Raționalizarea lucrărilor de reglare la mașini CNC. Raționalizarea lucrărilor efectuate la mașini CNC. Timp petrecut cu configurarea mașinii

2.2 Raționalizarea muncii personalului principal al organizației

Să luăm în considerare raționalizarea muncii personalului principal folosind exemple specifice.
1. Organizarea, reglementarea și remunerarea lucrărilor de mașini-unelte.
Serviciu cu mai multe linii- acesta este un tip de serviciu în care un muncitor deservește mai multe utilaje. Serviciul cu mai multe linii poate fi individual și bazat pe echipă. Diviziunea muncii în brigăzile cu mai multe stații este fie calificativă, fie funcțională; în unele cazuri, se folosește așa-numitul serviciu de pereche, când, de exemplu, doi lucrători de aceeași profesie și calificare deservesc mai multe utilaje. Serviciul cu mai multe stații este cel mai benefic dacă timpul mașinii care nu se suprapun este mai lung decât timpul operațiunilor manuale, observației active și tranzițiilor. Cu toate acestea, de multe ori serviciul cu mai multe stații este fezabil din punct de vedere economic, chiar dacă acest echilibru de timp este încălcat, în special atunci când există o lipsă. forta de munca când există echipament gratuit.
Pentru a stabili norme de timp pentru fiecare element al unei operațiuni de producție, indiferent de forma de organizare a muncii, munca analitică și de calcul se desfășoară separat. În acest caz, ei sunt ghidați de prevederea că norma de timp pentru o operațiune trebuie să îndeplinească următoarele condiții de bază:
1) procesul tehnologic prevede utilizarea rațională și deplină a mijloacelor tehnice: echipamente, instalații, unelte și mecanisme implicate în lucrare;
2) Modul de procesare este stabilit pe baza celor mai bune practici;
3) asigură întregul volum de muncă al zilei de lucru cu muncă productivă.
Luați în considerare ordinea de raționalizare a timpilor principal și auxiliar.
Modurile de prelucrare pe mașină sunt selectate de tehnolog în funcție de material, unealtă și echipament. Timpul principal este determinat de formulele în funcție de tipul de lucru (strunjire, frezare) pentru fiecare tranziție separat.
Când lucrați la mașini de prelucrare a metalelor, rata de cost a timpului mașinii principale poate fi determinată prin formula (9):

la = li / n * S, (9)

unde to este timpul normal, min; l este lungimea estimată a procesării, mm; i este numărul de treceri; n este numărul de rotații sau curse duble disponibile pe mașină, pe minut; S este viteza de avans a sculă de tăiere pe rotație sau cursă dublă, mm.
Raționalizarea timpului auxiliar se realizează folosind standarde care se stabilesc în funcție de tipul de producție: mai diferențial - în producția de masă, cel mai lărgit - în producție unică. În același timp, sunt mai întâi determinate complexe de tehnici auxiliare de muncă. Deci, în producția de masă, timpul auxiliar pentru funcționare este normalizat conform următoarelor seturi de tehnici:
1) Timpul de instalare și demontare a piesei. Standardele de timp pentru instalarea și scoaterea unei piese din standardele generale de construcție a mașinilor pentru timpul auxiliar sunt date pentru metodele tipice de instalare și fixare, ținând cont de locația lor atunci când sunt instalate manual la o distanță de 0,5-1 m de mașină. .
2) Timpul asociat tranziției constă în timpul de apropiere a sculei de piesa de prelucrat sau de suprafața piesei de prelucrat, setarea sculei la dimensiune, pornirea avansului și rotirea axului pentru a lua un cip de testare, măsurarea la luarea unui cip de testare, pornirea rotației și alimentarea axului, retragerea sculei etc. etc.
3) Ora asociată cu schimbarea modului funcţionarea maşiniiși schimbarea sculei, constă în timpul recepțiilor pentru modificarea frecvenței de rotație a axului sau a curselor mesei, cantitatea de avans, schimbarea sculei, piesele mobile ale mașinii și accesoriile.
4) Timpul pentru operațiunile de control include timpul alocat măsurătorilor de control, care se fac după terminarea tratamentului de suprafață.
Particularitățile salariilor unui muncitor cu mai multe mașini sunt determinate, în primul rând, de necesitatea de a lua în considerare gradul de angajare a acestuia în timpul schimbului de muncă și de a stabili plățile suplimentare adecvate la tarifele. Acestea se stabilesc în funcție de raportul dintre angajarea normativă și cea de proiect a lucrătorului. Nivelul maxim al suprataxelor, de regulă, nu trebuie să depășească 30% din tariful. Acest nivel corespunde egalității proiectului și nivelurilor normative de ocupare, adică plățile suplimentare cresc pe măsură ce angajarea în proiect crește, dar numai atâta timp cât lucrătorul are timp să se odihnească în timpul schimbului.
2. Organizarea, reglementarea lucrărilor de ștanțare și turnătorie.
La standardizarea lucrărilor de forjare și ștanțare, care includ ștanțarea la cald sub ciocane și prese, răsturnarea pe mașini de forjare orizontale și forjare liberă, trebuie luate în considerare următoarele caracteristici ale acestui tip de prelucrare a metalelor:
1) Prezența a două procese paralele - încălzirea pieselor de prelucrat, deformarea metalului și necesitatea determinării separate a timpului de încălzire a pieselor de prelucrat, ștanțare (forjare) și tăierea pieselor.
2) Caracterul de brigadă a lucrării și necesitatea asigurării unei încărcări egale a fiecărui membru al brigăzii.
3) O greutate specifică nesemnificativă a timpului de deformare a metalului în timpul standard al piesei.
4) Necesitatea determinării timpului auxiliar pentru operații și tehnici individuale.
5) Necesitatea aplicării unei metode de stabilire a ratei diferențiate pentru calcularea timpului manual și al mașinii.
6) Stabilirea normei de timp pentru lucrările de forjare și ștanțare la cel mai mare timp de funcționare al tuturor membrilor echipei, deoarece atunci când procesul de încălzire a țaglelor cu procesul de deformare a metalului se desfășoară în paralel, lucrarea este organizată astfel că timpul de încălzire al țaglelor se suprapune cu timpul de forjare și parțial cu timpul de serviciu al locului de muncă, prin urmare, timpul de încălzire nu este de obicei inclus în standarde.
Rata de timp unitară pentru forjarea pe ciocane și prese, în funcție de scara de producție a semifabricatelor, se calculează prin formula (10):

tsht = (∑ (la * Ky + tv) * (1 + (αobs + αdetl) / 100) * Km + tnshtv) * Кn, (10)

unde to este timpul principal al unei lovituri de ciocan; Ky este numărul de lovituri necesare pentru deformarea metalului; Km este un factor de corecție pentru forjarea diferitelor grade de oțel; tнshtv este un timp auxiliar pentru forjarea liberă asociat cu produsul; Кn este un factor de corecție care ține cont de modificarea ritmului de lucru în funcție de mărimea lotului.
Valorile factorului de corecție sunt date în tabelul 28.

Tabelul 28

Valorile factorului de corecție Kn

În „Standardele generale de construcție a mașinilor pentru forjare pe ciocane și prese” este dat timpul auxiliar ținând cont de timpul pauzelor și nevoilor personale și timpul pauzelor asociate organizării procesului tehnologic.
3. Organizarea, raţionarea lucrărilor de montaj-montaj şi sudare.
Lucrările de lăcătuș la prelucrarea semifabricatelor este o tăiere la rece a metalului, efectuată cu unelte manuale sau electrice. O astfel de prelucrare urmărește să confere pieselor forma, dimensiunile și rugozitatea suprafeței necesare prin tăiere cu ferăstrăul, tăiere, pilire, răzuire, găurire, filetare și teșire, bavuri
etc.
Caracteristicile tehnologice ale proceselor enumerate sunt caracterizate de instrumentele și echipamentele utilizate pentru această lucrare. În lucrările de asamblare, operațiunile pot fi efectuate direct la locurile de asamblare fără a pune produsul într-o menghină sau pe un banc de lucru.
Standardizarea lucrărilor de montare și asamblare se realizează în următoarea secvență:
1) stabilirea obiectului, scopului şi modului de raţionare;
2) analiza operațiunilor efective de lăcătuș și montaj, identificarea conformității organizării muncii la locul de muncă cu cerințele UIT, alegerea unei opțiuni raționale pentru conținutul său tehnologic, care să asigure cea mai mică cheltuială a timpului de lucru cu respectarea cerințelor tehnice pentru prelucrare;
3) alegerea standardelor de raționalizare în funcție de tipul de producție, natura lucrării;
4) proiectarea continutului muncii dupa metode de lucru si identificarea conformarii conditiilor efective de munca cu cele normative;
5) calculul timpului de funcționare pentru o operațiune pe baza determinării duratei elementelor individuale de lucru conform materialelor normative. Timpul de funcționare este determinat de formula (11):

Top = ∑topi * k, (11)

unde topi este timpul de funcționare al i-lea complex de calcul de lucrări, min; k este factorul de corecție total pentru modificarea condițiilor de lucru atunci când se realizează i-lea complex de calcul.
În condițiile producției la scară mică și unică, timpul de funcționare nu este alocat la standardizarea lucrărilor de montaj și montaj, iar calculul se efectuează în agregat pe timp de bucată pentru fiecare i-lea complex de calcul.
6) Calculul timpului pentru deservirea locului de muncă, odihnă și nevoi personale.
Lucrările de lăcătuș și de asamblare sunt în mare parte manuale, deci este dificil să aloci timpul auxiliar. Există două tipuri de tabele în colecțiile de standarde pentru lucrările de instalații sanitare și de asamblare (la standardizarea după timpul de funcționare).
În primul tip de tabele, timpul principal și auxiliar este inclus în timpul standard, pe lângă timpul pregătitor și final, timpul pentru deservirea locului de muncă și timpul pentru odihnă și nevoi personale. Rata de timp este setată pe unitatea de măsură.
În cel de-al doilea tip de tabele, timpul de funcționare este dat cu includerea timpilor auxiliari referitori doar la materialul sculei sau piesei de prelucrat, dar fără a include timpul asociat întregii piese sau ansamblu.
În ceea ce privește raționalizarea sudurii, putem spune că sudarea electrică, sudarea cu gaz, contactul și prin fascicul de electroni sunt folosite în inginerie mecanică.
Aici, timpul principal este timpul în care are loc formarea sudură prin topirea bazei și a materialului de umplutură (electrod, electrod sau fir de umplutură).
Timpul principal pentru sudarea a 1 m dintr-o cusătură este determinat de formula (12):

to1I = (60 * F * Þ) / (J * αн), (12)

unde F este aria secțiunii transversale a cusăturii, mm2; Þ - greutatea specifică a metalului depus, g / cm3; J - curent de sudare, a; αн - coeficient de depunere, g / a * h.
Cele mai comune elemente ale timpului auxiliar, în funcție de produs și de tipul de echipament pentru toate tipurile de sudare cu arc, includ timpul de instalare, rotație, îndepărtarea produsului, fixarea și desfacerea pieselor și deplasarea sudorului. Pentru toate tipurile de sudare cu arc, aceasta este stabilită conform standardelor.
În sudarea automată și semiautomată (casetă), timpul necesar pentru realimentarea unei casete este alocat separat. Lista costurilor este prezentată în tabelul 29.

Tabelul 29

Este timpul pentru o realimentare a casetei

4. Caracteristici ale reglementării operațiunilor automate de producție.
Automatizat proces de fabricație arată că la organizarea muncii, formele acesteia sunt influenţate de prezenţă sisteme automateși dispozitive.
Principala modalitate de automatizare a proceselor de prelucrare mecanică a pieselor de producție la scară mică și unică este utilizarea mașinilor-unelte cu control numeric (CNC). Mașinile CNC sunt mașini semi-automate sau automate, toate părțile mobile ale cărora realizează automat mișcări de lucru și auxiliare, conform unui program prestabilit. Structura unui astfel de program include comenzi tehnologice și valori numerice ale deplasărilor corpurilor de lucru ale mașinii. Schimbarea unei mașini CNC, inclusiv schimbarea programului, necesită puțin timp, prin urmare aceste mașini sunt cele mai potrivite pentru automatizarea producției la scară mică.
O caracteristică a standardizării operațiilor de prelucrare mecanică a pieselor pe mașini CNC este că timpul principal (mașina) și timpul asociat tranziției alcătuiesc o singură valoare Ta - timpul de funcționare automată a mașinii conform programului. compilat de tehnolog-programator, care constă din timpul principal de funcționare automată a mașinii Toa și timpul auxiliar al mașinii conform programului Tva, adică (13), (14), (15):

Ta = Toa + Tva, (13)

Toa = ∑ (Li / smi), (14)

Tva = Tvha + Toast, (15)
unde Li este lungimea traseului parcurs de unealtă sau piesă în direcția de avans la prelucrarea secțiunii tehnologice i-a (ținând cont de pătrundere și depășire); furaj smin-minut în această zonă;i = 1, 2, ..., n- numărul zonelor de prelucrare tehnologică; Tvha - timpul pentru executarea mișcărilor auxiliare automate (alimentarea piesei sau sculelor de la punctele de plecare către zonele de prelucrare și retragere, setarea sculei la dimensiune, modificarea valorii numerice și a direcției de avans); Toast este timpul pauzelor tehnologice-opriri de alimentare si rotire a axului pentru verificarea dimensiunilor, inspectarea sau schimbarea sculei.
Sistem automatizat flexibil(GPS) este un sistem de mașini și mecanisme concepute pentru prelucrarea diferitelor piese similare din punct de vedere structural și tehnologic în loturi mici, una câte una, fără participarea umană directă. Părțile constitutive GPS-urile sunt subsisteme: tehnologic, transport, stocare, service instrumental și control asistat de calculator.
Elementul central al GPS-ului este flexibil sistem tehnologic(GTS), care este un set de mașini CNC cu mai multe operații (cum ar fi un centru de prelucrare) care procesează direct articolele.
În funcție de numărul de mașini din FMS există: modul de producție flexibil (FMP); flexibil linie de producție(GPL); zonă de producție flexibilă (GPU); producția flexibilă a unui atelier (GPP) și a unei fabrici (GPP).
Un modul de producție flexibil este un echipament tehnologic (mașină CNC) echipat cu manipulatoare sau roboți pentru încărcarea și descărcarea pieselor și un magazin de scule. Principala caracteristică a PMG este capacitatea de a lucra fără participarea umană și capacitatea de a se integra într-un sistem de rang superior. Linia flexibilă este formată din mai multe module echipate cu sisteme de transport și instrumentale și controlate de un microcomputer. Secțiune flexibilă - un tip de GPL; diferă prin compoziția și interschimbabilitatea echipamentelor tehnologice și a modului de transport.
Subsistemul transport și acumulare este un set de depozite automate pentru piese si piese de prelucrat, acumulatori la masini-unelte cu incarcare si descarcare automata si automata Vehicul, servind la mutarea articolelor prelucrate din depozit la utilaje si invers (carucioare robotizate, transportoare, mese cu role etc.).
Subsistemul de service instrumental include depozite de scule și dispozitive, un departament de pregătire a sculelor pentru lucru (ascuțit, asamblare, asamblare magazine etc.) și un sistem automatizat flexibil pentru instalarea, scoaterea și mutarea sculelor din depozite și invers.
Subsistemul control automatizat este un complex de mijloace tehnologice cu calculatoare capabile să primească informații de la sisteme automatizateîntreprinderi: ACS ( programarea programelor), CAD (desenul unei piese), ASTPP (procesul tehnologic de prelucrare și control al unei piese), transformați-l folosind programe de control, transmiteți comenzi direct organele executive echipamentele tuturor subsistemelor GPS.
Astfel, există două fluxuri de resurse care funcționează în GPS: material și informațional. Fluxul de materiale asigură realizarea tuturor operațiunilor principale și auxiliare de prelucrare a obiectelor: furnizarea semifabricatelor, sculelor și montarea acestora pe mașini; prelucrarea mecanică a pieselor; îndepărtarea pieselor finite și mutarea acestora în depozit; schimbarea și mișcarea sculei; controlul procesării și al stării sculelor; curățarea așchiilor și alimentarea cu lichid de tăiere. Fluxul de informații oferă: succesiunea, calendarul și numărul articolelor prelucrate, prevăzute de planurile de lucru ale Serviciului de Pompieri de Stat; transfer de programe de prelucrare direct către organele executive ale mașinilor-unelte, programe de lucru ale roboților, mecanisme de instalare și transfer, programe de furnizare a semifabricatelor, scule, materiale auxiliare, programe de control pentru întregul complex și contabilizarea activității sale, precum și controlul grupului de mașini, mecanisme de depozitare transport, sistem de service instrumental.
Principalele caracteristici ale sistemelor de producție flexibile sunt următoarele:
1) Angajații Serviciului de Frontieră de Stat nu sunt implicați direct în impactul asupra subiectului muncii. Sarcina lor principală este să asigure funcționarea eficientă a echipamentului. Odată cu schimbarea funcțiilor lucrătorilor, structura costurilor timpului lor de lucru se modifică. Partea sa principală este cheltuită pentru reglare, întreținere preventivă și repararea echipamentelor.
2) Numărul de unități de echipamente tehnologice ale FPS depășește numărul de angajați ai fiecărei grupe: reglatori, mecanici, reparatori, ingineri electronici etc. Prin urmare, este necesar să se stabilească relații optime între numărul de unități de echipamente și numărul de angajați din fiecare grupă, pentru a normaliza timpul petrecut în două secțiuni: în raport cu echipamente și muncitori.
3) Pentru creșterea nivelului de fiabilitate a funcționării GPS-ului, este necesară crearea de brigăzi complexe end-to-end cu remunerarea muncii pentru produsul final. Trebuie avut în vedere că timpul de nefuncţionare al echipamentelor în timpul şi în aşteptarea serviciului este cu atât mai mic, cu cât profilul fiecărui angajat este mai larg în raport cu funcţiile îndeplinite şi cu zonele de serviciu ale echipamentului.
Teoria și experiența de funcționare a FPS-ului de funcționare arată că în prezent normele de durată a operațiunilor în raport cu echipamentele (normele de intensitate a operațiunilor mașini-unelte), normele de intensitate a muncii, normele de număr și de întreținere sunt de cele mai mari practici practice. importanţă.
Pentru calculele practice ale normelor de durată este necesar să se procedeze de la împărțirea consumului de timp normalizat în cele directe și indirecte. Primele pot fi calculate destul de precis direct pentru o unitate de producție de un anumit tip. Acestea din urmă se referă la toate produsele fabricate la un anumit loc de muncă sau loc de muncă și, prin urmare, sunt incluse în durata normalizată a operațiunii proporțional cu valoarea costurilor directe.
Procedura de calcul a standardelor de muncă în Serviciul de Frontieră de Stat este următoarea:
1) se constată coeficientul de utilizare a echipamentului până la momentul exploatării automate, care este necesar să se realizeze program de producție;
2) se stabilesc standardele pentru rata de ocupare a salariatilor din fiecare grupa;
3) pe baza standardelor relevante, se calculează o versiune preliminară a intensității muncii a fiecărui tip de muncă și a numărului de norme pentru fiecare grupă de lucrători;
4) se determină coeficienții volumului de muncă al angajaților din fiecare grupă, corespunzător versiunii adoptate a numărului de norme;
5) se stabilește coeficientul timpului de lucru automat corespunzător variantei adoptate a normelor de număr;
6) factorii de încărcare ai angajaților din fiecare grupă și timpul de lucru automat sunt comparați cu valorile specificate ale acestora;
7) se determină cuantumul costurilor pentru angajații tuturor grupelor;
8) pentru varianta normelor de număr, recunoscute ca optime, se regăsesc valorile normelor de durată a efectuării operațiunilor tehnologice pentru fiecare detaliu;
9) pe baza normelor de număr și durată se stabilesc normele de intensitate (timp) a muncii pentru fiecare detaliu, fiecare grupă de muncitori și pentru brigadă în ansamblu.
In conditii producție automatizată, inclusiv sistemele de producție flexibile, pentru a direcționa, de regulă, să se refere doar la timpul petrecut în funcționarea automată a echipamentelor. Se recomandă includerea costurilor indirecte de timp în componența normei pe durata operațiunilor, pe baza următoarei formule (16):

Нд = tа * (Тпл / (Тпл - Тнп)), (16)

unde t este timpul de funcționare al mașinii în regim automat în timpul fabricării unei unități de producție pentru o anumită operațiune; Tpl este fondul zilnic planificat de timp de funcționare al GPS-ului; Tnp este durata întreruperilor normalizate în funcționarea tehnologică. echipamente asociate deservirii si asteptarii service-ului de catre lucratori din toate grupele in perioada Tm.
Valoarea Тнп ar trebui să includă doar acele întreruperi reale în funcționarea echipamentului, care sunt obiectiv inevitabile în condițiile unui anumit GPS, pe baza programului optim de întreținere a echipamentului, a programului de lucru stabilit și a odihnei lucrătorilor. Compoziția bunurilor de consum este determinată de caracteristicile de proiectare ale sistemului analizat și de condițiile de funcționare. De regulă, valoarea Тнп include durata lucrărilor de punere în funcțiune, reglare, verificare, care nu este acoperită de timpul mașinii, timpul de oprire a echipamentului asociat cu întreținerea reglementată a subsistemelor mecanice, electrice, electronice și a altor subsisteme, timpul de fabricarea și controlul pieselor de testare etc. La stabilirea compoziției Tipului, trebuie să se străduiască să se suprapună cât mai mult posibil unele lucrări cu altele, să le execute în paralel, să combine funcțiile angajaților Serviciului de Frontieră de Stat, să utilizați avantajele organizării de brigadă a muncii, contractării colective.
În toate echipamentele GPS, echipamentul nu este oprit în timpul restului lucrătorilor, care ar trebui instalat pe un program de alunecare. Prin urmare, timpul pentru odihnă și nevoile personale nu este inclus în bunurile de consum. Se ia în considerare la calcularea standardelor optime de serviciu și a numărului, care sunt stabilite la un nivel care face posibilă realizarea timpului standard de odihnă datorită înlocuirilor reciproce ale lucrătorilor.
Al doilea factor poate fi exprimat în termeni de rata de utilizare a echipamentului în termeni de timp de funcționare automată (17):

Tm / (Tm - Tnp) = Tm / Ta = 1 / Ka, (17)

unde Ta este timpul de funcționare automată a echipamentului pentru perioada planificată de funcționare a acestuia Tpl.
Timpul mediu de producție normalizat (rata de durată) este determinat de formula (18):

Нд = tа / Cap, (18)

unde Cap este factorul de utilizare planificată a echipamentului până la momentul funcționării automate.
Formula (18) este cea mai convenabilă pentru standardizarea practică a duratei operațiunilor, deoarece include doi parametri utilizați în toate calculele de bază de planificare tehnologică și organizațională ale FMS.
Pentru calcule practice, următoarea formulă pentru complexitatea operațiunilor este convenabilă (19):

Нт = (Нч / N * C * Ki) * Нд, (19)

unde N este numărul total de module GPS; C este numărul de schimburi de funcționare a echipamentului; Ki este factorul de utilizare planificată a echipamentului.
Atunci când se calculează ocuparea totală a lucrătorilor SBS, este recomandabil să se ia în considerare separat angajarea acestora cu funcțiile principale - efectuarea lucrărilor de producție și suplimentare - efectuarea muncii auxiliare (20):

Ks (X) = Kp (X) + Ko (X), (20)

unde Kp (X) și Co (X) este rata de ocupare a lucrătorilor din acest grup prin efectuarea producției corespunzătoare și a muncii de sprijin.
Numărul optim de personal al FPS se stabilește pe baza relațiilor (21), (22):

Кз (Х) ≤ Кзн, ​​​​(21)

Ka (X) ≥ Kahn, (22)

Coeficientul Ka (X) se determină pentru fiecare variantă a normelor de număr de salariați conform formulei (23):

Ka (Nch) = Tpl - Tnp (Nch), (23)

unde Тнп (Нч) este durata întreruperilor standardizate în funcționarea echipamentului, în funcție de opțiunea acceptată pentru numărul de angajați, forma de divizare și cooperare a muncii, reglementările de întreținere a echipamentelor și modul de lucru și odihnă.

În condițiile liniilor automate (inclusiv liniile rotative și rotative-conveioare) pentru raționalizarea forței de muncă se folosesc: norme privind numărul de personal; norme pentru durata operațiunilor de producție; norme de timp (intensitatea muncii a operaţiilor) pt grupuri individuale muncitori si in general pentru brigada care deserveste linia; ratele de producție; sarcini standardizate.
Rolul principal îl au normele de număr de personal (ajustatori, mecanici-reparatori, electricieni, tehnicieni electronici), deservirea liniei în conformitate cu reglementările stabilite și asigurarea implementării programului de producție.
Baza de calcul a ratei de timp și de producție în condițiile liniilor automate este productivitatea tehnică (pașaport) a liniei rm, care determină numărul de unități de producție care pot fi obținute din acest echipament pe oră sau într-o altă unitate de timpul când funcționează în modul automat.
Rata de producție se stabilește pe baza performanței tehnice a unității și a ratei de utilizare a liniei în funcție de timpul de funcționare automată (24):

Нв = rm * Can, (24)
După determinarea ratei de producție, rata de intensitate a muncii (timp) pt I-a grupă(profesii) lucrători (25):

Нтi = Тпл * (Нчi / Нв), (25)

Pe baza normei de număr, timp și producție, se stabilește o sarcină standardizată. Indică domeniul de activitate pentru întreținerea reglementată a liniei în perioada planificată, timpul de realizare a acestor lucrări, numărul standard de muncitori, volumul planificat de producție a liniei.
Dacă pe o linie automată sunt fabricate produse cu mai multe nume, atunci calculele normelor de timp și producție pot fi efectuate pentru seturi de produse. Împreună cu aceasta, pentru liniile multidisciplinare, poate fi mai oportun să se calculeze normele de durată Нд și intensitatea muncii Нт conform metodei pentru GPS. În acest caz, calculele sunt efectuate conform formulelor (26), (27):

Ndk = tak / Kan, (26)

Нтk = Нч * (Ндк / Dar), (27)

unde tak este timpul de funcționare automată a echipamentului în fabricarea pieselor de tip k-lea.

DEZVOLTARE METODOLOGICĂ PENTRU DISCIPLINA

„TEHNOLOGIA INGINERIEI”

Alcătuit de profesor: Fazlova Z.M.

Introducere

Intensificarea producției, introducerea cu succes a celei mai noi tehnologii și tehnologii necesită îmbunătățirea organizării muncii, producției și managementului, ceea ce este posibil numai pe baza reglementărilor tehnice.

Raționalizarea forței de muncă este stabilirea unei măsuri a costurilor cu forța de muncă, mf din totalul cheltuielilor sociale necesare timpului de lucru pentru producerea de produse cu o anumită valoare de consum pentru o anumită perioadă de producție și condiții tehnice. Cele mai importante sarcini ale raționalizării forței de muncă sunt îmbunătățirea consecventă a organizării muncii și a producției, scăderea intensității muncii a produselor, menținerea unor relații sănătoase din punct de vedere economic între creșterea productivității muncii și salariile... Raționalizarea forței de muncă ar trebui să contribuie la introducerea activă a experienței avansate, a realizărilor științei și tehnologiei.

Dezvoltarea metodologică „Raționalizarea lucrărilor efectuate la mașini cu PE U” vă permite să dobândiți abilitățile necesare pentru a stabili un ritm rezonabil de timp pentru efectuarea unei operațiuni tehnologice. Se conturează bazele teoretice pentru stabilirea normelor de timp pentru o operare tehnologică cu CNC. Anexa conține standardele de bază ale muncii inginerești.

REGULAMENTUL LUCRĂRILOR, EFECTUAT PE MAȘINI CNC

Principala modalitate de automatizare a proceselor de prelucrare mecanică a pieselor de producție la scară mică și unică este utilizarea mașinilor-unelte cu control numeric (CNC). Mașinile CNC sunt mașini semi-automate sau automate, toate părțile mobile ale cărora sunt realizate și mișcările de lucru și auxiliare sunt automat, conform unui program prestabilit. Include comenzi tehnologice și valori numerice ale deplasărilor corpurilor de lucru ale mașinii.

Schimbarea unei mașini CNC, inclusiv schimbarea programului, necesită puțin timp, astfel încât aceste mașini sunt cele mai potrivite pentru automatizarea producției la scară mică.

Timpul pentru finalizarea operațiunilor la mașinile CNC, N bp este format din timpul pregătitor-final T pz și timpul unitar T buc:

(1)

T pc = (T c.a + T în K TV)
(2)

Unde n - numarul de piese din lotul fabricat;

Т Ц.а - timpul ciclului de funcționare automată a mașinii conform programului, min;

T in - timp auxiliar, min;

K TV - un factor de corecție pentru timpul de efectuare a lucrărilor auxiliare manuale, în funcție de lotul de piese prelucrate;

si cele, si org, si ex - timp pentru intretinerea tehnologica si organizatorica a locului de munca, pentru odihna si nevoi personale cu serviciu unic,% din timpul operational.

Durata ciclului de funcționare automată a mașinii conform programului este calculată prin formulă

T c.a = T aproximativ + T mv (3)

unde T despre este timpul principal (tehnologic) pentru prelucrarea unei piese, min:

T despre = (4)

L i este lungimea traseului parcurs de unealtă sau piesă în direcția de avans în timpul prelucrării secțiunii tehnologice (ținând cont de pătrunderea și depășirea);

s m - avans minut la o secțiune tehnologică dată, mm / min;

T mv - timpul auxiliar al mașinii conform programului (pentru apropierea și retragerea unei piese sau scule din punctele de plecare în zonele de prelucrare, setarea sculei la dimensiune, schimbarea sculei, modificarea valorii și direcției de avans, timpul pauzelor (opririlor) tehnologice etc.) , min.

Timpul auxiliar este definit după cum urmează:

T in = T in.y + T in.op + T in.meas (5)

unde T v.y - timpul de instalare și demontare a piesei, min;

T v.op - timp auxiliar asociat operațiunii (nu este inclus în programul de control), min;

Staniu. rev - timp auxiliar de nesuprapunere pentru măsurare, min.

Standarde de timp pentru instalarea și demontarea unei piese sunt determinate de tipurile de fixare în funcție de tipurile de mașini și oferă cele mai comune metode de instalare, aliniere și fixare a pieselor în cleme și dispozitive de fixare universale și speciale.

Timpul auxiliar asociat operației subdivizat in:

a) pentru timpul auxiliar asociat functionarii, neinclus in timpul ciclului de functionare automata a masinii conform programului;

b) timpul mașină-auxiliar asociat tranziției cuprinse în programul aferent funcționării automate auxiliare a mașinii.

Dimensiunile necesare ale pieselor prelucrate pe mașini CNC sunt asigurate de proiectarea mașinii sau a sculei de tăiere și de precizia ajustării acestora. Cu privire la timp pentru măsurătorile de control ar trebui inclus în rata de timp unitară numai dacă este prevăzut de procesul tehnologic și nu poate fi depășit de timpul ciclului de funcționare automată a mașinii conform programului.

E timpul să deservim locul de muncă se determină conform standardelor și dimensiunilor standard ale echipamentelor, ținând cont de serviciul cu o singură stație și cu mai multe stații ca procent din timpul de funcționare.

Timp de odihnă și nevoi personale la întreținerea unui lucrător, o mașină nu este alocată separat și luată în considerare la timp pentru întreținerea locului de muncă.

Standarde de timp pregătitoare și finale sunt concepute pentru configurarea mașinilor CNC pentru prelucrarea pieselor conform programelor de control încorporate și nu includ acțiuni suplimentare de programare direct la locul de muncă (cu excepția mașinilor echipate cu sisteme de control software operațional).

Ratele de timp ale piesei pentru reglarea dimensională a sculei de tăiere în afara mașinii sunt destinate standardizării lucrărilor de reglare a sculei de tăiere pentru mașinile CNC, care este efectuată de producătorii de scule în afara mașinii într-o încăpere special echipată cu ajutorul unor dispozitive speciale.

PROBLEMA TIPICĂ CU SOLUȚIA

Date inițiale: parte - arbore (Fig. 1); material - otel 30G; tratarea de precizie a suprafeței 1,2,3 - ACEASTA10; rugozitatea tratamentului de suprafață 1, 2 Ra5; 3 - Ra10.

Blank: metoda de producție - ștanțare (precizie normală ACEASTAşaisprezece); starea suprafeței - crustă; greutate 4,5 kg; alocație pentru tratarea suprafeței: 1 - 6 mm; 2 - 4 mm; 3 - 5 mm.

Mașină: model 16K20FZ. Datele pașaportului:

viteza axului P(rpm): 10; optsprezece; 25; 35,5; 50; 71; o sută; 140; 180; 200; 250; 280; 355; 500; 560; 630; 710; 800; 1000; 1400; 2000;

interval de avans s m (mm / min)

de-a lungul axei de coordonate X- 0,05...2800;

de-a lungul axei de coordonate z - 0,1...5600;

cea mai mare forță permisă de mecanismul de avans longitudinal - 8000 N, de mecanismul de avans transversal - 3600 N;

puterea de acționare principală - 11 kW;

domeniul de reglare a frecvenței de rotație a motorului electric de putere constantă - 1500 ... 4500 rpm.

Funcționare: bazare în centre, cu instalarea lesei la suprafață.

1. Selectarea etapelor de prelucrare.

Se stabilesc etapele de prelucrare necesare. Pentru a obține dimensiunile piesei corespunzătoare calității de 10, din piesa de prelucrat de calitatea 16, este necesar să se efectueze prelucrarea în trei etape: degroșare, semifinisare și finisare.

2. Alegerea adâncimii de tăiere.

Determinați adâncimea minimă de tăiere necesară pentru etapele de semifinisare și finisare ale prelucrării (Anexa 5).

În stadiul de finisare a suprafeței 1, al cărui diametru corespunde intervalului de mărime 8 ... 30 mm, se recomandă adâncimea de tăiere t = 0,6 mm; pentru suprafata 2, al cărui diametru corespunde intervalului de dimensiune 30 ... 50 mm, t= 0,7 mm; pentru suprafața 3, al cărei diametru corespunde intervalului de dimensiune 50 ... 80 mm, t = 0,8 mm.

La fel, la stadiul de semifinisare pentru suprafata / se recomanda t = 1,0 mm; pentru suprafata 2 - t - 1,3 mm; pentru suprafata 3 - t = 1,5 mm.

Figura 1 - Schița arborelui și traiectoria mișcării sculelor

Adâncimea de tăiere pentru etapa de degroșare a prelucrării se determină pe baza alocației totale de prelucrare și a sumei adâncimilor de tăiere pentru etapele de finisare și semifinisare: pentru suprafața 1 - t = 4,4 mm; pentru suprafata 2 - t = 2,0 mm; pentru suprafata 3 - t = 2,7 mm. Valorile selectate sunt introduse în tabelul 1.

Tabelul 1 - Determinarea condițiilor de tăiere

3. Selectarea instrumentului.

Pe mașina 16K20FZ se folosesc freze cu o secțiune de suport de 25 x 25 mm, o grosime a plăcii de 6,4 mm.

Pe baza condițiilor de prelucrare, se adoptă o formă triunghiulară a unei inserții cu un colț în partea de sus
° din aliaj dur T15K6 pentru etapele de degroșare și semifinisare ale prelucrării și T30K4 - pentru etapa de finisare (Anexa 3).

Perioada de durabilitate standard: T = 30 minute.

4. Alegerea furajului.

4.1. Pentru etapa de degroșare a prelucrării, alimentarea este selectată în funcție de adj. 3.

Pentru suprafata 1 la strunjirea pieselor cu un diametru de până la 50 mm și o adâncime de tăiere t = Se recomandă avansuri de 4,4 mm de la = 0,35 mm / turație. Pentru suprafete 2 şi respectiv 3, se recomandă alimentarea s de la = 0,45 mm / rev. iar s de la = 0,73 mm/tur.

Prin adj. 3 determinați factorii de corecție pentru avans în funcție de materialul sculei LA s și = 1.1 și modul de fixare a plăcii K sp = 1,0.

4.2. Pentru etapa de semifinisare a prelucrării, valorile de alimentare sunt determinate conform Ap. 3 în același mod: pentru suprafețe 1 și 2 s din = 0,27 mm / turație, Suprafețe 3 s de la = 0,49 mm / turație.

Factori de corecție pentru avans în funcție de materialul sculei K s și = 1,1, metoda de fixare a platinei K sp = 1,0.

Prin adj. 3 determinăm factorii de corecție pentru furnizarea etapelor brute și de semifinisare de prelucrare pentru condițiile de prelucrare modificate: în funcție de secțiunea suportului sculei LA s d = 1,0; puterea de tăiere K s l = 1,05; proprietățile mecanice ale materialului prelucrat LA s și = 1,0; diagrame de instalare a piesei de prelucrat LA la = 0,90; condiţiile suprafeţei piesei de prelucrat K s n = 0,85; parametrii geometrici ai tăietorului K sp = 0,95; rigiditatea mașinii K sj = 1,0.

Avansul final al etapei de degroșare este determinat de:

Pentru suprafata 1

s pr1 = 0,35 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 = 0,29 mm / turatie ;

Pentru suprafata 2

s pr2 = 0,45 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 = 0,38 mm / turatie ;

Pentru suprafata 3

s pr3 = 0,73 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 = 0,61 mm / rev.

Alimentația etapei de semifinisare a prelucrării se calculează în mod similar:

pentru suprafete 1 și 2 s pr1,2 = 0,23 mm / rev.;

pentru o suprafata 3 s pr3 = 0,41 mm / rev.

pentru suprafata 1 s de la 1 = 0,14 mm / turație,

pentru suprafata 2 s de la 2 = 0,12 mm / turație,

pentru o suprafata de 3 s de la 3 = 0,22 mm / rev.

Prin adj. 3, se determină factori de corecție pentru alimentarea etapei de finisare a prelucrării pentru condițiile modificate: în funcție de proprietățile mecanice ale materialului prelucrat LA s = 1,0; diagrame de instalare a piesei de prelucrat LA la= 0,9; raza tăietorului K Sf = 1,0; calitatea preciziei piesei de prelucrat l 4 = 1,0. Alimentarea finală a etapei de finisare este determinată de:

pentru suprafata 1 s pr = 0,14 · 1,0 · 0,9 · 1,0 · 1,0 = 0,13 mm / turație,

pentru suprafata 2 s p p = 0,12 · 1,0 · 0,9 · 1,0 · 1,0 = 0,11 mm / turație,

Pentru suprafața 3 s p p = 0,22 1,0 0,9 1,0 1,0 = 0,20 mm / turație

Valorile calculate ale alimentelor din etapa de finisare a tratamentului de suprafață sunt înscrise în tabel. unu.

5. Alegerea vitezei de tăiere.

La degroșarea oțelului aliat cu o crustă cu o adâncime de tăiere t = 4,4 mm și avans s pr = 0,29 mm / rev. viteza de taiere pentru suprafata 1 V t = 149 m/min; cu adâncimea de tăiere t = 2,0 mm și avans s p p = 0,38 mm / rev. viteza de taiere pentru suprafata 2 Vt = 159 m/min; cu adâncimea de tăiere t = 2,7 mm și avans s pr = 0,61 mm / rev. viteza de taiere pentru o suprafata de 3 V t = 136 m/min.

Prin adj. 8, 9, factorii de corecție pentru etapa de degroșare a prelucrarii sunt selectați în funcție de materialul sculei: pentru suprafață 1 LA în = 1,0, pentru suprafețele 2 și 3 LA în =0,95.

Viteza finală de tăiere pentru etapa de degroșare va fi:

pentru suprafata 1 V 1 = 149 0,85 = 127 m/min;

pentru suprafata 2 V 2 = 159 0,81 = 129 m/min;

pentru suprafata 3 V 3 = 136 0,98 = 133 m/min.

5.2. La etapa de semifinisare a prelucrării, oțel aliat fără crustă cu adâncime de tăiere t până la 3,0 mm și avans s p p = 0,23 mm / rev. viteza de taiere pentru suprafete 1 și 2 - V T = 228m/min; cu adâncimea de tăiere t = 1,5 mm și avans s pr = 0,41 mm / rev. viteza de taiere pentru suprafata 3 - V t = 185 m/min.

Factor de corecție pentru etapa de semifinisare în funcție de materialul sculei K v = 0,95.

Prin adj. 8, 9, restul factorilor de corecție pentru viteza de tăiere sunt selectați pentru etapele de degroșare și semifinisare ale prelucrării pentru condițiile modificate:

în funcţie de grupa de prelucrabilitate a materialului LA v Cu = 0,9;

tip de prelucrare K vo = 1,0;

rigiditatea mașinii K vo = 1,0;

proprietățile mecanice ale materialului prelucrat LA v m = 1,0; parametrii geometrici ai tăietorului:

pentru suprafete 1 și 2 C v f = 0,95, pentru suprafață 3 C v f = 1,15; perioada de viață a piesei tăiate LA v T = 1,0;

disponibilitatea răcirii LA v f = 1,0.

În cele din urmă, viteza de tăiere în etapa de degroșare este determinată de:

pentru suprafata 1 și 2 V 1,2 = 228 0,81 = 185 m/min;

pentru suprafata 3 V 3 = 185 0,98 = 181 m/min.

5.3. Viteza de tăiere pentru etapa de finisare a prelucrării este determinată de aplicație. 8, 9:

la t = 0,6 mm și s p p = 0,13 mm / rev. pentru suprafata 1 V T = 380 m/min;

la t = 0,7 mm și s p p = 0,11 mm / rev. pentru suprafata 2 V T = 327 m/min;

la t = 0,8 mm și s p p = 0,2 mm / rev. V T = 300 m/min.

Prin adj. 8, 9, se determină factorul de corecție pentru viteza de așchiere pentru etapa de finisare, în funcție de materialul sculei; K V n = 0,8. Factorii de corecție pentru etapa de finisare sunt numeric aceiași cu cei pentru etapele de degroșare și semifinisare.

Factorul general de corecție pentru viteza de tăiere în etapa de finisare: K v = 0,68 - pentru suprafete 1 și 2; K v = 0,80 - pentru suprafață 3.

Viteza finală de tăiere în etapa de finisare este:

pentru suprafata 1 V 1 = 380 0,68 = 258 m/min;

pentru suprafata 2 V 2 = 327 0,68 = 222 m/min;

pentru suprafata 3 V 3 = 300 0,80 = 240 m/min.

Valorile tabelare și corectate ale vitezei de tăiere sunt introduse în tabel. unu.

5.4. Viteza axului conform formulei

În timpul etapei de degroșare a tratamentului de suprafață 1

n = = 1263 rpm

Este luată viteza de rotație disponibilă pe mașină n f = = 1000 rpm. Apoi viteza reală de tăiere este determinată de formula:

V f = = 97,4 m/min.

Calculul vitezei axului, corectarea acesteia conform pașaportului mașinii și calculul vitezei efective de tăiere pentru suprafețele rămase și etapele de prelucrare se efectuează în același mod. Rezultatele calculului sunt rezumate în tabel. unu.

Deoarece mașina 16K20FZ este echipată cu o cutie de viteze automată, valorile acceptate ale vitezelor axului sunt setate direct în programul de control. Dacă mașina utilizată are comutarea manuală a vitezei axului, programul de control trebuie să ofere opriri tehnologice pentru comutare sau să stabilească cea mai mică dintre turația calculată pentru toate suprafețele și etapele de prelucrare.

5.5. După calcularea vitezei efective de tăiere pentru etapa de finisare, avansul este reglat în funcție de rugozitatea suprafeței prelucrate.

Prin adj. 8, 9 pentru a nu mai obține o rugozitate Ra5 la prelucrarea oțelului de structură cu o viteză de tăiere V f = 100 m/min cu o freză cu raza vârfului r in = 1,0 mm, se recomandă alimentarea s de la = 0,47 mm/tur.

Prin adj. 8, 9 determină factorii de corecție pentru alimentare, rugozitatea suprafeței prelucrate pentru condițiile modificate: în funcție de:

proprietățile mecanice ale materialului prelucrat K s = 1,0;

material instrumental K s și = 1,0;

tip de prelucrare K s aproximativ = 1,0;

prezenţa răcirii K s w = 1,0.

În cele din urmă, avansul maxim admisibil de rugozitate pentru etapa de finisare a tratamentului de suprafață 1 și 2 este determinat de formula

s aproximativ = 0,47 * 1,0 * 1,0 * 1,0 * 1,0 = 0,47 mm / turație.

Vitezele de avans pentru etapele de finisare 1 și 2, calculate mai sus, nu depășesc această valoare.

Niciuna dintre valorile calculate nu depășește puterea de antrenare a unității principale a mașinii. În consecință, modul de tăiere stabilit pentru putere este fezabil (calcul nu este dat).

6. Definiţia minute feed.

Hrănire pe minut conform formulei

s m = n f s aproximativ

În etapa de degroșare pentru suprafața 1

s m = 1000 0,28 = 280 mm/min.

Valorile alimentării minute pentru suprafețele rămase și etapele de prelucrare sunt calculate în același mod și sunt aplicate în tabel. unu.

7. Determinarea timpului de funcționare automată a mașinii la program.

Timpul de funcționare automată a mașinii conform programului pentru partea generală.

Pentru mașina I6VT2OFZ, timpul de fixare al turelei este T dacă = 2 s, iar timpul de rotire a turelei cu o poziție este T un = 1.

Rezultatele calculului sunt prezentate în tabel. 2.

8. Determinarea ratei timpului piesei.

8.1. Rata de timp pentru bucată este determinată de formula (2)

8.2. Timpul auxiliar constă din componente, a căror alegere se efectuează conform primei părți a standardelor (formula (5)). Timp auxiliar pentru montarea și demontarea piesei T v.y = 0,37 min (Anexa 12).

Timpul auxiliar asociat operației, T v.op, conține timpul pentru pornirea și oprirea mașinii, pentru verificarea întoarcerii sculei la un punct dat după prelucrare, pentru montarea și îndepărtarea unui scut care protejează împotriva stropirii cu un emulsie (App. 12, 13):

T v.op = 0,15 + 0,03 = 0,15 min.

Măsurătorile auxiliare de timp și de control conțin timpul pentru două măsurători cu un suport limită unilateral, patru măsurători cu un șubler și o măsurătoare cu un șablon de formă simplă (Anexa 18):

T de la = (0,045 + 0,05) + (0,11 + 0,13 + 0,18 + 0,21) + 0,13 = 0,855 min.

8.3. Timpul de funcționare automată a mașinii conform programului este calculat la fiecare secțiune a traseului sculei și este rezumat în tabel. 2.

Tabelul 2 - Timpul de funcționare automată a mașinii conform programului

Continuarea tabelului 2

8.4. Timpul final al ciclului de funcționare automată a mașinii conform programului

T c.a = 2,743 + 0,645 = 3,39 min.

8.5. Timp auxiliar acumulat

B = 0,37 + 0,18 + 0,855 = 1,405 min.

8.6. Timpul pentru întreținerea organizatorică și tehnică a locului de muncă, odihnă și nevoi personale este de 8% din timpul operațional (Anexa 16).

8.7. În sfârșit, rata de timp pe bucată:

T PC = (3,39+ 1,405) (1 + 0,08) = 5,18 min.

9. Timp pregătitor și final.

Timpul pregătitor și final este determinat de formulă

T pz = T pz1 + T pz2 + T pz3 + T p.obr.

Timp de pregătire organizatorică: T pz1 = 13 min,

timpul pentru instalarea mașinii, dispozitivelor de fixare, dispozitivelor de control numeric

T pz2 = 4,0 + 1,2 + 0,4 + 0,8 + 0,8 + 1,0 + 1,2 + 1,2 + 2,5 + 0,3 = 13,4 min;

timp pentru procesarea de probă a unei piese

T pr. Proba = 2,2 + 0,945 = 3,145 min.

Timp general pregătitor și final

T pz = 13 + 13,4 + 3,145 = 29,545 min.

10. Dimensiunea lotului de piese

n= N / S,

unde S este numărul de lansări pe an.

Pentru producția de lot mediu S = 12, prin urmare

n = 5000/12=417.

11. Timpul de calcul al piesei

T buc pentru = T PC + T pz / n= 5,18 + 29,545 / 417 = 5,25min.

Principala modalitate de automatizare a proceselor de prelucrare mecanică a pieselor de producție la scară mică și unică este utilizarea mașinilor-unelte cu control numeric (CNC). Mașinile CNC sunt mașini semiautomate sau automate, ale căror părți mobile efectuează automat mișcări de lucru și auxiliare, conform unui program prestabilit. Structura unui astfel de program include comenzi tehnologice și valori numerice ale deplasărilor corpurilor de lucru ale mașinii. Schimbarea unei mașini CNC, inclusiv schimbarea programului, necesită puțin timp, astfel încât aceste mașini sunt cele mai potrivite pentru automatizarea producției la scară mică.

O caracteristică a standardizării operațiunilor de prelucrare a pieselor pe mașini CNC este că timpul principal (mașina) și timpul asociat tranziției alcătuiesc o singură valoare T a - timpul de funcționare automată a mașinii conform programului compilat. de către tehnolog-programator, care constă în timpul principal de funcționare automată a mașinii T o.a și timpul auxiliar de funcționare a mașinii conform programului T in., adică

T a = T o.a + T in.a;

T v.a = T v.kh.a + T oc t

unde Li este lungimea traseului parcurs de unealtă sau piesă în direcția de avans la prelucrarea primei secțiuni tehnologice (ținând cont de pătrundere și depășire); s m - alimentare pe minut în această zonă; i == 1, 2, ..., n este numărul de secțiuni de procesare; Т в.х.а - timpul de execuție a mișcărilor auxiliare automate (apropierea piesei sau sculelor de la punctele de pornire la zonele de prelucrare și retragere, setarea sculei la dimensiune, modificarea valorii numerice și a direcției de avans) ; T rest - timpul pauzelor tehnologice - opriri de alimentare si rotatie a arborelui pentru verificarea dimensiunilor, inspectarea sau schimbarea sculei.

Timp subsidiar făcut singur T nu se suprapune în timpul funcționării automate a mașinii,

T in = t gura + t in.op + t contor,

unde t gura - timp auxiliar pentru montarea și scoaterea piesei; t c.op - timpul auxiliar asociat operațiunii; t contor - timp auxiliar fără suprapunere pentru măsurătorile de control ale piesei ..

Timp auxiliar pentru instalarea și demontarea pieselor cu greutatea de până la 3 kg la mașinile de strunjit și găurit într-o mandrină sau dorn cu autocentrare. este determinat de formula

t gura = aQ x

pentru a determina timpul auxiliar pentru montarea și îndepărtarea pieselor în centre sau pe un dorn central strung

t gura = aQ x

pentru a determina timpul auxiliar pentru instalarea și îndepărtarea pieselor într-o mandrină autocentratoare sau cu mandrina pe strunguri și mașini de găurit

t set = aD în x l y în s l

pentru a determina timpul auxiliar pentru instalarea și îndepărtarea pieselor de pe masa sau pătratul mașinii de găurit și frezat

t gura = aQ x N y det + 0,4 (n b -2)

Coeficienți și exponenți pentru determinarea timpului auxiliar pentru montarea și îndepărtarea pieselor în menghina unei mașini de găurit și frezat

t gura = aQ x

Control auxiliar al mașinii timpului. (mașini de strunjire, găurit și frezat)

t c.op = a + bSX o, Y o, Z o + cK + dl pl + aT a

Timp auxiliar pentru intentiile de control.

t counter = SkD z meas L u

Se stabilește timpul pregătitor și final

T p-z = a + bn n + cP p + dP pp

După calcularea T in, acesta este ajustat în funcție de producția de serie. Factor de corectie

k c ep = 4,17 [(Ta + Tv) n p + T p-z] -0,216,

unde n p este numărul de piese prelucrate din lot.

Timpul pregătitor și final este determinat ca durata: pentru pregătirea organizatorică; instalarea, pregătirea și demontarea dispozitivelor; reglarea mașinii și sculei; rulare de probă conform programului. Principalele caracteristici care determină timpul pregătitor și final sunt tipul și parametrul principal al mașinii, numărul de scule utilizate în program, decalajele utilizate în operațiune, tipul de fixare, numărul de moduri inițiale ale mașinii.

Rata de timp a piesei per operație

T w = (T a + T ser) (1 + (a obs + a ex.l) / 100].

Timp pentru organizare și întreținere locul de munca, odihna si nevoile personale, % din timpul de functionare, se stabilesc in functie de parametrii de baza ai utilajului si piesei, de angajarea muncitorului si de intensitatea muncii. Se poate suprapune parțial cu timpul de funcționare automată a mașinii; timpul de bucată în acest caz ar trebui să scadă cu 3%.

Automatizarea prelucrărilor și lucrărilor auxiliare la mașinile CNC creează premisele pentru întreținerea simultană a mai multor utilaje de către operator. Îndeplinirea funcțiilor operatorului de întreținere a locului de muncă pe una dintre mașini duce, de obicei, la întreruperi în funcționarea celorlalte mașini care sunt întreținute. Timpul de odihnă crește din cauza intensității mai mari a muncii în condițiile serviciului cu mai multe stații. Timpul de lucru operațional în norma timpului piesei crește datorită timpului auxiliar pentru trecerea de la mașină unealtă la mașină unealtă.

Norma de timp pentru efectuarea operațiunilor pe mașini CNC atunci când se lucrează la o singură mașină (N VR) este formată din norma de timp pregătitoare și finală (T PZ) și norma de timp piesei (T W)

unde: Т ЦА - timpul ciclului de funcționare automată a mașinii conform programului, min;

T B - timp auxiliar pentru operare, min;

și cei, și org, și ex - timp pentru întreținerea tehnică și organizatorică a locului de muncă, pentru odihnă și nevoi personale cu serviciu unic,% din timpul de funcționare;

K t in - un factor de corecție pentru timpul de efectuare a lucrărilor auxiliare manuale, în funcție de lotul de piese de prelucrat.

Durata ciclului de funcționare automată a mașinii conform programului este determinată de formula:

unde: T O - timpul principal (tehnologic) pentru prelucrarea unei piese, min;

T MV - timp de prelucrare mașină-auxiliar conform programului (pentru apropierea și retragerea piesei sau sculei din punctele de plecare spre zonele de prelucrare; setarea sculei la dimensiune, schimbarea sculei, schimbarea valorii și direcției de avans, timpul pauzelor tehnologice etc.), min ...

Timpul principal de procesare este:

unde: L i este lungimea traseului parcurs de unealtă sau piesă în direcția de avans la prelucrarea secțiunii tehnologice i-a (ținând cont de pătrundere și depășire), mm;

S mi - avans minut la o secțiune tehnologică dată, mm / min.

Timpul auxiliar pentru o operație este definit ca suma timpilor:

unde: T V.U - timp pentru montarea și scoaterea piesei manual sau cu lift, min;

T V.OP - timp auxiliar asociat functionarii (neinclus in programul de control), min;

T V.IZM - timp auxiliar de nesuprapunere pentru măsurători, min;

Timp mașină-auxiliar asociat tranziției, inclus în program și legat de lucrul auxiliar automat al mașinii, care prevede apropierea unei piese sau unealte de la punctul de plecare la zona de prelucrare și retragere; setarea instrumentului la dimensiunea tratamentului; schimbare automată a sculei; pornirea și oprirea alimentului; curse inactiv în timpul trecerii de la prelucrarea unor suprafețe la altele; pauzele tehnologice prevăzute pentru schimbarea bruscă a direcției de avans, verificarea dimensiunilor, pentru inspectarea sculei și reinstalarea sau refixarea piesei, este inclusă ca elemente constitutive în timpul funcționării automate a mașinii și nu este luată în considerare separat.

Standardele timpului pregătitor și final sunt concepute pentru configurarea mașinilor CNC pentru prelucrarea pieselor conform programelor de control încorporate și nu includ acțiuni suplimentare de programare direct la locul de muncă (cu excepția mașinilor echipate cu sisteme de control software operațional).

Rata de timp pentru instalarea mașinii este reprezentată ca timpul pentru lucrările pregătitoare și finale la prelucrarea unui lot de piese identice, indiferent de lot, și este determinată de formula:

unde: Т ПЗ - timpul standard pentru instalarea și reglarea mașinii, min;

Т ПЗ 1 - norma de timp pentru pregătirea organizațională, min;

Т ПЗ 2 - norma de timp pentru instalarea unei mașini, a unui dispozitiv, a unei unealte, a dispozitivelor software etc., min;

T PR.OBR - norma de timp pentru procesarea procesului.

Timpul pentru recepțiile lucrărilor pregătitoare și finale este stabilit în funcție de tipul și grupa de mărime a echipamentului, precum și ținând cont de particularitățile sistemului de control al programului și este subdivizat în timpul de pregătire organizatorică; pentru instalarea unei mașini-unelte, a atașamentelor de scule, a dispozitivelor software; pentru o probă rulată prin programul sau procesarea de probă a unei piese.

Compoziția muncii de pregătire organizațională este comună pentru toate mașinile CNC, indiferent de grupa și modelul acestora. Timpul pentru pregătirea organizațională include:

primirea unei comenzi, a unui desen, a documentației tehnologice, a unui suport software, a instrumentelor de tăiere, auxiliare și de control și de măsurare, dispozitive, semifabricate înainte de începere și predarea acestora după finalizarea prelucrării unui lot de piese la locul de muncă sau în unealtă magazin;

familiarizarea cu lucrarea, desenul, documentația tehnologică, inspecția piesei de prelucrat;

instruirea maestrului.

Compoziția lucrărilor de instalare a unei mașini-unelte, unelte și accesorii include metode de instalare, în funcție de scopul mașinii și de caracteristicile sale de proiectare:

instalarea și demontarea dispozitivului de prindere;

instalarea și îndepărtarea unui bloc sau a uneltelor individuale de tăiere;

setarea modurilor de funcționare inițiale ale mașinii;

instalarea suportului de software în cititor și îndepărtarea acestuia;

reglarea poziției zero etc.