Koji su nedostaci potrebni za otpisivanje tokarilice. Popravak tokarilice - opći principi

Tijekom rada tokarilice prije ili kasnije naići ćete na neku vrstu kvara. Vjerojatnost kvara je posebno velika ako u svom radu koristite jedinicu sa značajnom kilometražom. U ovom slučaju morate biti spremni ne samo na manje kvarove, već i na moguću potrebu remonta tokarilice, a to je vrlo, vrlo skup pothvat.

Na sreću, dizajn većine jedinica (osobito onih koje su proizvedene tijekom sovjetske ere) dovoljno je jednostavan da se nosite s popravkom tokarilice bez uključivanja stručnjaka treće strane. U nastavku, koristeći model 1K62 kao primjer, razmotrit ćemo najčešće kvarove, njihove uzroke i metode otklanjanja. Ako u praksi naiđete na opisane probleme, najvjerojatnije ćete moći sami izvršiti popravke, slijedeći preporuke u nastavku.

Osnovni kvarovi, uzroci i metode njihovog otklanjanja

Primarni uzrok većine kvarova na tokarilici je nepravilna uporaba i održavanje opreme. Tehničar bi trebao znati kako održavati jedinicu. Time ćete u budućnosti uštedjeti mnogo novca, budući da remont tokarilica nije jeftin, čak i ako sami obavite popravak.

Stručnjaci preporučuju, prije početka rada na stroju po prvi put, detaljno proučiti preporuke za rad i ostalu dokumentaciju koja dolazi s opremom. Ako kupite rabljeni stroj bez uputa, onda je logično pronaći svu dokumentaciju u vezi s jedinicom 1K62 ili bilo kojim drugim modelom sami na mreži.

Sada kada ste naučili o zamršenostima upravljanja svojim "pomoćnikom", vrijeme je da proučite najčešće kvarove i načine kako ih otkloniti. Radi lakše percepcije, predstavljamo savjete za popravak tokarilice 1K62 u obliku popisa:

• Stroj se ne uključuje. Najčešći i najlakši problem za rješavanje. Najvjerojatnije je to zbog nedostatka mrežnog napona. Tehničaru se preporučuje da provjeri prisutnost i indikatore napona.
• Nije moguće mijenjati sklop mjenjača pomoću palice, jedinica emitira tipičan zvuk klizanja. Ovakav problem nastaje zbog činjenice da se blok ne pomiče iz položaja mirovanja. Preporuča se ponovno pokretanje elektromotora i uključenje slobodnog hoda.
• Električni motor se spontano isključuje tijekom rada. Najvjerojatnije, to pokreće relej koji štiti pogonsku jedinicu od prekomjernog opterećenja. U tom slučaju, nadzornik bi trebao smanjiti intenzitet rezanja ili hrane.
• Zakretni moment vretena nije dovoljno visok, što ne doseže granicu navedeno u dokumentaciji. Problem može biti u tome što pojasevi nisu dovoljno zategnuti. Povećavajući ga, povećat ćete okretni moment. Drugi uzrok problema može biti loše zategnuta tarna spojka, čiju napetost povećavate, također ćete moći povećati okretni moment.
• Sporo usporavanje vretena. U većini slučajeva uzrok ovog kvara je nedovoljna napetost kočionog traka. Povećanjem ovog parametra primijetit ćete da je kočenje dinamičnije.
• Povećanje dovoda čeljusti ne doseže pokazatelje navedene u dokumentaciji. Kako bi se nosili s problemom, stručnjaci preporučuju čvršće zatezanje opruge uređaja za preopterećenje.
• Pumpa za hlađenje ne radi. Obično je ovaj problem povezan s nedovoljno visokom razinom rashladne tekućine u sustavu. Ponovno punjenje, u većini slučajeva, moći ćete otkloniti kvar. Također, kvar osigurača može biti uzrok ovog problema. Uobičajena zamjena za nove riješit će problem koji se iznenada pojavio pred vama.
• Prekomjerne vibracije stroja tijekom rada. Razloga za to može biti nekoliko. Prvi je netočno niveliranje jedinice. U tom slučaju morate poravnati stroj. Drugi mogući razlog je trošenje spoja vodilica čeljusti. Ponovno zategnite stezne klinove i daske i situacija će se vjerojatno poboljšati. Također, prekomjerne vibracije često su povezane s pogrešnim odabirom načina rezanja ili s netočnim oštrenjem alata za rezanje.
• Točnost obrade obratka je nezadovoljavajuća. Četiri su glavna razloga za ovaj problem. To je bočni pomak stražnje šipke, prekomjerno izbočenje strukture pričvršćene u steznu glavu, nedovoljno kruto učvršćivanje držača alata ili stezne glave. U prvom slučaju trebate prilagoditi položaj glave, u drugom pritisnite strukturu središtem ili je poduprite stabilnim odmorištem. U trećem i četvrtom slučaju trebate zategnuti ručku držača alata ili stezne remene.

Često je potrebno izvršiti popravak tokarilice 1K62 zbog kvara sustava podmazivanja. Ako nema slabe struje maziva u mjeraču ulja, to znači da zaporni vijak poluge pumpe nije podešen. Tehničar treba podesiti položaj klipa.

Ako postoji mlaz ulja, ali je vrlo slab, onda je najvjerojatnije razlog prljav filtar. Problem se rješava banalnim pranjem filtera.

Osim toga, neispravnost opruge klipne pumpe može dovesti do potpunog izostanka struje maziva u mjeraču ulja. Zamjena opruge će riješiti problem. Ako se mazivo ne isporučuje u vodilice kreveta, razlog najvjerojatnije leži u onečišćenju jednog od ventila klipne pumpe. Opet, popravci uključuju temeljito ispiranje.

Ishodi

Kao što vidite, popravak tokarilica može se obaviti sami, ako razumijete načine otklanjanja glavnih kvarova. Nadamo se da će vam predstavljene informacije uštedjeti novac i puno vremena.

I izumio 650. pr. tokarilica doživio je revolucionarne promjene, te je danas sastavni dio opreme svake strojogradnje. Razmatrajući ovu vrstu opreme sa stajališta pouzdanosti, potrebno je napomenuti da se radi o složenim tehničkim sustavima s krutim povratnim vezama, a sastoje se od mehaničkih i električnih komponenti koje karakteriziraju pogoršanje tehničkih parametara tijekom rada.

To se prije svega izražava u prirodnoj promjeni geometrije, kao takve, t.j. detaljima tokarilica, izloženi mehaničkim i erozivnim utjecajima, mijenjaju veličinu tijekom vremena. Kao rezultat toga, njihov međusobni raspored u prostoru ne odgovara projektnoj dokumentaciji, a paralelnost u strukturi je narušena, što, naravno, utječe na krutost stroja u cjelini, njegovih pojedinih elemenata i dovodi do kvarova na stroju. tokarilica.

Pogonski elementi - hidraulički sustavi i električni pogoni - prvenstveno su izloženi najjačem fizičkom naprezanju. Štoviše, jest hidraulika je glavna "bolna točka" na svakom tokarskom stroju... Razlog kvarova u hidraulici i srodnim sustavima sasvim je uobičajen: brtve, brtve i uljne brtve su izrazito nepouzdane i vrlo brzo propuštaju. Tehničko ulje počinje teći po podu i opasno je za radnika ili spremnik rashladne tekućine. Istodobno, rashladna tekućina se zgušnjava, slabo se pumpa, zbog čega se alat pregrije, ima ozbiljniji učinak na radni komad, izazivajući pregrijavanje, pa čak i kvar električnog pogona.

U ruskim strojevima svih vrsta najčešće se javljaju sve vrste zazora, gnječenja, vibracija, što negativno utječe na kvalitetu obrade dijela ili onemogućuje rad stroja.

Iznenadna opterećenja motora tijekom rada tokarenja dovode do do kvarova na električnim pločama... Osim toga, izliveno ulje ne ispunjava uvijek zahtjeve (može biti viskoznije, uključujući i zbog hladnoće u proizvodno područje), i, kao posljedica toga, ne pruža tokarilica visokokvalitetno centralizirano podmazivanje, povećavajući trošenje trljajućih površina, izazivajući pregrijavanje crpki, zaglavljivanje i uništavanje komponenti stroja.

Drugi razlog za kvarove uzrokovane pad tlaka u hidraulični sistem a koji mora biti izražen, sastoji se u popuštanju stezanja dijela, a to može dovesti do izbijanja obratka i nezgode. Ovaj problem bi trebali riješiti senzori i regulatori tlaka, ali oni ne reagiraju uvijek na vrijeme.

Kao primjer, vezano za kvarove u hidrauličkom sustavu, proizvodni radnici su novinaru www.site naveli česte kvarove na strojevima za grubu obradu bez centra 9A340F1 i KŽ9340, čiji rad karakteriziraju značajna dinamička opterećenja:

• kršenje opskrbe uljem za podmazivanje sklopa vretena, uzrokuje prerano uništavanje manžeta u sustavima ulje-zrak;
• iz istog razloga, uništenje ležajeva na valjcima za dovod može biti uzrokovano padom izratka na valjke;
• nedovoljan pritisak u steznom hidrauličnom cilindru, uzrokuje pomicanje radnog komada u tisi;
• pregrijavanje uljne stanice zbog nedostatka ulja, nestandardnog ulja, prisutnosti nasumičnih dijelova između površina za trljanje.

Završna faza je može uzrokovati oštećenje hidrauličnih pumpi i/ili pumpe u rashladnom sustavu.

Osim hidraulike i elektromotora, koji su rizična zona za performanse tokarilice, trebali biste se usredotočiti na "voznu" mehaniku - kotrljajuće ležajeve i zupčanike. Kao rezultat utjecaja visokofrekventnih vibracija mogući su procesi ispaše i kavitacije... Ako, na primjer, postoje kvarovi u mjenjaču na zupčanicima, tada postoji velika vjerojatnost zaglavljivanja i zaglavljivanja, što može dovesti do kvara odgovarajućeg para.

Proučavajući posebnu literaturu, analitičar portala www.site ipak se obratio radionici kako bi intervjuirao stručnjake koji su se bavili popravkom domaćih tokarilica. Kako se pokazalo, u ruskim strojevima svih vrsta najčešće se javljaju sve vrste zazora, gnječenja, vibracija, što negativno utječe na kvalitetu obrade dijela ili onemogućuje rad stroja.

Takvi popravci su jednostavni, kao i zamjena raznih ležajeva, te podešavanje koordinata stroja. Složenije su mjere sanacije nosača i klinastih čeljusti, kao i istrošenih parova vijaka kliznog pogona čeljusti, držača alata i pogonskog vratila dizanja stražnjeg nosača. Za rad koji zahtijeva značajni troškovi, uključuju fiksiranje geometrije tokarilice u cjelini. Dosta često u tokarilice popravak uzglavlja, mjenjača, pregača stroja. U automatskim tokarilicama i CNC strojevima, glave alata često pokvare, a senzori pozicioniranja gube svoju točnost.

Održavanje CNC strojeva je skup mjera usmjerenih na održavanje alatnih strojeva u ispravnom stanju i otklanjanje mogućih kvarova. CNC strojevi su složeni uređaji koji omogućuju autonomnu ili poluautonomnu obradu obradaka s visokom preciznošću.

Zbog složenog dizajna, svaki problem može dovesti do pogoršanja točnosti obavljenog zadatka, što će zahtijevati popravak CNC strojeva.

Održavanje

Održavanje se provodi kada je CNC stroj još uvijek u ispravnom stanju. Svrha servisa je spriječiti nastanak štete.

TO je također potrebno kada se provodi:

• skladištenje stroja;
• prijevoz;
• priprema za upotrebu.

Proizvođač može osigurati kompletnu uslugu održavanja opreme. Osim standardnog rada, održavanje uključuje provjeru usklađenosti sa standardom opreme za prostoriju u kojoj se jedinica koristi.

Na održavanje rad na stroju obavlja cijela grupa profesionalaca koju čine:

• bravari-popravljači;
• električari;
• stručnjaci za elektroniku;
• operateri;
• maziva.

U nedostatku uskih stručnjaka, posao se povjerava podešavaču. Održavanje može biti planirano ili neplanirano. Ako se planirano održavanje povremeno provodi u skladu s operativnim standardima, nećete morati posegnuti za održavanjem druge vrste. Ako se tijekom pregleda opreme otkriju kvarovi, potreban je popravak. Može ga pružiti uslužna tvrtka.

Metode rješavanja problema

CNC strojevi su uređaji sa složenim sustavom rada. Teško je samostalno pronaći kvar, pa se ovim zadatkom bavi servisni centar... Možete točno identificirati kvar pomoću tri metode:

• logično;
• praktičan;
• test.

Prva metoda uključuje analitički rad. Izvode ga stručnjaci koji dobro poznaju strukturu CNC stroja. Logička metoda omogućuje vam analizu rada stroja u cjelini, a zasebno i CNC jedinice. Nakon toga će se identificirati najmanje netočnosti, na temelju kojih će biti moguće utvrditi uzrok i ukloniti ga.

Druga metoda se provodi pomoću posebno razvijene sheme. Sustav na stroju podijeljen je u nekoliko dijelova, nakon čega se zasebno dijagnosticiraju. Ako se u nekom dijelu otkrije kvar, on se dijeli na još nekoliko dijelova. Svaki od njih je također analiziran. Ova se shema koristi dok se ne pronađe točan uzrok kvara. Tek nakon toga bit će moguće odabrati načine za njegovo uklanjanje.

Treća metoda se koristi u proizvodnom okruženju. Uključuje korištenje posebnog programa koji analizira rad jedinice. Kada se provede cjelovita analiza, program će točno naznačiti koji su problemi u radu jedinice i kako ih je moguće otkloniti. Prednost ove metode je brzo rješavanje problema bez rastavljanja i transporta stroja.

Vrste popravka

Popravak CNC strojeva je dvije vrste: tekući i kapitalni. Prva vrsta uključuje djelomično rješavanje problema, a druga - potpuni popravak komponenti uređaja. Prije su se umjesto tekućih popravaka obavljali srednji ili mali. Ali kasnije su spojeni kako bi se dobili kvalitetniji popravci. Kompleks popravnih radova podijeljen je u tri faze:

• obnova geometrije vodilica, popravak pogona, podešavanje dijelova odgovornih za kretanje alata;
• obnova električnog sustava (ožičenje, senzori i drugi detalji);
• popravak CNC stalka (ploče, kontroleri, ožičenje).

Prije početka popravka potrebno je sastaviti izjavu o nedostatku. Sastavlja ga vlasnik opreme. Kompleks će se planirati na temelju dokumentacije radovi na obnovi... Nakon što je popravak završen, uređaj se testira. Stroj se vraća vlasniku ako se eventualni problemi otklone. S visokokvalitetnim popravkom moguće je vratiti karakteristike jedinice na pokazatelje koji odgovaraju tehničkoj putovnici uređaja.

U nekim slučajevima provode se i hitni popravci alatnih strojeva. Izvodi se kada su napravljeni nedostaci u proizvodnji opreme. Također, ova vrsta popravka je neophodna ako je rad uređaja poremećen.

Uzroci

CNC stroj se sastoji od dva dijela: samog uređaja i numeričkog upravljačkog sustava. Dijagnoza se također provodi zasebno. Najprije se pregledava stroj, a potom i CNC sustav. Razlozi kvara uređaja ove vrste najčešće su:

• neispravno podešene jedinice i radni alati;
• preopterećenje stroja;
• neusklađenost s operativnim standardom;
• trošenje ili oštećenje komponenti;
• nepravilan popravak jedinice.

Ako je broj provjere netočno probušen, pojavit će se pogreška na bušenoj vrpci. U tom slučaju morat će se zamijeniti. Ako se pri pohranjivanju bušene trake ne poštuju pravila, ili dođe do ulja na nju, ona će brzo propasti. Problem se također rješava zamjenom. Ako vlaga, prašina ili prljavština dospije u optički sustav, očitavanje fotografija će prestati funkcionirati. Situaciju možete ispraviti brisanjem leće alkoholom.

Neispravan pogon trake je ozbiljniji problem. To će odmah utjecati na opremu za čitanje i bušenu traku. Rješavanje problema zahtijeva čišćenje, podmazivanje i podešavanje trake.

Ako se u sustavu numeričkog upravljanja dogode tehnički kvarovi, posljedice se mogu okarakterizirati pogreškama u radu alatnog stroja.

Obnovljena elektronika i uvođenje novog programa mogu riješiti problem.

Profilaksa

Prevencija uključuje dijagnostiku radne jedinice kako bi se ona održavala i identificirali mogući tehnički kvarovi. Preventivni rad mogu obavljati osobe s posebnom obukom. Skup akcija uključuje:

• podmazivanje komponenti;
• čišćenje strukture od prljavštine;
• čišćenje ili zamjena zračnih filtera i elektroničkih sustava.

Potonji zadatak provodi se uz pomoć elektronike. Podmazivanje je potrebno za dijelove koji su podložni najvećem trenju tijekom rada. Za podmazivanje se koristi vazelin ili industrijsko ulje 30. Zajedno sa strojevima postoji i dokumentacija koja pokazuje kako ih koristiti. Do kvarova može doći čak i ako se poštuje standard korištenja.

Vrlo važno pitanje za održavanje normalne kvalitete rada CNC strojeva je izbor najracionalnije metode rješavanja problema.

U praksi postoje uglavnom tri metode pretraživanja.

1. Logička metoda temelji se na poznavanju sastava i rada opreme, analizi stvarnog izlaza informacija i njihovoj usporedbi s danim upravljačkim programom, poznavanju postupka obrade informacija o čvorovima i blokovima uređaja, ispravno utvrđivanje karakterističnih i nekarakterističnih grešaka u upravljačkom programu i kvarova u CNC uređajima na samom stroju. Na temelju analize djelovanja ulaza i rezultata izlaznih informacija donosi se logičan zaključak o postojećim nedostacima i načinima njihovog otklanjanja kako bi se osigurao normalan rad CNC stroja.

2. Praktična metoda otklanjanja kvarova provodi se pomoću posebnih mjernih instrumenata. U ovom slučaju, neispravni lanac je podijeljen na dva dijela. Zatim se dio u kojem je otkriven kvar ponovno podijeli. I tako dalje - dok ne pronađete neispravnu ploču koju treba zamijeniti. Nakon toga se radi opća provjera uređaja i donosi zaključak o kvaliteti CNC sustava i stroja u cjelini.

3. Testna metoda otklanjanja kvarova na CNC strojevima primjenjuje se u radioničkom okruženju. U tom se slučaju provjerava rad CNC uređaja u cjelini ili njegovih pojedinih jedinica koje izvršavaju dovršene mikrooperacije djelujući na njih odgovarajućim ispitnim programima. Metoda ispitivanja omogućuje vam relativno brzo prepoznavanje kvara i poduzimanje potrebnih mjera za njegovo uklanjanje.

Za korištene CNC sustave na suvremenim strojevima za rezanje metala najtipičniji su kvarovi ulazne jedinice s uređajem za čitanje fotografija, kao i linearnog interpolatora i bloka za podešavanje brzine. Uzroci kvarova na ulaznoj jedinici najčešće su starenje fotodioda ili kontaminacija optike fotočitača i trake.

Za pripremu i kontrolu upravljačkih programa u tvornicama i udrugama u kojima rade CNC strojevi stvoreni su specijalizirani odjeli opremljeni potrebnom opremom.

Pri korištenju CNC strojeva, povećani su zahtjevi i na električnu opremu instaliranu na njima. Mora osigurati mogućnost brzog uklanjanja smetnji na mjestima gdje se pojavljuju, a također imati mogućnost pouzdanog upravljanja visokostrujnom opremom i elektromotorima putem slabih signala ili kontakata.

CNC strojevi, za razliku od konvencionalnih strojeva, opremljeni su za svaku kontroliranu koordinatu kretanja zasebnim pogonom za dovod, koji djeluje iz upravljačkog sustava i mora osigurati visoku točnost pozicioniranja i dovoljnu brzinu. Za to se koriste pogonski motori velike brzine - hidraulički, elektrohidraulički (stepper ili servo) i električni. Konstruktivne i tehnološke metode osiguravaju maksimalno uklanjanje jaza u kinematičkom lancu (na primjer, zamjenom konvencionalnih vijčanih zupčanika s kugličnim vijčanim parovima) i minimiziranje trenja u vodilicama, odabirom optimalnih masa pokretnih jedinica itd.

Posebnu pozornost treba posvetiti brizi o hidrauličkom pogonu. Vrsta ulja za punjenje u hidraulični sustav mora biti u skladu sa zahtjevima uputa za uporabu ove opreme. Ulje mora biti čisto, filtrirano i homogeno (ne preporuča se miješanje različitih marki ulja). Nemojte dopustiti kršenje nepropusnosti hidrauličkog sustava, curenje i smanjenje dopuštene razine ulja. Prije pokretanja stroja potrebno je na neko vrijeme uključiti hidraulički sustav kako bi se ulje zagrijalo.

Prema važećem propisu, sve mjere za preventivno održavanje opreme i uređaja, kao i za druge vrste održavanja CNC strojeva, smije provoditi samo posebno osposobljeno osoblje koje ima odgovarajući dopuštenje, a rukovaocu strojem zabranjeno je od samostalnog obavljanja bilo kakvih radnji na stroju koje nisu dio njegovih dužnosti. Ipak, operater mora ne samo znati kada i koje su aktivnosti predviđene planovima održavanja CNC stroja na kojem radi, već i sustavno pratiti njihovu provedbu u skladu s utvrđenim rasporedima, a po potrebi i izravno sudjelovati. u njima, pružajući svu moguću pomoć i pomoć osoblju održavanja servisera.

Uzimajući to u obzir, preporučljivo je da proizvodni radnici koji servisiraju CNC strojeve ne samo poznaju značajke ovih strojeva i postupak za otkrivanje kvarova na njima, koji su gore navedeni, nego i općenito upoznati se s karakterističnim pogreškama čitanja i metodama njihovog eliminiranja na CNC uređajima (tablica 6) ...

Tablica 6 Pogreške čitanja i metode za njihovo otklanjanje pri radu na CNC strojevima

Bilješka. Preventivne popravke, podešavanja i druge radove na CNC uređajima mogu samostalno obavljati samo oni stručnjaci i radnici koji su prošli potrebnu obuku i dobili odgovarajuću dokumentaciju.

Nedostaci- odstupanja od kvalitete materijala propisane tehničkim specifikacijama u pogledu kemijskog sastava, strukture, kontinuiteta, stanja površine, mehaničkih i drugih svojstava.

Nedostaci koji nastaju tijekom rada opreme mogu se podijeliti u tri skupine:

1) habanje, ogrebotine, rizici, nadir;

2) mehanička oštećenja (pukotine, lomljenje zuba, lom, savijanje, uvijanje);

3) kemijska i toplinska oštećenja (iskrivljenje, školjke, korozija).

Većina velikih i srednjih mehaničkih nedostataka otkriva se vizualnim pregledom. U nekim slučajevima, provjera se provodi čekićem: zvuk zveckanja prilikom udaranja dijela čekićem ukazuje na prisutnost pukotina u njemu. Za otkrivanje malih pukotina mogu se koristiti različite metode detekcije nedostataka. Najjednostavnije su kapilarne metode koje vam omogućuju vizualno određivanje prisutnosti pukotina. Metoda magnetske detekcije mana uzdužnom ili rotacijskom magnetizacijom je složenija. Defekti koji se nalaze unutar materijala određuju se fluoroskopskim ili ultrazvučnim metodama. Ultrazvuk se također može koristiti za otkrivanje pukotina.

Nositi(trošenje) - promjena veličine, oblika, mase ili stanja površine zbog uništenja površinskog sloja proizvoda. Postoje sljedeće vrste trošenja: dopušteno, kritično, granično, prijevremeno, prirodno i mnoge druge, čiji naziv određuju fizikalne i kemijske pojave ili priroda raspodjele po površini dijela.

Od svih mogućih tipova habanja, glavni u alatnim strojevima su mehanička, pri zahvaćanju i oksidativna.

Na mehaničko trošenje dolazi do abrazije (smicanja) površinskog sloja zajedničkih radnih dijelova. Često se pogoršava prisutnošću abrazivne prašine, čestica, strugotina i proizvoda za habanje. U tom slučaju se trljajuće površine dodatno uništavaju zbog ogrebotina. Mehaničko trošenje nastaje kada je relativna brzina kretanja spojnih površina nula i različita od nje, u prisutnosti dugotrajnih opterećenja, visokih specifičnih opterećenja i niza drugih čimbenika. Ispravan dizajn i obrada mogu značajno smanjiti ovo trošenje.

Nosite prilikom hvatanja nastaje kao posljedica hvatanja jedne površine na drugu, dubokog izvlačenja materijala. To se događa s nedovoljnim podmazivanjem i značajnim specifičnim pritiskom, kada počnu djelovati molekularne sile. Adhezija se također javlja pri velikim brzinama klizanja i visokim pritiscima kada je temperatura površina za trljanje visoka.

Oksidativno trošenje očituje se u dijelovima alatnih strojeva koji su izravno izloženi vodi, zraku, kemikalijama i izravnoj temperaturi.

O trošenju dijelova i montažnih jedinica može se suditi prema prirodi njihovog rada (na primjer, buci), kvaliteti površine, obliku i veličini obrađenog dijela.

Za smanjenje trošenja spojnih površina koriste se tekuće podmazivanje (uključujući plin), trenje kotrljanja, magnetsko polje i posebne obloge protiv trenja, brtve i materijali.

Praćenje trošenja kritičnih sučelja alatnih strojeva potrebno je za utvrđivanje potrebe za popravcima, za procjenu kvalitete rada alatnog stroja, za razvoj mjera za povećanje trajnosti alatnih strojeva.

Mjerenje količine istrošenosti može se provesti tijekom rada (osobito tijekom rutinskih pregleda), tijekom razdoblja planiranih popravaka ili prilikom ispitivanja alatnih strojeva.

Postoje različite metode za mjerenje istrošenosti koje se mogu svrstati u sljedeće skupine:

1) integralne metode, kada je moguće odrediti samo ukupno trošenje na površini trenja, bez utvrđivanja količine trošenja na svakoj točki površine, to uključuje vaganje, korištenje radioaktivnih izotopa;

2) mikrometarsku metodu, koja se temelji na mjerenju dijela mikrometrom, indikatorom ili drugim uređajima prije i nakon trošenja; mikrometrija, posebno mjerenje indikatorskim instrumentima, često se koristi za trošenje dijelova alatnih strojeva u proizvodnim uvjetima; metoda ne daje uvijek točnu ideju o obliku istrošene površine;

3) metoda "umjetnih baza" koja se koristi za procjenu trošenja tarnih površina osnovnih dijelova stroja; sastoji se u činjenici da se na habajuće površine unaprijed nanose rupe određenog oblika, koje praktički ne utječu na promjenu načina trenja, budući da su njihove veličine male; prema prvoj metodi (metoda otisaka), rupe 2 se nanose na površinu trenja ili pritiskom na dijamantnu piramidu 1 (slika 8.4, a), ili rotirajući karbidni valjak 3 (slika 8.4, b). Druga metoda, koja se zove metoda "brisanja", točnije zbog odsutnosti nabubrelog metala.

Riža. 8.4. Oblici otisaka

4) metoda površinske aktivacije, kao i metoda "umjetnih baza", koristi se u automatskim linijama zbog velikog broja kontrolirane opreme i ograničenog pristupa površinama za trljanje; bit metode - radni dijelovi vodilica, sklopova vretena, zupčanika i pužnih zupčanika, vijčanih pogona i drugih kritičnih mehanizama podvrgnuti su površinskoj aktivaciji u ciklotronima snopom ubrzanih nabijenih čestica (protona, deuterona, alfa čestica); dubina aktiviranog sloja mora odgovarati očekivanoj vrijednosti linearnog trošenja dijela; za velike dijelove koriste se unaprijed aktivirani posebni umetci. Količina istrošenosti aktiviranih površina procjenjuje se povremenim mjerenjem energije zračenja.

Izbor metode ovisi o svrsi ispitivanja i potrebnoj točnosti mjerenja. Dopušteno trošenje vodilica ležajeva strojeva za rezanje vijaka i konzolnih glodalica normalizira se ovisno o potrebnoj točnosti obrade i veličini dijela. Ako trošenje vodilica prelazi 0,2 mm, otpornost stroja na vibracije je značajno smanjena, a iako je, prema uvjetima za osiguranje navedene točnosti dijelova, dopušteno nastaviti s radom stroja, potrebno je zaustaviti to na remont zbog pogoršanja kvalitete obrađene površine (tragovi vibracija) ili gubitka produktivnosti.

Dopušteno trošenje vodilica strojeva za blanjanje i uzdužno glodanje određuje se formulom

U max = d (Lo / L 1) 2,

gdje je d pogreška obrade na stroju (tolerancija dijela); L o i L 1 - duljina vodilica kreveta i obratka, respektivno.

Za ravne vodilice, trošenje je jednako udaljenosti od određene uvjetne ravne linije koja prolazi kroz točke na neistrošenim krajevima vodilica do istrošene površine.

Za strojeve s vodilicama u obliku slova V ili trokutasto s osnovnim kutom α dopušteno trošenje

U max = dcos α (Lo / L 1) 2.

Istrošenost vodilica kreveta, ovisno o načinu rada stroja i ispravnom radu, iznosi 0,04 ... 0,10 mm ili više godišnje.

Istrošenost vodilica ležišta tokarilica i okretnih tokarilica koje rade u uvjetima individualne i male proizvodnje u prosjeku iznosi oko 30% od količine istrošenosti vodilica tokarilica koje se koriste u uvjetima velike proizvodnje. razmjera i masovne proizvodnje.

Glavna posljedica trošenja vodilica teških strojeva, kao što su blanjanje, uzdužno glodanje, bušenje, vrtuljak itd., kao i strojeva srednje veličine s velike brzine kretanje po vodilicama je kontaktni napad – zahvaćanje. U ovoj kategoriji alatnih strojeva prati ga abrazivno trošenje.

Za provjeru vodilica koriste se univerzalni mostovi. Ugrađuju se na vodilice strojeva različitih oblika i veličina. Uz pomoć dvije razine, istovremeno se provjerava ravnost i uvijanje (tj. odstupanje od paralelizma u vodoravnoj ravnini) vodilica, paralelnost površina određuje se indikatorima.

Most se nalazi otprilike u srednjem dijelu (dužinom) ležaja tako da su četiri oslonca smještena na prizmatičnom dijelu vodilica. Zatim se na gornjoj platformi fiksiraju razine s omjerom podjele od 0,02 mm na 1000 mm duljine, a položaj razina se podešava pomoću vijaka tako da mjehurići glavne i pomoćne ampule razina nalaze se u sredini između ljuskica. Zatim se uređaj pomiče duž vodilica i vraća na izvorno mjesto. U tom bi se slučaju mjehurići glavnih ampula trebali vratiti u prvobitni položaj. Ako se to ne dogodi, potrebno je provjeriti pričvršćivanje stupova i potisnih ležajeva.

Vodilice se provjeravaju kada se most uzastopno zaustavlja kroz dijelove jednake duljine udaljenosti između nosača mosta. Razina postavljena duž vodilica određuje neravnost. Zakrivljenost površina određena je razinom koja se nalazi okomito na vodilice.

Očitanja razine u mikrometrima, koja se broje u pojedinim dijelovima, bilježe se u protokol i zatim se gradi graf oblika vodilica.

Na sl. 8.5, a dat je primjer provjere vodilica trokutastog profila (često se nalaze na ležištima tokarilica s kupolom). Indikator 4 određuje paralelnost lijeve ravnine baze vodilice; na razini 2, smještenoj preko vodilica, postavite njihov omotač. Druga strana desne tračnice može se provjeriti po razini, postavljanjem nosača 3 na ovu stranu ili, bez pomicanja nosača, pomoću indikatora (to je prikazano isprekidanom linijom na slici).

Riža. 8.5. Vodite sheme provjere

Na sl. 8.5, b prikazuje ugradnju uređaja na ležište tokarilice za provjeru paralelnosti srednjih vodilica osnovne površine s indikatorom 4, odnosno iz ravnine ispod zupčaste letve i provjeru spiralnog uvijanja s razinom 2.

Za provjeru ležišta brusilica i nekih drugih strojeva sa sličnom kombinacijom vodilica (sl. 8.5, v) za ravnost i uvijanje, četiri oslonca 1 postavljena su između generatrisa vodilice Profil u obliku slova V, a jedan oslonac 3 - na suprotnoj ravnoj vodilici. Provjera se provodi na razini 2.

Kada dimenzije vodilica ne dopuštaju postavljanje svih nosača uređaja između njihovih generatora (slika 8.5, G), tada se postavljaju samo dva nosača 1.

Na sl. 8.5, d oslonci 1 su produženi u skladu s veličinom prizmatične vodilice ležaja.

Prilikom provjere vodilica ravnog kreveta (sl. 8.5, e) dva oslonca 1 naslanjaju se na bočnu plohu, druga dva i oslonac 3 postavljeni su na horizontalne ravnine. To osigurava stabilno očitanje razine 2.

Pomoću univerzalnog mosta, korištenjem raznih držača za pričvršćivanje indikatora, moguće je kontrolirati paralelnost osi vodećeg vijka i vodilica ležaja tokarilice. Shema za provjeru paralelnosti osi vijka stroja za koordinatno bušenje prema vodilicama ležišta prikazana je na Sl. 8.6.

Riža. 8.6. Shema za provjeru paralelnosti osi vijka stroja za koordinatno bušenje s vodilicama ležaja

Dizajn univerzalnog mosta je jednostavan, tako da postavljanje uređaja ne traje više od 5 minuta. Njime se bavi bravar prosječne vještine.

Kutni most. Kutni mostovi se koriste za provjeru vodilica smještenih u različitim ravninama (na primjer, vodeće površine poprečne osovine koordinatnog bušilice modela KR-450).

Na sl. 8.7 prikazan je dijagram takvog uređaja za mjerenje s kutnim mostom.

Kratki krak 3 smješten je okomito na izduženi 5. Valjak 1 je nepomično pričvršćen, a valjak 4 se može pomicati i ugraditi ovisno o veličini vodilice. U tom slučaju, valjci 1 i 4 se postavljaju u vodilice u obliku slova V ili pokrivaju površine prizmatične vodilice. Oslonac 7 se premješta duž utora ramena 5 i podešava po visini.

Podesiva cipela se postavlja na rame 3 duž vodilica za 2 s razini i provjerite njihovu ravnost. Zakrivljenost se provjerava kada se razina nalazi okomito na vodilice. Korištenje indikatora 6 odrediti neparalelnost ploha, kao i neparalelnost osi vijka s vodilicama.

Prikladno je provjeriti paralelnost vodilica lastinog repa, kao i drugih oblika, pomoću posebnih i univerzalnih uređaja opremljenih indikatorima.

Paralelnost vodilice s indikatorskim uređajima može se provjeriti tek nakon pripreme osnovnih. Prikazano na sl. 8.8 uređaj se koristi za provjeru paralelnosti muških i ženskih vodilica različitim oblicima i veličine s gornjim ili donjim kontaktom.

Riža. 8.8. Sheme za provjeru vodilica lastin rep

Uređaj se sastoji od grede 3 sa zglobnom krakom 1 i podesive mjerne šipke 8 , stupovi 2 s indikatorom i zamjenjivim zglobnim nosačem 5 s kontrolnim valjkom 6 . Nosač 5 se može postaviti pod različitim kutovima iu bilo kojem dijelu trake 3 duž njenog utora. Položaj nosača 5 fiksiran je vijkom 4 .

Prilikom provjere vodilica lastinog repa s kontaktima duž donje ravnine, odaberite zamjenjiv nosač s promjerom valjka koji osigurava kontakt otprilike u sredini visine nagnute ravnine (slika 8.8, a i v). Nosač 9 je podešen duž svog utora i također je pričvršćen vijkom (nije prikazan na slici). Na cilindričnoj površini mjerne šipke nalazi se skala kojom se određuje vrijednost podjele indikatora, ovisno o razlici udaljenosti a i b(slika 8.8, a). U ovom slučaju, vrijednost jedne podjele skale indikatora je 0,005 ... 0,015 mm , što se mora uzeti u obzir pri mjerenju.

Za obnavljanje dijelova koriste se različite metode (tablica 8.1). Prilikom odabira metode restauracije potrebno je odrediti veličine popravka, bez popravka ili regulirane veličine.

Tablica 8.1

Metode oporavka dijelova

Popravak je veličina do koje se obrađuje istrošena površina prilikom restauracije dijela. Veličina besplatnog popravka - veličina čija vrijednost nije unaprijed određena, već se dobiva izravno tijekom obrade, kada se uklone tragovi trošenja i vrati oblik dijela. Odgovarajuća veličina spojnog dijela prilagođava se dobivenoj veličini metodom individualnog uklapanja. U ovom slučaju nemoguće je unaprijed proizvesti rezervne dijelove u gotovom obliku. Regulirana veličina popravka - unaprijed određena veličina do koje se obrađuje istrošena površina. Istodobno se rezervni dijelovi mogu izraditi unaprijed, a popravci se ubrzavaju.

Metode obnavljanja dijelova tijekom popravka detaljno su razmotrene u tehničkoj literaturi, neke od njih prikazane su na dijagramima na Sl. 8.9. Korištenje određene metode popravka diktirano je tehničkim zahtjevima za dio i zbog ekonomske isplativosti ovisi o specifičnim uvjetima u proizvodnji, o dostupnosti potrebnu opremu i vrijeme popravka.

Metode s upotrebom polimernih materijala... To zahtijeva opremu za injekcijsko prešanje koja je jednostavna i materijale kao što su poliamidi s dovoljnom adhezijom na metal i dobrim mehaničkim svojstvima.

U dosadnom rukavu (sl. 8.9, a) izrađuju se radijalne rupe, zatim se čahura zagrijava, stavlja na stol za prešanje, pritisne na mlaznicu (slika 8.9, b) i pritisnuti. Prerađena čahura prikazana je na sl. 8.9, v.

Za vraćanje istrošenog rukavca vratila (slika 8.9, G) prethodno je obrađen (slika 8.9, d), a zatim se postupak ponavlja, kao u prethodnom slučaju (slika 8.9, e).

Riža. 8.9. Sheme oporavka dijelova strojeva

Oporavak će biti visoke kvalitete samo ako se poštuju uvjeti lijevanja i tehnologija procesa.

Klizni vijci se mogu obnoviti pomoću samootvrdnjavajućih akriloplasta (stirakril, butakril, etakril, itd.), koji se sastoje od dvije komponente - praha i tekućeg monomera. Nakon miješanja praha s tekućinom za 15 ... 30 minuta, smjesa se stvrdne.

Slomljena osovina (sl.8.9, f) može se vratiti pritiskom na novi dio 1 (Sl.8.9, s) ili zavarivanjem (slika 8.9, m) nakon čega slijedi okretanje zavara.

Istrošene niti u dijelu tijela (slika 8.9, Do) se razvrta i raspoređuje, u nastalu rupu se utiskuje čahura, koja se po potrebi učvršćuje vijkom za zaključavanje 2 (slika 8.9, l). Slična metoda se koristi pri popravljanju glatkih rupa.

Točno prianjanje na bočne strane istrošene osovine može se vratiti ako, nakon žarenja osovine, proširite utore puhanjem u jezgru, nakon čega slijedi gašenje i brušenje stranica (Sl.8.9, m).

Unutarnji promjer brončane čahure može se smanjiti s d 1 na d 2 narušavanjem, t.j. smanjiti njegovu visinu uz zadržavanje vanjskog promjera nepromijenjenim. Namještanje se vrši pod prešom (slika 8.9, n).

Tehnologija obnavljanja kliznih vijčanih zupčanika može biti sljedeća. Konstantnost koraka kliznog vijka vraća se rezanjem navoja. Navoj u olovnoj matici se reže i buši do promjera 2 ... 3 mm većeg od vanjskog promjera vodećeg vijka. Površina za bušenje je, ako je moguće, rebrasta. Popravljeni olovni vijak se zagrijava na 90 °C i umoči u rastopljeni parafin. Nakon hlađenja na površini vijka ostaje tanak parafinski film. Parafinski obložen vijak montiran je s provrtnom maticom kako bi se simuliralo radno stanje zupčanika. Krajevi matice su zapečaćeni plastelinom. Zatim se svježe pripremljena smjesa štrcaljkom ulijeva u bočnu, posebno izbušenu rupu matice. Nakon nekoliko minuta smjesa se stvrdne i vijak se može skinuti s matice.

Kuglični vijci se popravljaju ako je trošenje navoja veće od 0,04 mm. Tehnologija oporavka je sljedeća. Ispravite središnje rupe vijka brušenjem ili preklapanjem. Ako u središnjim rupama ima udubljenja i udubljenja, tada se čepovi sa središnjim rupama izbuše i ugrađuju na ljepilo. Nakon obnove središta, ako je potrebno, vijak se ispravlja prema indikatoru u središtima. Zatim se obradom vraća točnost koraka navoja. Tijekom strojne obrade, utor navoja se širi cijelom dužinom vijka do širine na području najviše istrošenosti. Vanjski i unutarnji promjer navoja ostaju nepromijenjeni. Aksijalni zazor se odabire podešavanjem matica. Matice se najčešće ne popravljaju, već se po potrebi obrću.

Ispravljanje istrošenih vodilica kreveta provodi se na sljedeće načine: 1) ručno; 2) na alatnim strojevima; 3) uz pomoć čvora.

Ručna korekcija turpijanjem i struganjem koristi se za male vodilice na površini s malom habanjem. Struganje vodilica kreveta može se obaviti na dva načina: 1) pomoću kontrolnog alata; 2) na prethodno naoštrenom ili brušenom spojnom dijelu.

Ako vrijednost istrošenosti vodilica ležišta prelazi 0,5 mm, popravljaju se strojnom obradom na strojevima. Za to se koriste posebni strojevi za brušenje, blanjanje i uzdužno glodanje.

Kada su vodilice kreveta u nekim tvornicama 0,3 ... 0,5 mm, obrađuju se metodom finog blanjanja. Točnost obrade ovom metodom omogućuje gotovo potpuno odustajanje od struganja i ograničavanje samo na dekorativno struganje.

Brušenjem se popravljaju vodilice ležišta na posebnim strojevima za mljevenje ili blanjanju ili uzdužnom glodanju s posebnim stacionarnim uređajima.

Veliki kreveti koji se ne mogu strojno obrađivati ​​na strojevima moraju se strojno obrađivati ​​učvršćenjima. Uređaji, kada se pravilno koriste, pružaju dovoljno visoka kvaliteta obrađene površine. Obrada se izvodi bez demontaže kreveta, što smanjuje vrijeme popravka i smanjuje njegovu cijenu. Prijenosni uređaji obično se kreću duž kreveta koji obrađuju. Kao osnova uređaja (kola) koristi se posebno pripremljena ploča ili ponekad dio stroja koji se popravlja.

Najrasprostranjeniji su uređaji za blanjanje i brušenje.

Obrada s tijelima ne zahtijeva posebnu opremu. Nedostatak ove metode je manja produktivnost u odnosu na obradu na alatnim strojevima i potreba za ručni rad na pripremi baza. Prednost obrade uz pomoć uređaja je ušteda vremena za demontažu, transport i ponovnu montažu ležaja, što je neizbježno kod obrade na strojevima.

Odabir tehnoloških podloga od velike je važnosti za restauraciju vodilica. Po prirodi baza, kreveti se mogu podijeliti u četiri glavne skupine.

1) Baze u koje se montiraju vretena (horizontalne glodalice, vertikalne glodalice s integralnom glavom, neke vrste zupčanika itd.). Prilikom popravka ležajeva ove skupine, poravnanja se provode od trna ugrađenih u vreteno stroja, materijalizirajući os rotacije.

2) Kreveti s neradnim površinama, obrađuju se istovremeno s radnicima (uzdužno-glodali, uzdužno-blanjajući, kružno i unutarnje brušenje).

3) Kreveti s djelomično istrošenim vodilicama. Kao podloga uzimaju se radne površine koje se malo troše tijekom rada, a ne tijekom cijelog. Kod takvih se kreveta prvo obnavljaju malo istrošene površine, a zatim se na temelju njih obnavljaju i ostale istrošene radne površine. Tipični za ovu skupinu su ležajevi tokarilica, tokarilica s kupolom s odvojivom batom itd.

4) Stalci s odvojenim, neistrošenim dijelovima vodilica. U ovu skupinu spadaju kreveti koji nemaju druge obrađene površine, osim nosivih radnika (strojevi za glodanje zupčanika i navoja). Neistrošeni ili malo pohabani dijelovi radnih površina koje treba ispraviti uzimaju se kao osnova.

Da bi se vratila potrebna svojstva vodilica, oni se podvrgavaju toplinskoj obradi. Od raznih metoda, evo nekih od najčešćih.

Površinsko stvrdnjavanje s indukcijskim zagrijavanjem visokofrekventnim strujama ( HDTV ) ... Kvaliteta HFC-kaljenog sloja od lijevanog željeza ovisi o frekvenciji struje, gustoći snage, vremenu zagrijavanja, dizajnu induktora, razmaku između induktora i površine koja se kaljuje, kao i o uvjetima hlađenja. Na konačni rezultat stvrdnjavanja utječe i početno stanje lijevanog željeza (njegov kemijski sastav i mikrostruktura).

Kada se sivi lijev zagrijava za naknadno gašenje, dio ugljika se otapa u austenitu, a ostatak ostaje u slobodnom stanju u obliku inkluzija grafita. U pravilu, lijevano željezo prije gašenja mora imati perlitnu strukturu. Ako je početna struktura lijevanog željeza nezadovoljavajuća za površinsko stvrdnjavanje, tada je potrebno povećati koncentraciju vezanog ugljika (povećati sadržaj perlita u strukturi) preliminarnim toplinska obrada- normalizacija.

Maksimalna moguća tvrdoća lijevanog željeza, dobivena nakon stvrdnjavanja visokofrekventnom strujom na temperaturi od 830 ... 950 ° C (ovisno o sastavu lijevanog željeza), je HRC 48-53 (prikaz, stručni). Daljnji porast temperature stvrdnjavanja dovodi do smanjenja tvrdoće.

Brzina hlađenja tijekom gašenja ima mali utjecaj na tvrdoću. Kada se gasi u ulju, tvrdoća lijevanog željeza smanjuje se samo za 2 - 3 jedinice. HRC u odnosu na gašenje vodom.

Površinsko kaljenje s HFC zagrijavanjem modificiranog lijevanog željeza omogućuje postizanje veće tvrdoće i dubine sloja u usporedbi sa kaljenjem konvencionalnog perlitnog lijevanog željeza. U pogledu mikrostrukture, kaljeno modificirano lijevano željezo praktički se ne razlikuje od perlitnog lijevanog željeza.

Prije stvrdnjavanja ležajeva tokarilice učinite sljedeće:

1) postavite krevet na stol za blanjanje i poravnajte ga paralelno s osnovnim površinama s točnošću od 0,05 mm, a zatim ga savijte za 0,3 ... 0,4 mm (količina deformacije tijekom stvrdnjavanja);

2) isplanirajte sve vodilice kreveta dok ne budu paralelne sa stolom. Nakon odvajanja kreveta (sa stola), zbog elastične deformacije nastaje izbočina koja odgovara količini otklona;

3) postaviti okvir (bez poravnanja) na platformu za gašenje, obrubljenu cementnim ramenom za prikupljanje iskorištene vode za gašenje;

4) ugradite prijenosni stroj na vodilice kreveta, pričvrstite dva nosača s obje strane; zakačite valjkasti lanac sa lančanikom pogona stroja;

5) podesiti razmak između induktora i ležaja koji se stvrdnjava pomoću vertikalne i horizontalne potpore stroja. Zatim dovedite vodu u induktor;

6) uključiti struju i ugasiti. Budući da je površina okvira koji se stvrdnjava smještena u vodoravnoj ravnini, rashladna voda preplavljuje ravno, još ne potpuno zagrijano područje i na taj način otežava stvrdnjavanje. U pravilu je dubina očvrslog sloja na vrhu prizme veća nego u ravnom presjeku (3 ... 4 mm za prizmu, 1,5 ... 2,5 mm za ravni dio).

Primjer. Način stvrdnjavanja vodilica ležaja tokarilice za rezanje vijaka mod. 1K62.

Napon generatora, V ………. ………………………………. 600-750

Jačina struje, A ………………………………… .. …………………………………. 95-120 (prikaz, stručni).

Kapacitet banke kondenzatora, μF ….…………………….. 300-375

Korištena snaga, W ………………………………………. 55-70 (prikaz, stručni).

Razmak između induktora i sloja koji se stvrdnjava, mm ……… ..2,5-3,5

Brzina kretanja induktora tijekom zagrijavanja, m / min ... .. 0-24

Temperatura grijanja površine kreveta, ° C ………………… 850-900

Dubina gašenja, mm …………………………………………………..3-4

HRC ………………………………………………………………………………. 45-53 (prikaz, stručni).

Vrijeme stvrdnjavanja u podlozi, min ……………………………………. ……. 60-70 (prikaz, stručni).

Povodac za krevet nakon stvrdnjavanja (prema konkavnosti), mm ... 0,30-0,50

Tijekom stvrdnjavanja, vodilice ležišta se otklone, a konveksnost koja nastaje blanjanjem se kompenzira. Tako je osigurano malo uklanjanje metala tijekom naknadnog brušenja vodilica.

Vatreni površinsko stvrdnjavanje

Za površinsko stvrdnjavanje vodilica ležišta plamenim stvrdnjavanjem u praksi popravka koriste se stacionarne i mobilne instalacije. Prvi se obično ugrađuju u posebnim prostorima radionica za mehaničke popravke. U tom slučaju, kreveti se moraju dostaviti tamo radi toplinske obrade i naknadne restauracije. Za ležišta koja se iz proizvodnih razloga ne mogu ukloniti iz temelja (nedostatak opreme za dizanje i transport, potreba očuvanja temelja i sl.) koriste se mobilne instalacije.

Plamensko površinsko stvrdnjavanje vodilica ležišta može se izvesti plamenom acetilen-kisik ili kerozin-kisik. Zagrijavanje plamenom acetilen-kisik je intenzivnije nego s plamenom kerozin-kisik, budući da je uz pomoć prvog moguće zagrijati do 3150 ° C, a uz pomoć drugog - samo do 2400 ° C. Propan-butan i kisik ili prirodni plin pomiješan s kisikom također se koriste kao zapaljiva smjesa.

Medij za gašenje je voda. Instalacija za plamensko stvrdnjavanje je jednostavna konstrukcije i pouzdana u radu, servisira je jedan radnik.

Stvrdnjavanje zmija ... U nekim se tvornicama umjesto kontinuiranog kaljenja vodilica ležajeva tokarilice prakticira tzv. zmijasto kaljenje, pri kojem se zagrijavanjem plinskim plamenikom na površini vodilica formiraju ukrštene cik-cak kaljene trake.

U procesu stvrdnjavanja, na vodeće površine kreveta nanosi se prekrižena cik-cak linija širine 6 ... 12 mm S korak 40 ... 100 mm (slika 8.10).

Riža. 8.10. Crtež stvrdnjavanja zmije

Uzorak stvrdnjavanja je ručno izrađen i obično ima nepravilan oblik. Udaljenost od ruba gredice do linije stvrdnjavanja mora biti najmanje 6 mm . Brzina kretanja baklje duž vodilica je oko 0,5 m / min , koji osigurava zagrijavanje do 750 ... 800 ° C.

Preporuča se primijeniti obrazac otvrdnjavanja na sljedeći način. Prvo nanesite cik-cak liniju na prvu smjernicu u jednom prolazu, a zatim prijeđite na drugu smjernicu. Tijekom nanošenja cik-cak linije na drugu vodilicu, prva se hladi na 50 ... 60 ° C, a na nju se nanosi prekrižena linija za stvrdnjavanje.

Stoga je potrebno pomno pratiti proces zagrijavanja i pravovremeno prilagoditi brzinu kretanja baklje u odnosu na otvrdnutu površinu vodilica kreveta, sprječavajući taljenje metala.