezano s cijelim dijelom ili sklopom.
Što se tiče racioniranja zavarivanja, možemo reći da se u strojarstvu koristi elektro zavarivanje, plinsko, kontaktno i elektronsko zavarivanje.
Ovdje je glavno vrijeme vrijeme tijekom kojeg se formiranje odvija zavariti topljenjem podloge i materijala za punjenje (elektroda, elektroda ili žica za punjenje).
Glavno vrijeme zavarivanja 1 m šava određuje se formulom (12):

to1I = (60 * F * Þ) / (J * αn), (12)

gdje je F površina poprečnog presjeka šava, mm2; Þ - specifična težina nanesenog metala, g / cm3; J - struja zavarivanja, a; αn - koeficijent taloženja, g / a * h.
Najčešći elementi pomoćnog vremena, ovisno o proizvodu i vrsti opreme za sve vrste elektrolučnog zavarivanja, su vrijeme za ugradnju, rotaciju, skidanje proizvoda, pričvršćivanje i otkopčavanje dijelova te kretanje zavarivača. Za sve vrste elektrolučnog zavarivanja postavlja se prema standardima.
Kod automatskog i poluautomatskog (kasetnog) zavarivanja vrijeme potrebno za punjenje jedne kasete posebno se dodjeljuje. Popis troškova prikazan je u tablici 29.

Tablica 29

Vrijeme je za jedno punjenje kasete

4. Značajke regulacije automatiziranih proizvodnih operacija.
Automatizirano proizvodni proces pokazuje da pri organiziranju rada na njegove oblike utječe prisutnost automatski sustavi i uređaja.
Glavni način automatizacije procesa mehaničke obrade dijelova male i jednokratne proizvodnje je korištenje alatnih strojeva s numeričkim upravljanjem (CNC). CNC strojevi su poluautomatski ili automatski strojevi čiji svi pomični dijelovi izvode radne i pomoćne pokrete automatski prema unaprijed određenom programu. Struktura takvog programa uključuje tehnološke naredbe i numeričke vrijednosti pomaka radnih tijela stroja. Zamjena CNC stroja, uključujući promjenu programa, zahtijeva malo vremena, stoga su ovi strojevi najprikladniji za automatizaciju male proizvodnje.
Značajka standardizacije operacija mehaničke obrade dijelova na CNC strojevima je da glavno vrijeme (stroj) i vrijeme povezano s prijelazom čine jednu vrijednost Ta - vrijeme automatskog rada stroja prema programu sastavlja tehnolog-programer, a sastoji se od glavnog vremena automatskog rada stroja Toa i pomoćnog vremena stroja prema programu Tva, odnosno (13), (14), (15):

Ta = Toa + Tva, (13)

Toa = ∑ (Li / smi), (14)

Tva = Tvha + zdravica, (15)
gdje je Li duljina puta prijeđenog alatom ili dijelom u smjeru posmaka pri obradi i-te tehnološke dionice (uzimajući u obzir prodor i prekoračenje); smin-minuta feed u ovom području i = 1, 2, ..., n- broj područja tehnološke obrade; Tvha - vrijeme za izvođenje automatskih pomoćnih poteza (dostava dijela ili alata od polaznih točaka do zona obrade i uvlačenje, podešavanje alata na veličinu, promjena brojčane vrijednosti i smjera pomaka); Tost je vrijeme tehnoloških pauza-zaustavljanja uvlačenja i rotacije vretena radi provjere dimenzija, pregleda ili promjene alata.
Fleksibilni automatizirani sustav(GPS) je sustav strojeva i mehanizama dizajniranih za obradu različitih strukturno i tehnološki sličnih dijelova u malim serijama, jedan po jedan, bez izravnog ljudskog sudjelovanja. Sastavni dijelovi GPS su podsustavi: tehnološki, transportni, skladišni, instrumentalni servis i računalno potpomognuto upravljanje.
Središnji element GPS-a je fleksibilan tehnološki sustav(GTS), koji je skup višeoperacijskih CNC strojeva (kao što je obradni centar) koji izravno obrađuju predmete.
Ovisno o broju strojeva u FMS-u postoje: fleksibilni proizvodni modul (FMP); fleksibilno proizvodna linija(GPL); fleksibilno proizvodno područje (GPU); fleksibilna proizvodnja radionice (GPP) i pogona (GPP).
Fleksibilni proizvodni modul je tehnološki dio opreme (CNC stroj) opremljen manipulatorima ili robotima za utovar i istovar dijelova i magacinom alata. Glavna značajka PMG-a je sposobnost rada bez ljudskog sudjelovanja i sposobnost integracije u sustav višeg ranga. Fleksibilna linija sastoji se od nekoliko modula opremljenih transportnim i instrumentalnim sustavima i upravljanih mikroračunalom. Fleksibilna sekcija - vrsta GPL-a; razlikuje se po sastavu i zamjenjivosti tehnološke opreme i načina prijevoza.
Podsustav transporta i akumulacije je skup automatiziranih skladišta za izratke i dijelove, akumulatora kod alatnih strojeva s automatskim utovarom i istovarom i automat. Vozilo, koji služi za premještanje obrađenih artikala iz skladišta u strojeve i obrnuto (robotska kolica, transporteri, valjkasti stolovi i sl.).
Podsustav instrumentalne usluge obuhvaća skladišta alata i uređaja, odjel za pripremu alata za rad (oštrenje, montažu, montažu spremišta i sl.) te fleksibilni automatizirani sustav za ugradnju, vađenje i premještanje alata iz skladišta i obrnuto.
Podsustav automatizirano upravljanje je kompleks tehnoloških sredstava s računalima koja mogu primati informacije od automatizirani sustavi poduzeća: ACS ( rasporedi rasporeda), CAD (crtanje dijela), ASTPP (tehnološki proces obrade i upravljanja dijelom), transformirati ga pomoću upravljačkih programa, izravno prenositi naredbe izvršna tijela oprema svih GPS podsustava.
Dakle, u GPS-u funkcioniraju dva toka resursa: materijalni i informacijski. Protok materijala osigurava provedbu svih glavnih i pomoćnih operacija obrade predmeta: opskrba prazninama, alatima i njihova ugradnja na strojeve; mehanička obrada dijelova; uklanjanje gotovih dijelova i njihovo premještanje u skladište; promjena i kretanje alata; kontrola obrade i stanja alata; čišćenje strugotina i dovod tekućine za rezanje. Tijek informacija osigurava: slijed, vrijeme i broj obrađenih predmeta, predviđeni planovima rada Državne vatrogasne službe; prijenos programa obrade izravno u izvršna tijela alatnih strojeva, programa rada robota, instalacijskih i prijenosnih mehanizama, programa za davanje zaliha, alata, pomoćnih materijala, upravljačkih programa za cijeli kompleks i računovodstva njegovog rada, kao i grupne kontrole strojeva, transportnih skladišnih mehanizama, sustava instrumentalne službe.
Glavne značajke fleksibilnih proizvodnih sustava su sljedeće:
1) Zaposlenici Državne granične službe nisu izravno uključeni u utjecaj na predmet rada. Njihov glavni zadatak je osigurati učinkovit rad opreme. Promjenom funkcija radnika mijenja se i struktura troškova njihovog radnog vremena. Njegov glavni dio troši se na prilagodbu, preventivno održavanje i popravak opreme.
2) Broj jedinica tehnološke opreme FPS-a premašuje broj zaposlenih u svakoj skupini: monteri, mehaničari, serviseri, inženjeri elektronike itd. Stoga je potrebno uspostaviti optimalne odnose između broja jedinica opreme i broja zaposlenika u svakoj skupini, normalizirati vrijeme provedeno u dva dijela: u odnosu na opremu i radnike.
3) Da bi se povećala razina pouzdanosti funkcioniranja GPS-a, potrebno je stvoriti složene end-to-end brigade s naknadom rada za konačni proizvod. Treba imati na umu da je vrijeme zastoja opreme tijekom i tijekom čekanja na servis manji, što je širi profil svakog zaposlenika u odnosu na obavljane funkcije i servisna područja opreme.
Teorija i iskustvo rada operativnog FPS-a pokazuju da su trenutno norme trajanja rada u odnosu na opremu (norme intenziteta rada alatnih strojeva), norme intenziteta rada, norme broja i održavanja od najveće praktične važnosti. važnost.
Za praktične proračune normi trajanja potrebno je poći od podjele normalizirane potrošnje vremena na izravnu i neizravnu. Prvi se može prilično točno izračunati izravno za jedinicu proizvodnje dane vrste. Potonji se odnose na sve proizvode proizvedene na danom radnom mjestu ili gradilištu, pa su stoga uključeni u normalizirano trajanje operacije razmjerno vrijednosti izravnih troškova.
Postupak za izračun radnih standarda u Državnoj graničnoj službi je sljedeći:
1) nađe se koeficijent iskorištenosti opreme do trenutka automatskog rada, što je potrebno izvesti proizvodni program;
2) utvrđuju se standardi za stopu zaposlenosti zaposlenika svake skupine;
3) na temelju relevantnih standarda izračunava se preliminarna verzija intenziteta rada svake vrste rada i broja normi za svaku skupinu radnika;
4) utvrđuju se koeficijenti opterećenja zaposlenika svake skupine, koji odgovaraju usvojenoj verziji broja normi;
5) postavlja se koeficijent vremena automatskog rada koji odgovara usvojenoj varijanti normi broja;
6) faktori opterećenja zaposlenika svake skupine i vrijeme automatskog rada uspoređuju se s njihovim navedenim vrijednostima;
7) utvrđuje se visina troškova za zaposlenike svih skupina;
8) za varijantu normi broja, koja je prepoznata kao optimalna, nalaze se vrijednosti normi trajanja izvođenja tehnoloških operacija za svaki detalj;
9) na temelju normativa broja i trajanja utvrđuju se norme intenziteta rada (vrijeme) za svaki detalj, svaku skupinu radnika i za brigadu u cjelini.
U uvjetima automatizirana proizvodnja, uključujući fleksibilne proizvodne sustave, za usmjeravanje se u pravilu odnosi samo na vrijeme provedeno u automatskom radu opreme. Preporučljivo je uključiti neizravne troškove vremena u sastav norme za vrijeme trajanja operacija, na temelju sljedeće formule (16):

Nd = ta * (Tpl / (Tpl - Tnp)), (16)

gdje je t vrijeme rada stroja u automatskom načinu rada tijekom izrade proizvodne jedinice za zadanu operaciju; Tpl je planirani dnevni fond radnog vremena GPS-a; Tnp je trajanje normaliziranih prekida u radu tehnološke oprema povezana s održavanjem i čekanjem na servis od strane radnika svih grupa tijekom Tpl.
Vrijednost Tnp treba uključivati ​​samo one stvarne prekide u radu opreme, koji su objektivno neizbježni u uvjetima određenog GPS-a, na temelju optimalnog rasporeda održavanja opreme, utvrđenog rasporeda rada i odmora radnika. Sastav robe široke potrošnje određen je konstrukcijskim značajkama analiziranog sustava i uvjetima rada. Vrijednost Tnp u pravilu uključuje trajanje puštanja u rad, podešavanja, ispitivanja koje nije moguće pokriti strojnim vremenom, vrijeme zastoja opreme povezano s reguliranim održavanjem mehaničkih, električnih, elektroničkih i drugih podsustava, vrijeme izrada i kontrola ispitnih dijelova i sl. Prilikom utvrđivanja sastava Tipa treba nastojati da se neki poslovi što više preklapaju s drugima, da se obavljaju paralelno, kombiniraju funkcije djelatnika Državne granične službe, da se koristiti prednosti brigadne organizacije rada, kolektivnog ugovaranja.
U svoj GPS opremi, oprema se ne isključuje za vrijeme odmora radnika, koja treba biti instalirana po kliznom rasporedu. Dakle, vrijeme za odmor i osobne potrebe nije uključeno u robu široke potrošnje. Uzima se u obzir pri izračunu optimalnih standarda usluge i broja, koji su postavljeni na razini koja omogućuje ostvarivanje standardnog vremena za odmor zbog međusobne zamjene radnika.
Drugi faktor može se izraziti kroz stopu iskorištenja opreme kroz vrijeme automatskog rada (17):

Tm / (Tm - Tnp) = Tm / Ta = 1 / Ka, (17)

gdje je Ta vrijeme automatskog rada opreme za planirano razdoblje njezina rada Tpl.
Prosječno normalizirano vrijeme proizvodnje (stopa trajanja) određuje se formulom (18):

Nd = ta / kapa, (18)

gdje je Cap planirani faktor iskorištenja opreme do trenutka automatskog rada.
Formula (18) je najprikladnija za praktičnu standardizaciju trajanja operacija, budući da uključuje dva parametra koja se koriste u svim osnovnim tehnološko-organizacijskim planskim proračunima FMS-a.
Za praktične izračune prikladna je sljedeća formula za složenost operacija (19):

Nt = (Nč / N * C * Ki) * Nd, (19)

gdje je N ukupan broj GPS modula, C je broj smjena rada opreme, Ki je planirani faktor iskorištenja opreme.
Pri izračunu ukupne zaposlenosti radnika SPS-a preporučljivo je posebno uzeti u obzir njihovu zaposlenost s glavnim funkcijama – obavljanje proizvodnih poslova i dopunskim – obavljanje pratećih poslova (20):

Ks (X) = Kp (X) + Ko (X), (20)

gdje je Kp (X) i Co (X) stopa zaposlenosti radnika ove skupine obavljanjem odgovarajućih proizvodnih i pratećih poslova.
Optimalni broj zaposlenih u FPS-u utvrđuje se na temelju relacija (21), (22):

Kz (H) ≤ Kzn, (21)

Ka (X) ≥ Kahn, (22)

Koeficijent Ka (X) utvrđuje se za svaku varijantu normativa broja zaposlenih prema formuli (23):

Ka (Nch) = Tpl - Tnp (Nch), (23)

gdje je Tnp (Nč) trajanje normiranih prekida u radu opreme, ovisno o usvojenoj opciji o broju zaposlenih, obliku podjele i suradnje rada, propisima o održavanju opreme te načinu rada i odmora.

U uvjetima automatskih linija (uključujući rotacijske i rotacijsko-transportne linije) za normiranje rada koriste se: norme za broj osoblja; normativi za trajanje proizvodnih operacija; vremenske norme (radni intenzitet operacija) za pojedine grupe radnika i općenito za brigadu koja opslužuje liniju; stope proizvodnje; standardizirani zadaci.
Glavnu ulogu imaju normativi broja osoblja (popravljači, mehaničari, serviseri, električari, elektroničari) koji servisiraju liniju u skladu s utvrđenim propisima i osiguravaju provedbu proizvodnog programa.
Osnova za izračun brzine i proizvodnje u uvjetima automatskih linija je tehnička (putovnica) produktivnost linije rm, koja određuje broj jedinica proizvodnje koje se mogu dobiti iz ove opreme po satu ili u drugoj jedinici vrijeme kada radi u automatskom načinu rada.
Stopa proizvodnje određuje se na temelju tehničke izvedbe jedinice i stope iskorištenosti linije prema vremenu automatskog rada (24):

Nv = rm * Limenka, (24)
Nakon utvrđivanja stope proizvodnje, stopa intenziteta rada (vrijeme) za i-ta grupa(profesije) radnici (25):

Nti = Tpl * (Nči / Nv), (25)

Na temelju norme broja, vremena i izrade utvrđuje se normirani zadatak. Ukazuje se na obim poslova za regulirano održavanje linije u planiranom razdoblju, vrijeme izvođenja ovih radova, standardni broj radnika, planirani obujam linijske proizvodnje.
Ako se na automatskoj liniji proizvode proizvodi s nekoliko imena, tada se za setove proizvoda mogu izvršiti izračuni normi vremena i proizvodnje. Uz to, za multidisciplinarne linije može biti svrsishodnije izračunati norme trajanja Nd i intenziteta rada Nt prema metodi za GPS. U ovom slučaju proračuni se provode prema formulama (26), (27):

Ndk = tak / Kan, (26)

Ntk = Nč * (Ndk / Ali), (27)

gdje je tak vrijeme automatskog rada opreme u izradi dijelova k-te vrste.

METODOLOŠKA IZRADA ZA DISCIPLINU

"TEHNOLOGIJA INŽENJERINGA"

Sastavila učiteljica: Fazlova Z.M.

Uvod

Intenziviranje proizvodnje, uspješno uvođenje najnovije tehnologije i tehnologije zahtijeva poboljšanje organizacije rada, proizvodnje i upravljanja, što je moguće samo na temelju tehničke regulative.

Racioniranje rada je utvrđivanje mjere troškova rada, mf ukupnih društveno potrebnih izdataka radnog vremena za proizvodnju proizvoda određene potrošačke vrijednosti za dano razdoblje proizvodnje i tehničke uvjete. Najvažniji zadaci normiranja rada su dosljedno poboljšanje organizacije rada i proizvodnje, smanjenje intenziteta rada proizvoda, održavanje ekonomski zdravih odnosa između rasta produktivnosti rada i plaće... Racioniranje rada treba pridonijeti aktivnom uvođenju naprednog iskustva, dostignuća znanosti i tehnologije.

Metodološki razvoj "Razpored rada na strojevima s PE U" omogućuje stjecanje potrebnih vještina za uspostavljanje razumne stope vremena za izvođenje tehnološke operacije. Ocrtava teorijske temelje za utvrđivanje normi vremena za tehnološku operaciju s CNC-om. Dodatak sadrži osnovne norme inženjerskog rada.

PRAVILNIK RADOVA, IZVODI SE NA CNC STROJEVIMA

Glavni način automatizacije procesa mehaničke obrade dijelova male i jednokratne proizvodnje je korištenje alatnih strojeva s numeričkim upravljanjem (CNC). CNC strojevi su poluautomatski ili automatski strojevi čiji se svi pokretni dijelovi izrađuju i radni i pomoćni pokreti izrađuju automatski prema unaprijed određenom programu. Uključuje tehnološke naredbe i numeričke vrijednosti pomaka radnih tijela stroja.

Zamjena CNC stroja, uključujući promjenu programa, zahtijeva malo vremena, pa su ovi strojevi najprikladniji za automatizaciju male proizvodnje.

Vrijeme za završetak operacija na CNC strojevima, N bp se sastoji od pripremno-završnog vremena T pz i jediničnog vremena T kom:

(1)

T pc = (T c.a + T u K TV)
(2)

gdje n - broj dijelova u proizvedenoj seriji;

T C.a - vrijeme ciklusa automatskog rada stroja prema programu, min;

T in - pomoćno vrijeme, min;

K TV - korekcijski faktor za vrijeme obavljanja ručnog pomoćnog rada, ovisno o seriji obrađenih dijelova;

i one, i org, i ex - vrijeme za tehnološko i organizacijsko održavanje radnog mjesta, za odmor i osobne potrebe uz jednosmjernu uslugu, % radnog vremena.

Vrijeme ciklusa automatskog rada stroja prema programu izračunava se po formuli

T c.a = T oko + T mv (3)

gdje je T o glavno (tehnološko) vrijeme obrade jednog dijela, min:

T o = (4)

L i je duljina puta kojeg prijeđe alat ili dio u smjeru uvlačenja tijekom obrade tehnološkog presjeka (uzimajući u obzir prodor i prekoračenje);

s m - minutni dovod na danom tehnološkom presjeku, mm / min;

T mv - strojno-pomoćno vrijeme prema programu (za prilaz i povlačenje dijela ili alata iz polaznih točaka u zone obrade, podešavanje alata na veličinu, promjenu alata, promjenu vrijednosti i smjera pomaka, vrijeme tehnoloških pauza (zaustavljanja) i sl.), min.

Pomoćno vrijeme definirano je kako slijedi:

T in = T in.y + T in.op + T in.meas (5)

gdje je T v.y - vrijeme ugradnje i uklanjanja dijela, min;

T v.op - pomoćno vrijeme povezano s operacijom (nije uključeno u upravljački program), min;

T u rev - pomoćno vrijeme nepreklapanja za mjerenje, min.

Vremenski standardi za ugradnju i uklanjanje dijela određuju se prema vrstama učvršćenja ovisno o vrsti strojeva i predviđaju najčešće metode ugradnje, poravnanja i pričvršćivanja dijelova u univerzalne i posebne stezaljke i učvršćivače.

Pomoćno vrijeme povezano s operacijom podijeljeno na:

a) za pomoćno vrijeme povezano s operacijom, koje nije uključeno tijekom ciklusa automatskog rada stroja prema programu;

b) strojno-pomoćno vrijeme povezano s prijelazom uključenim u program koji se odnosi na automatski pomoćni rad stroja.

Potrebne dimenzije dijelova koji se obrađuju na CNC strojevima osigurava konstrukcija stroja ili reznog alata i točnost njihova podešavanja. O vrijeme za kontrolna mjerenja treba uključiti u jediničnu stopu vremena samo ako je to predviđeno tehnološkim postupkom, a ne može se nadjačati vremenom ciklusa automatskog rada stroja prema programu.

Vrijeme je za servisiranje radnog mjesta određuje se prema standardima i tipskim veličinama opreme, uzimajući u obzir uslugu s jednom i više postaja kao postotak radnog vremena.

Vrijeme za odmor i osobne potrebe pri opsluživanju jednog radnika, jedan stroj se ne dodjeljuje posebno i ne uzima u obzir na vrijeme za servisiranje radnog mjesta.

Pripremni i završni standardi vremena namijenjeni su za postavljanje CNC strojeva za obradu dijelova prema ugrađenim upravljačkim programima i ne uključuju dodatne radnje programiranja izravno na radnom mjestu (osim strojeva opremljenih operativnim softverskim upravljačkim sustavima).

Brzine komada vremena za podešavanje dimenzija reznog alata izvan stroja namijenjeni su za ujednačavanje poslova na podešavanju reznog alata za CNC strojeve koje izvode alatnici izvan stroja u posebno opremljenoj prostoriji uz pomoć posebnih uređaja.

TIPIČAN PROBLEM S RJEŠENJEM

Početni podaci: dio - osovina (slika 1); materijal - čelik 30G; precizna obrada površine 1,2,3 - TO10; hrapavost površinske obrade 1, 2 Ra5; 3 - Ra10.

Prazan: način proizvodnje - žigosanje (normalna preciznost TOšesnaest); stanje površine - kora; težina 4,5 kg; Dodatak za površinsku obradu: 1 - 6 mm; 2 - 4 mm; 3 - 5 mm.

Stroj: model 16K20FZ. Podaci o putovnici:

brzina vretena P(o/min): 10; osamnaest; 25; 35,5; 50; 71; jedna stotina; 140; 180; 200; 250; 280; 355; 500; 560; 630; 710; 800; 1000; 1400; 2000;

raspon pomaka s m (mm / min)

duž koordinatne osi x- 0,05...2800;

duž koordinatne osi z - 0,1...5600;

najveća sila koju dopušta mehanizam uzdužnog dovoda - 8000 N, poprečni mehanizam za dovod - 3600 N;

snaga glavnog pogona - 11 kW;

raspon regulacije frekvencije vrtnje elektromotora stalne snage - 1500 ... 4500 o / min.

Rad: baziranje u centrima, s postavljanjem povodca na podlogu.

1. Odabir faza obrade.

Određuju se potrebne faze obrade. Za dobivanje dimenzija dijela koji odgovaraju kvaliteti 10, od izratka kvalitete 16, potrebno je izvršiti obradu u tri faze: gruba obrada, poluzavršna obrada i dorada.

2. Izbor dubine rezanja.

Odredite minimalnu potrebnu dubinu rezanja za faze poluzavršne obrade i završne obrade (Prilog 5).

U završnoj fazi za površinu 1, čiji promjer odgovara intervalu veličine 8 ... 30 mm, preporuča se dubina rezanja t = 0,6 mm; za površinu 2, čiji promjer odgovara intervalu veličine 30 ... 50 mm, t= 0,7 mm; za površinu 3, čiji promjer odgovara intervalu veličine 50 ... 80 mm, t = 0,8 mm.

Isto tako, u fazi poluzavršne obrade za površinu / preporuča se t = 1,0 mm; za površinu 2 - t - 1,3 mm; za površinu 3 - t = 1,5 mm.

Slika 1 - Skica osovine i putanje kretanja alata

Dubina rezanja za fazu grube obrade određuje se na temelju ukupnog dodatka za obradu i zbroja dubina rezanja za završnu i poluzavršnu fazu: za površinu 1 - t = 4,4 mm; za površinu 2 - t = 2,0 mm; za površinu 3 - t = 2,7 mm. Odabrane vrijednosti unose se u tablicu 1.

Tablica 1 - Određivanje uvjeta rezanja

3. Odabir alata.

Na stroju 16K20FZ koriste se rezači s presjekom držača 25 x 25 mm, debljine ploče od 6,4 mm.

Na temelju uvjeta obrade usvaja se trokutasti oblik umetka s kutom na vrhu
° od tvrda legura T15K6 za grubu i poluzavršnu fazu obrade i T30K4 - za fazu završne obrade (Dodatak 3).

Standardno razdoblje trajnosti: T = 30 minuta.

4. Izbor hrane.

4.1. Za fazu grube obrade, krma se odabire prema pril. 3.

Za površinu 1 kod tokarenja dijelova promjera do 50 mm i dubine rezanja t = Preporuča se 4,4 mm posmak s od = 0,35 mm/obr. Za površine 2 i 3, preporuča se hraniti s od = 0,45 mm / rev. i s od = 0,73 mm / rev.

Po pril. 3 odrediti korekcijske faktore za posmak ovisno o materijalu alata DO s i = 1.1 i način pričvršćivanja ploče K sp = 1,0.

4.2. Za fazu poluzavršne obrade, vrijednosti hrane određuju se prema App. 3 na isti način: za površine 1 i 2 s iz = 0,27 mm / obr., Površine 3 s od = 0,49 mm / obr.

Korekcioni faktori za pomak ovisno o materijalu alata K s i = 1,1, metoda fiksiranja platine K sp = 1,0.

Po pril. 3 određujemo korekcijske faktore za nabavu grubih i poluzavršnih faza obrade za promijenjene uvjete obrade: ovisno o presjeku držača alata DO s d = 1,0; snaga rezanja K s l = 1,05; mehanička svojstva obrađenog materijala DO s i = 1,0; dijagrami ugradnje obratka DO na = 0,90; uvjeti površine obratka K s n = 0,85; geometrijski parametri rezača K sp = 0,95; krutost stroja K sj = 1,0.

Završni dovod u fazi grube obrade određuje se:

Za površinu 1

s pr1 = 0,35 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 = 0,29 mm / okr.;

Za površinu 2

s pr2 = 0,45 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 = 0,38 mm / okr.;

Za površinu 3

s pr3 = 0,73 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 = 0,61 mm / rev.

Napojnica poluzavršne faze obrade izračunava se na sličan način:

za površine 1 i 2 s pr1,2 = 0,23 mm/obr.;

za površinu 3 s pr3 = 0,41 mm / rev.

za površinu 1 s od1 = 0,14 mm / obr.,

za površinu 2 s od2 = 0,12 mm / obr.,

za površinu od 3 s od 3 = 0,22 mm / rev.

Po pril. 3, određuju se korekcijski faktori za punjenje završne faze obrade za promijenjene uvjete: ovisno o mehaničkim svojstvima materijala koji se obrađuje DO s = 1,0; dijagrami ugradnje obratka DO na= 0,9; polumjer rezača K sv = 1,0; kvaliteta točnosti obratka l 4 = 1,0. Završno napajanje završne faze određuje se prema:

za površinu 1 s pr = 0,14 · 1,0 · 0,9 · 1,0 · 1,0 = 0,13 mm / obr.,

za površinu 2 s p p = 0,12 · 1,0 · 0,9 · 1,0 · 1,0 = 0,11 mm / okr.,

Za površinu 3 s p p = 0,22 1,0 0,9 1,0 1,0 = 0,20 mm / obr.

Izračunate vrijednosti dovoda završne faze površinske obrade unesene su u tablicu. jedan.

5. Izbor brzine rezanja.

Prilikom grube obrade legiranog čelika s korom s dubinom rezanja t = 4,4 mm i dovod s pr = 0,29 mm / rev. brzina rezanja za površinu 1 V t = 149 m / min; s dubinom rezanja t = 2,0 mm i dovod s p p = 0,38 mm / rev. brzina rezanja površine 2 V t = 159 m / min; s dubinom rezanja t = 2,7 mm i dovod s pr = 0,61 mm / rev. brzina rezanja za površinu od 3 V t = 136 m / min.

Po pril. 8, 9, korekcijski faktori za fazu grube obrade odabiru se ovisno o materijalu alata: za površinu 1 DO u = 1,0, za površine 2 i 3 DO u =0,95.

Konačna brzina rezanja za fazu grube obrade bit će:

za površinu 1 V 1 = 149 0,85 = 127 m/min;

za površinu 2 V 2 = 159 0,81 = 129 m / min;

za površinu 3 V 3 = 136 0,98 = 133 m / min.

5.2. U fazi poluzavršne obrade, legirani čelik bez kore s dubinom rezanja t do 3,0 mm i dovod s p p = 0,23 mm / rev. brzina rezanja površina 1 i 2 - V T = 228 m / min; s dubinom rezanja t = 1,5 mm i dovod s pr = 0,41 mm / rev. brzina rezanja za površinu 3 - V t = 185 m / min.

Korekcijski faktor za fazu poluzavršne obrade ovisno o materijalu alata K v = 0,95.

Po pril. 8, 9, ostali faktori korekcije za brzinu rezanja odabrani su za grube i poluzavršne faze obrade za promijenjene uvjete:

ovisno o grupi obradivosti materijala DO v S = 0,9;

vrsta obrade K vo = 1,0;

krutost stroja K vo = 1,0;

mehanička svojstva obrađenog materijala DO v m = 1,0; geometrijski parametri rezača:

za površine 1 i 2 C v f = 0,95, za površinu 3 C v f = 1,15; razdoblje života reznog dijela DO v T = 1,0;

dostupnost hlađenja DO v f = 1,0.

Konačno, brzina rezanja u fazi grube obrade određena je:

za površinu 1 i 2 V 1,2 = 228 0,81 = 185 m / min;

za površinu 3 V 3 = 185 0,98 = 181 m / min.

5.3. Brzinu rezanja za završnu fazu obrade određuje aplikacija. 8, 9:

na t = 0,6 mm i s p p = 0,13 mm / rev. za površinu 1 V T = 380 m/min;

na t = 0,7 mm i s p p = 0,11 mm / rev. za površinu 2 V T = 327 m/min;

na t = 0,8 mm i s p p = 0,2 mm / rev. V T = 300 m/min.

Po pril. 8, 9, određuje se korekcijski faktor za brzinu rezanja za završnu fazu, ovisno o materijalu alata; K V n = 0,8. Korekcioni faktori za fazu završne obrade numerički su isti kao i za faze grube i poluzavršne obrade.

Opći faktor korekcije za brzinu rezanja u završnoj fazi: K v = 0,68 - za površine 1 i 2; K v = 0,80 - za površinu 3.

Konačna brzina rezanja u završnoj fazi je:

za površinu 1 V 1 = 380 0,68 = 258 m / min;

za površinu 2 V 2 = 327 0,68 = 222 m / min;

za površinu 3 V 3 = 300 0,80 = 240 m / min.

Tabelarne i ispravljene vrijednosti brzine rezanja unose se u tablicu. jedan.

5.4. Brzina vretena prema formuli

Tijekom faze grube obrade površine 1

n = = 1263 o/min

Uzima se brzina rotacije dostupna na stroju n f = = 1000 o/min. Tada se stvarna brzina rezanja određuje formulom:

V f = = 97,4 m/min.

Izračun brzine vretena, njegova korekcija prema putovnici stroja i izračun stvarne brzine rezanja za preostale površine i faze obrade provode se na isti način. Rezultati izračuna sažeti su u tablici. jedan.

Budući da je stroj 16K20FZ opremljen automatskim mjenjačem, prihvaćene vrijednosti brzina vretena postavljaju se izravno u upravljačkom programu. Ako stroj u uporabi ima ručno prebacivanje broja okretaja vretena, potrebno je u upravljačkom programu za prebacivanje predvidjeti tehnološke zastoje ili postaviti najnižu od izračunatih brzina za sve površine i faze obrade.

5.5. Nakon izračuna stvarne brzine rezanja za završnu fazu, pomak se podešava prema hrapavosti obrađene površine.

Po pril. 8, 9 da se više ne dobije hrapavost Ra5 pri obradi konstrukcijskog čelika sa brzinom rezanja V f = 100 m / min rezačem s polumjerom nosa r in = 1,0 mm, preporuča se ubacivanje s od = 0,47 mm / rev.

Po pril. 8, 9 određuju korekcijski faktori za dovod, hrapavost obrađene površine za promijenjene uvjete: ovisno o:

mehanička svojstva obrađenog materijala K s = 1,0;

instrumentalni materijal K s i = 1,0;

vrsta obrade K s oko = 1,0;

prisutnost hlađenja K s w = 1,0.

Konačno, najveća dopuštena hrapavost za završnu fazu površinske obrade 1 i 2 određena je formulom

s oko = 0,47 * 1,0 * 1,0 * 1,0 * 1,0 = 0,47 mm / rev.

Brzine pomaka za završnu fazu 1 i 2, izračunate gore, ne prelaze ovu vrijednost.

Nijedna od izračunatih vrijednosti ne premašuje pogonsku snagu glavnog pogona stroja. Posljedično, uspostavljeni režim rezanja za snagu je izvediv (proračun nije dan).

6. Definicija minutnog feeda.

Minutno hranjenje prema formuli

s m = n f s oko

U fazi grube obrade površine 1

s m = 1000 0,28 = 280 mm / min.

Vrijednosti minutnog posmaka za preostale površine i faze obrade izračunavaju se na isti način i primjenjuju se u tablici. jedan.

7. Određivanje vremena automatskog rada stroja do programa.

Vrijeme automatskog rada stroja prema programu za opći dio.

Za stroj I6VT2OFZ vrijeme fiksiranja kupole je T ako je = 2 s, a vrijeme okretanja kupole za jedan položaj je T un = 1.

Rezultati izračuna prikazani su u tablici. 2.

8. Određivanje stope komadnog vremena.

8.1. Stopa radnog vremena određena je formulom (2)

8.2. Pomoćno vrijeme sastoji se od komponenti čiji se izbor provodi prema 1. dijelu standarda (formula (5)). Pomoćno vrijeme za ugradnju i skidanje dijela T v.y = 0,37 min (Prilog 12).

Pomoćno vrijeme povezano s operacijom, T v.op, sadrži vrijeme za uključivanje i isključivanje stroja, za provjeru povratka alata na zadanu točku nakon obrade, za postavljanje i uklanjanje štitnika koji štiti od prskanja s emulzija (prilog 12, 13):

T v.op = 0,15 + 0,03 = 0,15 min.

Pomoćna vremenska i kontrolna mjerenja sadrže vrijeme za dva mjerenja s jednostranim graničnim zagradama, četiri mjerenja s kaliperom i jedno mjerenje s jednostavnim oblikovanim predloškom (Prilog 18):

T u iz = (0,045 + 0,05) + (0,11 + 0,13 + 0,18 + 0,21) + 0,13 = 0,855 min.

8.3. Vrijeme automatskog rada stroja prema programu izračunava se na svakoj dionici putanje alata i sažeto je u tablici. 2.

Tablica 2 - Vrijeme automatskog rada stroja prema programu

Nastavak tablice 2

8.4. Završno vrijeme ciklusa rada automatskog stroja prema programu

T c.a = 2,743 + 0,645 = 3,39 min.

8.5. Akumulirano pomoćno vrijeme

B = 0,37 + 0,18 + 0,855 = 1,405 min.

8.6. Vrijeme za organizacijsko-tehničko održavanje radnog mjesta, odmor i osobne potrebe iznosi 8% radnog vremena (Prilog 16.).

8.7. Konačno, cijena po komadu:

T PC = (3,39 + 1,405) (1 + 0,08) = 5,18 min.

9. Pripremno i završno vrijeme.

Pripremno i završno vrijeme određuje se formulom

T pz = T pz1 + T pz2 + T pz3 + T p.obr.

Vrijeme organizacijske pripreme: T pz1 = 13 min,

vrijeme za postavljanje stroja, uređaja, uređaja za numeričko upravljanje

T pz2 = 4,0 + 1,2 + 0,4 + 0,8 + 0,8 + 1,0 + 1,2 + 1,2 + 2,5 + 0,3 = 13,4 min;

vrijeme za probnu obradu dijela

T pr. Uzorak = 2,2 + 0,945 = 3,145 min.

Opće pripremno i završno vrijeme

T pz = 13 + 13,4 + 3,145 = 29,545 min.

10. Veličina partije dijelova

n= N / S,

gdje je S broj lansiranja godišnje.

Za proizvodnju srednje serije S = 12, dakle

n = 5000/12=417.

11. Vrijeme obračuna komada

T kom do = T PC + T pz / n= 5,18 + 29,545 / 417 = 5,25 min.

Glavni način automatizacije procesa mehaničke obrade dijelova male i jednokratne proizvodnje je korištenje alatnih strojeva s numeričkim upravljanjem (CNC). CNC strojevi su poluautomatski ili automatski strojevi čiji svi pokretni dijelovi izvode radne i pomoćne pokrete automatski prema unaprijed određenom programu. Struktura takvog programa uključuje tehnološke naredbe i numeričke vrijednosti pomaka radnih tijela stroja. Zamjena CNC stroja, uključujući promjenu programa, zahtijeva malo vremena, pa su ovi strojevi najprikladniji za automatizaciju male proizvodnje.

Značajka standardizacije operacija obrade dijelova na CNC strojevima je da glavno vrijeme (stroj) i vrijeme povezano s prijelazom čine jednu vrijednost T a - vrijeme automatskog rada stroja prema sastavljenom programu od strane tehnologa-programera, koji se sastoji od glavnog vremenskog automatskog rada stroja T o.a i pomoćnog vremena rada stroja po programu T in. tj.

T a = T o.a + T in.a;

T v.a = T v.kh.a + T oc t

gdje je Li duljina puta prijeđenog alatom ili dijelom u smjeru posmaka pri obradi 1. tehnološke dionice (uzimajući u obzir prodor i prekoračenje); s m - minutni feed u ovom području; i == 1, 2, ..., n je broj sekcija obrade; T v.h.a - vrijeme za izvođenje automatskih pomoćnih poteza (približavanje dijela ili alata od početnih točaka do zona obrade i uvlačenje, podešavanje alata na veličinu, promjena brojčane vrijednosti i smjera pomaka) ; T mirovanje - vrijeme tehnoloških pauza - zaustavljanja uvlačenja i rotacije vretena radi provjere dimenzija, pregleda ili promjene alata.

Pomoćno vrijeme samostalno napravljeno T ne preklapa se s vremenom automatskog rada stroja,

T in = t usta + t in.op + t brojač,

gdje je t usta - pomoćno vrijeme za ugradnju i uklanjanje dijela; t c.op - pomoćno vrijeme povezano s operacijom; t kontra - pomoćno vrijeme bez preklapanja za kontrolna mjerenja dijela ..

Pomoćno vrijeme za ugradnju i skidanje dijelova težine do 3 kg na tokarilicama i strojevima za bušenje u samocentrirajućoj steznoj glavi ili trnu. određuje se formulom

t usta = aQ x

za određivanje pomoćnog vremena za ugradnju i uklanjanje dijelova u centrima ili na središnjem trnu tokarilica

t usta = aQ x

za određivanje pomoćnog vremena za ugradnju i uklanjanje dijelova u samocentrirajuću ili steznu steznu steznu glavu na tokarilicama i strojevima za bušenje

t skup = aD u x l y u s l

odrediti pomoćno vrijeme za ugradnju i uklanjanje dijelova na stol ili kvadrat stroja za bušenje i glodanje

t usta = aQ x N y det + 0,4 (n b -2)

Koeficijenti i eksponenti za određivanje pomoćnog vremena za ugradnju i skidanje dijelova u škripcu bušilice i glodalice

t usta = aQ x

Upravljanje pomoćnim vremeplovom. (strojevi za struganje, bušenje i glodanje)

t c.op = a + bSX o, Y o, Z o + cK + dl pl + aT a

Pomoćno vrijeme za kontrolne namjere.

t brojač = SkD z mjere L u

Određuje se pripremno i završno vrijeme

T p-z = a + bn n + cP p + dP pp

Nakon izračuna T in, prilagođava se ovisno o serijskoj proizvodnji. Korekcioni faktor

k c ep = 4,17 [(Ta + Tv) n p + T p-z] -0,216,

gdje je n p broj obrađenih dijelova u seriji.

Pripremno i završno vrijeme određuje se kao količina vremena: za organizacijsku pripremu; ugradnja, priprema i demontaža uređaja; podešavanje stroja i alata; probni rad prema programu. Glavne karakteristike koje određuju pripremno i završno vrijeme su vrsta i glavni parametar stroja, broj alata koji se koriste u programu, pomaci koji se koriste u radu, vrsta učvršćenja, broj početnih načina rada stroja.

Stopa dionog vremena po operaciji

T w = (T a + T ser) (1 + (a obs + a ex.l) / 100].

Vrijeme je za organizaciju i Održavanje radno mjesto, odmor i osobne potrebe, % radnog vremena, određuju se ovisno o osnovnim parametrima stroja i dijela, zaposlenosti radnika i intenzitetu rada. Može se djelomično preklapati s vremenom automatskog rada stroja; vrijeme po komadu u ovom slučaju trebalo bi se smanjiti za 3%.

Automatizacija obrade i pomoćnih radova na CNC strojevima stvara preduvjete za istovremeno održavanje više strojeva od strane operatera. Obavljanje funkcija operatera servisiranja radnog mjesta na jednom od strojeva obično dovodi do prekida u radu drugih strojeva koji se servisiraju. Vrijeme odmora povećava se zbog većeg intenziteta rada u uvjetima višepostaje. Vrijeme operativnog rada u normi komadnog vremena povećava se zbog pomoćnog vremena za prijelaze s alatnog stroja na alatni stroj.

Vremenska norma za izvođenje operacija na CNC strojevima pri radu na jednom stroju (N VR) sastoji se od pripremne i završne vremenske norme (T PZ) i norme komada vremena (T W)

gdje je: T CA - vrijeme ciklusa automatskog rada stroja prema programu, min;

T B - pomoćno vrijeme za operaciju, min;

i one, i org, i ex - vrijeme za tehničko i organizacijsko održavanje radnog mjesta, za odmor i osobne potrebe uz jednosmjernu uslugu, % radnog vremena;

K t in - korekcijski faktor za vrijeme obavljanja ručnog pomoćnog rada, ovisno o seriji izratka.

Vrijeme ciklusa automatskog rada stroja prema programu određuje se formulom:

gdje je: T O - glavno (tehnološko) vrijeme obrade jednog dijela, min;

T MV - strojno-pomoćno vrijeme obrade prema programu (za prilaz i povlačenje dijela ili alata iz polaznih točaka u zone obrade; podešavanje alata na veličinu, promjena alata, promjena veličine i smjera pomaka, vrijeme tehnoloških pauza i sl.), min ...

Glavno vrijeme obrade je:

gdje je: L i duljina puta kojeg prijeđe alat ili dio u smjeru posmaka pri obradi i-tog tehnološkog presjeka (uzimajući u obzir prodor i prelazak), mm;

S mi - minutni dovod na danom tehnološkom presjeku, mm / min.

Pomoćno vrijeme za operaciju definirano je kao zbroj vremena:

gdje je: T V.U - vrijeme ugradnje i demontaže dijela ručno ili podizanjem, min;

T V.OP - pomoćno vrijeme povezano s operacijom (nije uključeno u upravljački program), min;

T V.IZM - pomoćno vrijeme nepreklapanja za mjerenja, min;

Strojno-pomoćno vrijeme povezano s prijelazom, uključeno u program i povezano s automatskim pomoćnim radom stroja, osiguravajući pristup dijela ili alata od početne točke do zone obrade i uvlačenje; postavljanje alata na veličinu obrade; automatska izmjena alata; uključivanje i isključivanje napajanja; hoda u praznom hodu tijekom prijelaza s obrade nekih površina na druge; tehnološke stanke predviđene za oštru promjenu smjera pomaka, provjeru dimenzija, za pregled alata i ponovnu ugradnju ili ponovno pričvršćivanje dijela, uključeni su kao sastavni elementi tijekom automatskog rada stroja i ne uzimaju se posebno u obzir.

Standardi pripremnog i završnog vremena namijenjeni su postavljanju CNC strojeva za obradu dijelova prema ugrađenim upravljačkim programima i ne uključuju dodatne radnje programiranja izravno na radnom mjestu (osim strojeva opremljenih operativnim softverskim upravljačkim sustavima).

Tempo vremena za postavljanje stroja predstavlja se kao vrijeme za pripremni i završni rad na obradi serije identičnih dijelova, bez obzira na seriju, a određuje se po formuli:

gdje je: T PZ - standardno vrijeme za postavljanje i ugađanje stroja, min;

T PZ 1 - norma vremena za organizacijsku obuku, min;

T PZ 2 - norma vremena za postavljanje stroja, uređaja, alata, softverskih uređaja i sl., min;

T PR.OBR - vremenska norma za probnu obradu.

Vrijeme prijema pripremnog i završnog rada određuje se ovisno o vrsti i veličini skupine opreme, kao i uzimajući u obzir značajke sustava upravljanja programom i dijeli se na vrijeme za organizacijsku pripremu; za postavljanje alatnog stroja, alatnih dodataka, softverskih uređaja; za probni rad kroz program ili probnu obradu dijela.

Sastav rada na organizacijskom osposobljavanju zajednički je za sve CNC strojeve, bez obzira na njihovu skupinu i model. Vrijeme za organizacijsku pripremu uključuje:

zaprimanje narudžbe, crteža, tehnološke dokumentacije, softverskog nosača, reznih, pomoćnih i kontrolnih i mjernih alata, uređaja, zaliha prije pokretanja i predaja nakon završene obrade serije dijelova na radnom mjestu ili u skladištu alata;

upoznavanje s radom, crtež, tehnološka dokumentacija, pregled izratka;

upućivanje majstora.

Sastav radova na postavljanju alatnog stroja, alata i pribora uključuje metode postavljanja, ovisno o namjeni stroja i njegovim konstrukcijskim značajkama:

ugradnja i uklanjanje uređaja za pričvršćivanje;

ugradnja i uklanjanje bloka ili pojedinačnih reznih alata;

postavljanje početnih načina rada stroja;

instaliranje softverskog nosača u čitač i njegovo uklanjanje;

podešavanje nulte pozicije itd.