Obrada tvrdih materijala. Tvrda legura. Marke, karakteristike, primjena. Alat od tvrdog metala. Rezanje vodenim mlazom: prednosti i značajke

Odabir spoja abrazivnih alata

Vez određuje čvrstoću i tvrdoću alata, ima veliki utjecaj na načine, produktivnost i kvalitetu obrade. Snopovi su anorganski (keramika) i organski (bakelit, vulkanit).
KERAMIČKA VEZA posjeduje visoku vatrootpornost, vodootpornost, kemijsku otpornost, dobro zadržava profil radnog ruba kotača, ali je osjetljiv na udarna i savijajuća opterećenja. Alat spojen keramikom koristi se za sve vrste brušenja osim za grubu obradu (zbog krhkosti veze): za rezanje i prorezivanje uskih utora, ravno brušenje utora prstenova kugličnih ležajeva. Alat spojen keramikom dobro zadržava profil, ima veliku poroznost i dobro uklanja toplinu.
BAKELITNA VEZA ima veću čvrstoću i elastičnost od keramike. Brusni alat na bakelitnom spoju može biti izrađen različitih oblika i veličina, uključujući i vrlo tanke - do 0,5 mm za rezanje i rezanje. Nedostatak bakelitnog veziva je niska otpornost na djelovanje rashladnih sredstava koja sadrže alkalne otopine. Kada ste na hrpi bakelita, rashladno sredstvo ne smije sadržavati više od 1,5% lužine. Bakelitna veza ima slabije prianjanje na abrazivna zrna od keramičke, pa se alat na ovoj vezi široko koristi u površinskim brušenjima gdje je potrebno samooštrenje kotača. Alat na bakelitnoj vezi koristi se za grube grube radove grube grube obrade koji se izvode ručno i na ovješenim zidovima: ravno brušenje s krajem kruga, rezanje i rezanje utora, oštrenje alata, pri obradi tankih proizvoda, gdje je opasna opeklina. Bakelitna veza ima učinak poliranja.

Izbor razreda abrazivnog materijala

Abrazivni materijali(fr. abrasif - brušenje, od lat. abradere - strugati) materijali su velike tvrdoće i koriste se za površinsku obradu različitih materijala. koriste se u postupcima brušenja, oštrenja, poliranja, rezanja materijala i široko se koriste u proizvodnji slijepih i završnih obrada različitih metalnih i nemetalnih materijala. Prirodni abrazivi - kremen, šmirgl, plovuć, korund, granat, dijamant i drugi. Umjetni: stopljeni glinica, silicijev karbid, borazon, elbor, sintetički dijamant i drugi.

ELEKTROKORUND NORMALAN

Ima izvrsnu toplinsku otpornost, visoko prianjanje na vezivo, mehaničku čvrstoću zrna i značajnu viskoznost, što je važno za obavljanje operacija s različitim opterećenjima.Obrada materijala s visokom vlačnom čvrstoćom. To je gruba obrada čeličnih odljevaka, žica, valjanih proizvoda, lijevanog željeza visoke čvrstoće i izbijeljenog liva, kovanog lijeva, poludovršiva obrada različitih dijelova strojeva od ugljičnih i legiranih čelika u neočvrsnutim; i otvrdnuti oblik, manganska bronca, legure nikla i aluminija. 25A

ELEKTROKORUND BIJELI

Što se tiče fizičkog i kemijskog sastava, homogeniji je, ima veću tvrdoću, oštre rubove, dobro samooštrenje, bolje uklanja hrapavost obrađene površine u usporedbi s normalnim elektrokorundurom Obrada otvrdnutih dijelova od ugljika, velike brzine i nehrđajućeg čelika, kromiranih i nitriranih površina. Obrada tankih dijelova i alata, oštrenje, ravno, unutarnje, profilno i završno brušenje. 38A

ELEKTROKORUND ZIRCONIJ

Fini kristalni, gusti i izdržljivi materijal. Vijek trajanja alata za grubu obradu je 10-40 puta veći od onog sličnog alata izrađenog od normalnog elektrokorunduma.Grubo brušenje čeličnih obratka velikom brzinom, silom dodavanja i stezanja. Snažno grubo brušenje čeličnih komada. 54C

SILICIJSKI KARBID CRNI

Posjeduje visoku tvrdoću, abraziju i lomljivost. Zrna su u obliku tankih ploča, što povećava njihovu krhkost u radu. Obrada tvrdih materijala niske vlačne čvrstoće (lijevano željezo, brončani i mjedeni odljevci, tvrde legure, drago kamenje, staklo, mramor, grafit, porculan, tvrda guma , kosti itd.) itd.), kao i vrlo viskozni materijali (čelici otporni na toplinu, legure, bakar, aluminij, guma). 63C

SILICIJSKI KARBID ZELENI

Razlikuje se od crnog silicijevog karbida povećanom tvrdoćom, abrazivnom sposobnošću i lomljivošću Za obradu dijelova od lijevanog željeza, obojenih metala, granita, mramora, tvrdih legura, obradu titana, tvrdih legura titana i tantala, brušenje, završne radove za izrađene dijelove od sivog lijeva, nitrirani i kuglični ležaj postaju. 95A

ELEKTROKORUND KROMTITAN

Ima veću mehaničku čvrstoću i abrazivnu sposobnost u usporedbi s normalnim stopljenim glinicom

Grubo brušenje s visokim uklanjanjem metala

Odabir zrna alata

Završno brušenje, dorada tvrdih legura, dorada alata za rezanje, čeličnih komada, oštrenje tankih noževa, prethodno brušenje.

Koriste se grubozrnati alati:
- tijekom grube obrade i preliminarnih operacija s velikom dubinom reza, kada se uklanjaju veliki dodaci;
- pri radu na strojevima velike snage i krutosti;
- pri obradi materijala koji uzrokuju punjenje pora kotača i zasoljivanje njegove površine, na primjer, pri obradi mjedi, bakra i aluminija;
- s velikom površinom kontakta između kotača i obratka, na primjer, pri korištenju visokih kotača, s ravnim brušenjem s krajem kotača, s unutarnjim brušenjem.
Koriste se srednji i sitnozrnati alati:
- za postizanje površinske hrapavosti od 0.320-0.080 mikrona;
- pri preradi kaljenih čelika i tvrdih legura;
- tijekom završnog brušenja, oštrenja i dorade alata;
- s visokim zahtjevima za točnost obrađenog profila dijela.
S smanjenjem veličine abrazivnih zrna povećava se njihova sposobnost rezanja zbog povećanja broja zrna po jedinici radne površine, smanjenja radijusa zaokruživanja zrna i manjeg trošenja pojedinih zrna. Smanjenje veličine zrna dovodi do značajnog smanjenja pora kotača, što zahtijeva smanjenje dubine brušenja i veličine dodatka uklonjenog tijekom operacije. Što su abrazivna zrna sitnija u alatu, manje se materijala ukloni s obratka u jedinici vremena. Međutim, sitnozrnati alati imaju tendenciju biti manje samooštreni od alata krupnijeg zrna, što rezultira bržim otupljivanjem i soljenjem. Racionalna kombinacija načina obrade, obrade alata i veličine zrna omogućuje postizanje visoke točnosti i izvrsne kvalitete površinske obrade.

Odabir tvrdoće alata

O, P, Q Brušenje profila, prekinuto brušenje površine, honiranje i grubo brušenje niti. ProsječnoM-N Površinsko brušenje sa segmentima i prstenastim diskovima, brušenje i brušenje navoja diskovima spojenim s bakelitom. Srednje mekanaK-L Završno i kombinirano okruglo, vanjsko centriranje i unutarnje brušenje čelika, površinsko brušenje, brušenje navoja, oštrenje alata za rezanje. MekaniH-F Oštrenje i uklanjanje pogrešaka reznih alata s tvrdog metala, brušenje posebnih legura koje se teško obrađuju, poliranje.

Tvrdoća alata uvelike određuje produktivnost rada tijekom obrade i kvalitetu obrađenog.
Abrazivna zrna, kad postanu tupa, moraju se obnoviti usitnjavanjem i usitnjavanjem čestica. Ako je kotač pretvrd, vezivo nastavlja zadržavati dosadna zrna koja su izgubila sposobnost rezanja. Istodobno se za rad troši mnogo energije, proizvodi se zagrijavaju, moguće je njihovo iskrivljenje, na površini se pojavljuju tragovi rezanja, ogrebotine, opekline i drugi nedostaci. Ako je kotač premekan, zrna, koja nisu izgubila sposobnost rezanja, se raspadaju, kotač gubi pravilan oblik, povećava se trošenje, zbog čega je teško dobiti dijelove potrebne veličine i oblika. U procesu obrade pojavljuju se vibracije, potrebno je češće oblačenje kotača. Stoga treba odgovorno pristupiti izboru tvrdoće abrazivnog alata i uzeti u obzir karakteristike obradaka.

Ovisno o zahtjevima za konačni proizvod toplinska obrada proizvedeno raznim metodama.

Procesi sušenja koristi se u proizvodnji finalnih međuproizvoda u obliku granula, briketa, kao i za dehidraciju otopina, mulja i suspenzija; konačni proizvod dobiva se naknadnim sušenjem, pečenjem ili sinteriranjem zrnatog ili oblikovanog materijala. U tim su slučajevima pravilnosti prijenosa topline i mase iste kao i tijekom glavnih tehnoloških procesa sušenja u kemijskoj industriji i u proizvodnji građevinskog materijala.

V. proces sinteriranja aglomerata i predformi, čestice praha se kombiniraju u monolitnu polikristalnu krutu tvar sa svojstvima bliskim svojstvima kompaktnog materijala. Proces toplinske obrade sastoji se od dvije faze.

Prva faza - uklanjanje tehnološkog veziva - događa se pri temperaturama isparavanja i taljenja veziva, a završava na temperaturi početka sinteriranja čestica praha. Druga faza - sinteriranje - započinje na temperaturi koja odgovara međusobnom sinteriranju čestica međusobno, i nastavlja se do temperature dobivanja monolitnog tijela, što je približno 0,8 temperature taljenja keramičkog materijala. Način pečenja odabire se na temelju kemijskog i granulometrijskog sastava smjese otpada, načina oblikovanja ili prešanja, kao i veličine i vrste proizvoda.

Tijekom sinteriranja početno punjenje (formirano ili prešano) je termodinamički nestabilan disperzni sustav s velikom zalihom slobodne energije.

Proces sinteriranja može se konvencionalno podijeliti u tri faze.

U prvoj fazi, pokretačka snaga je višak slobodne površinske energije finih čestica, koji ima tendenciju stisnuti obradak zbog nastalog pritiska i smanjiti njegovu slobodnu površinu. Čestice klize duž granica zrna, što uzrokuje kompaktiranje i skupljanje obratka.

U drugoj fazi, čestice se peku na mjestima kontakata stvorenim u prvoj fazi. Tijekom pečenja kontakti između čestica se šire, a oblik i veličina pora neprestano se mijenjaju. Kinetika ovog procesa određena je brzinom viskoznog toka medija u kojem se nalaze pore. U ovoj fazi viskozni tok medija određen je mehanizmom površinske difuzije atoma preko površina sinteriranih čestica u područje kontaktne prevlake.

U trećoj fazi u sinteriranom tijelu ostaju samo zatvorene izolirane pore, a daljnje zbijanje moguće je samo smanjenjem njihovog broja i volumena (proces ozdravljenja). Konačna faza sinteriranja je najduža.

Postupak pirolize nalazi primjenu u preradi drvnog otpada, plastike, proizvoda od gume, čvrstog otpada i mulja za preradu ulja te je proces razgradnje drvnog otpada, drugih biljnih sirovina kada se zagrije na temperaturu od 450-1050 ° C bez pristupa zrak. Time se stvaraju plinoviti i tekući proizvodi, kao i čvrsti ugljen.

izvorni ostatak ( drveni ugljen u preradi drva, čađe u zbrinjavanju guma).

Ovisno o temperaturi zagrijavanja, postrojenja za pirolizu podijeljena su na niskotemperaturne (450-500 ° C), koje karakteriziraju minimalno ispuštanje plina, najveća količina smola, ulja i krutih ostataka; srednje temperature (do 800 ° C) s povećanim prinosom piroliznog plina i smanjenim prinosom smola i ulja; visoke temperature (preko 800 ° C) s maksimalnim ispuštanjem plina i minimalno - smolastim proizvodima.

Visoka temperatura pojačava zbrinjavanje otpada. Brzina reakcije raste eksponencijalno s porastom temperature, a gubici topline linearno rastu. U tom slučaju dolazi do potpunijeg prinosa hlapivih proizvoda i volumena rezultirajućeg krutog ostatka se smanjuje. Tijekom pirolize, temperaturni raspon od 1050-1400 ° C je nepoželjan, jer dovodi do stvaranja troske, osobito u komunalnim otpadima.

Postupak pirolize provodi se u šaržnim ili kontinuiranim pećima različitih izvedbi (komora, tunel, rudnik, s pokretnim slojevima) s vanjskim i unutarnjim zagrijavanjem. U početnoj fazi, s porastom temperature, dolazi do endotermnih procesa. Kad se drvo ili drugi biljni otpad zagrije na 150 ° C, uklanja se vlaga, a na temperaturama od 170-270 ° C nastaju plinovi CO i CO2 te male količine metilnog alkohola i octene kiseline. Egzotermne transformacije počinju na 270-280 ° C. Prinos nekondenzirajućih plinova, kao što su CO i C0 2, smanjuje se, a istodobno i prinos drugih plinovitih i isparljivih tvari (CH 4, C 2 H 4, H 2), kao i metilnog alkohola i octene kiseline , povećava. Na brzinu procesa utječu veličina komada recikliranog otpada, njihov sadržaj vlage i temperatura.

Plinovi koji napuštaju peć hlade se i iz njih oslobađaju vrijedne komponente. Dobiveni ugljen koristi se u proizvodnji aktivnog ugljena, crnog praha i drugim procesima.

Pitanje dorade kaljenog čelika riješeno je u moderna proizvodnja uglavnom abrazivnom obradom. Do nedavno je to bilo zbog različitih razina opreme za brušenje i obradu oštrica. Strugovi nisu mogli jamčiti istu točnost koja je postignuta na brusilicama. No sada moderni CNC strojevi imaju dovoljnu točnost kretanja i krutost, pa se udio obrade tokarenja i glodanja tvrdih materijala stalno povećava u mnogim industrijama. Okretanje otvrdnutih izradaka koristi se u automobilskoj industriji od sredine osamdesetih godina prošlog stoljeća, ali danas počinje nova era u ovoj vrsti obrade.

Toplinski obrađeni obratci

Mnogi čelični dijelovi zahtijevaju toplinsku obradu ili otvrdnjavanje kućišta radi stjecanja dodatne otpornosti na trošenje i sposobnosti podnošenja značajnih opterećenja. Nažalost, velika tvrdoća negativno utječe na obradivost takvih dijelova. Dijelovi zupčanika i različita vratila i osovine - tipični otvrdnuti dijelovi se okreću, matrice i kalupi očvršćuju glodanjem. Toplinski obrađeni dijelovi - kotrljajući elementi u pravilu zahtijevaju doradu i doradu, čime se uklanjaju pogreške u obliku i osigurava potrebna točnost i kvaliteta površine. Što se tiče dijelova matrica i kalupa, sada postoji tendencija njihove obrade u stvrdnutom stanju već u fazi grube obrade. To dovodi do značajnog smanjenja vremena proizvodnje marke.

Rukovanje čvrstim materijalom

Obrada dijelova nakon toplinske obrade problem je koji zahtijeva fleksibilan pristup. Raspon rješenja ovisi o vrsti materijala alata koji je odabran za strojnu obradu. Za alat sposobnost obrade tvrdih materijala znači visoku otpornost na toplinu, visoku kemijsku inertnost i otpornost na habanje. Takvi zahtjevi za materijal alata određeni su samim procesom obrade. Kod rezanja tvrdih materijala rezna oštrica je visokotlačni, što je popraćeno oslobađanjem velike količine topline. Više temperature pomažu procesu omekšavajući strugotine, čime se smanjuju sile rezanja, ali negativno utječu na alat. Stoga nisu svi materijali alata prikladni za obradu termički obrađenih dijelova.

Karbidne klase koriste se za obradu materijala tvrdoće do 40HRc. U tu svrhu preporučujemo sitnozrnate legure karbida s oštrim reznim rubom, koje su vrlo otporne na abrazivno trošenje i imaju visoku toplinsku i plastičnu otpornost na deformacije. Cementirani karbidi bez premaza, poput H13A iz Sandvik Coromanta, imaju ta svojstva. No, također je moguće uspješno koristiti razrede s premazima otpornim na habanje za završnu obradu i primjene P05 i K05, poput GC4015, GC3005.

Najneugodniji izradak za rezanje je radni komad tvrdoće 40… 50HRc. Kada rade u ovom rasponu, tvrde legure više nisu zadovoljne svojom toplinskom otpornošću. Istodobno se CBN i keramika brzo troše. zbog nedovoljne tvrdoće materijala koji se obrađuje, na prednjoj površini alata stvara se nakupina, zbog čega se rezna oštrica otkida kad se otkine. Stoga se problem odabira materijala alata za rad u ovom rasponu tvrdoće rješava na temelju ekonomskih razmatranja. Ovisno o serijskoj proizvodnji, potrebno je ili podnijeti nisku produktivnost i točnost dimenzija pri radu s tvrdom legurom, ili raditi učinkovitije s keramikom i CBN -om, ali uz rizik od loma ploče.

Pri većoj tvrdoći od 50-70HRc, izbor je nedvosmisleno sklon obradi pomoću alata s keramičkim ili kubičnim reznim dijelom bor-nitrida. Keramika omogućuje čak i povremenu obradu, ali pruža nešto veću hrapavost površine od CBN -a. CBN strojna obrada može postići hrapavost do 0,3 Ra, dok keramika proizvodi površinsku hrapavost od 0,6 Ra. To se objašnjava različitim obrascima trošenja materijala alata: u normalnim uvjetima CBN ima jednoliko trošenje duž bočne površine, a na keramici se stvaraju mikrorazmjeri. Na taj način CBN održava vrhunsku liniju kontinuiranom, što omogućuje dobivanje najbolje vrijednosti hrapavost obrađene površine. Uvjeti rezanja za obradu otvrdnutih materijala variraju u prilično širokom rasponu. Ovisi o materijalu obratka, uvjetima obrade i potrebnoj kvaliteti površine. Prilikom obrade obratka tvrdoće 60 HRc s novim razredima kubičnog bor -nitrida CB7020 ili CB7050, brzina rezanja može doseći 200 m / min. CB7020 se preporučuje za završnu obradu rezanjem, a CB7050 za doradu termički obrađenih materijala u nepovoljnim uvjetima, tj. s udarcima. Ploče ovih razreda proizvode se s tankim premazom od titanijevog nitrida. Prema Sandvik Coromantu, to znatno olakšava kontrolu trošenja umetka. Tvrtka također proizvodi ploče od sličnih razreda kubnih bor -nitrida CB20 i CB50, ali bez premaza.

Za obradu kaljenih čelika obično se koriste različite vrste keramike. Sandvik Coromant trenutno proizvodi sve vrste keramike i aktivno razvija nove kvalitete. Oksidna keramika CC 620 proizvodi se na bazi aluminijevog oksida s malim dodavanjem cirkonijevog oksida za povećanje čvrstoće. Ima najveću otpornost na trošenje, ali se može koristiti samo u dobrim uvjetima zbog male čvrstoće i toplinske vodljivosti. Mješovita keramika CC650 na bazi glinice s aditivima silicijevog karbida svestranija je. Ima veću čvrstoću i dobru toplinsku vodljivost, što mu omogućuje uporabu čak i s prekinutom obradom. Najveću snagu ima takozvana viski keramika CC670. Sastav koji također uključuje silicijev karbid, ali u obliku dugih kristalnih vlakana koja prodiru u osnovni materijal. Glavno područje primjene ove vrste keramike je prerada legura otpornih na toplinu na bazi nikla, ali se zbog velike čvrstoće koristi i za obradu kaljenog čelika u nepovoljnim uvjetima. Podaci o rezanju pri upotrebi keramičkih umetaka, kao i u slučaju kubičnog bor -nitrida, variraju u širokim granicama. To je uvelike posljedica ne razlika u svojstvima materijala alata, već različitih uvjeta obrade kada se postigne dovoljno zagrijavanje u zoni rezanja i, shodno tome, smanjenje sila i trošenja. Obično je optimalna brzina rezanja u rasponu od 50-200 m / min. Štoviše, smanjenje brzine rezanja ne mora nužno dovesti do produljenja vijeka trajanja alata, kao što je slučaj s karbidom.

Nove mogućnosti

Produktivnost u preradi stvrdnutih materijala do sada je postignuta promjenama u dizajnu alata i poboljšanjima opreme. Sada novi materijali za alate omogućuju rad pri velikim brzinama, a geometrija reznog dijela može doseći visoke vrijednosti radnih unosa. Osim toga, mogućnost obrade dijelova u jednom postavu pri tokarenju ili glodanju rezultira značajnim smanjenjem neproduktivnog vremena.

Količina hrane ovisi o geometriji vrha reznog alata. Za alate s radijalnim vrhom, pomicanje se kruto povezuje sa zahtjevom da se osigura zadana kvaliteta površine. Uobičajena brzina uvlačenja 0,05 ... 0,2 mm / okr. No sada na tržištu postoje umetci zvani brisači koji vam omogućuju povećanje. Prilikom obrade s takvim umetcima vrijednost se pomaka u praksi može udvostručiti bez utjecaja na kvalitetu površine. Učinak brisača nastaje mijenjanjem vrha umetka i stvaranjem posebnog brisača velikog radijusa koji je nastavak glavnog radijusa kuta. Rezna oštrica za brisanje osigurava minimalni pomoćni kut ulaska tijekom rada s umetkom, što omogućuje povećanje radnog pomaka bez gubitka kvalitete obrađene površine. Kad se poveća dovod, rezni put se prepolovljuje, a time i trošenje umetka. Revolucionarna stvar ovog rješenja je to što se povećanje produktivnosti postiže istodobno s povećanjem resursa alata.

Umetnike brisača je prvi uveo Sandvik Coromant i postaju sve uobičajeniji. Na primjer, već postoje dvije geometrije brisača za CBN i keramičke umetke. WH geometrija je osnovna geometrija za maksimalne performanse. Opcionalna geometrija WG -a pruža male rezne sile i koristi se za brzu obradu s visokim zahtjevima za površinsku obradu.

CBN i keramički umetci za brisače podižu doradu i doradu otvrdnutih materijala na novu razinu produktivnosti.

Glavne prednosti okretanja otvrdnutih materijala:

• visoka produktivnost zbog velike brzine rezanje i smanjenje pomoćnog vremena;
• velika fleksibilnost uporabe;
• postupak je lakši od mljevenja;
• nema opeklina;
• minimalno iskrivljavanje obratka;
• dodatno povećanje produktivnosti zbog velikih brzina uvlačenja pri korištenju brisača;
• mogućnost unifikacije opreme za potpunu obradu dijela;
• siguran i ekološki prihvatljiv proces obrade.

Instrumentalni materijali su oni čija je glavna svrha opremiti radni dio instrumenata. Tu spadaju alatni ugljik, legirani i brzi čelici, tvrde legure, mineralna keramika, supertvrdi materijali.

Osnovna svojstva materijala alata

Jedan od najučinkovitijih načina rezanja i rukovanja tvrdim materijalima je rezanje vodenim mlazom. Može se koristiti za rezanje tvrdih materijala poput mramora i granita, metala, betona i stakla. Ova vrsta rezanja naširoko se koristi u građevinarstvu pri obradi kompozitnih i keramičkih materijala, sendvič konstrukcija.

Rezanje vodenim mlazom je visoko usmjereni mlaz vode pod visokim pritiskom koji velikom brzinom udara u materijal. U početku se koristila samo voda, a metoda se zvala rezanje mlazom vode. Koristilo se za obradu ne pretvrdih materijala koji su zahtijevali osjetljiviji učinak od ostalih vrsta rezanja. Bila su to optička vlakna i kabeli, laminirani materijali koji ne podnose visoke temperature i pojavu opasnosti od požara.

Kasnije je u vodu dodan abraziv koji je značajno povećao silu rezanja vodenog mlaza. Fino raspršeni granatni pijesak koristi se kao abraziv. Korištenjem abrazivnih čestica postalo je moguće rezati mnogo tvrđe materijale poput stijena i metala.

U tom smislu, rezanje vodenim mlazom široko se koristi u raznim industrijama, u graditeljstvu i u proizvodnji spomenika. Često se granit koristi za izradu spomenika, a cijene spomenika u Moskvi omogućuju vam da odaberete bilo koji novčanik. Međutim, ne misle svi da prilikom naručivanja spomenika nisu bitni samo troškovi materijala i rada, već i način obrade.

Rezanje vodenim mlazom može se nazvati vrlo nježnim u smislu da nema intenzivnog utjecaja na materijal, što znači da se njegova snaga ne smanjuje. Za naručivanje spomenika cijene se izračunavaju na temelju načina rezanja i obrade kamena. Rezanjem vodenim mlazom izbjegavaju se pukotine i strugotine, a minimizira se i gubitak kamena tijekom obrade. Ovo je samo jedna od prednosti rezanja vodenim mlazom.

Rezanje vodenim mlazom: prednosti i značajke

1. Nema jakog zagrijavanja materijala

Ovaj je parametar kritičan i za metal i za prirodni i umjetni kamen i pločice. Pri rezanju abrazivnim mlazom vode temperatura ostaje u rasponu od 60-90 ° C. Dakle, materijal nije izložen visokim temperaturama, kao i kod drugih vrsta rezanja, što mu povećava vijek trajanja.

2. Svestranost primjene

"Oštrica" ​​mlazom vode može s jednakim uspjehom rezati i tvrde i srednje tvrde materijale. Istina, u slučaju rada s potonjim, nije potrebno koristiti abraziv.

3. Izvrsna kvaliteta rezanja

Hrapavost reznog ruba pri rezanju vodenim mlazom je Ra 1,6. Korištenjem ove metode postići ćete jasan rez bez nepotrebne prašine i gubitka materijala.

4. Sigurnost od požara

Sve komponente koje se koriste pri rezanju otporne su na vatru i eksploziju, uključujući i zbog niskih temperatura. Prilikom rezanja ne koriste se zapaljive tvari, što značajno smanjuje opasnost od rada.

5. Nema fuzije materijala

Ovo svojstvo također proizlazi iz temperature rezanja. Prilikom rezanja materijal ne izgara niti u susjednim područjima niti izravno na rezu, što je osobito važno pri radu s metalima.

6. Višenamjenska uporaba

Rezanjem vodenim mlazom moguće je rezati i čelični lim debljine 200 mm i mnoge tanke limove složene zajedno. Time se štedi vrijeme i povećava produktivnost.

Nedostaci uključuju visoku cijenu potrošnog materijala (naime, pijeska) i ograničene resurse rezne glave i nekih drugih komponenti stroja. Stroj za rezanje mlazom vode sastoji se od pumpe (nekoliko) u koju se ubrizgava voda pod tlakom do 4000 bara, mlaznice, komore za miješanje i druge mlaznice od tvrdog metala.

Kako radi rezanje mlazom vode:

Uz pomoć pumpe voda se crpi pod tlakom do 4000 bara;