Ce defecte sunt necesare pentru a șterge un strung. Reparație strung - principii generale

În timpul funcționării strungului, mai devreme sau mai târziu veți întâlni un fel de defecțiune. Probabilitatea de avarie este deosebit de mare dacă utilizați o unitate cu kilometraj considerabil în munca dumneavoastră. În acest caz, trebuie să fiți pregătit nu numai pentru defecțiuni minore, ci și pentru eventuala necesitate de a repara strungul, iar aceasta este o întreprindere foarte, foarte costisitoare.

Din fericire, proiectarea majorității unităților (în special a celor care au fost produse în epoca sovietică) este suficient de simplă pentru a putea face față reparației unui strung fără implicarea unui specialist terță parte. Mai jos, folosind modelul 1K62 ca exemplu, vom lua în considerare cele mai frecvente defecțiuni, cauzele acestora și metodele de eliminare. Dacă în practică întâmpinați problemele descrise, cel mai probabil veți putea efectua singur reparațiile, urmând recomandările de mai jos.

Defecțiuni de bază, cauze și metode de eliminare a acestora

Cauza principală a majorității defecțiunilor strungului este utilizarea și întreținerea necorespunzătoare a echipamentului. Tehnicianul ar trebui să știe cum să întrețină unitatea. Acest lucru va economisi mulți bani în viitor, deoarece revizia strungurilor nu este ieftină, chiar dacă reparația o faceți singur.

Experții recomandă, înainte de a începe să lucreze la mașină pentru prima dată, să studieze în detaliu recomandările de funcționare și alte documentații care însoțesc echipamentul. Dacă achiziționați o mașină folosită fără instrucțiuni, atunci este logic să găsiți în rețea toată documentația referitoare la unitatea 1K62 sau orice alt model.

Acum că ați aflat despre complexitățile operațiunii „asistentului”, este timpul să studiați cele mai frecvente defecțiuni și modalități de a le elimina. Pentru ușurința percepției, vă prezentăm sfaturi pentru repararea unui strung 1K62 sub forma unei liste:

• Aparatul nu pornește. Cea mai comună și mai ușor de rezolvat problemă. Cel mai probabil se datorează lipsei tensiunii de rețea. Se recomandă tehnicianului să verifice indicatoarele de prezență și tensiune.
• În imposibilitatea de a schimba grupul de viteze cu mânerul, mașina emite un sunet tipic de alunecare. Acest tip de problemă se datorează faptului că blocul nu iese din poziția de repaus. Se recomandă repornirea motorului electric și cuplarea roții de viteză liberă.
• Motorul electric se oprește spontan în timpul funcționării. Cel mai probabil, acest lucru este declanșat de un releu care protejează unitatea de alimentare de sarcina excesivă. În acest caz, maistrul ar trebui să reducă intensitatea de tăiere sau de avans.
• Cuplul axului nu este suficient de mare, ceea ce nu atinge limita specificată în documentație. Problema poate fi că curelele nu sunt suficient de strânse. Prin creșterea acestuia, vei crește cuplul. O altă cauză a problemei poate fi un ambreiaj de fricțiune slab strâns, crescând tensiunea căruia, veți putea crește și cuplul.
• Decelerație lentă a arborelui. În cele mai multe cazuri, cauza acestei defecțiuni este tensiunea insuficientă a benzii de frânare. Prin creșterea acestui parametru, veți observa că frânarea este mai dinamică.
• Creșterea avansului etrierului nu atinge indicatorii specificati în documentație. Pentru a face față problemei, experții recomandă strângerea mai strânsă a arcului dispozitivului de suprasarcină.
• Pompa de racire nu functioneaza. De obicei, această problemă este asociată cu un nivel insuficient de ridicat de lichid de răcire în sistem. Reumplerea acestuia, în cele mai multe cazuri, veți putea elimina defecțiunea. De asemenea, defectarea siguranței poate fi cauza acestei probleme. Înlocuirea obișnuită pentru altele noi va rezolva problema care a apărut brusc în fața ta.
• Vibrații excesive ale mașinii în timpul funcționării. Pot exista mai multe motive pentru aceasta. Prima este nivelarea incorectă a unității. În acest caz, trebuie să aliniați mașina. Al doilea motiv posibil este uzura articulației ghidajelor etrierului. Strângeți pene de prindere și scânduri, iar situația este probabil să se îmbunătățească. De asemenea, vibrațiile excesive sunt adesea asociate cu o selecție incorectă a modului de tăiere sau cu ascuțirea necorespunzătoare a sculei de tăiere.
• Precizia de prelucrare a piesei de prelucrat este nesatisfăcătoare. Există patru motive principale pentru această problemă. Este vorba despre o deplasare laterală a contrapunctului, supraînălțare excesivă a structurii fixate în mandrina, fixare insuficient de rigidă a suportului de scule sau mandrina. În primul caz, trebuie să ajustați poziția capului, în al doilea, apăsați structura cu centrul sau sprijiniți-o cu o repaus constant. În al treilea și al patrulea caz, ar trebui să strângeți mânerul suportului tăietorului sau curelele mandrinei.

Adesea, reparația unui strung 1K62 trebuie făcută din cauza unei defecțiuni a sistemului de lubrifiere. Dacă nu există un curent slab de lubrifiant în indicatorul de ulei, aceasta indică faptul că șurubul de oprire a pârghiei pompei nu este reglat. Tehnicianul trebuie să ajusteze poziția pistonului.

Dacă există un curent de ulei, dar este foarte slab, atunci cel mai probabil motivul este un filtru murdar. Problema se rezolvă prin spălarea banală a filtrului.

În plus, o defecțiune a arcului pompei pistonului poate duce la absența completă a unui flux de lubrifiant în manometrul de ulei. Înlocuirea arcului va rezolva problema. Dacă lubrifiantul nu este furnizat ghidajelor de pat, atunci motivul constă cel mai probabil în contaminarea uneia dintre supapele pompei cu piston. Din nou, reparațiile implică spălarea completă.

Rezultate

După cum puteți vedea, reparația strungurilor se poate face singur dacă înțelegeți modalitățile de a elimina principalele defecțiuni. Sperăm că informațiile prezentate vă vor economisi bani și mult timp.

Și inventat în 650 î.Hr. strung a suferit schimbări revoluționare, iar în prezent este un echipament integral al oricărei producții de construcții de mașini. Având în vedere acest tip de echipamente din punct de vedere al fiabilității, trebuie menționat că acestea sunt sisteme tehnice complexe, cu feedback rigid, și constau din componente mecanice și electrice, care se caracterizează prin deteriorarea parametrilor tehnici în timpul funcționării.

Aceasta se exprimă, în primul rând, în schimbarea naturală a geometriei, ca atare, i.e. Detalii strung, fiind expus la influențe mecanice și erozive, se modifică în dimensiune în timp. Ca urmare, aranjarea lor reciprocă în spațiu nu corespunde documentației de proiectare, iar paralelismul în structură este încălcat, ceea ce, desigur, afectează rigiditatea mașinii în ansamblu, elementele sale individuale și duce la defecțiuni ale mașinii. strung.

Elementele de antrenare - sistemele hidraulice și acționările electrice - sunt supuse în primul rând celor mai puternice solicitări fizice. Mai mult, este hidraulica este principalul „punct dureros” din orice strung... Motivul defecțiunilor în sistemele hidraulice și aferente este destul de comun: garniturile, garniturile și garniturile de ulei sunt extrem de nesigure și se scurg foarte repede. Uleiul tehnic începe să curgă pe podea și creează un pericol pentru lucrător sau pentru rezervorul de lichid de răcire. În același timp, lichidul de răcire se îngroașă, este slab pompat, drept urmare unealta se supraîncălzește, are un efect mai sever asupra piesei de prelucrat, provocând supraîncălzirea și chiar defectarea motorului electric.

În mașinile rusești de toate tipurile, apar cel mai adesea tot felul de reacție, strivire, vibrații, care afectează negativ calitatea prelucrării piesei sau fac imposibilă funcționarea mașinii.

Sarcinile bruște asupra motorului în timpul lucrărilor de strunjire duc la la avarii la tablourile electrice... În plus, uleiul turnat nu îndeplinește întotdeauna cerințele (poate fi mai vâscos, inclusiv din cauza frigului din zona de productie), și, în consecință, nu prevede strung lubrifiere centralizată de înaltă calitate, crescând uzura suprafețelor de frecare, provocând supraîncălzirea pompelor, blocarea și distrugerea componentelor mașinii.

Un alt motiv pentru avariile cauzate de scăderea presiunii în sistem hidraulic și care trebuie exprimat, este de a slăbi prinderea piesei, iar acest lucru poate duce la distrugerea piesei de prelucrat și la un accident. Această problemă ar trebui rezolvată de senzori și controlere de presiune, dar acestea nu răspund întotdeauna în timp util.

Ca exemplu, legat de defecțiunile sistemului hidraulic, lucrătorii din producție au numit jurnalistul www.site defecțiuni frecvente la mașinile de degroșat fără centre 9А340Ф1 și КЖ9340, a căror funcționare este caracterizată de sarcini dinamice semnificative:

• încălcarea alimentării cu ulei de lubrifiere a ansamblului arborelui provoacă distrugerea prematură a manșetelor din sistemele ulei-aer;
• din același motiv, distrugerea lagărelor de pe rolele de alimentare poate fi cauzată de căderea piesei de prelucrat pe role;
• presiune insuficientă în cilindrul hidraulic de prindere, face ca piesa de prelucrat să fie derulată în tisă;
• supraîncălzirea stației de ulei din cauza lipsei de ulei, ulei substandard, prezența unor părți aleatorii între suprafețele de frecare.

Etapa finală este poate cauza deteriorarea pompelor hidraulice și/sau pompeiîn sistemul de răcire.

Pe lângă hidraulice și motoare electrice, care reprezintă o zonă de risc pentru performanță strunguri, ar trebui să vă concentrați pe mecanica „de conducere” - rulmenți și roți dințate. Ca urmare a influenței vibrațiilor de înaltă frecvență procesele de pășunat și cavitație sunt posibile... Dacă, de exemplu, există defecte în cutia de viteze de pe roțile dințate, atunci există o probabilitate mare de pășunat și blocaj, ceea ce poate duce la defectarea perechii corespunzătoare.

Studiind literatura specială, analistul portalului www.site, totuși, a apelat la atelier pentru a intervieva specialiști care erau angajați în repararea strungurilor casnice. După cum s-a dovedit, la mașinile rusești de toate tipurile, apar cel mai adesea tot felul de lovituri, strivire, vibrații, care afectează negativ calitatea prelucrării piesei sau fac imposibilă funcționarea mașinii.

O astfel de reparație este una simplă, precum și înlocuirea diverșilor rulmenți și ajustarea coordonaților mașinii. Cele mai complexe includ măsuri de restaurare pentru cărucior și etrierele cu pană, precum și pentru perechile de șuruburi uzate ale mecanismului de glisare a etrierului, suportul de scule și arborele de cursă de ridicare a contrapunctului. Pentru munca care necesita costuri semnificative, includ fixarea geometriei strungului în ansamblu. Destul de des în strunguri reparați capul, cutia de viteze, șorțul mașinii. La strungurile automate și la mașinile CNC, capete de scule deseori eșuează, iar senzorii de poziționare își pierd precizia.

Întreținerea mașinilor CNC - un set de măsuri care vizează menținerea echipamentelor mașinii în stare de funcționare și eliminarea eventualelor probleme. Mașinile CNC sunt dispozitive complexe care asigură prelucrarea autonomă sau semi-autonomă a pieselor de prelucrat cu mare precizie.

Datorită designului complex, orice problemă poate duce la o deteriorare a preciziei sarcinii efectuate, ceea ce va necesita repararea mașinilor CNC.

întreținere

Întreținerea se efectuează atunci când mașina CNC este încă în stare bună de funcționare. Scopul serviciului este de a preveni producerea daunelor.

ASTA se cere și atunci când se realizează:

• depozitarea mașinii;
• transport;
• pregătirea pentru utilizare.

Producătorul este capabil să ofere un serviciu complet de întreținere a echipamentului. Pe lângă lucrările standard, întreținerea include verificarea conformității cu standardul de echipament pentru încăperea în care este utilizată unitatea.

La întreținere munca mașinii este efectuată de un întreg grup de profesioniști, format din:

• lăcătuși-reparatori;
• electricieni;
• specialişti în electronică;
• operatori;
• lubrifiatoare.

În lipsa unor specialiști îngusti, munca este încredințată reglatorului. Întreținerea poate fi programată sau neplanificată. Dacă întreținerea programată este efectuată periodic în conformitate cu standardele de funcționare, nu va trebui să recurgeți la întreținerea de al doilea tip. Dacă, în timpul inspecției echipamentului, sunt relevate defecțiuni, este necesară repararea. Poate fi furnizat de o companie de service.

Metode de depanare

Mașinile CNC sunt dispozitive cu un sistem complex de lucru. Este dificil să găsiți o defecțiune pe cont propriu, așa că această sarcină este rezolvată de centru de service... Puteți identifica cu exactitate o defecțiune folosind trei metode:

• logic;
• practic;
• Test.

Prima metodă implică muncă analitică. Este realizat de specialiști care cunosc bine structura unei mașini CNC. Metoda logică vă permite să analizați funcționarea mașinii ca întreg și separat și unitatea CNC. După aceea, vor fi identificate cele mai mici inexactități, pe baza cărora va fi posibilă determinarea cauzei și eliminarea acesteia.

A doua metodă este efectuată folosind o schemă special dezvoltată. Sistemul de pe mașină este împărțit în mai multe părți, după care sunt diagnosticate separat. Dacă se identifică o defecțiune într-o anumită parte, aceasta este împărțită în mai multe părți. Fiecare dintre ele este de asemenea analizat. Această schemă este utilizată până când este găsită cauza exactă a defecțiunii. Abia după aceea va fi posibil să alegeți modalități de eliminare.

A treia metodă este utilizată într-un mediu de producție. Presupune utilizarea unui program special care analizează funcționarea unității. Când a fost efectuată o analiză completă, programul va indica exact ce probleme sunt în funcționarea unității și cum pot fi eliminate. Avantajul acestei metode este depanarea rapidă fără a demonta și transporta mașina.

Tipuri de reparații

Reparația mașinilor CNC este de două tipuri: curentă și capitală. Primul tip implică depanarea parțială, iar al doilea - o reparație completă a componentelor dispozitivului. Anterior, în locul reparațiilor curente, se efectuau medii sau mici. Dar mai târziu au fost combinate pentru a oferi reparații de mai bună calitate. Complexul de lucrări de reparații este împărțit în trei etape:

• restaurarea geometriei ghidajelor, repararea antrenărilor, reglarea pieselor responsabile de mișcarea sculei;
• restaurarea sistemului electric (cablare, senzori și alte detalii);
• repararea rack-ului CNC (placi, controlere, cablare).

Înainte de a începe reparația, trebuie întocmit o declarație defectuoasă. Este întocmit de proprietarul echipamentului. Complexul va fi planificat pe baza documentației lucrări de renovare... După finalizarea reparației, dispozitivul este testat. Mașina este returnată proprietarului dacă orice probleme găsite sunt corectate. Cu o reparație de înaltă calitate, este posibilă restabilirea caracteristicilor unității la indicatorii corespunzători pașaportului tehnic al dispozitivului.

În unele cazuri, se efectuează și reparații de urgență ale mașinilor-unelte. Se realizează atunci când s-au făcut defecte la fabricarea echipamentului. De asemenea, acest tip de reparație este necesar dacă funcționarea dispozitivului a fost întreruptă.

Cauze

Mașina CNC constă din două părți: dispozitivul în sine și sistemul de control numeric. Diagnosticarea se efectuează și separat. Mașina este inspectată mai întâi și apoi sistemul CNC. Motivele defecțiunii dispozitivelor de acest tip sunt cel mai adesea:

• unități și unelte de lucru reglate incorect;
• suprasolicitarea mașinii;
• nerespectarea standardului de funcționare;
• uzura sau deteriorarea componentelor;
• repararea necorespunzătoare a unității.

Dacă numărul de verificare este perforat incorect, va apărea o eroare pe banda perforată.În acest caz, va trebui înlocuit. Dacă regulile nu sunt luate în considerare la depozitarea benzii perforate sau uleiul intră pe ea, aceasta va cădea rapid în paragină. Problema se rezolva si prin inlocuirea lui. Dacă umiditatea, praful sau murdăria intră în sistemul optic, citirea foto nu va mai funcționa. Puteți corecta situația ștergând lentila cu alcool.

O unitate de bandă defectuoasă este o problemă mai serioasă. Va afecta imediat echipamentul de citit și banda perforată. Rezolvarea problemei necesită curățarea, lubrifierea și reglarea unității de bandă.

Dacă apar defecțiuni tehnice într-un sistem de control numeric, consecințele pot fi caracterizate prin erori în funcționarea mașinii-unelte.

Electronica recondiționată și introducerea unui nou program pot rezolva problema.

Profilaxie

Prevenirea presupune diagnosticarea unei unități de lucru pentru a o întreține și a identifica eventualele defecțiuni tehnice. Munca preventivă poate fi efectuată de persoane cu pregătire specială. Setul de acțiuni include:

• lubrifierea componentelor;
• curățarea structurii de murdărie;
• curățarea sau înlocuirea filtrelor de aer și a sistemelor electronice.

Ultima sarcină este efectuată cu ajutorul electronicii. Ungerea este necesară pentru piesele care sunt supuse la cea mai mare frecare în timpul funcționării. Pentru lubrifiere se folosește vaselina sau uleiul industrial 30. Împreună cu mașinile există o documentație care indică modul de utilizare a acestora. Defecțiunile pot apărea chiar dacă se respectă standardul de utilizare.

O problemă foarte importantă pentru menținerea calității normale a funcționării mașinilor CNC este alegerea celei mai raționale metode de depanare.

În practică, există în principal trei metode de căutare.

1. Metoda logică se bazează pe cunoașterea compoziției și funcționării echipamentului, analiza informațiilor reale de ieșire și compararea acesteia cu un program de control dat, cunoașterea procedurii de procesare a informațiilor privind nodurile și blocurile dispozitivului, determinarea corectă a erorilor caracteristice și necaracteristice în programul de control și a defecțiunilor la dispozitivele CNC de pe chiar mașina. Pe baza analizei acțiunii intrării și a rezultatelor informațiilor de ieșire, se face o concluzie logică despre defectele existente și modalitățile de eliminare a acestora pentru a asigura funcționarea normală a mașinii CNC.

2. Metoda practică de depanare se realizează cu ajutorul unor instrumente speciale de măsură. În acest caz, lanțul defect este împărțit în două părți. Apoi partea în care este detectată defecțiunea este împărțită din nou. Și așa mai departe - până când găsiți placa defectă care trebuie înlocuită. După aceea, se face o verificare generală a dispozitivului și se face o concluzie despre calitatea sistemului CNC și a mașinii în ansamblu.

3. Metoda de testare de depanare pe mașinile CNC este aplicată în mediul atelierului. În acest caz, se verifică funcționarea dispozitivului CNC în ansamblu sau a unităților sale individuale, care efectuează microoperații finalizate acționând asupra lor cu programe de testare adecvate. Metoda de testare vă permite să identificați relativ rapid un defect și să luați măsurile necesare pentru a-l elimina.

Defecțiunile unei unități de intrare cu un dispozitiv de citire a fotografiilor, precum și un interpolator liniar și un bloc de setare a vitezei sunt cele mai tipice pentru sistemele CNC utilizate pe mașinile moderne de tăiat metal. Cauzele defecțiunilor în unitatea de intrare sunt cel mai adesea îmbătrânirea fotodiodelor sau contaminarea opticii fotocititorului și unității de bandă.

Pentru intocmirea si controlul programelor de control la fabricile si asociatiile unde functioneaza masini CNC au fost create sectii specializate, dotate cu echipamentele necesare.

La utilizarea mașinilor CNC, se impun și cerințe sporite asupra echipamentelor electrice instalate pe acestea. Acesta trebuie să ofere capacitatea de a elimina rapid interferența în locurile în care se produce și, de asemenea, să aibă capacitatea de a controla în mod fiabil echipamentele cu curent ridicat și motoarele electrice prin semnale sau contacte slabe.

Mașinile CNC, spre deosebire de mașinile convenționale, sunt echipate pentru fiecare coordonată controlată de mișcare cu o unitate de alimentare separată, care funcționează din sistemul de control și trebuie să asigure o precizie ridicată de poziționare și o viteză suficientă. Pentru aceasta se folosesc motoare de acționare de mare viteză - hidraulice, electro-hidraulice (pas cu pas sau servo) și electrice. Metodele structurale și tehnologice asigură eliminarea maximă a golului din lanțul cinematic (de exemplu, prin înlocuirea angrenajelor convenționale cu șuruburi cu perechi de șuruburi cu bile) și minimizarea frecării în ghidaje, selectarea maselor optime de unități mobile etc.

O atenție deosebită trebuie acordată îngrijirii acționării hidraulice. Gradul de ulei pentru umplerea sistemului hidraulic trebuie să respecte cerințele manualului de instrucțiuni pentru acest echipament. Uleiul trebuie să fie curat, filtrat și omogen (nu este recomandat să amestecați diferite mărci de uleiuri). Nu permiteți scurgerea sistemului hidraulic, scurgerea și scăderea nivelului admisibil de ulei. Înainte de a porni mașina, este necesar să porniți sistemul hidraulic pentru un timp pentru a încălzi uleiul.

Conform reglementării în vigoare, toate măsurile de întreținere preventivă a echipamentelor și aparatelor, precum și pentru alte tipuri de întreținere a mașinilor CNC trebuie efectuate numai de către personal special instruit, care are admiterea corespunzătoare, iar operatorului mașinii îi este interzis efectuând în mod independent orice operațiuni asupra mașinii care nu fac parte din atribuțiile sale. Cu toate acestea, operatorul nu trebuie să știe doar când și ce activități sunt prevăzute de graficele de întreținere a mașinii CNC pe care lucrează, ci și să monitorizeze sistematic implementarea acestora în conformitate cu graficele stabilite și, dacă este necesar, să participe direct. în acestea, acordând toată asistența și asistența posibilă personalului de întreținere al reparatorilor.

Ținând cont de acest lucru, este recomandabil ca lucrătorii din producție care deservesc mașini CNC nu numai să cunoască caracteristicile acestor mașini și procedura de detectare a defecțiunilor pe acestea, prezentate mai sus, ci și în termeni generali să se familiarizeze cu erorile și metodele caracteristice de citire. pentru eliminarea lor pe dispozitivele CNC (Tabelul 6) ...

Tabelul 6 Erorile de citire și metodele de eliminare a acestora la lucrul la mașini CNC

Notă. Reparațiile preventive, ajustările și alte lucrări la dispozitivele CNC pot fi efectuate independent numai de acei specialiști și lucrători care au promovat pregătirea necesară și au primit documentele relevante.

Defecte- abateri de la calitatea materialului specificat de specificatiile tehnice in ceea ce priveste compozitia chimica, structura, continuitatea, starea suprafetei, proprietati mecanice si alte proprietati.

Defectele apărute în timpul funcționării echipamentelor pot fi împărțite în trei grupuri:

1) uzură, zgârieturi, riscuri, nadir;

2) deteriorări mecanice (crăpături, ciobirea dinților, rupere, îndoire, răsucire);

3) daune chimice și termice (deformare, cochilii, coroziune).

Majoritatea defectelor mecanice mari și medii sunt detectate prin inspecție vizuală. În unele cazuri, verificarea se efectuează cu un ciocan: un zgomot când o piesă este lovită cu un ciocan indică prezența unor fisuri în ea. Pentru detectarea fisurilor mici pot fi utilizate diferite metode de detectare a defectelor. Cele mai simple sunt metodele capilare, care vă permit să determinați vizual prezența fisurilor. Metoda de detectare a defectelor magnetice cu magnetizare longitudinală sau rotativă este mai complicată. Defectele localizate în interiorul materialului sunt determinate prin metode fluoroscopice sau cu ultrasunete. Ultrasunetele pot fi, de asemenea, folosite pentru a detecta fisurile.

Purta(uzură) - o modificare a dimensiunii, formei, masei sau stării suprafeței ca urmare a distrugerii stratului de suprafață al produsului. Există următoarele tipuri de uzură: admisibilă, critică, limitativă, prematură, naturală și multe altele, a căror denumire este determinată de fenomene fizice și chimice sau de natura distribuției pe suprafața piesei.

Dintre toate tipurile de uzură posibile, principalele din mașinile-unelte sunt mecanice, la gripare și oxidative.

La uzura mecanica are loc abraziunea (forfecare) stratului de suprafață al pieselor care lucrează în comun. Este adesea agravată de prezența prafului abraziv, a particulelor, a taliilor și a produselor de uzură. În acest caz, suprafețele de frecare sunt în plus distruse din cauza zgârieturilor. Uzura mecanică apare atunci când viteza relativă de mișcare a suprafețelor de împerechere este zero și diferită de aceasta, în prezența unor sarcini prelungite, sarcini specifice mari și o serie de alți factori. Proiectarea și prelucrarea corectă pot reduce semnificativ această uzură.

A se purta la prindere apare ca urmare a sechestrării unei suprafețe pe cealaltă, smulgerea profundă a materialului. Acest lucru se întâmplă cu o lubrifiere insuficientă și o presiune specifică semnificativă, când forțele moleculare încep să acționeze. Aderența are loc și la viteze mari de alunecare și la presiuni mari atunci când temperatura suprafețelor de frecare este ridicată.

Uzură oxidativă se manifestă în piesele mașinii-unelte care sunt direct expuse la apă, aer, substanțe chimice și direct temperatură.

Uzura pieselor și a unităților de asamblare poate fi judecată după natura muncii lor (de exemplu, zgomot), calitatea suprafeței, forma și dimensiunea piesei prelucrate.

Pentru a reduce uzura suprafețelor de împerechere, se utilizează lubrifiere lichidă (inclusiv gaz), frecare de rulare, câmp magnetic și căptușeli speciale antifricțiune, garnituri și materiale.

Monitorizarea uzurii interfețelor mașini-unelte critice este necesară pentru a determina necesitatea reparațiilor, pentru a evalua calitatea funcționării mașinii, pentru a dezvolta măsuri de îmbunătățire a durabilității mașinii.

Măsurarea cantității de uzură poate fi efectuată în timpul funcționării (în special în timpul inspecțiilor de rutină), în perioadele de reparații programate sau la testarea mașinilor-unelte.

Există o varietate de metode de măsurare a uzurii, care pot fi clasificate în următoarele grupuri:

1) metode integrale, când se poate determina doar uzura totală pe suprafața de frecare, fără a stabili cantitatea de uzură în fiecare punct al suprafeței, acestea includ cântărirea, utilizarea izotopilor radioactivi;

2) metoda micrometrului, bazată pe măsurarea unei piese cu micrometru, indicator sau alte dispozitive înainte și după uzură; micrometria, în special măsurarea cu instrumente indicator, este adesea folosită pentru uzura pieselor de mașini-unelte în condiții de producție; metoda nu oferă întotdeauna o idee exactă a formei suprafeței uzate;

3) metoda „bazelor artificiale” utilizată pentru aprecierea uzurii suprafețelor de frecare ale pieselor de bază ale mașinii; constă în faptul că suprafețele de uzură sunt aplicate în prealabil găuri de o anumită formă, care practic nu afectează schimbarea modului de frecare, deoarece dimensiunile lor sunt mici; conform primei metode (metoda amprentelor), orificiile 2 se aplică pe suprafața de frecare fie prin apăsarea piramidei diamantate 1 (Fig. 8.4, A), sau o rolă rotativă din carbură 3 (Fig. 8.4, b). A doua metodă, care se numește metoda de „ștergere”, mai precis din cauza absenței metalului umflat.

Orez. 8.4. Forme de imprimeuri

4) metoda de activare a suprafeței, ca și metoda „bazelor artificiale”, este utilizată în liniile automate datorită numărului mare de echipamente controlate și accesului limitat la suprafețele de frecare; esența metodei - secțiunile de lucru ale ghidajelor, ansamblurilor de ax, angrenajelor și angrenajelor melcate, antrenărilor șuruburilor și altor mecanisme critice sunt supuse activării la suprafață în ciclotroni de către un fascicul de particule încărcate accelerate (protoni, deuteroni, particule alfa); adâncimea stratului activat trebuie să corespundă valorii așteptate a uzurii liniare a piesei; Pentru piese mari se folosesc inserturi speciale preactivate. Cantitatea de uzură a suprafețelor activate este apreciată prin măsurarea periodică a energiei radiației.

Alegerea metodei depinde de scopul testului și de precizia de măsurare necesară. Uzura admisibilă a căilor de ghidare a patului mașinilor de șurub și de frezat cu consolă este normalizată în funcție de precizia de prelucrare necesară și de dimensiunea piesei. Dacă uzura ghidajelor depășește 0,2 mm, rezistența la vibrații a mașinii este redusă semnificativ și, deși, în conformitate cu condițiile de asigurare a preciziei specificate a pieselor, este permisă continuarea funcționării mașinii, este necesară oprirea. acesta pentru revizie din cauza deteriorării calității suprafeței prelucrate (urme de vibrații) sau a pierderii productivității.

Uzura admisibilă a ghidajelor mașinilor de rindeluit și de frezat longitudinal este determinată de formulă

U max = d (Lo / L 1) 2,

unde d este eroarea de prelucrare pe mașină (toleranța piesei); L o și L 1 - lungimea ghidajelor patului și respectiv a piesei de prelucrat.

Pentru ghidajele plate, uzura este egală cu distanța de la o linie dreaptă condiționată care trece prin punctele de pe capetele neuzate ale ghidajelor până la suprafața uzată.

Pentru mașini cu ghidaje în formă de V sau triunghiulare cu unghi de bază α uzură admisă

U max = dcos α (Lo / L 1) 2.

Uzura ghidajelor de pat, în funcție de modul de funcționare al mașinii și de funcționarea corectă, este de 0,04 ... 0,10 mm și mai mult pe an.

Uzura ghidajelor patului de strunguri și strungurilor cu turelă care funcționează în condițiile producției individuale și la scară mică este, în medie, de aproximativ 30% din cantitatea de uzură a ghidajelor strungurilor folosite în condițiile de mare. producție la scară și în masă.

Consecința principală a uzurii ghidajelor mașinilor grele, precum rindeluirea, frezarea longitudinală, alezarea, caruselul etc., precum și a mașinilor de dimensiuni medii cu viteze mari mișcarea de-a lungul ghidajelor este gripare de contact - gripare. Este însoțită de uzura abrazivă în această categorie de mașini.

Pentru verificarea ghidajelor se folosesc poduri universale. Acestea sunt instalate pe ghidaje de mașini de diferite forme și dimensiuni. Cu ajutorul a două niveluri, se verifică simultan dreptatea și răsucirea (adică abaterea de la paralelismul în plan orizontal) ghidajelor, paralelismul suprafețelor este determinat de indicatori.

Puntea este amplasată aproximativ în partea de mijloc (pe lungimea) patului astfel încât cele patru suporturi să fie amplasate pe partea prismatică a ghidajelor. Apoi, pe platforma superioară, nivelurile sunt fixate cu o rată de divizare de 0,02 mm la 1000 mm lungime și, cu ajutorul șuruburilor, poziția nivelurilor este reglată astfel încât bulele fiolelor principale și auxiliare ale nivelurilor să fie situat la mijloc între solzi. Apoi, dispozitivul este mutat de-a lungul ghidajelor și revenit la locul inițial. În acest caz, bulele fiolelor principale ar trebui să revină la poziția inițială. Dacă acest lucru nu se întâmplă, este necesar să se verifice fixarea coloanelor și a rulmenților axiali.

Ghidajele se verifică atunci când puntea se oprește secvențial prin secțiuni egale ca lungime cu distanța dintre suporturile podului. Nivelul stabilit de-a lungul ghidajelor este utilizat pentru a determina nerectitudinea. Curbura suprafetelor este determinata de nivelul situat perpendicular pe ghidaje.

Citirile nivelului în micrometri, numărate pe secțiuni individuale, sunt înregistrate în protocol și apoi se construiește un grafic al formei ghidajelor.

În fig. 8,5, A este dat un exemplu de verificare a ghidajelor unui profil triunghiular (deseori întâlnit la paturile strungurilor cu turelă). Indicatorul 4 determină paralelismul ghidajului stâng față de planul de bază; la nivelul 2, situat peste ghidaje, așezați-le învelișul. Cea de-a doua latură a șinei din dreapta poate fi verificată prin nivel, prin instalarea suportului 3 pe această parte, sau, fără deplasarea suporturilor, prin indicator (acesta este indicat printr-o linie întreruptă în figură).

Orez. 8.5. Scheme de verificare ghid

În fig. 8,5, b arată instalarea dispozitivului pe patul strungului pentru a verifica paralelismul ghidajelor mijlocii ale suprafeței de bază cu indicatorul 4, adică din planul de sub cremalieră și verificați răsucirea spirală cu nivelul 2.

Pentru a verifica paturile mașinilor de șlefuit și a altor mașini cu o combinație similară de ghidaje (fig. 8.5, v) pentru dreptate și răsucire, între generatoarele ghidajului sunt plasate patru suporturi 1 Profil în formă de V, și un suport 3 - pe ghidajul plat opus. Verificarea se efectuează la nivelul 2.

Când dimensiunile ghidajelor nu permit plasarea tuturor suporturilor dispozitivului între generatoarele lor (Fig. 8.5, G), atunci sunt instalate doar două suporturi 1.

În fig. 8,5, d suporturile 1 sunt extinse în funcție de dimensiunea ghidajului prismatic al patului.

La verificarea ghidajelor plate ale patului (Fig. 8.5, e) două dintre suporturile 1 se sprijină pe suprafața laterală, celelalte două și suportul 3 sunt așezate pe planuri orizontale. Aceasta oferă o citire stabilă de nivel 2.

Folosind o punte universală, folosind diferite suporturi pentru atașarea indicatorului, este posibil să controlați paralelismul axei șurubului de plumb și ghidajelor patului de strung. Schema de verificare a paralelismului axei șurubului mașinii de alezat coordonat la ghidajele patului este prezentată în Fig. 8.6.

Orez. 8.6. Schema de verificare a paralelismului axei șurubului mașinii de alezat coordonate la ghidajele patului

Designul podului universal este simplu, astfel încât instalarea dispozitivului nu durează mai mult de 5 minute. Se ocupă de un lăcătuș de pricepere medie.

Pod de colț. Podurile de colț sunt utilizate pentru verificarea ghidajelor situate în planuri diferite (de exemplu, suprafețele de ghidare ale traversei unei mașini de alezat coordonate model KR-450).

În fig. 8.7 prezintă o diagramă a unui astfel de dispozitiv de măsurare cu o punte unghiulară.

Brațul scurt 3 este situat perpendicular pe cel alungit 5. Rola 1 este fixată imobil, iar rola 4 poate fi deplasată și instalată în funcție de dimensiunea ghidajului. În acest caz, rolele 1 și 4 sunt plasate în ghidaje în formă de V sau acoperă suprafețele ghidajului prismatic. Suportul 7 este repoziţionat de-a lungul canelurii umărului 5 şi este reglat pe înălţime.

Un pantof reglabil este instalat pe umărul 3 de-a lungul ghidajelor timp de 2 s nivelați și verificați dreptatea acestora. Curbura se verifică când nivelul este perpendicular pe ghidaje. Utilizarea indicatorilor 6 determinați neparalelismul suprafețelor, precum și neparalelismul axei șuruburilor la ghidaje.

Este convenabil să se verifice paralelismul ghidajelor în coadă de rândunică, precum și alte forme, folosind dispozitive speciale și universale echipate cu indicatoare.

Ghidul poate fi verificat pentru paralelismul cu dispozitivele indicatoare numai după pregătirea celor de bază. Arată în Fig. 8.8 dispozitivul este utilizat pentru verificarea paralelismului ghidajelor tată și femela forme diferiteși dimensiuni cu contact de sus sau de jos.

Orez. 8.8. Scheme de verificare a ghidajelor în coadă de rândunică

Dispozitivul este format dintr-o grindă 3 cu un braț articulat 1 și o tijă de măsurare reglabilă 8 , stâlpi 2 cu indicator și suport articulat înlocuibil 5 cu rolă de comandă 6 . Suportul 5 poate fi instalat în diferite unghiuri și în orice parte a benzii 3 de-a lungul canelurii sale. Poziția suportului 5 este fixată cu șurubul 4 .

Când verificați ghidajele în coadă de rândunică cu contacte de-a lungul planului inferior, selectați un suport înlocuibil cu un diametru al rolei care asigură contactul aproximativ la mijlocul înălțimii planului înclinat (Fig. 8.8, Ași v). Suportul 9 este reglat de-a lungul canelurii sale și este, de asemenea, fixat cu un șurub (neprezentat în figură). Pe suprafața cilindrică a tijei de măsurare există o scară, în funcție de care se determină valoarea diviziunii indicatorului, în funcție de diferența de distanțe Ași b(fig. 8.8, A). În acest caz, valoarea unei diviziuni a scalei indicatorului este 0,005 ... 0,015 mm , ce trebuie avut în vedere la măsurare.

Pentru restaurarea pieselor sunt utilizate diferite metode (Tabelul 8.1). Atunci când alegeți o metodă de restaurare, este necesar să atribuiți dimensiuni pentru reparații, reparații gratuite sau reparate reglementate.

Tabelul 8.1

Metode de recuperare a pieselor

Reparația este dimensiunea la care este tratată o suprafață uzată la restaurarea unei piese. Dimensiune de reparație gratuită - o dimensiune, a cărei valoare nu este stabilită în prealabil, dar se obține direct în timpul procesării, atunci când urmele de uzură sunt îndepărtate și forma piesei este restabilită. Mărimea corespunzătoare a părții de împerechere este ajustată la dimensiunea obținută prin metoda de montare individuală. În acest caz, este imposibil să prefabricați piesele de schimb într-o formă finită. Dimensiunea reglementată de reparație - o dimensiune predeterminată la care este procesată suprafața uzată. În același timp, piesele de schimb pot fi fabricate în avans, iar reparațiile sunt accelerate.

Metodele de restaurare a pieselor în timpul reparației sunt discutate în detaliu în literatura tehnică, unele dintre ele fiind prezentate în diagramele din Fig. 8.9. Utilizarea unei anumite metode de reparare este dictată de cerințele tehnice ale piesei și se datorează fezabilității economice, depinde de condițiile specifice în producție, de disponibilitate. echipamentul necesarși momentul reparației.

Metode de utilizare materiale polimerice... Acest lucru necesită echipament de turnare prin injecție care este simplu și materiale precum poliamide cu suficientă aderență la metal și proprietăți mecanice bune.

Într-un manșon plictisit (fig. 8.9, A) se fac orificii radiale, apoi manșonul este încălzit, așezat pe masa de presare, apăsat pe duză (Figura 8.9, b) și apăsat. Bucșa refabricată este prezentată în fig. 8.9, v.

Pentru a restabili un suport de arbore uzat (Fig. 8.9, G) este preprelucrat (Fig.8.9, d), iar apoi procesul se repetă, ca în cazul precedent (Fig. 8.9, e).

Orez. 8.9. Scheme de recuperare a pieselor de mașini

Recuperarea va fi de înaltă calitate numai dacă sunt respectate condițiile de turnare și tehnologia procesului.

Roțile dințate cu șuruburi glisante pot fi restaurate folosind acriloplaste auto-întărite (stiracril, butacril, etacril etc.), constând din două componente - o pulbere și un monomer lichid. După ce amestecați pulberea cu lichidul în 15 ... 30 de minute, amestecul se întărește.

Arborele spart (fig.8.9, f) poate fi restaurat prin apăsarea unei noi piese 1 (Fig.8.9, s) sau prin sudare (Figura 8.9, m) urmată de rotirea sudurii.

Fire uzate în partea corpului (Fig.8.9, La) este alezat și desfășurat, un manșon este presat în orificiul rezultat, care, dacă este necesar, este fixat cu un șurub de blocare 2 (Figura 8.9, l). O metodă similară este utilizată la repararea găurilor netede.

O potrivire exactă pe părțile laterale ale arborelui canelat uzat poate fi restabilită dacă, după recoacerea arborelui, extindeți canelurile prin suflarea unui miez, urmată de călirea și șlefuirea părților laterale (Fig.8.9, m).

Diametrul interior al bucșei de bronz poate fi redus de la d 1 la d 2 prin răsturnare, adică. reduceți-i înălțimea cu un diametru exterior constant. Supărarea se efectuează sub o presă (Figura 8.9, n).

Tehnologia de refacere a angrenajelor cu șurub glisant poate fi următoarea. Constanța pasului șurubului de alunecare este restabilită prin tăierea filetului. Filetul din piulița de plumb este tăiat și alezat la un diametru cu 2 ... 3 mm mai mare decât diametrul exterior al șurubului de plumb. Suprafața care urmează să fie plictisită este, dacă este posibil, cu nervuri. Șurubul de plumb reparat este încălzit la 90 ° C și scufundat în parafină topită. După răcire, pe suprafața șurubului rămâne o peliculă subțire de parafină. Șurubul acoperit cu parafină este montat cu o piuliță pentru a simula starea de funcționare a angrenajului. Capetele nucii sunt sigilate cu plastilină. Apoi, amestecul proaspăt pregătit este turnat în partea laterală, special găurită a piuliței cu o seringă. După câteva minute, amestecul se întărește și șurubul poate fi scos din piuliță.

Șuruburile cu bile sunt reparate dacă uzura filetului șurubului este mai mare de 0,04 mm. Tehnologia de recuperare este următoarea. Corectați găurile centrale ale șurubului prin șlefuire sau șlefuire. Dacă există spărturi și adâncituri în găurile centrale, atunci dopurile cu găurile centrale sunt plictisite și instalate pe lipici. După refacerea centrelor, dacă este necesar, șurubul este îndreptat conform indicatorului din centre. Apoi, precizia pasului filetului este restabilită prin prelucrare. În timpul prelucrării, canelura filetului este extinsă de-a lungul întregii lungimi a șurubului până la lățimea în zona cea mai uzată. Diametrele filetului exterior și interior rămân neschimbate. Jocul axial este selectat prin reglarea piulițelor. Nucile de cele mai multe ori nu sunt reparate, dar, dacă este necesar, sunt inversate.

Corectarea ghidajelor de pat uzate se realizează în următoarele moduri: 1) manual; 2) pe mașini-unelte; 3) cu ajutorul dispozitivelor.

Fixarea manuală prin pilire și răzuire este utilizată pentru ghidajele mici în suprafață cu o uzură redusă. Razuirea ghidajelor de pat se poate face in doua moduri: 1) folosind un instrument de control; 2) pe o piesă de împerechere pre-ascuțită sau măcinată.

În cazul în care valoarea de uzură a ghidajelor de pat depășește 0,5 mm, acestea sunt reparate prin prelucrare pe mașini. Pentru aceasta se folosesc mașini speciale de șlefuit, rindeluit și frezat longitudinal.

Când ghidajele patului sunt de 0,3 ... 0,5 mm, în unele fabrici acestea sunt prelucrate prin metoda rindelui fin. Precizia prelucrării prin această metodă face posibilă abandonarea aproape completă a răzuirii și a ne limita doar la răzuirea decorativă.

Prin șlefuire, ghidajele de pat sunt reparate la mașini de șlefuit speciale sau mașini de rindeluit sau de frezat longitudinal cu dispozitive staționare speciale.

Paturile mari care nu pot fi prelucrate pe mașini trebuie prelucrate cu dispozitive de fixare. Aparatele, atunci când sunt utilizate corect, oferă suficiente calitate superioară suprafete prelucrate. Prelucrarea se realizează fără a demonta patul, ceea ce reduce timpul de reparație și costul acestuia. Dispozitivele portabile se deplasează de obicei de-a lungul patului pe care îl procesează. O placă special pregătită sau uneori o parte a mașinii care este reparată este folosită ca bază pentru dispozitiv (cărucior).

Cele mai răspândite sunt dispozitivele de rindeluit și șlefuit.

Prelucrarea cu accesorii nu necesită echipamente speciale. Dezavantajul acestei metode este productivitatea mai scăzută în comparație cu prelucrarea pe mașini-unelte și nevoia de lucrate manual privind prepararea bazelor. Avantajul prelucrării cu ajutorul dispozitivelor de fixare este economia de timp pentru demontarea, transportul și reasamblarea patului, ceea ce este inevitabil la prelucrarea pe mașini.

Alegerea bazelor tehnologice este de mare importanță pentru restaurarea ghidajelor. După natura bazelor, paturile pot fi împărțite în patru grupuri principale.

1) Baze în care sunt montate fusuri (mașini de frezat orizontal, mașini de frezat vertical cu cap integral, unele tipuri de modelare a roților etc.). La repararea patului acestui grup, aliniamentele se efectuează din dornurile instalate în axul mașinii, concretizând axa de rotație.

2) Paturi cu suprafete nefunctionale, prelucrate concomitent cu lucratorii (masini de frezat longitudinal, de rindeluit longitudinal, circular si de slefuit interior).

3) Paturi cu ghidaje parțial uzate. Ca bază se iau suprafețe de lucru care se uzează puțin în timpul funcționării și nu pe tot parcursul. La astfel de paturi se refac mai întâi suprafețele puțin uzate, apoi, pe baza acestora, se refac restul suprafețelor de lucru uzate. Tipic pentru acest grup sunt paturile de strunguri, strungurile cu turelă cu un cap detașabil etc.

4) Standuri cu secțiuni separate, neuzate ale ghidajelor. Această grupă include paturile care nu au alte suprafețe prelucrate, cu excepția lucrătorilor portabili (mașini de frezat angrenaj și filet). Se iau ca bază secțiunile neuzate sau puțin uzate ale suprafețelor de lucru care trebuie corectate.

Pentru a restabili proprietățile necesare ale patului de ghidare, acestea sunt supuse unui tratament termic. Din varietatea de metode, iată unele dintre cele mai comune.

Întărirea suprafeței cu încălzire prin inducție cu curenți de înaltă frecvență ( HDTV ) ... Calitatea stratului de fontă întărit cu HFC depinde de frecvența curentului, densitatea puterii, timpul de încălzire, designul inductorului, decalajul dintre inductor și suprafața care trebuie întărită, precum și de condițiile de răcire. Rezultatele finale ale călirii sunt influențate și de starea inițială a fontei (compoziția chimică și microstructura acesteia).

Când fonta cenușie este încălzită pentru stingerea ulterioară, o parte din carbon se dizolvă în austenită, iar restul rămâne în stare liberă sub formă de incluziuni de grafit. De regulă, fonta trebuie să aibă o structură perlitică înainte de stingere. Dacă structura inițială a fontei este nesatisfăcătoare pentru întărirea suprafeței, atunci concentrația de carbon legat ar trebui să crească (conținutul de perlită din structură ar trebui crescut) în prealabil. tratament termic- normalizare.

Duritatea maximă realizabilă a fontei, obținută după călirea cu curent de înaltă frecvență la o temperatură de 830 ... 950 ° C (în funcție de compoziția fontei), este HRC 48-53. O creștere suplimentară a temperaturii de întărire duce la o scădere a durității.

Viteza de răcire în timpul călirii are un efect redus asupra durității. Când este stinsă în ulei, duritatea fontei scade doar cu 2 - 3 unități. HRC versus stingerea apei.

Întărirea suprafeței cu încălzirea HFC a fontei modificate face posibilă obținerea unei durități și adâncimi a stratului mai mari în comparație cu întărirea fontei perlitice convenționale. Din punct de vedere al microstructurii, fonta modificată călită practic nu diferă de fonta perlitică.

Înainte de a întări paturile de strung, procedați în felul următor:

1) instalați patul pe masa de rindele și aliniați-l la paralelism cu suprafețele de bază cu o precizie de 0,05 mm și apoi îndoiți-l cu 0,3 ... 0,4 mm (cantitatea de deformare în timpul călirii);

2) planificați toate ghidajele patului până când sunt paralele cu cursul mesei. După desprinderea patului (de pe masă), din cauza deformării elastice, se formează o umflătură corespunzătoare cantității de deformare;

3) se montează cadrul (fără aliniere) pe platforma de călire, marginită cu un umăr de ciment pentru a colecta apa de călire uzată;

4) instalați o mașină portabilă pe ghidajele patului, fixați două console pe ambele părți ale acestuia; agățați lanțul cu role cu pinionul acționării mașinii;

5) reglați distanța dintre inductor și patul de întărit folosind suportul vertical și orizontal al mașinii. Apoi furnizați apă la inductor;

6) porniți curentul și stingeți. Deoarece suprafața cadrului de călit este situată într-un plan orizontal, apa de răcire inundă zona plată, încă neîncălzită complet, și astfel îngreunează întărirea. De regulă, adâncimea stratului întărit din partea superioară a prismei este mai mare decât în ​​zona plană (3… 4 mm la prismă, 1,5… 2,5 mm la zona plană).

Exemplu. Modul de călire a ghidajelor de pat ale strungului de șurub mod. 1K62.

Tensiunea generatorului, V ………. ………………………………. 600-750

Puterea curentă, А ……………… .. ……………………………………………. 95-120

Capacitatea bancului de condensatori, μF ….…………………….. 300-375

Puterea utilizată, W ………………………………………. 55-70

Distanța dintre inductor și pat fiind întărită, mm ……… ..2.5-3.5

Viteza mișcării inductorului în timpul încălzirii, m / min ... .. 0-24

Temperatura de încălzire a suprafeței patului, ° С ………………… 850-900

Adâncime de călire, mm …………………………………………………..3-4

HRC ………………………………………………………. …………. 45-53

Timp de stingere a patului, min …………………………………. ……. 60-70

Lesa de pat dupa intarire (in directia concavitatii), mm ... 0,30-0,50

În timpul întăririi, ghidajele patului se deflectează, iar convexitatea rezultată din rindeluire este compensată. Astfel, se asigură o mică îndepărtare a metalului în timpul șlefuirii ulterioare a ghidajelor.

De foc întărirea suprafeţei

Pentru călirea la suprafață a ghidajelor de pat prin călirea la flacără, în practica de reparații se folosesc instalații staționare și mobile. Primele sunt de obicei instalate în zone speciale ale atelierelor de reparații mecanice. În acest caz, paturile trebuie livrate acolo pentru tratament termic și restaurare ulterioară. Pentru paturile care, din motive de productie, nu pot fi scoase de pe fundatie (lipsa echipamentelor de ridicare si transport, necesitatea pastrarii fundatiei etc.), se folosesc instalatii mobile.

Întărirea suprafeței cu flacără a ghidajelor de pat poate fi efectuată cu o flacără de acetilenă-oxigen sau kerosen-oxigen. Încălzirea cu o flacără de acetilenă-oxigen este mai intensă decât cu o flacără de kerosen-oxigen, deoarece cu ajutorul primei este posibil să se încălzească până la 3150 ° C, iar cu ajutorul celui de-al doilea - doar până la 2400 ° C C. Propan-butan și oxigenul sau gazul natural amestecat cu oxigen sunt de asemenea folosite ca amestec combustibil.

Mediul de stingere este apa. Instalarea pentru călirea la flacără este simplă în design și fiabilă în funcționare, este întreținută de un singur muncitor.

Întărirea șarpelui ... În unele fabrici, în locul călirii solide a ghidajelor patului de strung, se practică așa-numita călire șarpe, în care, prin încălzire cu o torță cu gaz, pe suprafața ghidajelor se formează benzi călite în zig-zag încrucișate.

În procesul de întărire, pe suprafețele de ghidare ale patului se aplică o linie în zig-zag încrucișată cu o lățime de 6 ... 12 mm. cu pasul 40 ... 100 mm (Fig. 8.10).

Orez. 8.10. Desen de întărire a șarpelui

Modelul de întărire este realizat manual și are de obicei o formă neregulată. Distanța de la marginea patului până la linia de întărire trebuie să fie de cel puțin 6 mm . Viteza de deplasare a torței de-a lungul ghidajelor este de aproximativ 0,5 m / min , care asigură încălzire până la 750 ... 800 ° С.

Se recomandă aplicarea modelului de întărire după cum urmează. Mai întâi, aplicați o linie în zig-zag pe primul ghid într-o singură trecere, apoi treceți la al doilea ghid. În timpul aplicării liniei în zig-zag pe al doilea ghid, primul se răcește la 50 ... 60 ° C și i se aplică o linie de întărire încrucișată.

Prin urmare, este necesar să se monitorizeze îndeaproape procesul de încălzire și să se ajusteze în timp util viteza mișcării pistoletului în raport cu suprafața întărită a ghidajelor patului, prevenind topirea metalului.