Racionalizimi i punës rregulluese në makinat CNC. Racionalizimi i punës së kryer në makinat CNC. Koha e shpenzuar për vendosjen e makinës

2.2 Racionalizimi i punës së personelit kryesor të organizatës

Le të shqyrtojmë racionimin e punës së personelit kryesor duke përdorur shembuj specifikë.
1. Organizimi, rregullimi dhe shpërblimi i punës së veglave makinerike.
Shërbim me shumë linja- ky është një lloj shërbimi në të cilin një punëtor u shërben disa makinave. Shërbimi me shumë linja mund të jetë individual dhe i bazuar në ekip. Ndarja e punës në brigadat me shumë stacione është ose kualifikuese ose funksionale; në disa raste, përdoret i ashtuquajturi shërbim i çifteve, kur, për shembull, dy punëtorë të të njëjtit profesion dhe kualifikim i shërbejnë disa makinerive. Shërbimi me shumë stacione është më i dobishëm nëse koha e makinës pa mbivendosje është më e gjatë se koha e funksionimit manual, vëzhgimit aktiv dhe tranzicionit. Megjithatë, shpesh shërbimi me shumë stacione është ekonomikisht i mundshëm edhe nëse ky bilanc kohor shkelet, veçanërisht kur ka mungesë fuqi punëtore kur ka pajisje falas.
Për të vendosur norma kohore për secilin element të një operacioni prodhimi, pavarësisht nga forma e organizimit të punës, puna analitike dhe llogaritëse kryhet veçmas. Në këtë rast, ata udhëhiqen nga dispozita që norma kohore për një operacion duhet të plotësojë kushtet themelore të mëposhtme:
1) procesi teknologjik parashikon përdorimin racional dhe të plotë të mjeteve teknike: pajisje, pajisje, mjete dhe mekanizma të përfshirë në punë;
2) Mënyra e përpunimit është vendosur në bazë të praktikave më të mira;
3) parashikon ngarkesën e plotë të ditës së punës me punë produktive.
Merrni parasysh rendin e racionimit të kohërave kryesore dhe ndihmëse.
Mënyrat e përpunimit në makinë zgjidhen nga teknologu në varësi të materialit, mjetit dhe pajisjes. Koha kryesore përcaktohet nga formula në varësi të llojit të punës (torturim, bluarje) për çdo tranzicion veç e veç.
Kur punoni në makinat e përpunimit të metaleve, kostoja e kohës së makinës kryesore mund të përcaktohet me formulën (9):

në = li / n * S, (9)

ku to është koha normale, min; l është gjatësia e vlerësuar e përpunimit, mm; i është numri i kalimeve; n është numri i rrotullimeve ose goditjeve të dyfishta të disponueshme në makinë, për minutë; S është shpejtësia e furnizimit të mjet prerës për rrotullim ose goditje të dyfishtë, mm.
Racionimi i kohës ndihmëse kryhet duke përdorur standarde që përcaktohen në varësi të llojit të prodhimit: më diferencial - në prodhimin masiv, më i zgjeruari - në prodhimin e vetëm. Në të njëjtën kohë, së pari përcaktohen komplekset e teknikave ndihmëse të punës. Pra, në prodhimin masiv, koha ndihmëse për funksionimin normalizohet sipas grupeve të teknikave të mëposhtme:
1) Koha për instalimin dhe heqjen e pjesës. Standardet kohore për instalimin dhe heqjen e një pjese në standardet e përgjithshme të ndërtimit të makinerive për kohën ndihmëse jepen për metodat tipike të instalimit dhe fiksimit, duke marrë parasysh vendndodhjen e tyre kur instalohen manualisht në një distancë prej 0,5-1 m nga makina. .
2) Koha e lidhur me tranzicionin përbëhet nga koha për afrimin e mjetit te pjesa e punës ose sipërfaqja e pjesës së punës, vendosja e mjetit në madhësi, ndezja e furnizimit dhe rrotullimi i boshtit për të marrë një çip provë, matjet kur merrni një çip provë , ndezja e rrotullimit dhe ushqimit të boshtit, tërheqja e veglës etj etj.
3) Koha e lidhur me ndryshimin e modalitetit funksionimin e makinës dhe ndërrimi i veglës, konsiston në kohën e pritjeve për ndryshimin e frekuencës së rrotullimit të goditjeve të gishtit ose tavolinës, sasisë së ushqimit, ndryshimit të veglës, pjesëve lëvizëse të makinës dhe aksesorëve.
4) Koha për operacionet e kontrollit përfshin kohën e shpenzuar për matjet e kontrollit, të cilat bëhen pas përfundimit të trajtimit sipërfaqësor.
Veçoritë e pagave të një punonjësi me shumë makineri përcaktohen, para së gjithash, nga nevoja për të marrë parasysh shkallën e punësimit të tij gjatë ndërrimit të punës dhe për të vendosur pagesat e duhura shtesë për tarifat e tarifave. Ato vendosen në varësi të raportit ndërmjet punësimit normativ dhe projektor të punëtorit. Niveli maksimal i tarifave shtesë, si rregull, nuk duhet të kalojë 30% të tarifës. Ky nivel korrespondon me barazinë e niveleve të punësimit të projektit dhe normativ, pra shtohen pagesat shtesë me rritjen e punësimit në projekt, por vetëm për aq kohë sa punëtori ka kohë për të pushuar gjatë turnit.
2. Organizimi, rregullimi i punimeve të stampimit dhe shkritores.
Gjatë standardizimit të punimeve të falsifikimit dhe stampimit, të cilat përfshijnë stampimin e nxehtë nën çekiç dhe presa, prishjen në makinat falsifikuese horizontale dhe falsifikimin e lirë, duhet të merren parasysh veçoritë e mëposhtme të këtij lloji të përpunimit të metaleve:
1) Prania e dy proceseve paralele - ngrohja e pjesëve të punës, deformimi i metalit dhe nevoja për përcaktimin e veçantë të kohës për ngrohjen e pjesëve të punës, stampimin (falsifikimin) dhe shkurtimin e pjesëve.
2) Natyra brigade e punës dhe nevoja për të siguruar një ngarkesë të barabartë të secilit anëtar të brigadës.
3) Një peshë specifike e parëndësishme e kohës së deformimit të metalit në standardin e kohës së pjesës.
4) Nevoja për të përcaktuar kohën ndihmëse për operacione dhe teknika individuale.
5) Nevoja për të aplikuar një metodë të diferencuar të vendosjes së normës për llogaritjen e kohës manuale dhe makinerive.
6) Vendosja e normës kohore për punën e farkëtimit dhe stampimit në kohën më të madhe të funksionimit të të gjithë anëtarëve të ekipit, pasi kur procesi i ngrohjes së boshllëqeve me procesin e deformimit të metalit kryhet paralelisht, puna organizohet në atë mënyrë. se koha e ngrohjes së boshllëqeve përputhet me kohën e farkëtimit dhe pjesërisht me kohën e mirëmbajtjes së vendit të punës, prandaj koha e ngrohjes zakonisht nuk përfshihet në standarde.
Shkalla e njësisë së kohës për falsifikimin në çekiç dhe presa, në varësi të shkallës së prodhimit të boshllëqeve, llogaritet me formulën (10):

tsht = (∑ (në * Ky + tv) * (1 + (αobs + αdetl) / 100) * Km + tnshtv) * Кn, (10)

ku to është koha kryesore e një goditjeje çekiçi; Ky është numri i goditjeve të nevojshme për deformimin e metalit; Km është faktori korrigjues për farkëtimin e llojeve të ndryshme të çelikut; tnstv është koha ndihmëse për falsifikimin e lirë të lidhur me produktin; Кn është një faktor korrigjimi që merr parasysh ndryshimin në shkallën e punës në varësi të madhësisë së grupit.
Vlerat e faktorit të korrigjimit janë dhënë në tabelën 28.

Tabela 28

Vlerat e faktorit korrigjues Kn

Në "Standardet e përgjithshme të ndërtimit të makinerive për farkëtimin në çekiç dhe presa" jepet koha ndihmëse duke marrë parasysh kohën e pushimeve të pushimit dhe nevojat personale dhe kohën e pushimeve që lidhen me organizimin e procesit teknologjik.
3. Organizimi, racionimi i punimeve montuese dhe salduese.
Puna e bravandreqës në përpunimin e boshllëqeve është një prerje metalike e ftohtë, e kryer me dorë ose me vegla elektrike. Një përpunim i tillë synon t'u japë pjesëve formën, madhësinë dhe vrazhdësinë e kërkuar të sipërfaqes duke prerë me sharrë hekuri, prerje, spërkatje, gërvishtje, shpim, filetim dhe këputje, gërvishtje.
etj.
Karakteristikat teknologjike të proceseve të listuara karakterizohen nga mjetet dhe pajisjet e përdorura për këtë punë. Në punën e montimit, operacionet mund të kryhen drejtpërdrejt në vendet e montimit pa e vendosur produktin në një ves ose në një tavolinë pune.
Standardizimi i punës së montimit dhe montimit kryhet në sekuencën e mëposhtme:
1) përcaktimi i objektit, qëllimit dhe mënyrës së racionimit;
2) analiza e operacioneve aktuale të bravandreqës dhe montimit, identifikimi i përputhshmërisë së organizimit të punës në vendin e punës me kërkesat e ITU, zgjedhja e një opsioni racional për përmbajtjen e tij teknologjike, i cili siguron shpenzimin më të vogël të kohës së punës duke respektuar kërkesat teknike për përpunim;
3) zgjedhja e standardeve për racionimin në përputhje me llojin e prodhimit, natyrën e punës;
4) hartimi i përmbajtjes së punës sipas metodave të punës dhe identifikimi i përputhshmërisë së kushteve aktuale të punës me ato normative;
5) llogaritja e kohës së funksionimit për një operacion bazuar në përcaktimin e kohëzgjatjes së elementeve individuale të punës sipas materialeve normative. Koha e funksionimit përcaktohet nga formula (11):

Top = ∑topi * k, (11)

ku topi është koha e funksionimit të kompleksit të i-të llogaritës të punimeve, min k është faktori total i korrigjimit për ndryshimin e kushteve të punës kur kryhet kompleksi i i-të llogaritës.
Në kushtet e prodhimit në shkallë të vogël dhe të njëpasnjëshme, koha e funksionimit nuk ndahet gjatë standardizimit të punës së montimit dhe montimit, dhe llogaritja kryhet në mënyrë totale sipas kohës për çdo kompleks llogaritës të i-të.
6) Llogaritja e kohës për servisimin e vendit të punës, pushimit dhe nevojave personale.
Puna e bravandreqës dhe montimit është kryesisht manuale, kështu që është e vështirë të ndahet koha ndihmëse. Ekzistojnë dy lloje tabelash në koleksionet e standardeve për punë hidraulike dhe montuese (kur standardizohen sipas kohës së funksionimit).
Në tabelat e llojit të parë, koha kryesore dhe ndihmëse përfshihet në orën standarde, përveç kohës përgatitore dhe përfundimtare, koha e servisimit të vendit të punës dhe koha për pushim dhe nevoja personale. Shkalla e kohës caktohet për njësi matëse.
Në tabelat e llojit të dytë, koha e funksionimit jepet me përfshirjen e kohëve ndihmëse të lidhura vetëm me mjetin ose materialin e pjesës së punës, por pa përfshirë kohën e lidhur me të gjithë pjesën ose montimin.
Për sa i përket racionimit të saldimit, mund të themi se saldimi elektrik, saldimi me gaz, kontakti dhe me rreze elektronike përdoren në inxhinierinë mekanike.
Këtu, koha kryesore është koha gjatë së cilës ndodh formimi bashkoj duke shkrirë bazën dhe materialin mbushës (elektrodë, elektrodë ose tela mbushëse).
Koha kryesore për saldimin 1 m të shtresës përcaktohet nga formula (12):

to1I = (60 * F * Þ) / (J * ан), (12)

ku F është zona e prerjes tërthore të tegelit, mm2; Þ - graviteti specifik i metalit të depozituar, g / cm3; J - rryma e saldimit, a; αn - koeficienti i depozitimit, g / a * h.
Elementet më të zakonshme të kohës ndihmëse, në varësi të produktit dhe llojit të pajisjes për të gjitha llojet e saldimit me hark, përfshijnë kohën e instalimit, rrotullimit, heqjes së produktit, fiksimit dhe shkyçjes së pjesëve dhe lëvizjes së saldatorit. Për të gjitha llojet e saldimit me hark, ai vendoset sipas standardeve.
Në saldimin automatik dhe gjysmë automatik (kasetë), koha e nevojshme për mbushjen me karburant të një kasete ndahet veçmas. Lista e kostove është paraqitur në tabelën 29.

Tabela 29

Koha për një mbushje me karburant të kasetës

4. Veçoritë e rregullimit të operacioneve të prodhimit të automatizuar.
I automatizuar procesi i prodhimit tregon se gjatë organizimit të punës, format e saj ndikohen nga prania sistemet automatike dhe pajisje.
Mënyra kryesore për të automatizuar proceset e përpunimit mekanik të pjesëve të prodhimit në shkallë të vogël dhe një herë është përdorimi i veglave të makinerive me kontroll numerik (CNC). Makinat CNC janë makina gjysmë automatike ose makina automatike, të gjitha pjesët e lëvizshme të të cilave kryejnë lëvizje pune dhe ndihmëse automatikisht sipas një programi të paracaktuar. Struktura e një programi të tillë përfshin komandat teknologjike dhe vlerat numerike të zhvendosjeve të trupave të punës të makinës. Ndryshimi i një makinerie CNC, duke përfshirë një ndryshim të programit, kërkon pak kohë, prandaj këto makina janë më të përshtatshmet për automatizimin e prodhimit në shkallë të vogël.
Një tipar i standardizimit të operacioneve të përpunimit mekanik të pjesëve në makinat CNC është se koha kryesore (makina) dhe koha e lidhur me kalimin përbëjnë një vlerë të vetme Ta - koha e funksionimit automatik të makinës sipas programit. përpiluar nga teknologu-programues, i cili përbëhet nga koha kryesore e funksionimit automatik të makinës Toa dhe koha ndihmëse e makinës sipas programit Tva, pra (13), (14), (15):

Ta = Toa + Tva, (13)

Toa = ∑ (Li / smi), (14)

Tva = Tvha + Dolli, (15)
ku Li është gjatësia e shtegut që përshkon mjeti ose pjesa në drejtim të ushqimit gjatë përpunimit të seksionit të i-të teknologjik (duke marrë parasysh depërtimin dhe tejkalimin); smin-minut feed në këtë zonë;i = 1, 2, ..., n- numri i zonave të përpunimit teknologjik; Tvha - koha për ekzekutimin e lëvizjeve automatike ndihmëse (furnizimi i pjesës ose mjeteve nga pikat e fillimit në zonat e përpunimit dhe tërheqja, vendosja e mjetit në madhësi, ndryshimi i vlerës numerike dhe drejtimi i furnizimit); Dolli është koha e ndalesave teknologjike të ushqimit dhe rrotullimit të boshtit për të kontrolluar përmasat, për të inspektuar ose ndryshuar mjetin.
Sistemi fleksibël i automatizuar(GPS)është një sistem makinerish dhe mekanizmash të krijuar për përpunimin e pjesëve të ndryshme strukturore dhe teknologjikisht të ngjashme në tufa të vogla, një nga një, pa pjesëmarrjen e drejtpërdrejtë të njeriut. Pjesët përbërëse GPS janë nënsisteme: teknologjike, transporti, magazinimi, shërbimi instrumental dhe kontrolli me ndihmën e kompjuterit.
Elementi qendror i GPS është fleksibël sistemi teknologjik(GTS), i cili është një grup makinerish CNC me shumë funksione (siç është një qendër përpunimi) që përpunojnë drejtpërdrejt artikujt.
Në varësi të numrit të makinave në FMS ekzistojnë: moduli i prodhimit fleksibël (FMP); fleksibël linjë prodhimi(GPL); zona e prodhimit fleksibël (GPU); prodhim fleksibël i një punishteje (GPP) dhe një impianti (GPP).
Një modul prodhimi fleksibël është një pajisje teknologjike (makinë CNC) e pajisur me manipulues ose robotë për ngarkimin dhe shkarkimin e pjesëve dhe një magazinë mjetesh. Tipari kryesor i PMG është aftësia për të punuar pa pjesëmarrjen njerëzore dhe aftësia për t'u integruar në një sistem të rangut më të lartë. Linja fleksibël përbëhet nga disa module të pajisura me sisteme transporti dhe instrumentale dhe të kontrolluara nga një mikrokompjuter. Seksion fleksibël - një lloj GPL; ai ndryshon në përbërjen dhe këmbyeshmërinë e pajisjeve teknologjike dhe mënyrën e transportit.
Nënsistemi i transportit dhe akumulimitështë një grup magazinash të automatizuara për pjesët e punës dhe pjesët, akumulatorët dhe veglat e makinerive me ngarkim dhe shkarkim automatik dhe automatik Automjeti, që shërben për lëvizjen e artikujve të përpunuar nga magazina në makineri dhe anasjelltas (karroca robotike, transportues, tavolina me rul etj.).
Nënsistemi i shërbimit instrumental përfshin magazinat e veglave dhe pajisjeve, një departament për përgatitjen e veglave për punë (mprehje, montim, montim të dyqaneve, etj.) dhe një sistem fleksibël të automatizuar për instalimin, heqjen dhe lëvizjen e veglave nga magazinat dhe anasjelltas.
Nënsistemi kontroll i automatizuarështë një kompleks mjetesh teknologjike me kompjuterë të aftë për të marrë informacion nga sisteme të automatizuara ndërmarrjet: ACS ( oraret e planifikimit), CAD (vizatimi i një pjese), ASTPP (procesi teknologjik i përpunimit dhe kontrollit të një pjese), e transformojnë atë duke përdorur programe kontrolli, transmetojnë komandat drejtpërdrejt. organet ekzekutive pajisjet e të gjitha nënsistemeve GPS.
Kështu, ekzistojnë dy rryma burimesh që funksionojnë në GPS: materiale dhe informative. Rrjedha e materialit siguron zbatimin e të gjitha operacioneve kryesore dhe ndihmëse të përpunimit të objekteve: furnizimi i boshllëqeve, veglave dhe instalimi i tyre në makina; përpunimi mekanik i pjesëve; heqja e pjesëve të përfunduara dhe zhvendosja e tyre në depo; ndryshimi dhe lëvizja e veglave; kontrolli i gjendjes së përpunimit dhe mjetit; pastrimi i ashklave dhe furnizimi me lëng prerës. Rrjedha e informacionit siguron: sekuencën, kohën dhe numrin e artikujve të përpunuar, të parashikuar nga planet e punës të Shërbimit Shtetëror të Zjarrfikësve; transferimi i programeve të përpunimit drejtpërdrejt në organet ekzekutive të veglave të makinerive, programet e punës së robotëve, mekanizmat e instalimit dhe transferimit, programet për sigurimin e boshllëqeve, mjeteve, materialeve ndihmëse, programet e kontrollit për të gjithë kompleksin dhe llogaritjen e punës së tij, si dhe kontrollin në grup. e makinerive, mekanizmat e magazinimit të transportit, sistemi i shërbimit instrumental.
Karakteristikat kryesore të sistemeve fleksibël të prodhimit janë si më poshtë:
1) Punonjësit e Shërbimit Kufitar Shtetëror nuk janë të përfshirë drejtpërdrejt në ndikimin në subjektin e punës. Detyra e tyre kryesore është të sigurojnë funksionimin efikas të pajisjeve. Me ndryshimin e funksioneve të punëtorëve ndryshon edhe struktura e kostove të kohës së tyre të punës. Pjesa kryesore e tij shpenzohet për rregullimin, mirëmbajtjen parandaluese dhe riparimin e pajisjeve.
2) Numri i njësive të pajisjeve teknologjike FPS tejkalon numrin e punonjësve në secilin grup: rregullues, mekanikë, riparues, inxhinierë elektronikë, etj. Prandaj, është e nevojshme të vendosen marrëdhënie optimale midis numrit të njësive të pajisjeve dhe numrit të punonjësit në secilin grup, për të normalizuar kohën e kaluar në dy seksione: në lidhje me pajisjet dhe punëtorët.
3) Për të rritur nivelin e besueshmërisë së funksionimit të GPS, është e nevojshme të krijohen brigada komplekse nga fundi në fund me shpërblimin e punës për produktin përfundimtar. Duhet të kihet parasysh se koha e ndërprerjes së pajisjeve gjatë dhe gjatë pritjes së shërbimit është sa më e vogël, aq më i gjerë është profili i çdo punonjësi në lidhje me funksionet e kryera dhe zonat e shërbimit të pajisjeve.
Teoria dhe përvoja e funksionimit të FPS tregojnë se aktualisht normat e kohëzgjatjes së operacioneve në lidhje me pajisjet (normat e intensitetit të funksionimit të makinerisë), normat e intensitetit të punës, normat e numrit dhe mirëmbajtjes janë nga më të mirat praktike. rëndësia.
Për llogaritjet praktike të normave të kohëzgjatjes, është e nevojshme të vazhdohet nga ndarja e konsumit të normalizuar të kohës në të drejtpërdrejtë dhe të tërthortë. E para mund të llogaritet me mjaft saktësi drejtpërdrejt për një njësi prodhimi të një lloji të caktuar. Këto të fundit i referohen të gjitha produkteve të prodhuara në një vend pune ose vend të caktuar, dhe për këtë arsye përfshihen në kohëzgjatjen e normalizuar të operimit në përpjesëtim me vlerën e kostove direkte.
Procedura për llogaritjen e standardeve të punës në Shërbimin Kufitar Shtetëror është si më poshtë:
1) gjendet koeficienti i përdorimit të pajisjeve deri në kohën e funksionimit automatik, i cili duhet të kryhet programi i prodhimit;
2) përcaktohen standardet për shkallën e punësimit të punonjësve të secilit grup;
3) bazuar në standardet përkatëse, llogaritet një version paraprak i intensitetit të punës për çdo lloj pune dhe numri i normave për secilin grup punëtorësh;
4) përcaktohen koeficientët e ngarkesës së punonjësve të secilit grup, që korrespondojnë me versionin e miratuar të numrit të normave;
5) caktohet koeficienti i kohës së punës automatike që korrespondon me variantin e miratuar të normave të numrit;
6) faktorët e ngarkesës së punonjësve të secilit grup dhe koha e punës automatike krahasohen me vlerat e tyre të specifikuara;
7) përcaktohet shuma e shpenzimeve për punonjësit e të gjitha grupeve;
8) për variantin e normave të numrit, të njohur si optimale, gjenden vlerat e normave të kohëzgjatjes së kryerjes së operacioneve teknologjike për çdo detaj;
9) në bazë të normave të numrit dhe kohëzgjatjes, përcaktohen normat e intensitetit të punës (koha) për çdo detaj, çdo grup punëtorësh dhe për brigadën në tërësi.
Në kushte prodhim i automatizuar, duke përfshirë sistemet e prodhimit fleksibël, për të drejtuar, si rregull, i referohen vetëm kohës së kaluar në funksionimin automatik të pajisjeve. Këshillohet që të përfshihen kostot indirekte të kohës në përbërjen e normës për kohëzgjatjen e operacioneve, bazuar në formulën e mëposhtme (16):

Нд = tа * (Тпл / (Тпл - Тнп)), (16)

ku t është koha e funksionimit të makinës në modalitetin automatik gjatë prodhimit të një njësie prodhimi për një operacion të caktuar; Tpl është fondi i planifikuar ditor i kohës së funksionimit të GPS; Tnp është kohëzgjatja e ndërprerjeve të normalizuara në funksionimin e teknologjisë pajisje të lidhura me mirëmbajtjen dhe pritjen e shërbimit nga punëtorët e të gjitha grupeve gjatë Tpl.
Vlera e Tnp duhet të përfshijë vetëm ato ndërprerje reale në funksionimin e pajisjeve, të cilat janë objektivisht të pashmangshme në kushtet e një GPS të veçantë, bazuar në orarin optimal të mirëmbajtjes për pajisjet, orarin e vendosur të punës dhe pjesën tjetër të punëtorëve. Përbërja e mallrave të konsumit përcaktohet nga tiparet e projektimit të sistemit të analizuar dhe kushtet e funksionimit. Si rregull, vlera e Tnp përfshin kohëzgjatjen e punëve të vënies në punë, rregullimit, testimit, të cilat nuk mund të mbulohen nga koha e makinës, kohën e ndërprerjes së pajisjeve të lidhura me mirëmbajtjen e rregulluar të nënsistemeve mekanike, elektrike, elektronike dhe të tjera, kohën e prodhimi dhe kontrolli i pjesëve të provës, etj. Gjatë përcaktimit të përbërjes së tipit, duhet të përpiqet të mbivendoset një pjesë e punës me të tjerat sa më shumë që të jetë e mundur, të kryhen paralelisht, të kombinohen funksionet e punonjësve të Shërbimit Kufitar Shtetëror, të përdorni avantazhet e organizimit të brigadës së punës, kontraktimit kolektiv.
Në të gjitha pajisjet GPS, pajisjet nuk fiken gjatë pjesës tjetër të punëtorëve, të cilat duhet të instalohen në një orar rrëshqitës. Prandaj, koha për pushim dhe nevojat personale nuk përfshihet në mallrat e konsumit. Ai merret parasysh gjatë llogaritjes së standardeve optimale të shërbimit dhe numrit, të cilat vendosen në një nivel që bën të mundur realizimin e kohës standarde të pushimit për shkak të zëvendësimeve të ndërsjella të punëtorëve.
Faktori i dytë mund të shprehet në termat e shkallës së përdorimit të pajisjeve në terma të kohës së funksionimit automatik (17):

Tm / (Tm - Tnp) = Tm / Ta = 1 / Ka, (17)

ku Ta është koha e funksionimit automatik të pajisjes për periudhën e planifikuar të funksionimit të saj Tpl.
Koha mesatare e normalizuar e prodhimit (shkalla e kohëzgjatjes) përcaktohet nga formula (18):

Нд = tа / Kapak, (18)

ku Kapaku është faktori i planifikuar i përdorimit të pajisjes deri në kohën e funksionimit automatik.
Formula (18) është më e përshtatshme për standardizimin praktik të kohëzgjatjes së operacioneve, pasi përfshin dy parametra të përdorur në të gjitha llogaritjet bazë të planifikimit teknologjik dhe organizativ të FMS.
Për llogaritjet praktike, formula e mëposhtme për kompleksitetin e operacioneve është e përshtatshme (19):

Нт = (Нч / N * C * Ki) * Нд, (19)

ku N është numri i përgjithshëm i moduleve GPS; C është numri i ndërrimeve të funksionimit të pajisjeve; Ki është faktori i planifikuar i përdorimit të pajisjeve.
Gjatë llogaritjes së punësimit total të punëtorëve të SBS, këshillohet që veçmas të merret parasysh punësimi i tyre me funksionet kryesore - kryerja e punës prodhuese dhe punë shtesë - kryerja e punës mbështetëse (20):

Ks (X) = Kp (X) + Ko (X), (20)

ku Kp (X) dhe Co (X) është shkalla e punësimit të punëtorëve në këtë grup duke kryer punën përkatëse prodhuese dhe mbështetëse.
Numri optimal i personelit të FPS-së përcaktohet në bazë të marrëdhënieve (21), (22):

Кз (Х) ≤ Кзн, ​​(21)

Ka (X) ≥ Kahn, (22)

Koeficienti Ka (X) përcaktohet për çdo variant të normave të numrit të punonjësve sipas formulës (23):

Ka (Nch) = Tpl - Tnp (Nch), (23)

ku Tnп (Нч) është kohëzgjatja e ndërprerjeve të standardizuara në funksionimin e pajisjeve, në varësi të opsionit të miratuar për numrin e punonjësve, formën e ndarjes dhe bashkëpunimit të punës, rregulloret për mirëmbajtjen e pajisjeve dhe mënyrën e punës dhe pushimit.

Në kushtet e linjave automatike (përfshirë linjat rrotulluese dhe rrotulluese-transportuese) për racionimin e punës përdoren: normat për numrin e personelit; normat për kohëzgjatjen e operacioneve të prodhimit; normat kohore (intensiteti i punës së operacioneve) për grupe individuale punëtorët dhe në përgjithësi për brigadën që shërben në linjë; normat e prodhimit; detyra të standardizuara.
Roli kryesor luhet nga normat e numrit të personelit (rregullues, mekanikë, riparues, elektricistë, teknikë elektronikë) që kryejnë shërbimin e linjës në përputhje me rregulloret e vendosura dhe sigurojnë zbatimin e programit të prodhimit.
Baza për llogaritjen e shkallës së kohës dhe prodhimit në kushtet e linjave automatike është produktiviteti teknik (pasaportë) i linjës rm, i cili përcakton numrin e njësive të prodhimit që mund të merren nga kjo pajisje në orë ose në një njësi tjetër të koha kur punoni në modalitetin automatik.
Shkalla e prodhimit përcaktohet në bazë të performancës teknike të njësisë dhe shkallës së përdorimit të linjës sipas kohës së funksionimit automatik (24):

Нв = rm * Mund, (24)
Pas përcaktimit të shkallës së prodhimit, norma e intensitetit të punës (koha) për grupi i i-të(profesione) punëtorë (25):

Нтi = Тпл * (Нчi / Нв), (25)

Në bazë të normës së numrit, kohës dhe prodhimit, vendoset një detyrë e standardizuar. Tregon shtrirjen e punës për mirëmbajtjen e rregulluar të linjës në periudhën e planifikuar, kohën e kryerjes së këtyre punimeve, numrin standard të punëtorëve, vëllimin e planifikuar të prodhimit të linjës.
Nëse në një linjë automatike prodhohen produkte me disa emra, atëherë llogaritjet e normave të kohës dhe prodhimit mund të kryhen për grupe produktesh. Së bashku me këtë, për linjat multidisiplinare, mund të jetë më e përshtatshme të llogariten normat e kohëzgjatjes Нд dhe intensitetit të punës Нт sipas metodës për GPS. Në këtë rast, llogaritjet kryhen sipas formulave (26), (27):

Ndk = tak / Kan, (26)

Нтk = Нч * (Ндк / Por), (27)

ku tak është koha e funksionimit automatik të pajisjes në prodhimin e pjesëve të tipit k-të.

ZHVILLIMI METODOLOGJIK PËR DISIPLINËN

"TEKNOLOGJIA E INXHINIERISË"

Përpiloi mësuesja: Fazlova Z.M.

Prezantimi

Intensifikimi i prodhimit, futja e suksesshme e teknologjisë dhe teknologjisë më të fundit kërkon përmirësimin e organizimit të punës, prodhimit dhe menaxhimit, gjë që është e mundur vetëm në bazë të rregullores teknike.

Racionimi i punës është vendosja e një mase të kostos së punës, mf e totalit të shpenzimeve shoqërore të nevojshme të kohës së punës për prodhimin e produkteve me vlerë të caktuar konsumatore për një periudhë të caktuar prodhimi dhe kushte teknike. Detyrat më të rëndësishme të racionimit të punës janë përmirësimi i vazhdueshëm i organizimit të punës dhe prodhimit, ulja e intensitetit të punës së produkteve, ruajtja e marrëdhënieve ekonomikisht të shëndosha midis rritjes së produktivitetit të punës dhe pagat... Racionimi i punës duhet të kontribuojë në futjen aktive të përvojës së avancuar, arritjeve të shkencës dhe teknologjisë.

Zhvillimi metodologjik "Racionalizimi i punës së kryer në makinat me PE U" ju lejon të fitoni aftësitë e nevojshme për të vendosur një normë të arsyeshme kohore për kryerjen e një operacioni teknologjik. Ai përshkruan bazat teorike për vendosjen e normave të kohës për një operacion teknologjik me CNC. Shtojca përmban standardet bazë të punës inxhinierike.

RREGULLORJA E PUNËVE, KRYET NË MAKINA CNC

Mënyra kryesore për të automatizuar proceset e përpunimit mekanik të pjesëve të prodhimit në shkallë të vogël dhe një herë është përdorimi i veglave të makinerive me kontroll numerik (CNC). Makinat CNC janë makina gjysmë automatike ose automatike, të gjitha pjesët lëvizëse të të cilave bëhen dhe funksionojnë dhe lëvizjet ndihmëse automatikisht sipas një programi të paracaktuar. Ai përfshin komandat teknologjike dhe vlerat numerike të zhvendosjeve të trupave të punës të makinës.

Ndryshimi i një makinerie CNC, duke përfshirë një ndryshim programi, kërkon pak kohë, kështu që këto makina janë më të përshtatshmet për automatizimin e prodhimit në shkallë të vogël.

Koha për të përfunduar operacionet në makinat CNC, N bp përbëhet nga koha përgatitore-përfundimtare T pz dhe njësia e kohës T copë:

(1)

T pc = (T c.a + T në K TV)
(2)

ku n - numri i pjesëve në grupin e prodhuar;

Т Ц.а - koha e ciklit të funksionimit automatik të makinës sipas programit, min;

T në - koha ndihmëse, min;

K TV - një faktor korrigjimi për kohën e kryerjes së punës ndihmëse manuale, në varësi të grupit të pjesëve të përpunuara;

dhe ato, dhe org, dhe ex - time për mirëmbajtje teknologjike dhe organizative të vendit të punës, për pushim dhe nevoja personale me shërbim në një drejtim, % e kohës operative.

Koha e ciklit të funksionimit automatik të makinës sipas programit llogaritet me formulë

T c.a = T rreth + T mv (3)

ku T rreth është koha kryesore (teknologjike) për përpunimin e një pjese, min:

T rreth = (4)

L i është gjatësia e shtegut që përshkon mjeti ose pjesa në drejtim të ushqimit gjatë përpunimit të seksionit teknologjik (duke marrë parasysh depërtimin dhe tejkalimin);

s m - ushqim minutë në një seksion të caktuar teknologjik, mm / min;

T mv - koha ndihmëse e makinës sipas programit (për afrimin dhe tërheqjen e një pjese ose mjeti nga pikat e fillimit në zonat e përpunimit, vendosja e mjetit në madhësi, ndryshimi i mjetit, ndryshimi i vlerës dhe drejtimit të ushqimit, koha e pauzave (ndalesave) teknologjike, etj.), min.

Koha ndihmëse përcaktohet si më poshtë:

T in = T in.y + T in.op + T in.meas (5)

ku T v.y - koha e montimit dhe heqjes së pjesës, min;

T v.op - koha ndihmëse e lidhur me funksionimin (nuk përfshihet në programin e kontrollit), min;

T në. rev - koha ndihmëse e mos mbivendosjes për matje, min.

Standardet kohore për instalimin dhe heqjen e një pjese përcaktohen nga llojet e instalimeve në varësi të llojeve të makinerive dhe parashikojnë metodat më të zakonshme të instalimit, shtrirjes dhe fiksimit të pjesëve në kapëse dhe pajisje universale dhe speciale.

Koha ndihmëse e lidhur me operacionin të ndara në:

a) për kohën ndihmëse të lidhur me funksionimin, e pa përfshirë gjatë ciklit të funksionimit automatik të makinës sipas programit;

b) koha e makinës ndihmëse e lidhur me kalimin e përfshirë në program në lidhje me funksionimin automatik ndihmës të makinës.

Dimensionet e kërkuara të pjesëve të përpunuara në makinat CNC sigurohen nga dizajni i makinës ose mjetit prerës dhe saktësia e rregullimit të tyre. Për shkak të kësaj koha për matjet e kontrollit duhet të përfshihet në normën e njësisë së kohës vetëm nëse parashikohet nga procesi teknologjik dhe nuk mund të anashkalohet nga koha e ciklit të funksionimit automatik të makinës sipas programit.

Koha për shërbimin e vendit të punës përcaktohet sipas standardeve dhe madhësive standarde të pajisjeve, duke marrë parasysh shërbimin me një stacion dhe me shumë stacione si përqindje e kohës së funksionimit.

Koha për pushim dhe nevoja personale gjatë servisimit të një punonjësi, një makinë nuk ndahet veçmas dhe nuk merret parasysh në kohë për servisimin e vendit të punës.

Standardet e kohës përgatitore dhe përfundimtare janë të dizajnuara për vendosjen e makinerive CNC për përpunimin e pjesëve sipas programeve të kontrollit të ngulitur dhe nuk përfshijnë veprime programimi shtesë direkt në vendin e punës (përveç makinerive të pajisura me sisteme kontrolli softuerik operativ).

Normat e kohës së copës për rregullimin e dimensioneve të veglës prerëse jashtë makinës janë të destinuara për standardizimin e punës për rregullimin e veglës prerëse për makinat CNC, e cila kryhet nga veglabërësit jashtë makinës në një dhomë të pajisur posaçërisht me ndihmën e pajisjeve speciale.

PROBLEM TIPIK ME ZGJIDHJE

Të dhënat fillestare: pjesë - bosht (Fig. 1); material - çelik 30G; trajtimi i saktë i sipërfaqes 1,2,3 - TI10; vrazhdësia e trajtimit sipërfaqësor 1, 2 Ra5; 3 - Ra10.

Bosh: mënyra e prodhimit - vulosje (përpikëri normale TI 16); gjendja e sipërfaqes - kore; pesha 4,5 kg; Leja për trajtimin e sipërfaqes: 1 - 6 mm; 2 - 4 mm; 3 - 5 mm.

Makina: modeli 16K20FZ. Të dhënat e pasaportës:

shpejtësia e gishtit NS(rpm): 10; tetëmbëdhjetë; 25; 35,5; 50; 71; 100; 140; 180; 200; 250; 280; 355; 500; 560; 630; 710; 800; 1000; 1400; 2000;

diapazoni i furnizimit s m (mm / min)

përgjatë boshtit të koordinatave NS- 0,05...2800;

përgjatë boshtit të koordinatave z - 0,1...5600;

forca më e madhe e lejuar nga mekanizmi i ushqimit gjatësor - 8000 N, nga mekanizmi i ushqimit tërthor - 3600 N;

fuqia kryesore e makinës - 11 kW;

diapazoni i rregullimit të frekuencës së rrotullimit të motorit elektrik me fuqi konstante - 1500 ... 4500 rpm.

Funksionimi: bazament në qendra, me vendosjen e zinxhirit në sipërfaqe.

1. Përzgjedhja e fazave të përpunimit.

Përcaktohen fazat e nevojshme të përpunimit. Për të marrë përmasat e pjesës që korrespondon me cilësinë 10, nga pjesa e punës e cilësisë 16, është e nevojshme të kryhet përpunimi në tre faza: përafërt, gjysmë-përfundim dhe përfundim.

2. Zgjedhja e thellësisë së prerjes.

Përcaktoni thellësinë minimale të kërkuar të prerjes për fazat gjysmëfinitare dhe të mbarimit të përpunimit (Shtojca 5).

Në fazën e përfundimit për sipërfaqen 1, diametri i të cilit korrespondon me intervalin e madhësisë 8 ... 30 mm, rekomandohet thellësia e prerjes t = 0,6 mm; për sipërfaqe 2, diametri i të cilit korrespondon me intervalin e madhësisë 30 ... 50 mm, t= 0,7 mm; për sipërfaqen 3, diametri i së cilës korrespondon me intervalin e madhësisë 50 ... 80 mm, t = 0.8 mm.

Po kështu, në fazën e gjysmëfinerisë për sipërfaqen / rekomandohet t = 1,0 mm; për sipërfaqe 2 - t - 1,3 mm; për sipërfaqen 3 - t = 1.5 mm.

Figura 1 - Skica e boshtit dhe trajektorja e lëvizjes së veglave

Thellësia e prerjes për fazën e përafërt të përpunimit përcaktohet në bazë të lejimit total të përpunimit dhe shumës së thellësive të prerjes për fazat e përfundimit dhe gjysmëfinitimit: për sipërfaqen 1 - t = 4,4 mm; për sipërfaqen 2 - t = 2,0 mm; për sipërfaqen 3 - t = 2.7 mm. Vlerat e zgjedhura futen në tabelën 1.

Tabela 1 - Përcaktimi i kushteve të prerjes

3. Zgjedhja e mjeteve.

Në makinën 16K20FZ përdoren prerëse me një seksion mbajtës 25 x 25 mm, një trashësi pllake prej 6.4 mm.

Bazuar në kushtet e përpunimit, miratohet një formë trekëndore e një futjeje me një qoshe në krye
° e aliazh i fortë T15K6 për fazat e përafërt dhe gjysëm të përpunimit dhe T30K4 - për fazën e përfundimit (Shtojca 3).

Periudha standarde e qëndrueshmërisë: T = 30 minuta.

4. Zgjedhja e ushqimit.

4.1. Për fazën e përafërt të përpunimit, ushqimi zgjidhet sipas adj. 3.

Për sipërfaqe 1 kur ktheni pjesë me diametër deri në 50 mm dhe thellësi prerjeje t = Rekomandohet furnizimi 4,4 mm nga = 0,35 mm / rrotullim. Për sipërfaqet 2 dhe 3, respektivisht, rekomandohet të ushqehet s nga = 0,45 mm / rev. dhe s nga = 0,73 mm / rev.

Nga adj. 3 përcaktoni faktorët e korrigjimit për ushqimin në varësi të materialit të mjetit TE s dhe = 1.1 dhe mënyra e fiksimit të pllakës K sp = 1,0.

4.2. Për fazën gjysmë-përfunduese të përpunimit, vlerat e ushqimit përcaktohen sipas App. 3 në të njëjtën mënyrë: për sipërfaqet 1 dhe 2 s nga = 0,27 mm / rrotullim, Sipërfaqe 3 s nga = 0,49 mm / rrotullim.

Faktorët korrigjues për ushqimin në varësi të materialit të mjetit K s dhe = 1.1, metoda e fiksimit të platinit K sp = 1.0.

Nga adj. 3 ne përcaktojmë faktorët e korrigjimit për furnizimin e fazave të përafërta dhe gjysmëpërfunduese të përpunimit për kushtet e ndryshuara të përpunimit: në varësi të seksionit të mbajtësit të mjetit TE s d = 1.0; forca prerëse K s l = 1,05; vetitë mekanike të materialit të përpunuar TE s dhe = 1.0; diagramet e instalimit të pjesës së punës TE në = 0,90; kushtet e sipërfaqes së pjesës së punës K s n = 0,85; parametrat gjeometrikë të prerësit K sp = 0,95; ngurtësia e makinës K sj = 1,0.

Ushqimi përfundimtar i fazës së përafërt përcaktohet nga:

Për sipërfaqe 1

s pr1 = 0,35 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 = 0,29 mm / rrotullim;

Për sipërfaqe 2

s pr2 = 0,45 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 = 0,38 mm / rrotullim;

Për sipërfaqen 3

s pr3 = 0,73 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 = 0,61 mm / rev.

Ushqimi i fazës gjysmë-përfunduese të përpunimit llogaritet në mënyrë të ngjashme:

për sipërfaqet 1 dhe 2 s pr1,2 = 0,23 mm / rrotullim .;

për një sipërfaqe 3 s pr3 = 0,41 mm / rev.

për sipërfaqe 1 s nga 1 = 0,14 mm / rrotullim,

për sipërfaqe 2 s nga 2 = 0,12 mm / rrotullim,

për një sipërfaqe prej 3 s nga 3 = 0,22 mm / rev.

Nga adj. 3, faktorët e korrigjimit përcaktohen për ushqimin e fazës së përfundimit të përpunimit për kushte të ndryshuara: në varësi të vetive mekanike të materialit që përpunohet TE s = 1.0; diagramet e instalimit të pjesës së punës TE në= 0,9; rrezja e prerësit K rr = 1.0; cilësia e saktësisë së pjesës së punës l 4 = 1.0. Ushqimi përfundimtar i fazës së përfundimit përcaktohet nga:

për sipërfaqe 1 s pr = 0,14 · 1,0 · 0,9 · 1,0 · 1,0 = 0,13 mm / rrotullim,

për sipërfaqe 2 s p p = 0,12 · 1,0 · 0,9 · 1,0 · 1,0 = 0,11 mm / rrotullim,

Për sipërfaqe 3 s p p = 0,22 1,0 0,9 1,0 1,0 = 0,20 mm / rrotullim

Vlerat e llogaritura të prurjeve të fazës së përfundimit të trajtimit sipërfaqësor janë futur në tabelë. 1.

5. Zgjedhja e shpejtësisë së prerjes.

Kur përafërtohet aliazh çeliku me një kore me një thellësi prerjeje t = 4,4 mm dhe prurja s pr = 0,29 mm / rev. shpejtësia e prerjes për sipërfaqen 1 V t = 149 m / min; me thellësi të prerjes t = 2,0 mm dhe furnizimi s p p = 0,38 mm / rev. shpejtësia e prerjes për sipërfaqe 2 V t = 159 m / min; me thellësi të prerjes t = 2,7 mm dhe prurja s pr = 0,61 mm / rev. shpejtësia e prerjes për një sipërfaqe prej 3 V t = 136 m / min.

Nga adj. 8, 9, faktorët e korrigjimit për fazën e përafërt të përpunimit zgjidhen në varësi të materialit të mjetit: për sipërfaqen 1 TE në = 1.0, për sipërfaqet 2 dhe 3 TE në =0,95.

Shpejtësia përfundimtare e prerjes për fazën e përafërt do të jetë:

për sipërfaqe 1 V 1 = 149 0,85 = 127 m / min;

për sipërfaqe 2 V 2 = 159 0,81 = 129 m / min;

për sipërfaqe 3 V 3 = 136 0,98 = 133 m / min.

5.2. Në fazën gjysmë të përpunimit të përpunimit, çeliku i lidhur pa kore me një thellësi prerjeje t deri në 3,0 mm dhe ushqim s p p = 0,23 mm / rev. shpejtësia e prerjes për sipërfaqet 1 dhe 2 - V T = 228 m / min; me thellësi të prerjes t = 1,5 mm dhe prurja s pr = 0,41 mm / rev. shpejtësia e prerjes për sipërfaqen 3 - V t = 185 m/min.

Faktori i korrigjimit për fazën gjysmëfinitare në varësi të materialit të mjetit K v = 0,95.

Nga adj. 8, 9, pjesa tjetër e faktorëve të korrigjimit për shpejtësinë e prerjes zgjidhen për fazat e përafërt dhe gjysmë-përfundimit të përpunimit për kushtet e ndryshuara:

në varësi të grupit të përpunimit të materialit TE v me = 0,9;

lloji i përpunimit K vo = 1,0;

ngurtësia e makinës K vo = 1,0;

vetitë mekanike të materialit të përpunuar TE v m = 1.0; Parametrat gjeometrikë të prerësit:

për sipërfaqet 1 dhe 2 C v f = 0,95, për sipërfaqen 3 C v f = 1,15; periudha e jetës së pjesës prerëse TE v T = 1,0;

disponueshmëria e ftohjes TE v f = 1,0.

Së fundi, shpejtësia e prerjes në fazën e përafërt përcaktohet nga:

për sipërfaqe 1 dhe 2 V 1,2 = 228 0,81 = 185 m / min;

për sipërfaqe 3 V 3 = 185 0,98 = 181 m / min.

5.3. Shpejtësia e prerjes për fazën e përfundimit të përpunimit përcaktohet nga aplikacioni. 8, 9:

në t = 0,6 mm dhe s p p = 0,13 mm / rev. për sipërfaqe 1 V T = 380 m / min;

në t = 0,7 mm dhe s p p = 0,11 mm / rev. për sipërfaqe 2 V T = 327 m / min;

në t = 0,8 mm dhe s p p = 0,2 mm / rev. V T = 300 m / min.

Nga adj. 8, 9, përcaktohet faktori korrigjues për shpejtësinë e prerjes për fazën e përfundimit, në varësi të materialit të mjetit; K V n = 0.8. Faktorët e korrigjimit për fazën e përfundimit janë numerikisht të njëjtë me ata për fazën e përafërt dhe gjysmëfinitar.

Faktori i përgjithshëm i korrigjimit për shpejtësinë e prerjes në fazën e përfundimit: K v = 0,68 - për sipërfaqe 1 dhe 2; K v = 0,80 - për sipërfaqen 3.

Shpejtësia përfundimtare e prerjes në fazën e përfundimit është:

për sipërfaqe 1 V 1 = 380 0,68 = 258 m / min;

për sipërfaqe 2 V 2 = 327 0,68 = 222 m / min;

për sipërfaqe 3 V 3 = 300 0,80 = 240 m / min.

Vlerat tabelare dhe të korrigjuara të shpejtësisë së prerjes janë futur në tabelë. 1.

5.4. Shpejtësia e gishtit sipas formulës

Gjatë fazës së përafërt të trajtimit sipërfaqësor 1

n = = 1263 rpm

Është marrë shpejtësia e rrotullimit e disponueshme në makinë n f = = 1000 rpm. Pastaj shpejtësia aktuale e prerjes përcaktohet nga formula:

V f = = 97,4 m / min.

Llogaritja e shpejtësisë së boshtit, korrigjimi i saj sipas pasaportës së makinës dhe llogaritja e shpejtësisë aktuale të prerjes për sipërfaqet e mbetura dhe fazat e përpunimit kryhen në të njëjtën mënyrë. Rezultatet e llogaritjes janë përmbledhur në tabelë. 1.

Meqenëse makina 16K20FZ është e pajisur me një kuti ingranazhi automatik, vlerat e pranuara të shpejtësive të gishtit vendosen drejtpërdrejt në programin e kontrollit. Nëse makina në përdorim ka ndërrim manual të shpejtësisë së boshtit, programi i kontrollit duhet të sigurojë ndalesa teknologjike për ndërrimin ose të vendosë shpejtësinë më të ulët të llogaritur për të gjitha sipërfaqet dhe fazat e përpunimit.

5.5. Pas llogaritjes së shpejtësisë aktuale të prerjes për fazën e përfundimit, ushqimi rregullohet sipas vrazhdësisë së sipërfaqes së përpunuar.

Nga adj. 8, 9 për të marrë një vrazhdësi jo më Ra5 kur përpunohet çeliku strukturor me një shpejtësi prerjeje V f = 100 m / min me një prerës me një rreze hunde r in = 1,0 mm, rekomandohet të ushqehet s nga = 0,47 mm / rev.

Nga adj. 8, 9 përcaktojnë faktorët e korrigjimit për ushqimin, vrazhdësinë e sipërfaqes së përpunuar për kushtet e ndryshuara: në varësi të:

vetitë mekanike të materialit të përpunuar K s = 1,0;

material instrumental K s dhe = 1,0;

lloji i përpunimit K s rreth = 1,0;

prania e ftohjes K s w = 1.0.

Së fundi, ushqimi i vrazhdësisë maksimale të lejueshme për fazën e përfundimit të trajtimit sipërfaqësor 1 dhe 2 përcaktohet nga formula

s rreth = 0,47 * 1,0 * 1,0 * 1,0 * 1,0 = 0,47 mm / rev.

Normat e furnizimit për fazën e përfundimit 1 dhe 2, të llogaritura më sipër, nuk e kalojnë këtë vlerë.

Asnjë nga vlerat e llogaritura nuk e tejkalon fuqinë lëvizëse të makinës kryesore të makinës. Rrjedhimisht, mënyra e vendosur e prerjes për fuqi është e realizueshme (llogaritja nuk është dhënë).

6. Përkufizimi i furnizimit në minutë.

Ushqim në minutë sipas formulës

s m = n f s rreth

Në fazën e përafrimit për sipërfaqen 1

s m = 1000 0,28 = 280 mm / min.

Vlerat e ushqimit minutë për sipërfaqet e mbetura dhe fazat e përpunimit llogariten në të njëjtën mënyrë dhe aplikohen në tabelë. 1.

7. Përcaktimi i kohës së funksionimit automatik të makinës në program.

Koha e funksionimit automatik të makinës sipas programit për pjesën e përgjithshme.

Për makinën I6VT2OFZ, koha e fiksimit të frëngjisë është T nëse = 2 s dhe koha e rrotullimit të frëngjisë me një pozicion është T un = 1.

Rezultatet e llogaritjes janë paraqitur në tabelë. 2.

8. Përcaktimi i shkallës së kohës së pjesës.

8.1. Shkalla e kohës së pjesës përcaktohet nga formula (2)

8.2. Koha ndihmëse përbëhet nga përbërësit, zgjedhja e të cilave kryhet sipas pjesës së parë të standardeve (formula (5)). Koha ndihmëse për montimin dhe heqjen e pjesës T v.y = 0.37 min (Shtojca 12).

Koha ndihmëse e lidhur me funksionimin, T v.op, përmban kohën për ndezjen dhe fikjen e makinës, për kontrollin e kthimit të mjetit në një pikë të caktuar pas përpunimit, për instalimin dhe heqjen e një mburoje që mbron nga spërkatja me një emulsioni (Ap. 12, 13):

T v.op = 0,15 + 0,03 = 0,15 min.

Matjet ndihmëse të kohës dhe kontrollit përmbajnë kohën për dy matje me një kllapë kufiri të njëanshme, katër matje me një kaliper dhe një matje me një shabllon me formë të thjeshtë (Shtojca 18):

T në. nga = (0,045 + 0,05) + (0,11 + 0,13 + 0,18 + 0,21) + 0,13 = 0,855 min.

8.3. Koha e funksionimit automatik të makinës sipas programit llogaritet në çdo seksion të rrugës së veglave dhe përmblidhet në tabelë. 2.

Tabela 2 - Koha e funksionimit automatik të makinës sipas programit

Vazhdimi i tabelës 2

8.4. Koha e ciklit përfundimtar të funksionimit automatik të makinës sipas programit

T c.a = 2,743 + 0,645 = 3,39 min.

8.5. Koha e akumuluar ndihmëse

B = 0,37 + 0,18 + 0,855 = 1,405 min.

8.6. Koha për mirëmbajtjen organizative dhe teknike të vendit të punës, pushimit dhe nevojave personale është 8% e kohës operative (Shtojca 16).

8.7. Më në fund norma e kohës së pjesës:

T PC = (3,39+ 1,405) (1 + 0,08) = 5,18 min.

9. Koha përgatitore dhe përfundimtare.

Koha përgatitore dhe përfundimtare përcaktohet nga formula

T pz = T pz1 + T pz2 + T pz3 + T p.obr.

Koha për përgatitjen organizative: T pz1 = 13 min,

koha për vendosjen e makinës, instalimet, pajisjet e kontrollit numerik

T pz2 = 4,0 + 1,2 + 0,4 + 0,8 + 0,8 + 1,0 + 1,2 + 1,2 + 2,5 + 0,3 = 13,4 min;

koha për përpunimin provë të një pjese

T pr Mostra = 2,2 + 0,945 = 3,145 min.

Koha e përgjithshme përgatitore dhe përfundimtare

T pz = 13 + 13,4 + 3,145 = 29,545 min.

10. Madhësia e pjesëve

n= N/J,

ku S është numri i lëshimeve në vit.

Për prodhimin e grupit të mesëm S = 12, pra

n = 5000/12=417.

11. Koha e llogaritjes së pjesës

T copë në = T PC + T pz / n= 5,18 + 29,545 / 417 = 5,25 min.

Mënyra kryesore për të automatizuar proceset e përpunimit mekanik të pjesëve të prodhimit në shkallë të vogël dhe një herë është përdorimi i veglave të makinerive me kontroll numerik (CNC). Makinat CNC janë makina gjysmë automatike ose automatike, të gjitha pjesët lëvizëse të të cilave kryejnë lëvizje pune dhe ndihmëse automatikisht sipas një programi të paracaktuar. Struktura e një programi të tillë përfshin komandat teknologjike dhe vlerat numerike të zhvendosjeve të trupave të punës të makinës. Ndryshimi i një makinerie CNC, duke përfshirë një ndryshim programi, kërkon pak kohë, kështu që këto makina janë më të përshtatshmet për automatizimin e prodhimit në shkallë të vogël.

Një tipar i standardizimit të operacioneve të përpunimit të pjesëve në makinat CNC është se koha kryesore (makina) dhe koha e lidhur me kalimin përbëjnë një vlerë të vetme T a - koha e funksionimit automatik të makinës sipas programit të përpiluar. nga teknologu-programues, i cili përbëhet nga koha kryesore e funksionimit automatik të makinës T o.a dhe koha ndihmëse e funksionimit të makinës sipas programit T in., d.m.th.

T a = T o.a + T in.a;

T v.a = T v.kh.a + T oc t

ku Li është gjatësia e shtegut që përshkon mjeti ose pjesa në drejtim të ushqimit gjatë përpunimit të seksionit të parë teknologjik (duke marrë parasysh depërtimin dhe tejkalimin); s m - ushqim minutë në këtë zonë; i == 1, 2, ..., n është numri i seksioneve të përpunimit; Т в.х.а - koha për ekzekutimin e lëvizjeve automatike ndihmëse (afrimi i pjesës ose mjeteve nga pikat e fillimit në zonat e përpunimit dhe tërheqja, vendosja e mjetit në madhësi, ndryshimi i vlerës numerike dhe drejtimi i furnizimit) ; T pushim - koha e pauzave teknologjike - ndalesa e ushqyerjes dhe rrotullimit të boshtit për të kontrolluar dimensionet, inspektimin ose ndryshimin e mjetit.

Koha ndihmëse i bërë vetë T nuk mbivendoset nga koha e funksionimit automatik të makinës,

T in = t gojë + t in.op + t numërues,

ku t gryka - koha ndihmëse për instalimin dhe heqjen e pjesës; t c.op - koha ndihmëse e lidhur me operacionin; t Koha ndihmëse kundër-pa mbivendosur për matjet e kontrollit të pjesës ..

Koha ndihmëse për instalimin dhe heqjen e pjesëve që peshojnë deri në 3 kg në torno dhe makineri shpimi në një çak ose mandrel vetëqendruese. përcaktohet nga formula

t gryka = aQ x

për të përcaktuar kohën ndihmëse për instalimin dhe heqjen e pjesëve në qendra ose në një mandrelë qendrore torno

t gryka = aQ x

per te percaktuar kohen ndihmese per instalimin dhe heqjen e pjeseve ne nje grope veteqendrimi ose koleti ne torno dhe makineri shpimi

t grup = aD në x l y në s l

për të përcaktuar kohën ndihmëse për instalimin dhe heqjen e pjesëve në tavolinën ose katrorin e makinës së shpimit dhe bluarjes

t grykë = aQ x N y det + 0,4 (n b -2)

Koeficientët dhe eksponentët për përcaktimin e kohës ndihmëse për instalimin dhe heqjen e pjesëve në vesin e një makinerie shpimi dhe mulliri

t gryka = aQ x

Kontrolli ndihmës i makinës së kohës. (makinat tornuese, shpuese dhe frezuese)

t c.op = a + bSX o, Y o, Z o + cK + dl pl + aT a

Koha ndihmëse për qëllimet e kontrollit.

t numërues = SkD z meas L u

Përcaktohet koha përgatitore dhe përfundimtare

T p-z = a + bn n + cP p + dP pp

Pas llogaritjes së T në, ai rregullohet në varësi të prodhimit serik. Faktori korrigjues

k c ep = 4,17 [(Ta + Tv) n p + T p-z] -0,216,

ku n p është numri i pjesëve të përpunuara në grup.

Koha përgatitore dhe përfundimtare përcaktohet si sasi e kohës: për përgatitjen organizative; instalimi, përgatitja dhe heqja e pajisjeve; rregullimi i makinës dhe mjetit; provë e drejtuar sipas programit. Karakteristikat kryesore që përcaktojnë kohën përgatitore dhe përfundimtare janë lloji dhe parametri kryesor i makinës, numri i mjeteve të përdorura në program, kompensimet e përdorura në funksionim, lloji i fiksimit, numri i mënyrave fillestare të makinës.

Shkalla e kohës së pjesës për operacion

T w = (T a + T ser) (1 + (a obs + a ex.l) / 100].

Koha për organizim dhe Mirëmbajtja vendi i punës, pushimi dhe nevojat personale, % e kohës së funksionimit, përcaktohen në varësi të parametrave bazë të makinës dhe pjesës, punësimit të punëtorit dhe intensitetit të punës. Mund të mbivendoset pjesërisht me kohën e funksionimit automatik të makinës; koha e copës në këtë rast duhet të ulet me 3%.

Automatizimi i përpunimit dhe i punës ndihmëse në makinat CNC krijon parakushtet për mirëmbajtjen e njëkohshme të disa makinerive nga operatori. Kryerja e funksioneve të operatorit për servisimin e vendit të punës në një nga makineritë zakonisht çon në ndërprerje në funksionimin e makinerive të tjera që servisohen. Koha për pushim rritet për shkak të intensitetit më të lartë të punës në kushtet e shërbimit me shumë stacione. Koha e punës operative në normën e kohës së copës rritet për shkak të kohës ndihmëse për kalimet nga vegla makine në vegël makine.

Norma kohore për kryerjen e operacioneve në makinat CNC kur punohet në një makinë (N BP) përbëhet nga norma e kohës përgatitore dhe përfundimtare (T PZ) dhe norma e kohës së copës (T W)

ku: Т ЦА - koha e ciklit të funksionimit automatik të makinës sipas programit, min;

T B - koha ndihmëse për operacionin, min;

dhe ato, dhe org, dhe ex - time për mirëmbajtjen teknike dhe organizative të vendit të punës, për pushim dhe nevoja personale me shërbim në një drejtim, % e kohës operative;

K t in - një faktor korrigjimi për kohën e kryerjes së punës ndihmëse manuale, në varësi të grupit të pjesëve të punës.

Koha e ciklit të funksionimit automatik të makinës sipas programit përcaktohet nga formula:

ku: T O - koha kryesore (teknologjike) për përpunimin e një pjese, min;

T MV - koha e përpunimit të makinës ndihmëse sipas programit (për afrimin dhe tërheqjen e pjesës ose mjetit nga pikat e fillimit në zonat e përpunimit; vendosja e mjetit në madhësi, ndryshimi i mjetit, ndryshimi i vlerës dhe drejtimit të ushqimit, koha e pauzave teknologjike, etj.), Min ...

Koha kryesore e përpunimit është:

ku: L i është gjatësia e shtegut që përshkon mjeti ose pjesa në drejtim të ushqimit gjatë përpunimit të seksionit të i-të teknologjik (duke marrë parasysh depërtimin dhe tejkalimin), mm;

S mi - ushqim minutë në një seksion të caktuar teknologjik, mm / min.

Koha ndihmëse për një operacion përcaktohet si shuma e kohëve:

ku: T V.U - koha për instalimin dhe heqjen e pjesës me dorë ose me ashensor, min;

T V.OP - koha ndihmëse e lidhur me funksionimin (nuk përfshihet në programin e kontrollit), min;

T V.IZM - koha ndihmëse e mos mbivendosjes për matje, min;

Koha makine-ndihmese e lidhur me kalimin, e perfshire ne program dhe e lidhur me punen ndihmese automatike te makines, duke parashikuar afrimin e nje pjese ose mjeti nga pika e nisjes ne zonen e perpunimit dhe terheqjen; vendosja e mjetit në madhësinë e trajtimit; ndryshimi automatik i veglave; ndezja dhe fikja e furnizimit; goditjet boshe gjatë kalimit nga përpunimi i disa sipërfaqeve në të tjerat; pauzat teknologjike të parashikuara për një ndryshim të mprehtë në drejtimin e furnizimit, kontrollin e dimensioneve, për inspektimin e mjetit dhe riinstalimin ose rifiksimin e pjesës, përfshihen si elementë përbërës gjatë funksionimit automatik të makinës dhe nuk merren parasysh veçmas.

Standardet e kohës përgatitore dhe përfundimtare janë krijuar për vendosjen e makinerive CNC për përpunimin e pjesëve sipas programeve të kontrollit të ngulitur dhe nuk përfshijnë veprime programimi shtesë direkt në vendin e punës (përveç makinerive të pajisura me sisteme kontrolli softuerik operativ).

Shkalla e kohës për vendosjen e makinës përfaqësohet si koha për punën përgatitore dhe përfundimtare në përpunimin e një grupi të pjesëve identike, pavarësisht nga grupi, dhe përcaktohet nga formula:

ku: Т ПЗ - koha standarde për vendosjen dhe akordimin e makinës, min;

Т ПЗ 1 - norma e kohës për trajnimin organizativ, min;

Т ПЗ 2 - norma e kohës për vendosjen e një makine, një pajisjeje, një mjeti, pajisje softuerike, etj., min;

T PR.OBR - norma kohore për përpunimin provues.

Koha e pritjes së punës përgatitore dhe përfundimtare caktohet në varësi të llojit dhe madhësisë së grupit të pajisjeve, si dhe duke marrë parasysh veçoritë e sistemit të kontrollit të programit dhe ndahet në kohën e përgatitjes organizative; për vendosjen e një vegle makine, bashkëngjitje veglash, pajisje softuerike; për një provë të kryer përmes programit ose përpunimi provë të një pjese.

Përbërja e punës në trajnimin organizativ është e zakonshme për të gjitha makinat CNC, pavarësisht nga grupi dhe modeli i tyre. Koha për përgatitjen organizative përfshin:

marrjen e porosisë, vizatimin, dokumentacionin teknologjik, bartësin e softuerit, mjetet prerëse, ndihmëse dhe kontrolluese dhe matëse, pajisjet, boshllëqet përpara fillimit dhe dorëzimin e tyre pas përfundimit të përpunimit të një grupi pjesësh në vendin e punës ose në dyqanin e mjeteve;

njohja me punën, vizatimi, dokumentacioni teknologjik, inspektimi i pjesës së punës;

duke udhëzuar mjeshtrin.

Përbërja e punës për vendosjen e një vegle makine, veglat dhe aksesorët përfshin metodat e punës së konfigurimit, në varësi të qëllimit të makinës dhe karakteristikave të saj të projektimit:

instalimi dhe heqja e pajisjes së fiksimit;

instalimi dhe heqja e një blloku ose veglash individuale prerëse;

vendosja e mënyrave fillestare të funksionimit të makinës;

instalimi i bartësit të softuerit në lexues dhe heqja e tij;

rregullimi i pozicionit zero, etj.