Rationierung von Einstellarbeiten an CNC-Maschinen. Rationierung der an CNC-Maschinen ausgeführten Arbeiten. Zeitaufwand für das Einrichten der Maschine

2.2 Rationierung der Arbeit des Hauptpersonals der Organisation

Betrachten wir die Rationierung der Arbeit des Hauptpersonals anhand konkreter Beispiele.
1. Organisation, Regelung und Vergütung von Werkzeugmaschinenarbeiten.
Mehrleitungsdienst- Dies ist eine Art von Service, bei dem ein Arbeiter mehrere Maschinen bedient. Multi-Line-Service kann individuell und teambasiert sein. Die Arbeitsteilung in Mehr-Stationen-Brigaden ist entweder qualifizierend oder funktional; in manchen Fällen kommt der sogenannte Paarservice zum Einsatz, wenn beispielsweise zwei Arbeiter gleichen Berufes und gleicher Qualifikation mehrere Maschinen bedienen. Der Mehrstationsservice ist am vorteilhaftesten, wenn die nicht überlappende Maschinenzeit länger ist als die Zeit für manuelle Operationen, aktive Beobachtung und Übergänge. Oftmals ist aber auch bei Verletzung dieser Zeitbilanz ein Mehrstationenbetrieb wirtschaftlich sinnvoll, insbesondere bei Engpässen Belegschaft wenn freie Ausrüstung vorhanden ist.
Um Zeitnormen für jedes Element eines Produktionsvorgangs unabhängig von der Form der Arbeitsorganisation festzulegen, werden analytische und rechnerische Arbeiten getrennt durchgeführt. Dabei orientieren sie sich an der Vorgabe, dass die Zeitnorm für eine Operation folgende Rahmenbedingungen erfüllen muss:
1) der technologische Prozess sorgt für den rationellen und vollständigen Einsatz der technischen Mittel: Ausrüstung, Vorrichtungen, Werkzeuge und Mechanismen, die an der Arbeit beteiligt sind;
2) Der Verarbeitungsmodus wird auf der Grundlage bewährter Verfahren festgelegt;
3) sorgt für die volle Auslastung des Arbeitstages mit produktiver Arbeit.
Berücksichtigen Sie die Reihenfolge der Rationierung der Haupt- und Nebenzeiten.
Die Bearbeitungsmodi an der Maschine werden vom Technologen je nach Material, Werkzeug und Ausstattung ausgewählt. Die Hauptzeit wird durch die Formeln je nach Arbeitsart (Drehen, Fräsen) für jeden Übergang separat bestimmt.
Bei Arbeiten an Metallbearbeitungsmaschinen lässt sich der Kostensatz der Hauptmaschinenzeit nach der Formel (9) ermitteln:

to = li / n * S, (9)

Dabei ist to die normale Zeit, min; l die geschätzte Bearbeitungslänge, mm; i die Anzahl der Durchgänge; n die Anzahl der Umdrehungen oder Doppelhübe, die auf der Maschine pro Minute verfügbar sind; S ist die Vorschubgeschwindigkeit des Schneidwerkzeug pro Umdrehung oder Doppelhub, mm.
Die Rationierung der Nebenzeit erfolgt anhand von Standards, die je nach Produktionsart festgelegt werden: differenzierter - in der Massenproduktion am stärksten - in der Einzelproduktion. Gleichzeitig werden zunächst Komplexe von Arbeitshilfstechniken bestimmt. In der Massenproduktion wird die Nebenzeit für die Operation also nach den folgenden Techniken normalisiert:
1) Zeit für den Ein- und Ausbau des Teils. Die Zeitvorgaben für den Ein- und Ausbau eines Teils in den allgemeinen Maschinenbaunormen für Nebenzeiten sind für typische Einbau- und Befestigungsarten unter Berücksichtigung ihrer Lage bei manueller Montage im Abstand von 0,5-1 m von der Maschine angegeben .
2) Die mit dem Übergang verbundene Zeit besteht aus der Zeit für das Anfahren des Werkzeugs an das Werkstück oder die Werkstückoberfläche, das Einstellen des Werkzeugs auf Maß, das Einschalten des Vorschubs und das Drehen der Spindel zur Aufnahme eines Testspans, das Messen bei der Aufnahme eines Testspans , Einschalten der Spindeldrehung und Vorschub, Zurückziehen des Werkzeugs usw. usw.
3) Zeit im Zusammenhang mit Moduswechsel Maschinenbetrieb und Wechsel des Werkzeugs, besteht aus der Empfangszeit für die Änderung der Drehzahl der Spindel- oder Tischhübe, des Vorschubbetrags, des Werkzeugwechsels, der beweglichen Teile der Maschine und des Zubehörs.
4) Die Kontrollzeit umfasst die Zeit für Kontrollmessungen, die nach Beendigung der Oberflächenbehandlung durchgeführt werden.
Die Besonderheiten des Lohns eines Mehrmaschinenarbeiters werden in erster Linie durch die Notwendigkeit bestimmt, den Grad seiner Beschäftigung während der Arbeitsschicht zu berücksichtigen und die entsprechenden Zuschläge zu den Tarifsätzen festzulegen. Sie werden in Abhängigkeit vom Verhältnis zwischen normativer und projektbezogener Beschäftigung des Arbeitnehmers festgelegt. Die maximale Höhe der Zuschläge sollte in der Regel 30 % des Tarifsatzes nicht überschreiten. Dieses Niveau entspricht der Gleichstellung des Projekt- und normativen Beschäftigungsniveaus, dh die Zuzahlungen steigen mit steigender Projektbeschäftigung, jedoch nur so lange, wie der Arbeiter während der Schicht Ruhe hat.
2. Organisation, Regulierung von Stanz- und Gießereibetrieben.
Bei der Standardisierung von Schmiede- und Stanzarbeiten, die das Warmumformen unter Hammer und Pressen, das Stauchen auf horizontalen Schmiedemaschinen und das Freischmieden umfassen, sind folgende Merkmale dieser Art der Metallbearbeitung zu berücksichtigen:
1) Das Vorhandensein von zwei parallelen Prozessen - Erwärmen von Werkstücken, Metallverformung und die Notwendigkeit einer separaten Bestimmung der Zeit zum Erwärmen von Werkstücken, Stanzen (Schmieden) und Beschneiden von Teilen.
2) Der Brigadecharakter der Arbeit und die Notwendigkeit, eine gleichmäßige Belastung aller Mitglieder der Brigade zu gewährleisten.
3) Ein unbedeutendes spezifisches Gewicht der Metallverformungszeit im Standard der Stückzeit.
4) Die Notwendigkeit, die Hilfszeit für einzelne Operationen und Techniken zu bestimmen.
5) Die Notwendigkeit, eine differenzierte Tarifeinstellungsmethode zur Berechnung der manuellen und maschinellen Zeit anzuwenden.
6) Festlegung der Zeitnorm für Schmiede- und Stanzarbeiten zur größten Betriebszeit aller Teammitglieder, da bei parallelem Erwärmen der Rohlinge mit dem Metallumformprozess die Arbeit so organisiert ist dass sich die Aufheizzeit der Rohlinge mit der Schmiedezeit und teilweise mit der Wartungszeit des Arbeitsplatzes überschneidet, deshalb ist die Aufheizzeit in der Regel nicht in den Normen enthalten.
Die Zeiteinheit für das Schmieden auf Hämmern und Pressen wird in Abhängigkeit vom Produktionsumfang der Rohlinge nach der Formel (10) berechnet:

tsht = (∑ (to * Ky + tv) * (1 + (αobs + αdetl) / 100) * Km + tnshtv) * Кn, (10)

wobei to die Hauptzeit eines Hammerschlags ist Ky die Anzahl der Schläge, die für die Verformung des Metalls erforderlich sind, Km der Korrekturfaktor für das Schmieden verschiedener Stahlsorten ist, tnstv die mit dem Produkt verbundene Nebenzeit für das Freischmieden ist; Кn ist ein Korrekturfaktor, der die Änderung der Arbeitsgeschwindigkeit in Abhängigkeit von der Losgröße berücksichtigt.
Die Werte des Korrekturfaktors sind in Tabelle 28 angegeben.

Tabelle 28

Werte des Korrekturfaktors Kn

In den "Allgemeinen Maschinenbaunormen für das Schmieden auf Hämmern und Pressen" wird eine Hilfszeit unter Berücksichtigung der Ruhezeiten und des persönlichen Bedarfs sowie der Pausenzeiten im Zusammenhang mit der Organisation des technologischen Prozesses angegeben.
3. Organisation, Rationierung von Monteur-Montage- und Schweißarbeiten.
Schlosserarbeiten bei der Bearbeitung von Rohlingen sind Kaltzerspanungen, die mit Hand- oder Elektrowerkzeugen ausgeführt werden. Ziel dieser Bearbeitung ist es, den Teilen durch Bügelsägen, Abhacken, Feilen, Schaben, Bohren, Gewindeschneiden und Anfasen, Grate
usw.
Die technologischen Merkmale der aufgeführten Verfahren werden durch die für diese Arbeit verwendeten Werkzeuge und Geräte charakterisiert. Bei Montagearbeiten können Arbeitsgänge direkt an Montageplätzen durchgeführt werden, ohne das Produkt in einen Schraubstock oder auf eine Werkbank zu legen.
Die Standardisierung von Montage- und Montagearbeiten erfolgt in folgender Reihenfolge:
1) Feststellung von Zweck, Zweck und Methode der Rationierung;
2) Analyse des tatsächlichen Schlosser- und Montagebetriebs, Feststellung der Übereinstimmung der Arbeitsorganisation am Arbeitsplatz mit den Anforderungen der ITU, Wahl einer rationalen Option für ihren technologischen Inhalt, die den geringsten Arbeitszeitaufwand gewährleistet unter Beachtung der technischen Voraussetzungen für die Verarbeitung;
3) die Wahl der Rationierungsstandards entsprechend der Art der Produktion, der Art der Arbeit;
4) Gestaltung der Arbeitsinhalte nach Arbeitsmethoden und Feststellung der Übereinstimmung der tatsächlichen Arbeitsbedingungen mit den normativen;
5) Berechnung der Betriebszeit für eine Operation basierend auf der Bestimmung der Dauer einzelner Arbeitselemente nach normativen Materialien. Die Betriebszeit wird durch die Formel (11) bestimmt:

Oben = ∑topi * k, (11)

wobei topi die Betriebszeit des i-ten Berechnungskomplexes der Arbeiten ist, min, k der Gesamtkorrekturfaktor für die Änderung der Arbeitsbedingungen ist, wenn der i-te Berechnungskomplex ausgeführt wird.
Unter den Bedingungen der Kleinserien- und Einzelfertigung wird bei der Standardisierung von Monteur- und Montagearbeiten keine Betriebszeit verrechnet und die Berechnung erfolgt stückweise aggregiert für jeden i-ten Rechenkomplex.
6) Berechnung der Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes, Ruhe und persönlichen Bedarf.
Schlosser- und Montagearbeiten sind meist manuell, daher ist es schwierig, Nebenzeiten zuzuteilen. In den Normensammlungen für Sanitär- und Montagearbeiten (bei Normung nach Betriebszeit) gibt es zwei Arten von Tabellen.
Bei der ersten Art von Tabellen sind in der Regelzeit neben der Vorbereitungs- und Endzeit auch die Haupt- und Nebenzeit, die Zeit für die Bedienung des Arbeitsplatzes und die Zeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse enthalten. Der Zeitsatz wird pro Maßeinheit eingestellt.
Bei der zweiten Art von Tabellen wird die Betriebszeit unter Berücksichtigung von Nebenzeiten angegeben, die sich nur auf das Werkzeug oder den Werkstoff des Werkstücks beziehen, jedoch nicht auf die Zeit für das gesamte Teil oder die gesamte Baugruppe.
Zur Rationierung des Schweißens können wir sagen, dass im Maschinenbau Elektroschweißen, Gas-, Kontakt- und Elektronenstrahlschweißen verwendet wird.
Hier ist die Hauptzeit die Zeit, in der die Bildung stattfindet Schweißen durch Aufschmelzen des Grund- und Zusatzmaterials (Elektrode, Elektrode oder Zusatzdraht).
Die Hauptzeit zum Schweißen von 1 m einer Naht wird durch die Formel (12) bestimmt:

to1I = (60 * F * Þ) / (J * αн), (12)

wobei F die Querschnittsfläche der Naht ist, mm2; Þ - spezifisches Gewicht des abgeschiedenen Metalls, g / cm3, J - Schweißstrom, a, αн - Abscheidungskoeffizient, g / a * h.
Zu den häufigsten Elementen der Nebenzeit gehören je nach Produkt und Ausrüstungstyp für alle Arten des Lichtbogenschweißens die Zeit für die Installation, das Drehen, das Entfernen des Produkts, das Befestigen und Lösen von Teilen sowie die Bewegung des Schweißgeräts. Für alle Arten des Lichtbogenschweißens ist es nach den Normen festgelegt.
Beim automatischen und halbautomatischen (Kassetten-)Schweißen wird die benötigte Zeit zum Betanken einer Kassette separat zugeordnet. Die Kostenliste ist in Tabelle 29 aufgeführt.

Tabelle 29

Zeit für eine Betankung der Kassette

4. Merkmale der Regulierung automatisierter Produktionsabläufe.
Automatisiert Herstellungsverfahren zeigt, dass bei der Organisation der Arbeit ihre Formen von der Präsenz beeinflusst werden automatische Systeme und Geräte.
Der wichtigste Weg, um die Prozesse der mechanischen Bearbeitung von Teilen der Klein- und Einzelfertigung zu automatisieren, ist der Einsatz von Werkzeugmaschinen mit numerischer Steuerung (CNC). CNC-Maschinen sind halbautomatische Maschinen oder Automaten, bei denen alle beweglichen Teile nach einem vorgegebenen Programm automatisch Arbeits- und Hilfsbewegungen ausführen. Die Struktur eines solchen Programms umfasst technologische Befehle und numerische Werte der Verschiebungen der Arbeitskörper der Maschine. Die Umrüstung einer CNC-Maschine inklusive Programmwechsel erfordert wenig Zeit, daher eignen sich diese Maschinen bestens für die Automatisierung von Kleinserien.
Ein Merkmal der Standardisierung der Operationen der mechanischen Bearbeitung von Teilen auf CNC-Maschinen besteht darin, dass die Hauptzeit (Maschine) und die mit dem Übergang verbundene Zeit einen einzigen Wert Ta bilden - die Zeit des automatischen Betriebs der Maschine gemäß dem Programm zusammengestellt vom Technologen-Programmierer, bestehend aus der Hauptzeit des automatischen Betriebs der Toa-Maschine und der Nebenzeit der Maschine gemäß dem Programm Tva, dh (13), (14), (15):

Ta = Toa + Tva, (13)

Toa = ∑ (Li / smi), (14)

Tva = Tvha + Toast, (15)
wobei Li die Länge des vom Werkzeug oder Teil in Vorschubrichtung zurückgelegten Weges bei der Bearbeitung des i-ten technologischen Abschnitts ist (unter Berücksichtigung von Eindringung und Überlauf); smin-Minuten-Vorschub in diesem Bereich i = 1, 2, ..., n- die Anzahl der technologischen Bearbeitungsbereiche; Fernseher - Zeit für die Ausführung von automatischen Hilfsbewegungen (Zuführung des Teils oder der Werkzeuge von den Startpunkten zu den Bearbeitungszonen und Rückzug, Einstellen des Werkzeugs auf Größe, Ändern des Zahlenwertes und der Vorschubrichtung); Toast ist die Zeit der technologischen Pausen – Anhalten des Vorschubs und der Drehung der Spindel, um die Abmessungen zu überprüfen, das Werkzeug zu überprüfen oder zu wechseln.
Flexibles automatisiertes System(GEOGRAPHISCHES POSITIONIERUNGS SYSTEM) ist ein System von Maschinen und Mechanismen, das dazu bestimmt ist, verschiedene strukturell und technologisch ähnliche Teile in kleinen Losen einzeln und ohne direkte menschliche Beteiligung zu bearbeiten. Die Bestandteile GPS sind Subsysteme: Technologie, Transport, Speicherung, instrumenteller Dienst und computergestützte Steuerung.
Das zentrale Element von GPS ist flexibel technologisches System(GTS), eine Reihe von CNC-Maschinen mit mehreren Operationen (z. B. ein Bearbeitungszentrum), die Artikel direkt bearbeiten.
Je nach Anzahl der Maschinen im FMS gibt es: flexibles Produktionsmodul (FMP); flexibel Fließband(GPL); flexibler Produktionsbereich (GPU); flexible Fertigung einer Werkstatt (GPP) und einer Anlage (GPP).
Ein flexibles Produktionsmodul ist eine technologische Einrichtung (CNC-Maschine), die mit Manipulatoren oder Robotern zum Be- und Entladen von Teilen und einem Werkzeugmagazin ausgestattet ist. Das Hauptmerkmal des PMG ist die Fähigkeit, ohne menschliche Beteiligung zu arbeiten und sich in ein übergeordnetes System zu integrieren. Die flexible Linie besteht aus mehreren Modulen, die mit Transport- und Instrumentensystemen ausgestattet sind und von einem Mikrocomputer gesteuert werden. Flexibler Abschnitt - eine Art GPL; es unterscheidet sich in der Zusammensetzung und Austauschbarkeit der technologischen Ausrüstung und des Transportmittels.
Subsystem Transport und Akkumulation ist eine Reihe von automatischen Lagern für Werkstücke und Teile, Akkumulatoren an Werkzeugmaschinen mit automatischer Be- und Entladung und automatischem Fahrzeug, die dazu dienen, die bearbeiteten Artikel vom Lager zu den Maschinen und umgekehrt zu transportieren (Roboterwagen, Förderbänder, Rollgänge usw.).
Das Subsystem des instrumentellen Dienstes umfasst Lager von Werkzeugen und Geräten, eine Abteilung für die Vorbereitung von Werkzeugen für die Arbeit (Schärfen, Zusammenbauen, Zusammenbauen von Lagern usw.)
Teilsystem automatisierte Steuerung ist ein Komplex von technologischen Mitteln mit Computern, die in der Lage sind, Informationen von automatisierte Systeme Unternehmen: ACS ( Terminplanung), CAD (Zeichnung eines Teils), ASTPP (technologischer Prozess der Bearbeitung und Kontrolle eines Teils), transformieren es mit Steuerprogrammen, übertragen direkt Befehle Exekutivorgane Ausstattung aller GPS-Subsysteme.
Somit gibt es zwei Ressourcenströme, die im GPS funktionieren: Material und Information. Der Materialfluss gewährleistet die Durchführung aller Haupt- und Nebenoperationen der Bearbeitung von Objekten: Bereitstellung von Zuschnitten, Werkzeugen und deren Installation auf Maschinen; mechanische Bearbeitung von Teilen; Fertigteile entnehmen und ins Lager bringen; Werkzeugwechsel und Bewegung; Kontrolle des Bearbeitungs- und Werkzeugzustands; Reinigung von Spänen und Zufuhr von Schneidflüssigkeit. Der Informationsfluss liefert: die Reihenfolge, den Zeitpunkt und die Anzahl der bearbeiteten Elemente, die in den Arbeitsplänen der Staatsfeuerwehr vorgesehen sind; Übertragung von Bearbeitungsprogrammen direkt an die Organe von Werkzeugmaschinen, Arbeitsprogramme von Robotern, Installations- und Transfermechanismen, Programme zur Bereitstellung von Rohlingen, Werkzeugen, Hilfsstoffen, Steuerungsprogramme für den gesamten Komplex und die Abrechnung seiner Arbeit sowie Gruppensteuerung von Maschinen, Transportspeichermechanismen, System des instrumentellen Dienstes.
Die Hauptmerkmale flexibler Fertigungssysteme sind:
1) Mitarbeiter des Staatsgrenzdienstes sind nicht direkt an den Auswirkungen auf das Thema Arbeit beteiligt. Ihre Hauptaufgabe besteht darin, den effizienten Betrieb der Geräte zu gewährleisten. Mit der Veränderung der Funktionen der Arbeitnehmer verändert sich auch die Struktur der Kosten ihrer Arbeitszeit. Sein Hauptteil wird für Anpassung, vorbeugende Wartung und Reparatur der Ausrüstung ausgegeben.
2) Die Anzahl der Einheiten der technologischen Ausrüstung von FPS übersteigt die Anzahl der Mitarbeiter in jeder Gruppe: Einsteller, Mechaniker, Mechaniker, Elektroniker usw. Daher ist es notwendig, ein optimales Verhältnis zwischen der Anzahl der Ausrüstungseinheiten und der Anzahl der herzustellen Mitarbeiter in jeder Gruppe, um die verbrachte Zeit in zwei Abschnitte zu normalisieren: in Bezug auf Ausrüstung und Arbeiter.
3) Um die Zuverlässigkeit der Funktion des GPS zu erhöhen, ist es notwendig, komplexe End-to-End-Brigaden mit Arbeitsvergütung für das Endprodukt zu bilden. Dabei ist zu berücksichtigen, dass die Ausfallzeiten von Geräten während und während des Wartens auf den Service umso geringer sind, je breiter das Profil jedes Mitarbeiters in Bezug auf die ausgeführten Funktionen und die Servicebereiche der Geräte ist.
Die Theorie und Erfahrung mit dem Betrieb der Betriebs-FPS zeigen, dass derzeit die Normen der Betriebsdauer in Bezug auf die Ausrüstung (Normen der Arbeitsintensität der Werkzeugmaschinen), die Arbeitsintensität, die Normen der Anzahl und der Wartung am praktischsten sind Bedeutung.
Für praktische Berechnungen von Dauernormen muss man von der Aufteilung des normierten Zeitverbrauchs in direkte und indirekte ausgehen. Ersteres kann ziemlich genau direkt für eine Produktionseinheit eines bestimmten Typs berechnet werden. Letztere beziehen sich auf alle Produkte, die an einem bestimmten Arbeitsplatz oder Standort hergestellt werden, und werden daher proportional zum Wert der direkten Kosten in die normalisierte Betriebsdauer einbezogen.
Das Verfahren zur Berechnung der Arbeitsnormen im staatlichen Grenzdienst ist wie folgt:
1) der Koeffizient der Geräteauslastung zum Zeitpunkt des automatischen Betriebs wird gefunden, der für die Durchführung erforderlich ist Produktionsprogramm;
2) die Standards für die Beschäftigungsquote der Arbeitnehmer jeder Gruppe werden festgelegt;
3) basierend auf den einschlägigen Standards wird eine vorläufige Version der Arbeitsintensität jeder Art von Arbeit und die Anzahl der Normen für jede Arbeitnehmergruppe berechnet;
4) die Koeffizienten der Arbeitsbelastung der Mitarbeiter jeder Gruppe werden entsprechend der angenommenen Version der Anzahl der Normen bestimmt;
5) der Koeffizient der Zeit der automatischen Arbeit entsprechend der angenommenen Variante der Normen der Nummer wird festgelegt;
6) die Belastungsfaktoren der Mitarbeiter jeder Gruppe und die Zeit der automatischen Arbeit werden mit ihren angegebenen Werten verglichen;
7) die Höhe der Kosten für Mitarbeiter aller Gruppen wird festgelegt;
8) für die als optimal anerkannte Variante der Normen der Zahl werden die Werte der Normen für die Dauer der Durchführung technologischer Operationen für jedes Detail gefunden;
9) Basierend auf den Normen der Anzahl und Dauer werden die Normen der Arbeitsintensität (Zeit) für jedes Detail, jede Arbeitergruppe und für die Brigade als Ganzes festgelegt.
Unter Bedingungen automatisierte Produktion, einschließlich flexibler Produktionssysteme, beziehen sich in der Regel nur auf die Zeit, die für den automatischen Betrieb von Geräten aufgewendet wird. Es empfiehlt sich, indirekte Zeitkosten in die Zusammensetzung der Norm für die Dauer der Operationen nach folgender Formel einzubeziehen (16):

д = tа * (Тпл / (Тпл - Тнп)), (16)

wobei t die Betriebszeit der Maschine im automatischen Modus während der Herstellung einer Produktionseinheit für einen bestimmten Vorgang ist; Tpl ist die geplante tägliche Betriebszeit des GPS; Tnp ist die Dauer der normalisierten Unterbrechungen im Betrieb der technologischen Ausrüstung, die mit der Wartung und dem Warten auf den Service durch Arbeiter aller Gruppen während der Tpl verbunden ist.
Der Wert von Тнп sollte nur die tatsächlichen Unterbrechungen des Betriebs der Ausrüstung umfassen, die unter den Bedingungen eines bestimmten GPS objektiv unvermeidlich sind, basierend auf dem optimalen Wartungsplan für die Ausrüstung, dem festgelegten Arbeitsplan und dem Rest der Arbeiter. Die Zusammensetzung der Konsumgüter wird durch die Konstruktionsmerkmale der analysierten Anlage und die Betriebsbedingungen bestimmt. Der Wert von Тнп umfasst in der Regel die Dauer der Inbetriebnahme, der Einstellung, der Prüfarbeiten, die nicht durch die Maschinenzeit abgedeckt werden können, die Zeit der Gerätestillstandszeiten im Zusammenhang mit der geregelten Wartung mechanischer, elektrischer, elektronischer und anderer Teilsysteme, die Zeit der Herstellung und Kontrolle von Testteilen usw. Bei der Festlegung der Zusammensetzung des Typs sollte man sich bemühen, einige Arbeiten mit anderen so weit wie möglich zu überschneiden, sie parallel auszuführen, die Funktionen der Mitarbeiter des Staatsgrenzdienstes zu bündeln, um Nutzen Sie die Vorteile der Brigadeorganisation der Arbeit, des Kollektivvertrags.
Bei allen GPS-Geräten wird das Gerät während des Rests der Arbeiter nicht ausgeschaltet, die nach einem gleitenden Zeitplan installiert werden sollten. Daher ist Zeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse nicht in den Konsumgütern enthalten. Sie wird bei der Berechnung der optimalen Servicestandards und der Anzahl berücksichtigt, die auf einem Niveau festgelegt sind, das es ermöglicht, die Standardruhezeit aufgrund des gegenseitigen Austauschs von Arbeitnehmern zu realisieren.
Der zweite Faktor lässt sich als Gerätenutzungsgrad in Bezug auf die Zeit des automatischen Betriebs ausdrücken (17):

Tm / (Tm - Tnp) = Tm / Ta = 1 / Ka, (17)

wobei Ta die Zeit des automatischen Betriebs des Geräts für die geplante Betriebsdauer ist. Tpl.
Die durchschnittliche normalisierte Produktionszeit (Dauerrate) wird durch die Formel (18) bestimmt:

ä = tа / Kappe, (18)

wobei Cap der geplante Nutzungsfaktor der Ausrüstung zum Zeitpunkt des automatischen Betriebs ist.
Formel (18) ist für die praktische Standardisierung der Betriebsdauer am bequemsten, da sie zwei Parameter enthält, die in allen grundlegenden technologischen und organisatorischen Planungsberechnungen des FMS verwendet werden.
Für praktische Berechnungen bietet sich die folgende Formel für die Komplexität der Operationen an (19):

т = (Нч / N * C * Ki) * ä, (19)

wobei N die Gesamtzahl der GPS-Module ist, C die Anzahl der Betriebsschichten der Ausrüstung ist, Ki der geplante Nutzungsfaktor der Ausrüstung ist.
Bei der Berechnung der Gesamtbeschäftigung von SBS-Arbeitnehmern ist es ratsam, ihre Beschäftigung mit den Hauptfunktionen - Erbringung von Produktionsarbeiten und zusätzlicher - Erbringung von Nebentätigkeiten (20) separat zu berücksichtigen:

Ks (X) = Kp (X) + Ko (X), (20)

wobei Kp (X) und Co (X) die Beschäftigungsquote der Arbeiter in dieser Gruppe ist, indem sie die entsprechende Produktions- und Nebenarbeit verrichten.
Der optimale Personalbestand des FPS wird anhand der Relationen (21), (22) ermittelt:

Кз (Х) ≤ Кзн, ​​​​(21)

Ka (X) ≥ Kahn, (22)

Der Koeffizient Ka (X) wird für jede Variante der Normen der Beschäftigtenzahl nach der Formel (23) bestimmt:

Ka (Nch) = Tpl - Tnp (Nch), (23)

wobei Тнп (Нч) die Dauer standardisierter Betriebsunterbrechungen der Ausrüstung ist, abhängig von der gewählten Option für die Anzahl der Mitarbeiter, der Form der Arbeitsteilung und -zusammenarbeit, den Vorschriften für die Wartung der Ausrüstung sowie der Arbeits- und Ruheweise.

Unter den Bedingungen automatischer Linien (einschließlich Dreh- und Drehförderlinien) für die Arbeitsrationierung werden Folgendes verwendet: Normen für die Anzahl des Personals; Normen für die Dauer der Produktionsvorgänge; Zeitnormen (Arbeitsintensität der Operationen) für einzelne Gruppen Arbeiter und allgemein für die Brigade, die die Linie bedient; Produktionsraten; standardisierte Aufgaben.
Die Hauptrolle spielen die Normen der Personalanzahl (Einrichter, Mechaniker-Reparateure, Elektriker, Elektroniker), die die Linie gemäß den geltenden Vorschriften warten und die Umsetzung des Produktionsprogramms sicherstellen.
Die Grundlage für die Berechnung der Zeit- und Produktionsrate unter den Bedingungen von automatischen Linien ist die technische (Pass-) Produktivität der Linien-RM, die die Anzahl der Produktionseinheiten bestimmt, die von dieser Ausrüstung pro Stunde oder in einer anderen Einheit von gewonnen werden können Zeit beim Betrieb im Automatikmodus.
Die Produktionsrate richtet sich nach der technischen Leistung der Anlage und der Auslastung der Linie nach dem Zeitpunkt des Automatikbetriebs (24):

в = rm * Kann, (24)
Nach der Bestimmung der Produktionsrate wird die Arbeitsintensitäts-(Zeit-)Rate für i-te Gruppe(Berufe) Arbeitnehmer (25):

тi = Тпл * (Нчi / Нв), (25)

Auf der Grundlage der Norm der Anzahl, Zeit und Produktion wird eine standardisierte Aufgabe festgelegt. Es gibt den Arbeitsumfang für die geregelte Instandhaltung der Linie im geplanten Zeitraum, die Zeit für die Durchführung dieser Arbeiten, die Standardanzahl der Arbeiter, das geplante Volumen der Linienproduktion an.
Wenn auf einer automatischen Linie Produkte mit mehreren Namen hergestellt werden, können die Berechnungen der Zeit- und Produktionsnormen für Produktgruppen durchgeführt werden. Darüber hinaus kann es für multidisziplinäre Linien zweckmäßiger sein, die Normen der Dauer Нд und der Arbeitsintensität Нт nach der Methode für GPS zu berechnen. In diesem Fall werden Berechnungen nach den Formeln (26), (27) durchgeführt:

Ndk = tak / Kan, (26)

тk = Нч * (Ндк / Aber), (27)

wobei tak die Zeit des automatischen Betriebs der Ausrüstung bei der Herstellung von Teilen des k-ten Typs ist.

METHODISCHE ENTWICKLUNG FÜR DIE DISZIPLIN

"TECHNOLOGIE DES ENGINEERINGS"

Zusammengestellt von Lehrer: Fazlova Z.M.

Einführung

Die Intensivierung der Produktion, die erfolgreiche Einführung neuester Technologien und Technologien erfordert eine Verbesserung der Arbeits-, Produktions- und Betriebsorganisation, die nur auf der Grundlage technischer Vorschriften möglich ist.

Arbeitsrationierung ist die Festlegung eines Maß für die Arbeitskosten, mf der gesamten gesellschaftlich notwendigen Arbeitszeitaufwendungen zur Herstellung von Produkten mit einem bestimmten Konsumwert für eine gegebene Produktionszeit und technische Bedingungen. Die wichtigsten Aufgaben der Arbeitsrationierung sind die konsequente Verbesserung der Arbeits- und Produktionsorganisation, die Verringerung der Arbeitsintensität der Produkte, die Aufrechterhaltung wirtschaftlich gesunder Beziehungen zwischen dem Wachstum der Arbeitsproduktivität und Löhne... Die Rationierung von Arbeitskräften sollte zur aktiven Einführung fortgeschrittener Erfahrungen, Errungenschaften von Wissenschaft und Technologie beitragen.

Die methodische Weiterentwicklung "Rationierung von Arbeiten an Maschinen mit PE U" ermöglicht es Ihnen, die notwendigen Fähigkeiten zu erwerben, um einen angemessenen Zeitaufwand für die Durchführung einer technologischen Operation festzulegen. Es skizziert die theoretischen Grundlagen zur Festlegung der Zeitnormen für einen technologischen Betrieb mit CNC. Der Anhang enthält die grundlegenden Arbeitsnormen für Ingenieure.

ARBEITSVERORDNUNG, AUF CNC-MASCHINEN AUSGEFÜHRT

Der wichtigste Weg, um die Prozesse der mechanischen Bearbeitung von Teilen der Klein- und Einzelfertigung zu automatisieren, ist der Einsatz von Werkzeugmaschinen mit numerischer Steuerung (CNC). CNC-Maschinen sind halbautomatische oder automatische Maschinen, bei denen alle beweglichen Teile und Arbeits- und Hilfsbewegungen automatisch nach einem vorgegebenen Programm hergestellt werden. Es enthält technologische Befehle und numerische Werte der Verschiebungen der Arbeitskörper der Maschine.

Die Umrüstung einer CNC-Maschine inklusive Programmwechsel erfordert wenig Zeit, daher eignen sich diese Maschinen bestens für die Automatisierung der Kleinserienfertigung.

Zeit bis zum Abschluss der Operationen auf CNC-Maschinen setzt sich N bp aus der Vorbereitungs-Endzeit T pz und der Einheitszeit T pcs zusammen:

(1)

T pc = (T c.a + T in K TV)
(2)

wo n - die Anzahl der Teile in der hergestellten Charge;

Т Ц.а - Zykluszeit des automatischen Betriebs der Maschine nach dem Programm, min;

T in - Nebenzeit, min;

K TV - ein Korrekturfaktor für die Zeit der Durchführung manueller Hilfsarbeiten, abhängig von der Charge der verarbeiteten Teile;

und diese, und org, und Ex - Zeit für die technische und organisatorische Wartung des Arbeitsplatzes, für Ruhe und persönliche Bedürfnisse mit Einwegdienst,% der Betriebszeit.

Die Zykluszeit des automatischen Betriebs der Maschine gemäß dem Programm wird durch die Formel berechnet

T c.a = T o + T mv (3)

wobei T ungefähr die (technologische) Hauptzeit für die Bearbeitung eines Teils ist, min:

T ungefähr = (4)

L i die Länge des vom Werkzeug oder Teil in Vorschubrichtung während der Bearbeitung des technologischen Abschnitts zurückgelegten Weges (unter Berücksichtigung von Eindringung und Überlauf);

s m - Minutenvorschub bei einem bestimmten technologischen Abschnitt, mm / min;

T mv - Maschinen-Nebenzeit laut Programm (für das An- und Abfahren eines Teils oder Werkzeugs von den Startpunkten in die Bearbeitungszonen, Werkzeug auf Maß einstellen, Werkzeug wechseln, Wert und Vorschubrichtung ändern, die Zeit der technologischen Pausen (Stopps), etc.) , min.

Die Nebenzeit ist wie folgt definiert:

T in = T in.y + T in.op + T in.mess (5)

wo T v.y - Zeit für den Ein- und Ausbau des Teils, min;

T v.op - der Operation zugeordnete Hilfszeit (nicht im Steuerungsprogramm enthalten), min;

Zinn. rev - nicht überlappende Hilfszeit für die Messung, min.

Zeitvorgaben für den Ein- und Ausbau eines Teils werden durch die Art der Vorrichtungen je nach Maschinentyp bestimmt und ermöglichen die gängigsten Montage-, Ausrichtungs- und Befestigungsarten von Teilen in Universal- und Spezialspannern und -vorrichtungen.

Die mit der Operation verbundene Nebenzeit Unterteilt in:

a) für die mit dem Betrieb verbundene Nebenzeit, die nicht während des automatischen Betriebszyklus der Maschine gemäß dem Programm enthalten ist;

b) die mit dem Übergang verbundene Maschinennebenzeit, die in dem Programm enthalten ist, das sich auf den automatischen Hilfsbetrieb der Maschine bezieht.

Die erforderlichen Abmessungen der auf CNC-Maschinen bearbeiteten Teile ergeben sich aus der Konstruktion der Maschine bzw. des Schneidwerkzeugs und der Genauigkeit ihrer Einstellung. Deswegen Zeit für Kontrollmessungen sollte nur dann in die Zeiteinheit eingerechnet werden, wenn dies durch den technologischen Prozess vorgesehen ist und nicht durch die Zykluszeit des automatischen Betriebs der Maschine nach Programm überschrieben werden kann.

Zeit, den Arbeitsplatz zu warten richtet sich nach den Normen und Standardgrößen der Geräte unter Berücksichtigung des Ein- und Mehrplatzbetriebs in Prozent der Betriebszeit.

Zeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse bei der Wartung eines Mitarbeiters wird eine Maschine nicht gesondert zugeordnet und rechtzeitig für die Wartung des Arbeitsplatzes berücksichtigt.

Vor- und Endzeitstandards sind zum Einrichten von CNC-Maschinen zur Bearbeitung von Teilen nach eingebetteten Steuerungsprogrammen konzipiert und beinhalten keine zusätzlichen Programmieraktionen direkt am Arbeitsplatz (außer bei Maschinen mit betriebsbereit programmierten Steuerungen).

Stückzeitsätze für Maßverstellung des Schneidwerkzeugs außerhalb der Maschine sind zur Standardisierung von Arbeiten zur Einstellung des Schneidwerkzeugs für CNC-Maschinen bestimmt, die von Werkzeugmachern außerhalb der Maschine in einem speziell ausgestatteten Raum mit Hilfe spezieller Geräte durchgeführt werden.

TYPISCHES PROBLEM MIT DER LÖSUNG

Ausgangsdaten: Teil - Welle (Abb. 1); Material - Stahl 30G; Präzisionsoberflächenbehandlung 1,2,3 - ES10; Rauheit der Oberflächenbehandlung 1, 2 Ra5; 3 - Ra10.

Rohling: Herstellungsverfahren - Stanzen (normale Präzision ES 16); Oberflächenzustand - krustig; Gewicht 4,5 kg; Oberflächenbehandlungszuschlag: 1 - 6mm; 2 - 4 mm; 3 - 5mm.

Maschine: Modell 16K20FZ. Passdaten:

Spulengeschwindigkeit NS(U/min): 10; achtzehn; 25; 35,5; 50; 71; 100; 140; 180; 200; 250; 280; 355; 500; 560; 630; 710; 800; 1000; 1400; 2000;

Vorschubbereich s m (mm / min)

entlang der Koordinatenachse NS- 0,05...2800;

entlang der Koordinatenachse z - 0,1...5600;

die größte vom Längsvorschubmechanismus zugelassene Kraft - 8000 N, vom Quervorschubmechanismus - 3600 N;

Hauptantriebsleistung - 11 kW;

der Regelbereich der Drehzahl des Elektromotors mit konstanter Leistung - 1500 ... 4500 U / min.

Bedienung: Basieren in den Zentren, mit der Installation der Leine an der Oberfläche.

1. Auswahl der Verarbeitungsstufen.

Die notwendigen Verarbeitungsschritte werden festgelegt. Um die Abmessungen des der Qualität 10 entsprechenden Teils aus dem Werkstück der Qualität 16 zu erhalten, ist eine Bearbeitung in drei Stufen erforderlich: Schruppen, Vorschlichten und Schlichten.

2. Wahl der Schnitttiefe.

Bestimmen Sie die erforderliche Mindestschnitttiefe für die Vor- und Endbearbeitungsschritte (Anhang 5).

In der Endbearbeitung der Oberfläche 1, deren Durchmesser dem Größenintervall 8 ... 30 mm entspricht, die Schnitttiefe wird empfohlen T = 0,6 mm; für Oberfläche 2, deren Durchmesser dem Größenintervall 30 ... 50 mm entspricht, T= 0,7 mm; für Fläche 3, deren Durchmesser dem Größenintervall 50 ... 80 mm entspricht, T = 0,8mm.

Ebenso bei der Vorbearbeitung der Oberfläche / es wird empfohlen T = 1,0 mm; für Oberfläche 2 - T - 1,3 mm; für Fläche 3 - T = 1,5mm.

Abbildung 1 - Skizze der Welle und der Bewegungsbahn der Werkzeuge

Die Schnitttiefe für die Schruppbearbeitungsstufe wird aus dem Gesamtaufmaß und der Summe der Schnitttiefen für die Schlicht- und Vorschlichtstufe bestimmt: für Fläche 1 - T = 4,4 mm; für Fläche 2 - T = 2,0 mm; für Fläche 3 - T = 2,7 mm. Die ausgewählten Werte sind in Tabelle 1 eingetragen.

Tabelle 1 - Bestimmung der Schnittbedingungen

3. Werkzeugauswahl.

Auf der Maschine 16K20FZ kommen Fräser mit einem Aufnahmequerschnitt von 25 x 25 mm, einer Plattenstärke von 6,4 mm zum Einsatz.

Abhängig von den Verarbeitungsbedingungen wird eine dreieckige Form einer Einlage mit einer Ecke oben angenommen
° von harte Legierung T15K6 für die Schrupp- und Vorschlichtstufen der Bearbeitung und T30K4 - für die Schlichtstufe (Anhang 3).

Standardhaltbarkeitsdauer: T = 30 Minuten.

4. Auswahl des Futters.

4.1. Für die Schruppstufe der Bearbeitung wird der Vorschub entsprechend der adj. 3.

Für Oberfläche 1 beim Drehen von Teilen bis 50 mm Durchmesser und Schnitttiefe T = 4,4 mm Vorschub s ab = 0,35 mm / U wird empfohlen. Für Oberflächen 2 bzw. 3 wird empfohlen, s ab = 0,45 mm / U zu füttern. und s ab = 0,73 mm / Umdr.

Durch adj. 3 Korrekturfaktoren für den Vorschub in Abhängigkeit vom Werkzeugmaterial ermitteln ZU s und = 1,1 und die Art der Befestigung der Platte K sp = 1,0.

4.2. Für den Vorschlichtungsschritt der Verarbeitung werden die Futterwerte nach App. 3 in gleicher Weise: für Oberflächen 1 und 2 S von = 0,27 mm / Umdr., Oberflächen 3 s ab = 0,49 mm / Umdr.

Korrekturfaktoren für den Vorschub in Abhängigkeit vom Werkzeugmaterial K s und = 1,1, das Verfahren zum Fixieren des Platins K sp = 1,0.

Durch adj. 3 ermitteln wir die Korrekturfaktoren für die Versorgung von Schrupp- und Vorschlichtstufen der Bearbeitung bei veränderten Bearbeitungsbedingungen: je nach Abschnitt des Werkzeughalters ZU s d = 1,0; Schnittstärke K s l = 1,05; mechanische Eigenschaften des verarbeiteten Materials ZU s und = 1,0; Werkstückinstallationsdiagramme ZU bei = 0,90; Oberflächenbeschaffenheit des Werkstücks K s nein = 0,85; geometrische Parameter des Fräsers K sp = 0,95; Steifigkeit der Maschine K sj = 1,0.

Der Endvorschub der Schruppstufe wird bestimmt durch:

Für Oberfläche 1

s pr1 = 0,35 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 = 0,29 mm / Umdrehung ;

Für Oberfläche 2

s pr2 = 0,45 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 = 0,38 mm / Umdrehung ;

Für Oberfläche 3

s pr3 = 0,73 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 = 0,61 mm / Umdr.

Der Vorschub der Vorschlichtungsstufe der Verarbeitung wird ähnlich berechnet:

für Oberflächen 1 und 2 spr1,2 = 0,23 mm / U.;

für eine Fläche 3 s pr3 = 0,41 mm / Umdr.

für Oberfläche 1 s ab1 = 0,14 mm / Umdrehung,

für Oberfläche 2 s ab2 = 0,12 mm / Umdrehung,

für eine Fläche von 3 s ab 3 = 0,22 mm / Umdr.

Durch adj. 3 werden Korrekturfaktoren für den Vorschub der Endbearbeitungsstufe bei veränderten Bedingungen ermittelt: abhängig von den mechanischen Eigenschaften des zu bearbeitenden Materials ZU S = 1,0; Werkstückinstallationsdiagramme ZU bei= 0,9; Fräserradius K NS = 1,0; Qualität der Werkstückgenauigkeit l 4 = 1,0. Der Endvorschub der Fertigbearbeitungsstufe wird bestimmt durch:

für Oberfläche 1 spr = 0,14 · 1,0 · 0,9 · 1,0 · 1,0 = 0,13 mm / Umdrehung,

für Oberfläche 2 s p p = 0,12 · 1,0 · 0,9 · 1,0 · 1,0 = 0,11 mm / Umdrehung,

Für Oberfläche 3 s p p = 0,22 1,0 0,9 1,0 1,0 = 0,20 mm / U

Die berechneten Werte der Vorschübe der Endbearbeitungsstufe der Oberflächenbehandlung sind in der Tabelle eingetragen. 1.

5. Wahl der Schnittgeschwindigkeit.

Beim Schruppen von legiertem Stahl mit einer Kruste mit einer Schnitttiefe T = 4,4 mm und Vorschub s pr = 0,29 mm / U. Schnittgeschwindigkeit für die Oberfläche 1 V t = 149 m / min; mit Schnitttiefe T = 2,0 mm und Vorschub s p p = 0,38 mm / Umdr. Schnittgeschwindigkeit für Oberfläche 2 Vt = 159 m/min; mit Schnitttiefe T = 2,7 mm und Vorschub s pr = 0,61 mm / Umdr. Schnittgeschwindigkeit für eine Fläche von 3 V t = 136 m / min.

Durch adj. 8, 9, Korrekturfaktoren für die Schruppstufe der Bearbeitung werden abhängig vom Werkzeugmaterial gewählt: für die Oberfläche 1 ZU in = 1,0, für Flächen 2 und 3 ZU in =0,95.

Die endgültige Schnittgeschwindigkeit für die Schruppstufe beträgt:

für Oberfläche 1 V 1 = 149 0,85 = 127 m/min;

für Oberfläche 2 V 2 = 159 0,81 = 129 m/min;

für Oberfläche 3 V 3 = 136 0,98 = 133 m/min.

5.2. In der Vorschlichtphase der Bearbeitung, legierter Stahl ohne Kruste mit einer Schnitttiefe T bis 3,0 mm und Vorschub s p p = 0,23 mm / U. Schnittgeschwindigkeit für Oberflächen 1 und 2 - V T = 228m/min; mit Schnitttiefe T = 1,5 mm und Vorschub s pr = 0,41 mm / U. Schnittgeschwindigkeit für Fläche 3 - V t = 185 m / min.

Korrekturfaktor für die Vorschlichtstufe in Abhängigkeit vom Werkzeugmaterial K v = 0,95.

Durch adj. 8, 9, die restlichen Korrekturfaktoren für die Schnittgeschwindigkeit werden für die Bearbeitungsschritte Schruppen und Vorschlichten für die geänderten Bedingungen gewählt:

abhängig von der Zerspanbarkeitsgruppe des Materials ZU v mit = 0,9;

Art der Verarbeitung K vo = 1,0;

Steifigkeit der Maschine K vo = 1,0;

mechanische Eigenschaften des verarbeiteten Materials ZU v m = 1,0; geometrische Parameter des Fräsers:

für Oberflächen 1 und 2 C v F = 0,95, für die Fläche 3 C v F = 1,15; Lebensdauer des Schneidteils ZU v T = 1,0;

Verfügbarkeit der Kühlung ZU v F = 1,0.

Schließlich wird die Schnittgeschwindigkeit beim Schruppen bestimmt durch:

für Oberfläche 1 und 2 V 1,2 = 228 0,81 = 185 m/min;

für Oberfläche 3 V 3 = 185 0,98 = 181 m/min.

5.3. Die Schnittgeschwindigkeit für den Endbearbeitungsschritt wird von der App bestimmt. 8, 9:

bei T = 0,6 mm und s p p = 0,13 mm / Umdr. für Oberfläche 1 V T = 380m/min;

bei T = 0,7 mm und s p p = 0,11 mm / Umdr. für Oberfläche 2 V T = 327 m/min;

bei T = 0,8 mm und s p p = 0,2 mm / Umdr. V T = 300m/min.

Durch adj. 8, 9 wird der Korrekturfaktor für die Schnittgeschwindigkeit für die Schlichtstufe in Abhängigkeit vom Werkzeugmaterial bestimmt; K V n = 0,8. Die Korrekturfaktoren für die Schlichtstufe sind numerisch die gleichen wie für die Schrupp- und Vorschlichtstufen.

Allgemeiner Korrekturfaktor für die Schnittgeschwindigkeit beim Schlichten: K v = 0,68 - für Oberflächen 1 und 2; K v = 0,80 - für die Oberfläche 3.

Die endgültige Schnittgeschwindigkeit in der Endbearbeitung beträgt:

für Oberfläche 1 V 1 = 380 0,68 = 258 m/min;

für Oberfläche 2 V 2 = 327 0,68 = 222 m/min;

für Oberfläche 3 V 3 = 300 0,80 = 240 m/min.

Tabellarische und korrigierte Werte der Schnittgeschwindigkeit werden in die Tabelle eingetragen. 1.

5.4. Spindeldrehzahl nach Formel

Während der Schruppphase der Oberflächenbehandlung 1

n = = 1263 U/min

Die an der Maschine verfügbare Drehzahl wird übernommen n f = = 1000 U/min. Dann wird die tatsächliche Schnittgeschwindigkeit durch die Formel bestimmt:

Vf = = 97,4 m/min.

Die Berechnung der Spindeldrehzahl, deren Korrektur nach Maschinenpass und die Berechnung der tatsächlichen Schnittgeschwindigkeit für die restlichen Flächen und Bearbeitungsstufen erfolgt in gleicher Weise. Die Berechnungsergebnisse sind in einer Tabelle zusammengefasst. 1.

Da die Maschine 16K20FZ mit einem Automatikgetriebe ausgestattet ist, werden die akzeptierten Werte der Spindeldrehzahlen direkt im Steuerungsprogramm eingestellt. Verfügt die eingesetzte Maschine über eine manuelle Umschaltung der Spindeldrehzahl, muss das Steuerungsprogramm für alle Flächen und Bearbeitungsstufen technologische Stopps zum Umschalten vorsehen oder die niedrigste der berechneten Drehzahlen einstellen.

5.5. Nach der Berechnung der tatsächlichen Schnittgeschwindigkeit für die Schlichtstufe wird der Vorschub entsprechend der Rauheit der bearbeiteten Oberfläche angepasst.

Durch adj. 8, 9 um keine Rauheit mehr zu erhalten Ra5 Bei der Bearbeitung von Baustahl mit einer Schnittgeschwindigkeit V f = 100 m / min mit einem Fräser mit einem Schneidenradius r in = 1,0 mm empfiehlt sich ein Vorschub von s ab = 0,47 mm / U.

Durch adj. 8, 9 bestimmen die Korrekturfaktoren für den Vorschub, die Rauheit der bearbeiteten Oberfläche für die veränderten Bedingungen: abhängig von:

mechanische Eigenschaften des verarbeiteten Materials K s = 1,0;

Instrumentalmaterial K s und = 1,0;

Verarbeitungsart K s ca. = 1,0;

das Vorhandensein von Kühlung K s w = 1,0.

Schließlich wird der maximal zulässige Rauheitsvorschub für die Endbearbeitungsstufe der Oberflächenbehandlung 1 und 2 durch die Formel bestimmt

s ungefähr = 0,47 * 1,0 * 1,0 * 1,0 * 1,0 = 0,47 mm / Umdr.

Die oben berechneten Vorschübe für die Fertigbearbeitungsstufe 1 und 2 überschreiten diesen Wert nicht.

Keiner der berechneten Werte überschreitet die Antriebsleistung des Hauptantriebs der Maschine. Folglich ist der etablierte Schneidmodus für die Leistung machbar (Berechnung wird nicht angegeben).

6. Definition Minutenvorschub.

Minutenfutter nach Formel

s m = n f s ungefähr

In der Schruppstufe für Oberfläche 1

s m = 1000 0,28 = 280 mm / min.

Die Werte des Minutenvorschubs für die restlichen Flächen und Bearbeitungsstufen werden in gleicher Weise berechnet und in Tabelle übernommen. 1.

7. Bestimmung des Zeitpunkts des automatischen Betriebs der Maschine zum Programm.

Die Zeit des automatischen Betriebs der Maschine gemäß dem Programm für den allgemeinen Teil.

Bei der Maschine I6VT2OFZ beträgt die Fixierzeit des Revolvers T if = 2 s und die Zeit des Drehens des Revolvers um eine Position T un = 1.

Die Berechnungsergebnisse sind in der Tabelle aufgeführt. 2.

8. Bestimmung des Stückzeitsatzes.

8.1. Der Stückzeitsatz wird durch die Formel (2) bestimmt

8.2. Die Nebenzeit besteht aus den Komponenten, deren Auswahl nach dem 1. Teil der Normen (Formel (5)) erfolgt. Hilfszeit für den Ein- und Ausbau des Teils T v.y = 0,37 min (Anlage 12).

Die mit dem Vorgang verbundene Nebenzeit T v.op enthält die Zeit zum Ein- und Ausschalten der Maschine, zum Überprüfen der Rückkehr des Werkzeugs zu einem bestimmten Punkt nach der Bearbeitung, zum Anbringen und Entfernen eines Spritzschutzes mit einem Emulsion (Anhang 12, 13):

T v.op = 0,15 + 0,03 = 0,15 min.

Hilfszeit- und Kontrollmessungen enthalten die Zeit für zwei Messungen mit einseitiger Grenzwertklammer, vier Messungen mit einem Messschieber und eine Messung mit einer einfach geformten Schablone (Anhang 18):

T in. von = (0,045 + 0,05) + (0,11 + 0,13 + 0,18 + 0,21) + 0,13 = 0,855 min.

8.3. Die Zeit des automatischen Betriebs der Maschine gemäß dem Programm wird an jedem Abschnitt der Werkzeugbahn berechnet und in einer Tabelle zusammengefasst. 2.

Tabelle 2 - Zeit des automatischen Betriebs der Maschine gemäß dem Programm

Fortsetzung Tabelle 2

8.4. Die letzte Zykluszeit des automatischen Maschinenbetriebs nach dem Programm

Tc.a = 2,743 + 0,645 = 3,39 min.

8.5. Akkumulierte Nebenzeit

B = 0,37 + 0,18 + 0,855 = 1,405 min.

8.6. Der Zeitaufwand für die organisatorische und technische Instandhaltung des Arbeitsplatzes, der Ruhezeiten und der persönlichen Bedürfnisse beträgt 8 % der Betriebszeit (Anlage 16).

8.7. Zum Schluss der Stückzeitsatz:

T Stck = (3,39 + 1,405) (1 + 0,08) = 5,18 min.

9. Vorbereitende und letzte Zeit.

Die Vorbereitungs- und Endzeit wird durch die Formel bestimmt

T pz = T pz1 + T pz2 + T pz3 + T p.obr.

Zeit für organisatorische Vorbereitung: T pz1 = 13 min,

Zeit für das Einrichten der Maschine, Vorrichtungen, numerische Steuerungen

T pz2 = 4,0 + 1,2 + 0,4 + 0,8 + 0,8 + 1,0 + 1,2 + 1,2 + 2,5 + 0,3 = 13,4 min;

Zeit für Probebearbeitung eines Teils

T pro Probe = 2,2 + 0,945 = 3,145 min.

Allgemeine Vorbereitungs- und Endzeit

T pz = 13 + 13,4 + 3,145 = 29,545 Min.

10. Losgröße der Teile

n= N / S,

wobei S die Anzahl der Starts pro Jahr ist.

Für Mittelserienfertigung S = 12, also

n = 5000/12=417.

11. Stückberechnungszeit

T Stück zu = T Stck + T pz / n= 5,18 + 29,545 / 417 = 5,25 min.

Der wichtigste Weg, um die Prozesse der mechanischen Bearbeitung von Teilen der Klein- und Einzelfertigung zu automatisieren, ist der Einsatz von Werkzeugmaschinen mit numerischer Steuerung (CNC). CNC-Maschinen sind halbautomatische oder automatische Maschinen, deren alle beweglichen Teile nach einem vorgegebenen Programm automatisch Arbeits- und Hilfsbewegungen ausführen. Die Struktur eines solchen Programms umfasst technologische Befehle und numerische Werte der Verschiebungen der Arbeitskörper der Maschine. Die Umrüstung einer CNC-Maschine inklusive Programmwechsel erfordert wenig Zeit, daher eignen sich diese Maschinen bestens für die Automatisierung der Kleinserienfertigung.

Ein Merkmal der Standardisierung der Bearbeitung von Teilen auf CNC-Maschinen besteht darin, dass die Hauptzeit (Maschine) und die mit dem Übergang verbundene Zeit einen einzigen Wert T a bilden - die Zeit des automatischen Betriebs der Maschine gemäß dem kompilierten Programm durch den Technologen-Programmierer, der aus der Hauptzeit des automatischen Betriebs der Maschine T o.a und der Nebenbetriebszeit der Maschine gemäß dem Programm T in. besteht, d. h.,

T a = T o.a + T in.a;

T v.a = T v.kh.a + T oc t

wobei Li die Länge des vom Werkzeug oder Werkstück in Vorschubrichtung zurückgelegten Weges bei der Bearbeitung des 1. technologischen Abschnitts ist (unter Berücksichtigung von Einstich und Überlauf); s m - Minutenvorschub in diesem Bereich; i == 1, 2, ..., n ist die Anzahl der Verarbeitungsabschnitte; Т в.х.а - Zeit für die Ausführung von automatischen Hilfsbewegungen (Anfahren des Teils oder der Werkzeuge von den Startpunkten zu den Bearbeitungszonen und Rückzug, Einstellen des Werkzeugs auf die Größe, Ändern des Zahlenwerts und der Vorschubrichtung) ; T rest - die Zeit der technologischen Pausen - Stopps des Vorschubs und der Drehung der Spindel, um die Abmessungen zu überprüfen, das Werkzeug zu überprüfen oder zu wechseln.

Nebenzeiten selbstgemacht T nicht überlappt vom Zeitpunkt des automatischen Betriebs der Maschine,

T in = t Mund + t in.op + t Zähler,

wo t Mund - Nebenzeit für den Einbau und Ausbau des Teils; t c.op - mit der Operation verbundene Nebenzeit; t Zähler - nicht überlappende Hilfszeit für Kontrollmessungen des Teils ..

Nebenzeit zum Ein- und Ausbau von Teilen bis 3 kg auf Dreh- und Bohrmaschinen in einem selbstzentrierenden Spannfutter oder Spanndorn. wird durch die Formel bestimmt

t Mund = aQ x

zur Ermittlung der Nebenzeiten für den Ein- und Ausbau von Teilen in Zentren oder auf einem Zentrierdorn Drehbank

t Mund = aQ x

zur Ermittlung der Nebenzeiten für den Ein- und Ausbau von Teilen in ein Zentrier- oder Spannfutter auf Dreh- und Bohrmaschinen

t set = aD in x l y in s l

zur Ermittlung der Nebenzeit für den Ein- und Ausbau von Teilen auf dem Tisch oder Quadrat der Bohr- und Fräsmaschine

t Mund = aQ x N y det + 0,4 (n b -2)

Koeffizienten und Exponenten zur Ermittlung der Nebenzeiten für den Ein- und Ausbau von Teilen im Schraubstock einer Bohr- und Fräsmaschine

t Mund = aQ x

Zusätzliche Zeitmaschinensteuerung. (Dreh-, Bohr- und Fräsmaschinen)

t c.op = a + bSX o, Y o, Z o + cK + dl pl + aT a

Hilfszeit für Kontrollabsichten.

t Zähler = SkD z Mess L u

Vorbereitungs- und Endzeit steht fest

T p-z = a + bn n + cP p + dP pp

Nach der Berechnung von T in wird es je nach Serienfertigung angepasst. Korrekturfaktor

k c ep = 4,17 [(Ta + Tv) n p + T p-z] -0,216,

wobei n p die Anzahl der verarbeiteten Teile in der Charge ist.

Als Vorbereitungs- und Endzeit gilt die Zeit: für die organisatorische Vorbereitung; Installation, Vorbereitung und Entfernung von Geräten; Einstellung von Maschine und Werkzeug; Probelauf laut Programm. Die Hauptmerkmale, die die Vorbereitungs- und Endzeit bestimmen, sind der Typ und die Hauptparameter der Maschine, die Anzahl der im Programm verwendeten Werkzeuge, die in der Operation verwendeten Versätze, die Art der Vorrichtung, die Anzahl der Anfangsmodi der Maschine.

Die Stückzeit pro Arbeitsgang

T w = (T a + T ser) (1 + (a obs + a ex.l) / 100].

Zeit für Organisation und technischer Service Arbeitsplatz, Ruhe- und persönliche Bedürfnisse, % der Betriebszeit, werden in Abhängigkeit von den Grundparametern der Maschine und des Teils, der Beschäftigung des Arbeiters und der Arbeitsintensität festgelegt. Sie kann sich teilweise mit der Zeit des automatischen Betriebs der Maschine überschneiden; Die Stückzeit sollte in diesem Fall um 3% sinken.

Die Automatisierung der Bearbeitungs- und Nebenarbeiten an CNC-Maschinen schafft die Voraussetzung für die gleichzeitige Wartung mehrerer Maschinen durch den Bediener. Die Ausführung von Bedienfunktionen zur Wartung des Arbeitsplatzes an einer der Maschinen führt in der Regel zu Betriebsunterbrechungen anderer zu wartender Maschinen. Die Ruhezeit erhöht sich aufgrund der höheren Arbeitsintensität unter den Bedingungen des Mehrstationendienstes. Durch die Nebenzeiten für die Übergänge von Werkzeugmaschine zu Werkzeugmaschine erhöht sich die Arbeitszeit in der Stückzeitnorm.

Die Zeitnorm für die Durchführung von Operationen an CNC-Maschinen bei Arbeiten an einer Maschine (N BP) besteht aus der Vorbereitungs- und Endzeitnorm (T PZ) und der Stückzeitnorm (T W)

wobei: Т ЦА - Zykluszeit des automatischen Betriebs der Maschine gemäß dem Programm, min;

T B - Hilfszeit für die Operation, min;

und die, und org, und Ex - Zeit für technische und organisatorische Instandhaltung des Arbeitsplatzes, für Ruhe und persönlichen Bedarf mit Einwegdienst,% der Betriebszeit;

K t in - ein Korrekturfaktor für die Zeit der Durchführung manueller Hilfsarbeiten, abhängig von der Werkstückcharge.

Die Zykluszeit des automatischen Betriebs der Maschine gemäß dem Programm wird durch die Formel bestimmt:

wobei: T O - (technologische) Hauptzeit für die Bearbeitung eines Teils, min;

T MV - Maschinenhilfsbearbeitungszeit laut Programm (für das An- und Abfahren des Werkstücks bzw. die Zeit der technologischen Pausen usw.), min ...

Die Hauptbearbeitungszeit beträgt:

wobei: L i die Länge des vom Werkzeug oder Werkstück in Vorschubrichtung zurückgelegten Weges bei der Bearbeitung des i-ten technologischen Abschnitts (unter Berücksichtigung von Eindringtiefe und Nachlauf), mm;

S mi - Minutenvorschub bei einem bestimmten technologischen Abschnitt, mm / min.

Die Nebenzeit für eine Operation ist definiert als die Summe der Zeiten:

wo: T V.U - Zeit für den manuellen Ein- und Ausbau des Teils oder mit einem Aufzug, min;

T V.OP - der Operation zugeordnete Hilfszeit (nicht im Steuerungsprogramm enthalten), min;

T V.IZM - nicht überlappende Hilfszeit für Messungen, min;

Mit dem Übergang verbundene Maschinenhilfszeit, die im Programm enthalten ist und sich auf die automatische Hilfsarbeit der Maschine bezieht, die das Anfahren eines Teils oder Werkzeugs vom Startpunkt in die Bearbeitungszone und den Rückzug ermöglicht; Einstellen des Werkzeugs auf die Größe der Behandlung; automatischer Werkzeugwechsel; Ein- und Ausschalten des Feeds; Leerschläge beim Übergang von der Bearbeitung einiger Oberflächen zu anderen; technologische Pausen für einen scharfen Wechsel der Vorschubrichtung, Maßkontrolle, Werkzeugkontrolle und Wiedereinbau oder Neufixierung des Teils sind Bestandteil des automatischen Betriebs der Maschine und werden nicht gesondert berücksichtigt.

Die Standards der Vor- und Endzeit sind auf das Einrichten von CNC-Maschinen zur Bearbeitung von Teilen nach den eingebetteten Steuerungsprogrammen ausgelegt und beinhalten keine zusätzlichen Programmieraktionen direkt am Arbeitsplatz (außer bei Maschinen mit betriebsbereiten Softwaresteuerungen).

Der Zeitsatz für das Einrichten der Maschine wird als Zeit für Vor- und Nacharbeiten zur Bearbeitung einer Charge von Gleichteilen, unabhängig von der Charge, dargestellt und bestimmt sich nach der Formel:

wobei: Т ПЗ - Standardzeit zum Einrichten und Abstimmen der Maschine, min;

Т ПЗ 1 - Zeitnorm für organisatorisches Training, min;

Т ПЗ 2 - die Zeitnorm für das Einrichten einer Maschine, eines Geräts, eines Werkzeugs, von Softwaregeräten usw., min;

T PR.OBR - Zeitnorm für die Probebearbeitung.

Die Zeit für den Empfang von Vor- und Abschlussarbeiten wird je nach Geräteart und -größengruppe sowie unter Berücksichtigung der Besonderheiten des Programmsteuerungssystems festgelegt und unterteilt sich in die Zeit der organisatorischen Vorbereitung; zum Einrichten einer Werkzeugmaschine, Werkzeugaufsätze, Softwaregeräte; für einen Probelauf durch das Programm oder Probebearbeitung eines Teils.

Die Zusammensetzung der Arbeit zum Organisationstraining ist für alle CNC-Maschinen unabhängig von ihrer Gruppe und ihrem Modell gleich. Die Zeit für die organisatorische Vorbereitung umfasst:

Entgegennahme einer Bestellung, Zeichnung, technologische Dokumentation, Softwareträger, Schneid-, Hilfs- und Kontroll- und Messwerkzeuge, Vorrichtungen, Rohlinge vor Beginn und Übergabe nach Abschluss der Bearbeitung einer Teilecharge am Arbeitsplatz oder im Werkzeuglager;

Einarbeitung in die Arbeit, Zeichnung, technologische Dokumentation, Inspektion des Werkstücks;

den Meister anweisen.

Die Zusammenstellung der Arbeiten zum Einrichten einer Werkzeugmaschine, Werkzeuge und Zubehör umfasst je nach Verwendungszweck der Maschine und ihren Konstruktionsmerkmalen Methoden der Einrichtearbeiten:

Ein- und Ausbau der Befestigungsvorrichtung;

Ein- und Ausbau eines Blocks oder einzelner Schneidwerkzeuge;

Einstellen der anfänglichen Betriebsmodi der Maschine;

Installieren des Softwareträgers in das Lesegerät und Entfernen desselben;

Nullpunkteinstellung usw.