Razionamento dei lavori di regolazione su macchine a controllo numerico. Razionamento del lavoro svolto su macchine a controllo numerico. Tempo dedicato alla configurazione della macchina

2.2 Razionamento del lavoro del personale principale dell'organizzazione

Consideriamo il razionamento del lavoro del personale principale utilizzando esempi specifici.
1. Organizzazione, regolamentazione e remunerazione del lavoro delle macchine utensili.
Servizio multilinea- questo è un tipo di servizio in cui un lavoratore serve più macchine. Il servizio multilinea può essere individuale e basato sul team. La divisione del lavoro in brigate multistazione è qualificante o funzionale; in alcuni casi si ricorre al cosiddetto servizio di coppia, quando, ad esempio, due lavoratori della stessa professione e qualifica servono più macchine. Il servizio multistazione è più vantaggioso se il tempo della macchina senza sovrapposizione è più lungo del tempo delle operazioni manuali, dell'osservazione attiva e delle transizioni. Tuttavia, spesso il servizio multistazione è economicamente fattibile anche se questo equilibrio temporale viene violato, in particolare quando c'è carenza forza lavoro quando c'è attrezzatura gratuita.
Per stabilire norme temporali per ogni elemento di un'operazione di produzione, indipendentemente dalla forma di organizzazione del lavoro, il lavoro analitico e computazionale viene svolto separatamente. In questo caso, sono guidati dalla disposizione che la norma temporale per un'operazione deve soddisfare le seguenti condizioni di base:
1) il processo tecnologico prevede l'uso razionale e completo dei mezzi tecnici: attrezzature, attrezzature, strumenti e meccanismi coinvolti nell'opera;
2) Le modalità del trattamento sono stabilite sulla base delle best practices;
3) prevede l'intero carico di lavoro della giornata lavorativa con lavoro produttivo.
Considerare l'ordine di razionamento dei tempi principale e ausiliario.
Le modalità di lavorazione sulla macchina sono selezionate dal tecnico in base al materiale, all'utensile e all'attrezzatura. Il tempo principale è determinato dalle formule a seconda del tipo di lavoro (tornitura, fresatura) per ciascuna transizione separatamente.
Quando si lavora su macchine per la lavorazione dei metalli, il costo del tempo macchina principale può essere determinato dalla formula (9):

a = li / n * S, (9)

dove to è il tempo normale, min; l è la durata stimata della lavorazione, mm; i è il numero di passate; n è il numero di giri o doppie corse disponibili sulla macchina, al minuto; S è la velocità di avanzamento della utensile da taglio per giro o doppia corsa, mm.
Il razionamento del tempo ausiliario viene effettuato secondo norme che vengono stabilite a seconda del tipo di produzione: più differenziata - nella produzione di serie, la più allargata - nella produzione singola. Allo stesso tempo, vengono prima determinati i complessi delle tecniche ausiliarie del lavoro. Quindi, nella produzione di massa, il tempo ausiliario per l'operazione viene normalizzato secondo i seguenti insiemi di tecniche:
1) Tempo per l'installazione e la rimozione della parte. Le norme temporali per l'installazione e lo smontaggio di una parte nelle norme generali di costruzione della macchina per il tempo ausiliario sono riportate per i metodi tipici di installazione e fissaggio, tenendo conto della loro ubicazione in caso di installazione manuale a una distanza di 0,5-1 m dalla macchina .
2) Il tempo associato alla transizione è costituito dal tempo per avvicinare l'utensile al pezzo o alla superficie del pezzo, impostare l'utensile a misura, attivare l'avanzamento e ruotare il mandrino per prelevare un chip di prova, misurare quando si preleva un chip di prova , attivando la rotazione e l'avanzamento del mandrino, ritraendo l'utensile, ecc. ecc.
3) Tempo associato al cambio di modalità funzionamento della macchina e il cambio dell'utensile, consiste nel tempo delle ricezioni per la modifica della frequenza di rotazione del mandrino o delle corse della tavola, la quantità di avanzamento, il cambio dell'utensile, le parti mobili della macchina e gli accessori.
4) Il tempo per le operazioni di controllo comprende il tempo dedicato alle misurazioni di controllo, che vengono effettuate dopo la fine del trattamento superficiale.
Le peculiarità della retribuzione di un lavoratore multimacchina sono determinate, in primo luogo, dalla necessità di tenere conto del grado di occupazione durante il turno di lavoro e di stabilire gli opportuni pagamenti aggiuntivi alle tariffe tariffarie. Sono stabiliti in funzione del rapporto tra l'occupazione normativa e progettuale del lavoratore. Il livello massimo dei supplementi, di norma, non deve superare il 30% dell'aliquota tariffaria. Questo livello corrisponde all'uguaglianza del progetto e dei livelli normativi di occupazione, ovvero i pagamenti aggiuntivi aumentano all'aumentare dell'occupazione del progetto, ma solo finché il lavoratore ha tempo di riposo durante il turno.
2. Organizzazione, regolamentazione dei lavori di stampaggio e fonderia.
Quando si standardizzano i lavori di forgiatura e stampaggio, che includono lo stampaggio a caldo sotto martelli e presse, il ribaltamento su macchine per forgiatura orizzontale e la forgiatura libera, è necessario tenere conto delle seguenti caratteristiche di questo tipo di lavorazione dei metalli:
1) La presenza di due processi paralleli: riscaldamento dei pezzi, deformazione dei metalli e necessità di una determinazione separata del tempo per il riscaldamento dei pezzi, stampaggio (forgiatura) e rifilatura delle parti.
2) La natura di brigata del lavoro e la necessità di garantire un carico uniforme di ogni membro della brigata.
3) Un peso specifico insignificante del tempo di deformazione del metallo nello standard del tempo pezzo.
4) La necessità di determinare il tempo ausiliario per le singole operazioni e tecniche.
5) La necessità di applicare un metodo di determinazione delle tariffe differenziato per il calcolo del tempo manuale e del tempo macchina.
6) Stabilire la norma temporale per il lavoro di forgiatura e stampaggio al massimo tempo operativo di tutti i membri della squadra, poiché quando il processo di riscaldamento degli sbozzati con il processo di deformazione del metallo viene eseguito in parallelo, il lavoro è organizzato in modo tale che il tempo di riscaldamento dei grezzi si sovrappone al tempo di forgiatura e in parte al tempo di manutenzione del posto di lavoro, pertanto il tempo di riscaldamento solitamente non è incluso nelle norme.
Il tempo unitario per la forgiatura su martelli e presse, a seconda della scala di produzione dei pezzi grezzi, è calcolato dalla formula (10):

tsht = (∑ (a * Ky + tv) * (1 + (αobs + αdetl) / 100) * Km + tnshtv) * Кn, (10)

dove to è il tempo principale di un colpo di martello; Ky è il numero di colpi necessari per la deformazione del metallo; Km è il fattore di correzione per la forgiatura di vari gradi di acciaio; tnstv è il tempo ausiliario per la forgiatura libera associata al prodotto; Кn è un fattore di correzione che tiene conto della variazione della velocità di lavoro a seconda delle dimensioni del lotto.
I valori del fattore di correzione sono riportati nella tabella 28.

Tabella 28

Valori del fattore di correzione Kn

Nelle "Norme generali di costruzione di macchine per la forgiatura su martelli e presse" è indicato il tempo ausiliario tenendo conto del tempo delle pause di riposo e delle esigenze personali e del tempo delle pause associate all'organizzazione del processo tecnologico.
3. Organizzazione, razionamento dei lavori di montaggio e saldatura.
Il lavoro del fabbro sulla lavorazione dei pezzi grezzi è un taglio di metalli a freddo, eseguito a mano o con utensili elettrici. Tale lavorazione mira a conferire ai pezzi la forma, le dimensioni e la rugosità superficiale richieste mediante taglio con seghetto, troncatura, limatura, raschiatura, foratura, filettatura e smussatura, bave
eccetera.
Le caratteristiche tecnologiche dei processi elencati sono caratterizzate dagli strumenti e dalle attrezzature utilizzate per questo lavoro. Nei lavori di montaggio, le operazioni possono essere eseguite direttamente nei siti di montaggio senza posizionare il prodotto in una morsa o su un banco di lavoro.
La standardizzazione dei lavori di montaggio e montaggio viene eseguita nella seguente sequenza:
1) determinazione dell'oggetto, delle finalità e delle modalità del razionamento;
2) analisi delle effettive operazioni di fabbro e assemblaggio, identificazione della conformità dell'organizzazione del lavoro sul posto di lavoro ai requisiti dell'UIT, scelta di un'opzione razionale per il suo contenuto tecnologico, che garantisca il minor dispendio di tempo di lavoro nel rispetto dei requisiti tecnici per il trattamento;
3) la scelta delle norme di razionamento in funzione del tipo di produzione, della natura del lavoro;
4) progettare il contenuto del lavoro secondo modalità di lavoro e individuare la rispondenza delle effettive condizioni di lavoro a quelle normative;
5) calcolo del tempo operativo per un'operazione basato sulla determinazione della durata dei singoli elementi di lavoro secondo i materiali normativi. Il tempo di funzionamento è determinato dalla formula (11):

In alto = ∑topi * k, (11)

dove topi è il tempo operativo dell'i-esimo complesso computazionale di opere, min; k è il fattore di correzione totale per la modifica delle condizioni di lavoro quando viene eseguito l'i-esimo complesso computazionale.
Nelle condizioni di produzione su piccola scala e una tantum, il tempo operativo non viene allocato durante la standardizzazione dei lavori di montaggio e assemblaggio e il calcolo viene eseguito in aggregato per tempo pezzo per ciascun i-esimo complesso computazionale.
6) Calcolo del tempo per il servizio al posto di lavoro, il riposo e le esigenze personali.
Il lavoro di fabbro e montaggio è per lo più manuale, quindi è difficile allocare tempo ausiliario. Esistono due tipi di tabelle nelle raccolte di standard per lavori idraulici e di assemblaggio (quando si standardizza in base al tempo operativo).
Nella prima tipologia di tavoli, il tempo principale e ausiliario è compreso nel tempo standard, oltre al tempo preparatorio e finale, il tempo per la manutenzione del posto di lavoro e il tempo per il riposo e le esigenze personali. La frequenza temporale è impostata per unità di misura.
Nel secondo tipo di tabelle, il tempo operativo è dato con l'inclusione dei tempi ausiliari relativi solo all'utensile o al materiale del pezzo, ma non includendo il tempo associato all'intero pezzo o assieme.
Per quanto riguarda il razionamento della saldatura, possiamo dire che nell'ingegneria meccanica si utilizzano saldatura elettrica, a gas, a contatto e a fascio di elettroni.
Qui, il tempo principale è il tempo durante il quale avviene la formazione saldare fondendo la base e il materiale di riempimento (elettrodo, elettrodo o filo di riempimento).
Il tempo principale per la saldatura di 1 m di una cucitura è determinato dalla formula (12):

to1I = (60 * FA * Þ) / (J * αн), (12)

dove F è l'area della sezione trasversale della cucitura, mm2; Þ - peso specifico del metallo depositato, g / cm3; J - corrente di saldatura, a; α - coefficiente di deposizione, g / a * h.
Gli elementi più comuni del tempo ausiliario, a seconda del prodotto e del tipo di attrezzatura per tutti i tipi di saldatura ad arco, includono il tempo di installazione, rotazione, rimozione del prodotto, fissaggio e sgancio delle parti e movimento della saldatrice. Per tutti i tipi di saldatura ad arco, è impostato secondo gli standard.
Nella saldatura automatica e semiautomatica (a cassetta), il tempo necessario per il rifornimento di una cassetta viene assegnato separatamente. L'elenco dei costi è riportato nella tabella 29.

Tabella 29

Tempo per un rifornimento della cassetta

4. Caratteristiche della regolamentazione delle operazioni di produzione automatizzate.
Automatizzato processo di produzione mostra che nell'organizzazione del lavoro, le sue forme sono influenzate dalla presenza sistemi automatici e dispositivi.
Il modo principale per automatizzare i processi di lavorazione meccanica di pezzi di piccola scala e di produzione una tantum è l'utilizzo di macchine utensili a controllo numerico (CNC). Le macchine a controllo numerico sono macchine semiautomatiche o macchine automatiche, tutte le cui parti mobili eseguono movimenti di lavoro e ausiliari automaticamente secondo un programma predeterminato. La struttura di un tale programma include comandi tecnologici e valori numerici degli spostamenti dei corpi di lavoro della macchina. Il cambio di una macchina CNC, compreso il cambio di programma, richiede poco tempo, quindi queste macchine sono più adatte per automatizzare la produzione su piccola scala.
Una caratteristica della standardizzazione delle operazioni di lavorazione meccanica di parti su macchine CNC è che il tempo principale (macchina) e il tempo associato alla transizione costituiscono un unico valore Ta - il tempo di funzionamento automatico della macchina secondo il programma compilato dal tecnico-programmatore, che è costituito dal tempo principale del funzionamento automatico della macchina Toa e dal tempo ausiliario della macchina secondo il programma Tva, ovvero (13), (14), (15):

Ta = Toa + Tva, (13)

Toa = ∑ (Li / smi), (14)

Tva = Tvha + Brindisi, (15)
dove Li è la lunghezza del percorso percorso dall'utensile o dalla parte nella direzione di avanzamento durante l'elaborazione dell'i-esima sezione tecnologica (tenendo conto della penetrazione e del superamento); feed smin-minute in quest'area, i = 1, 2, ..., n- il numero di aree di elaborazione tecnologica; Tvha - tempo per l'esecuzione dei movimenti ausiliari automatici (alimentazione del pezzo o degli utensili dai punti di partenza alle zone di lavorazione e svincolo, messa a misura dell'utensile, variazione del valore numerico e della direzione di avanzamento); Il brindisi è il momento delle pause tecnologiche di alimentazione e rotazione del mandrino per verificare le dimensioni, ispezionare o cambiare l'utensile.
Sistema automatizzato flessibile(GPS)è un sistema di macchine e meccanismi progettati per la lavorazione di vari pezzi strutturalmente e tecnologicamente simili in piccoli lotti, uno per uno, senza la diretta partecipazione umana. Le parti costitutive I GPS sono sottosistemi: tecnologico, di trasporto, di stoccaggio, di servizio strumentale e di controllo computerizzato.
L'elemento centrale del GPS è flessibile sistema tecnologico(GTS), che è un insieme di macchine CNC multi-operazione (come un centro di lavoro) che elaborano direttamente gli articoli.
A seconda del numero di macchine presenti nell'FMS ci sono: modulo di produzione flessibile (FMP); flessibile linea di produzione(GPL); area di produzione flessibile (GPU); produzione flessibile di un'officina (GPP) e di un impianto (GPP).
Un modulo di produzione flessibile è un'apparecchiatura tecnologica (macchina CNC) dotata di manipolatori o robot per il carico e scarico di pezzi e un magazzino utensili. La caratteristica principale del PMG è la capacità di lavorare senza la partecipazione umana e la capacità di integrarsi in un sistema di rango superiore. La linea flessibile è composta da più moduli dotati di sistemi di trasporto e strumentali e controllati da un microcomputer. Sezione flessibile - un tipo di GPL; si differenzia per la composizione e l'intercambiabilità delle dotazioni tecnologiche e delle modalità di trasporto.
Sottosistema di trasporto e accumulazioneè un insieme di magazzini automatizzati per pezzi e pezzi, accumulatori a macchine utensili con carico e scarico automatici e automatici Veicolo, servendo a movimentare gli articoli lavorati dal magazzino alle macchine e viceversa (carrelli robotici, nastri trasportatori, rulliere, ecc.).
Il sottosistema del servizio strumentale comprende magazzini di strumenti e dispositivi, un reparto per la preparazione degli strumenti per il lavoro (affilatura, montaggio, montaggio magazzini, ecc.) e un sistema automatizzato flessibile per l'installazione, lo smontaggio e lo spostamento degli strumenti dai magazzini e viceversa.
Sottosistema controllo automatizzatoè un complesso di mezzi tecnologici con computer in grado di ricevere informazioni da sistemi automatizzati imprese: ACS ( orari di programmazione), CAD (disegno di un pezzo), ASTPP (processo tecnologico di elaborazione e controllo di un pezzo), trasformarlo utilizzando programmi di controllo, trasmettere comandi direttamente organi esecutivi apparecchiature di tutti i sottosistemi GPS.
Pertanto, ci sono due flussi di risorse che funzionano nel GPS: materiale e informativo. Il flusso di materiale garantisce l'attuazione di tutte le operazioni principali e ausiliarie della lavorazione degli oggetti: fornitura di grezzi, strumenti e loro installazione su macchine; lavorazione meccanica di parti; rimuovere i pezzi finiti e spostarli in magazzino; cambio utensile e movimentazione; controllo della lavorazione e delle condizioni degli utensili; pulizia dei trucioli e alimentazione del fluido da taglio. Il flusso informativo fornisce: la sequenza, i tempi e il numero degli elaborati, previsti dai piani di lavoro dei Vigili del Fuoco dello Stato; trasferimento di programmi di elaborazione direttamente agli organi esecutivi di macchine utensili, programmi di lavoro di robot, meccanismi di installazione e trasferimento, programmi per la fornitura di pezzi grezzi, utensili, materiali ausiliari, programmi di controllo per l'intero complesso e contabilizzazione del suo lavoro, nonché controllo di gruppo di macchine, meccanismi di stoccaggio del trasporto, sistema di servizio strumentale.
Le caratteristiche principali dei sistemi di produzione flessibili sono le seguenti:
1) I dipendenti del Servizio di frontiera dello Stato non sono direttamente coinvolti nell'impatto in materia di lavoro. Il loro compito principale è garantire il funzionamento efficiente dell'apparecchiatura. Con il cambiamento delle funzioni dei lavoratori, cambia la struttura dei costi del loro orario di lavoro. La sua parte principale è dedicata alla regolazione, alla manutenzione preventiva e alla riparazione delle apparecchiature.
2) Il numero di unità di apparecchiature tecnologiche FPS supera il numero di dipendenti in ciascun gruppo: periti, meccanici, riparatori, ingegneri elettronici, ecc. Pertanto, è necessario stabilire relazioni ottimali tra il numero di unità di apparecchiature e il numero di dipendenti di ciascun gruppo, per normalizzare il tempo speso in due sezioni: in relazione alle attrezzature e ai lavoratori.
3) Per aumentare il livello di affidabilità del funzionamento del GPS, è necessario creare brigate end-to-end complesse con remunerazione del lavoro per il prodotto finale. Va tenuto presente che i tempi di fermo delle apparecchiature durante e durante l'attesa del servizio sono tanto minori quanto più ampio è il profilo di ciascun dipendente in relazione alle funzioni svolte e alle aree di servizio delle apparecchiature.
La teoria e l'esperienza di funzionamento dell'FPS operativo mostrano che attualmente le norme sulla durata delle operazioni in relazione alle apparecchiature (norme sull'intensità delle operazioni della macchina utensile), le norme sull'intensità del lavoro, le norme sul numero e sulla manutenzione sono delle più grandi pratiche importanza.
Per il calcolo pratico delle norme di durata è necessario procedere dalla divisione dei consumi di tempo normalizzati in diretti e indiretti. Il primo può essere calcolato in modo abbastanza accurato direttamente per un'unità di produzione di un dato tipo. Questi ultimi si riferiscono a tutti i prodotti realizzati in un determinato luogo di lavoro o sito, e pertanto sono inclusi nella durata normalizzata dell'operazione in proporzione al valore dei costi diretti.
La procedura per il calcolo degli standard di lavoro nel Servizio di frontiera dello Stato è la seguente:
1) viene trovato il coefficiente di utilizzo dell'attrezzatura al momento del funzionamento automatico, necessario per l'esecuzione programma di produzione;
2) vengono determinati gli standard per il tasso di occupazione dei dipendenti di ciascun gruppo;
3) sulla base degli standard pertinenti, viene calcolata una versione preliminare dell'intensità del lavoro di ciascun tipo di lavoro e il numero di norme per ciascun gruppo di lavoratori;
4) vengono determinati i coefficienti del carico di lavoro dei dipendenti di ciascun gruppo, corrispondenti alla versione adottata del numero di norme;
5) viene fissato il coefficiente del tempo di lavoro automatico corrispondente alla variante adottata delle norme del numero;
6) i fattori di carico dei dipendenti di ciascun gruppo e il tempo di lavoro automatico vengono confrontati con i loro valori specificati;
7) viene determinato l'importo dei costi per i dipendenti di tutti i gruppi;
8) per la variante delle norme del numero, riconosciute come ottimali, si trovano per ogni dettaglio i valori delle norme della durata dell'esecuzione delle operazioni tecnologiche;
9) in base alle norme del numero e della durata, le norme dell'intensità di lavoro (tempo) sono stabilite per ogni dettaglio, per ciascun gruppo di lavoratori e per la brigata nel suo insieme.
In condizioni produzione automatizzata, compresi i sistemi di produzione flessibili, per dirigere, di norma, fare riferimento solo al tempo impiegato nel funzionamento automatico delle apparecchiature. Si consiglia di includere i costi indiretti del tempo nella composizione della norma per la durata delle operazioni, in base alla seguente formula (16):

Нд = tа * (Тпл / (Тпл - Тнп)), (16)

dove t è il tempo di funzionamento della macchina in modalità automatica durante la fabbricazione di un'unità di produzione per una determinata operazione; Tpl è il tempo di funzionamento giornaliero pianificato del GPS; Tnp è la durata delle interruzioni normalizzate nel funzionamento di attrezzature relative alla manutenzione e all'attesa del servizio da parte dei lavoratori di tutti i gruppi durante il Tpl.
Il valore di Тнп dovrebbe includere solo quelle vere interruzioni nel funzionamento dell'attrezzatura, che sono oggettivamente inevitabili nelle condizioni di un particolare GPS, in base al programma di manutenzione ottimale dell'attrezzatura, al programma di lavoro stabilito e al riposo dei lavoratori. La composizione dei beni di consumo è determinata dalle caratteristiche progettuali del sistema analizzato e dalle condizioni operative. Di norma, il valore di Тнп include la durata dei lavori di messa in servizio, regolazione, collaudo, che non possono essere coperti dal tempo macchina, il tempo di fermo delle apparecchiature associato alla manutenzione regolamentata di sottosistemi meccanici, elettrici, elettronici e di altro tipo, il tempo di fabbricazione e controllo delle parti di prova, ecc. Quando si stabilisce la composizione del Tipo, si dovrebbe sforzarsi di sovrapporre il più possibile alcuni lavori con altri, di eseguirli in parallelo, di combinare le funzioni dei dipendenti del Servizio di frontiera di Stato, di utilizzare i vantaggi dell'organizzazione del lavoro in brigata, dei contratti collettivi.
In tutte le apparecchiature GPS, l'apparecchiatura non viene spenta durante il resto dei lavoratori, che dovrebbe essere installato su un programma scorrevole. Pertanto, il tempo per il riposo e le esigenze personali non è compreso nei beni di consumo. Viene preso in considerazione nel calcolo degli standard ottimali di servizio e del numero, che sono fissati a un livello che consenta di realizzare il tempo standard di riposo dovuto alle reciproche sostituzioni dei lavoratori.
Il secondo fattore può essere espresso in termini di tasso di utilizzo delle apparecchiature in termini di tempo di funzionamento automatico (17):

Tm / (Tm - Tnp) = Tm / Ta = 1 / Ka, (17)

dove Ta è il tempo di funzionamento automatico dell'apparecchiatura per il periodo pianificato del suo funzionamento Tpl.
Il tempo medio di produzione normalizzato (tasso di durata) è determinato dalla formula (18):

Нд = ta / Cap, (18)

dove Cap è il fattore di utilizzo pianificato dell'apparecchiatura al momento del funzionamento automatico.
La formula (18) è più conveniente per la standardizzazione pratica della durata delle operazioni, poiché include due parametri utilizzati in tutti i calcoli di pianificazione tecnologica e organizzativa di base dell'FMS.
Per i calcoli pratici, è conveniente la seguente formula per la complessità delle operazioni (19):

Нт = (Нч / N * C * Ki) * Нд, (19)

dove N è il numero totale di moduli GPS; C è il numero di turni di funzionamento delle apparecchiature; Ki è il fattore di utilizzo pianificato delle apparecchiature.
Quando si calcola l'occupazione totale dei lavoratori SBS, è consigliabile tenere conto separatamente del loro impiego con le funzioni principali - svolgere lavori di produzione e ulteriori - svolgere lavori di supporto (20):

Ks (X) = Kp (X) + Ko (X), (20)

dove Kp (X) e Co (X) è il tasso di occupazione dei lavoratori in questo gruppo che svolgono la produzione corrispondente e il lavoro di supporto.
L'organico ottimale dell'FPS è stabilito sulla base delle relazioni (21), (22):

Кз (Х) ≤ Кзн, ​​(21)

Ka (X) ≥ Kahn, (22)

Il coefficiente Ka (X) è determinato per ogni variante delle norme del numero di dipendenti secondo la formula (23):

Ka (Nch) = Tpl - Tnp (Nch), (23)

dove Тнп (Нч) è la durata delle interruzioni standardizzate nel funzionamento dell'attrezzatura, a seconda dell'opzione accettata per il numero di dipendenti, la forma di divisione e cooperazione del lavoro, i regolamenti sulla manutenzione dell'attrezzatura e la modalità di lavoro e riposo.

Nelle condizioni delle linee automatiche (comprese le linee rotative e rotative) per il razionamento del lavoro si utilizzano: le norme per il numero del personale; norme per la durata delle operazioni di produzione; norme temporali (intensità di lavoro delle operazioni) per singoli gruppi operai ed in genere per la brigata di linea; tassi di produzione; compiti standardizzati.
Il ruolo principale è svolto dalle norme del numero del personale (regolatori, meccanici riparatori, elettricisti, tecnici elettronici), che effettuano la manutenzione della linea secondo le normative stabilite e garantiscono l'attuazione del programma di produzione.
La base per il calcolo del ritmo e della produzione nelle condizioni di linee automatiche è la produttività tecnica (passaporto) della linea rm, che determina il numero di unità di produzione che possono essere ottenute da questa apparecchiatura all'ora o in un'altra unità di tempo durante il funzionamento in modalità automatica.
Il tasso di produzione è impostato in base alle prestazioni tecniche dell'unità e al tasso di utilizzo della linea in base al tempo di funzionamento automatico (24):

Нв = rm * Lattina, (24)
Dopo aver determinato il tasso di produzione, il tasso di intensità di lavoro (tempo) per i-esimo gruppo(professioni) lavoratori (25):

Нтi = Тпл * (Нчi / Нв), (25)

Sulla base della norma del numero, del tempo e della produzione, viene stabilito un compito standardizzato. Indica l'ambito del lavoro per la manutenzione regolamentata della linea nel periodo pianificato, il tempo per completare questi lavori, il numero standard di lavoratori, il volume pianificato della produzione della linea.
Se su una linea automatica vengono prodotti prodotti di diversi nomi, è possibile eseguire i calcoli delle norme di tempo e di produzione per insiemi di prodotti. Insieme a questo, per le linee multidisciplinari, può essere più opportuno calcolare le norme di durata Нд e intensità di lavoro Нт secondo il metodo per GPS. In questo caso, i calcoli vengono eseguiti secondo le formule (26), (27):

Ndk = tak / Kan, (26)

Нтk = Нч * (Ндк / Ma), (27)

dove tak è il tempo di funzionamento automatico dell'apparecchiatura nella fabbricazione di parti del tipo k-esimo.

SVILUPPO METODOLOGICO PER LA DISCIPLINA

"TECNOLOGIA DELL'INGEGNERIA"

Compilato dall'insegnante: Fazlova Z.M.

introduzione

L'intensificazione della produzione, l'introduzione di successo delle ultime tecnologie e tecnologie richiedono il miglioramento dell'organizzazione del lavoro, della produzione e della gestione, il che è possibile solo sulla base della regolamentazione tecnica.

Il razionamento del lavoro è l'istituzione di una misura del costo del lavoro, come misura della spesa totale socialmente necessaria dell'orario di lavoro per la produzione di prodotti di un certo valore al consumo per un determinato periodo di produzione e condizioni tecniche. I compiti più importanti del razionamento del lavoro sono il miglioramento coerente dell'organizzazione del lavoro e della produzione, una diminuzione dell'intensità del lavoro dei prodotti, il mantenimento di relazioni economicamente solide tra la crescita della produttività del lavoro e salari... Il razionamento del lavoro dovrebbe contribuire all'introduzione attiva di esperienza avanzata, risultati della scienza e della tecnologia.

Lo sviluppo metodologico "Razionamento del lavoro svolto su macchine con PE U" consente di acquisire le competenze necessarie per stabilire un ritmo ragionevole per l'esecuzione di un'operazione tecnologica. Delinea le basi teoriche per stabilire le norme temporali per un'operazione tecnologica con il CNC. L'appendice contiene le norme di base del lavoro di ingegneria.

REGOLAMENTO DEI LAVORI, ESEGUITO SU MACCHINE CNC

Il modo principale per automatizzare i processi di lavorazione meccanica di pezzi di piccola scala e di produzione una tantum è l'utilizzo di macchine utensili a controllo numerico (CNC). Le macchine a controllo numerico sono macchine semiautomatiche o automatiche, tutte le cui parti mobili sono realizzate e i movimenti di lavoro e ausiliari automaticamente secondo un programma predeterminato. Comprende comandi tecnologici e valori numerici degli spostamenti dei corpi di lavoro della macchina.

Il cambio di una macchina CNC, incluso il cambio di programma, richiede poco tempo, quindi queste macchine sono più adatte per automatizzare la produzione su piccola scala.

Tempo per completare le operazioni sulle macchine a controllo numerico, N bp è costituito dal tempo preparatorio-finale T pz e dal tempo unitario T pz:

(1)

T pc = (T c.a + T in K TV)
(2)

dove n - il numero di parti nel lotto prodotto;

Т Ц.а - tempo ciclo di funzionamento automatico della macchina secondo il programma, min;

T in - tempo ausiliario, min;

K TV: un fattore di correzione per il tempo di esecuzione del lavoro ausiliario manuale, a seconda del lotto di parti lavorate;

e quelli, e org, ed ex - tempo per la manutenzione tecnologica e organizzativa del luogo di lavoro, per il riposo e le esigenze personali con servizio di sola andata,% del tempo operativo.

Il tempo ciclo di funzionamento automatico della macchina secondo il programma è calcolato dalla formula

T c.a = T circa + T mv (3)

dove T circa è il tempo (tecnologico) principale per l'elaborazione di una parte, min:

T circa = (4)

L i è la lunghezza del percorso percorso dall'utensile o dalla parte nella direzione di avanzamento durante la lavorazione della sezione tecnologica (tenendo conto della penetrazione e del superamento);

s m - avanzamento minuto in una determinata sezione tecnologica, mm / min;

T mv - tempo ausiliario macchina secondo il programma (per l'avvicinamento e il ritiro di un pezzo o utensile dai punti di partenza nelle zone di lavorazione, impostazione dell'utensile a misura, cambio utensile, modifica del valore e della direzione di avanzamento, il tempo delle pause tecnologiche (fermate), ecc.), min.

Il tempo ausiliario è definito come segue:

T in = T in.y + T in.op + T in.mis (5)

dove T v.y - tempo di installazione e rimozione della parte, min;

T v.op - tempo ausiliario associato all'operazione (non compreso nel programma di controllo), min;

Lattina. riv - tempo ausiliario di non sovrapposizione per la misura, min.

Tempi per l'installazione e la rimozione di una parte sono determinati dai tipi di dispositivi a seconda dei tipi di macchine e prevedono i metodi più comuni di installazione, allineamento e fissaggio di parti in morsetti e dispositivi universali e speciali.

Il tempo ausiliario associato all'operazione suddiviso in:

a) per il tempo ausiliario associato all'operazione, non compreso durante il ciclo di funzionamento automatico della macchina secondo il programma;

b) il tempo macchina-ausiliario associato al passaggio compreso nel programma relativo al funzionamento automatico ausiliario della macchina.

Le dimensioni richieste delle parti lavorate su macchine CNC sono fornite dal design della macchina o dell'utensile da taglio e dall'accuratezza della loro regolazione. Per quanto riguarda tempo per le misurazioni di controllo deve essere compreso nella tariffa unitaria solo se previsto dal processo tecnologico, e non può essere scavalcato dal tempo ciclo del funzionamento automatico della macchina secondo programma.

È ora di servire il posto di lavoroè determinato in base agli standard e alle dimensioni standard delle apparecchiature, tenendo conto del servizio a stazione singola e multi-stazione come percentuale del tempo di funzionamento.

Tempo di riposo e bisogni personali durante la manutenzione di un lavoratore, una macchina non viene assegnata separatamente e presa in considerazione in tempo per la manutenzione del posto di lavoro.

Tempi preparatori e finali sono progettati per impostare macchine CNC per la lavorazione di parti secondo programmi di controllo integrati e non includono azioni di programmazione aggiuntive direttamente sul posto di lavoro (ad eccezione delle macchine dotate di sistemi di controllo software operativi).

Tassi di tempo pezzo per la regolazione dimensionale dell'utensile da taglio all'esterno della macchina sono destinati alla standardizzazione del lavoro di regolazione dell'utensile da taglio per macchine CNC, che viene eseguito da produttori di utensili all'esterno della macchina in una stanza appositamente attrezzata con l'ausilio di dispositivi speciali.

PROBLEMA TIPICO CON LA SOLUZIONE

Dati iniziali: parte - albero (Fig. 1); materiale - acciaio 30G; trattamento superficiale di precisione 1,2,3 - ESSO10; rugosità del trattamento superficiale 1, 2 RA5; 3 - RA10.

In bianco: metodo di produzione - stampaggio (precisione normale ESSO sedici); condizione della superficie - croccante; peso 4,5 kg; indennità di trattamento superficiale: 1 - 6 mm; 2 - 4 mm; 3 - 5 mm.

Macchina: modello 16K20FZ. Dati del passaporto:

velocità del mandrino P(giri/min): 10; diciotto; 25; 35.5; 50; 71; cento; 140; 180; 200; 250; 280; 355; 500; 560; 630; 710; 800; 1000; 1400; 2000;

campo di avanzamento s m (mm / min)

lungo l'asse delle coordinate X- 0,05...2800;

lungo l'asse delle coordinate z - 0,1...5600;

la forza massima consentita dal meccanismo di alimentazione longitudinale - 8000 N, dal meccanismo di alimentazione trasversale - 3600 N;

potenza di azionamento principale - 11 kW;

il campo di regolazione della frequenza di rotazione del motore elettrico a potenza costante - 1500 ... 4500 giri / min.

Operazione: basamento nei centri, con l'installazione del guinzaglio in superficie.

1. Selezione delle fasi di lavorazione.

Vengono determinate le fasi di lavorazione necessarie. Per ottenere le dimensioni del pezzo corrispondente alla qualità 10, dal pezzo della qualità 16, è necessario eseguire la lavorazione in tre fasi: sgrossatura, semifinitura e finitura.

2. Scelta della profondità di taglio.

Determinare la profondità di taglio minima richiesta per le fasi di semifinitura e finitura della lavorazione (Appendice 5).

In fase di finitura della superficie 1, il cui diametro corrisponde all'intervallo di dimensioni 8 ... 30 mm, si consiglia la profondità di taglio T = 0,6 mm; per superficie 2, il cui diametro corrisponde all'intervallo dimensionale 30 ... 50 mm, T= 0,7 mm; per la superficie 3, il cui diametro corrisponde all'intervallo dimensionale 50 ... 80 mm, T = 0,8 mm.

Allo stesso modo, in fase di semifinitura per la superficie / si consiglia T = 1,0 mm; per superficie 2 - T - 1,3 mm; per superficie 3 - T = 1,5 mm.

Figura 1 - Schizzo dell'albero e della traiettoria del movimento degli utensili

La profondità di taglio per la fase di sgrossatura della lavorazione è determinata in base al sovrametallo di lavorazione totale e dalla somma delle profondità di taglio per le fasi di finitura e semifinitura: per superficie 1 - T = 4,4 mm; per superficie 2 - T = 2,0 mm; per superficie 3 - T = 2,7 mm. I valori selezionati sono inseriti nella tabella 1.

Tabella 1 - Determinazione delle condizioni di taglio

3. Selezione degli strumenti.

Sulla macchina 16K20FZ vengono utilizzate frese con una sezione del supporto di 25 x 25 mm, uno spessore della lamiera di 6,4 mm.

In base alle condizioni di lavorazione viene adottata una forma triangolare di inserto con un angolo in alto
° di lega dura T15K6 per le fasi di lavorazione di sgrossatura e semifinitura e T30K4 - per la fase di finitura (Appendice 3).

Periodo di durata standard: T = 30 minuti.

4. Scelta del mangime.

4.1. Per la fase di sgrossatura della lavorazione, l'avanzamento viene selezionato secondo l'adj. 3.

Per superficie 1 quando si tornino pezzi con un diametro fino a 50 mm e una profondità di taglio T = Si consiglia un avanzamento di 4,4 mm da = 0,35 mm/giro. Per superfici 2 e 3, rispettivamente, si consiglia di alimentare s da = 0,45 mm/giro. e s da = 0,73 mm / giro.

Per agg. 3 determinare i fattori di correzione per l'avanzamento a seconda del materiale dell'utensile A sabbia = 1.1 e il modo di fissaggio della piastra K sp = 1,0.

4.2. Per la fase di semifinitura della lavorazione, i valori di alimentazione sono determinati secondo l'App. 3 allo stesso modo: per superfici 1 e 2 S a partire dal = 0,27 mm / giro, Superfici 3 s da = 0,49 mm / giro.

Fattori di correzione per l'avanzamento a seconda del materiale dell'utensile K sabbia = 1,1, il metodo di fissaggio del platino K sp = 1,0.

Per agg. 3 determiniamo i fattori di correzione per la fornitura di fasi di lavorazione di sgrossatura e semifinitura al variare delle condizioni di lavorazione: a seconda della sezione del portautensile A s d = 1.0; forza di taglio K s l = 1,05; proprietà meccaniche del materiale lavorato A sabbia = 1,0; schemi di installazione del pezzo A in = 0,90; condizioni della superficie del pezzo K s n = 0,85; parametri geometrici della fresa K sp = 0,95; rigidità della macchina K sj = 1,0.

L'avanzamento finale della fase di sgrossatura è determinato da:

Per superficie 1

s pr1 = 0,35 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 = 0,29 mm/giro;

Per superficie 2

s pr2 = 0,45 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 = 0,38 mm/giro;

Per la superficie 3

s pr3 = 0,73 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 = 0,61 mm/giro

L'avanzamento della fase di lavorazione di semifinitura viene calcolato in modo simile:

per superfici 1 e 2 s pr1,2 = 0,23 mm/giro;

per una superficie 3 s pr3 = 0,41 mm / giro.

per superficie 1 s da1 = 0,14 mm/giro,

per superficie 2 s da2 = 0,12 mm/giro,

per una superficie di 3 s da 3 = 0,22 mm / giro.

Per agg. 3, vengono determinati i fattori di correzione per l'avanzamento della fase di finitura della lavorazione per condizioni modificate: a seconda delle proprietà meccaniche del materiale in lavorazione A S = 1,0; schemi di installazione del pezzo A in= 0,9; raggio di taglio K st = 1.0; qualità della precisione del pezzo l 4 = 1,0. L'avanzamento finale della fase di rifinitura è determinato da:

per superficie 1 s pr = 0,14 · 1,0 · 0,9 · 1,0 · 1,0 = 0,13 mm/giro,

per superficie 2 s p p = 0,12 · 1,0 · 0,9 · 1,0 · 1,0 = 0,11 mm/giro,

Per superficie 3 s p p = 0,22 1,0 0,9 1,0 1,0 = 0,20 mm/giro

In tabella sono inseriti i valori calcolati degli avanzamenti della fase di finitura del trattamento superficiale. uno.

5. Scelta della velocità di taglio.

Quando si sgrossa l'acciaio legato con una crosta con una profondità di taglio T = 4,4 mm e avanzamento s pr = 0,29 mm / giro. velocità di taglio per la superficie 1 V t = 149 m/min; con profondità di taglio T = 2,0 mm e avanzamento s p p = 0,38 mm / giro. velocità di taglio per superficie 2 Vt = 159 m/min; con profondità di taglio T = 2,7 mm e avanzamento s pr = 0,61 mm / giro. velocità di taglio per una superficie di 3 V t = 136 m/min.

Per agg. 8, 9, i fattori di correzione per la fase di sgrossatura della lavorazione sono selezionati in base al materiale dell'utensile: per la superficie 1 A in = 1,0, per le superfici 2 e 3 A in =0,95.

La velocità di taglio finale per la fase di sgrossatura sarà:

per superficie 1 V 1 = 149 0,85 = 127 m/min;

per superficie 2 V 2 = 159 0,81 = 129 m/min;

per superficie 3 V 3 = 136 0,98 = 133 m/min.

5.2. Nella fase di semifinitura della lavorazione, acciaio legato senza crosta con una profondità di taglio T fino a 3,0 mm e avanzamento s p p = 0,23 mm / giro. velocità di taglio per superfici 1 e 2 - V T = 228 m/min; con profondità di taglio T = 1,5 mm e avanzamento s pr = 0,41 mm / giro. velocità di taglio per superficie 3 - V t = 185 m / min.

Fattore di correzione per la fase di semifinitura in funzione del materiale dell'utensile K v = 0,95.

Per agg. 8, 9, il resto dei fattori di correzione per la velocità di taglio sono selezionati per le fasi di lavorazione di sgrossatura e semifinitura per le condizioni modificate:

a seconda del gruppo di lavorabilità del materiale A v Con = 0,9;

tipo di lavorazione K vo = 1,0;

rigidità della macchina K vo = 1,0;

proprietà meccaniche del materiale lavorato A v m = 1,0; parametri geometrici della fresa:

per superfici 1 e 2 C v F = 0,95, per la superficie 3 C v F = 1,15; periodo di vita della parte tagliente A v T = 1,0;

disponibilità di raffreddamento A v F = 1,0.

Infine, la velocità di taglio in fase di sgrossatura è determinata da:

per superficie 1 e 2 V 1,2 = 228 0,81 = 185 m/min;

per superficie 3 V 3 = 185 0,98 = 181 m/min.

5.3. La velocità di taglio per la fase di finitura della lavorazione è determinata dall'app. 8, 9:

in T = 0,6 mm e s p p = 0,13 mm / giro. per superficie 1 V T = 380 m/min;

in T = 0,7 mm e s p p = 0,11 mm / giro. per superficie 2 V T = 327 m/min;

in T = 0,8 mm e s p p = 0,2 mm / giro. V T = 300 m/min.

Per agg. 8, 9 viene determinato il fattore di correzione della velocità di taglio per la fase di finitura, in funzione del materiale dell'utensile; K V n = 0,8. I fattori di correzione per la fase di finitura sono numericamente gli stessi di quelli per le fasi di sgrossatura e semifinitura.

Fattore di correzione generale per la velocità di taglio in fase di finitura: K v = 0,68 - per superfici 1 e 2; K v = 0,80 - per la superficie 3.

La velocità di taglio finale in fase di finitura è:

per superficie 1 V 1 = 380 0,68 = 258 m/min;

per superficie 2 V 2 = 327 0,68 = 222 m/min;

per superficie 3 V 3 = 300 0,80 = 240 m/min.

I valori tabulari e corretti della velocità di taglio sono inseriti nella tabella. uno.

5.4. Velocità del mandrino secondo la formula

Durante la fase di sgrossatura del trattamento superficiale 1

n = = 1263 giri/min

Viene presa la velocità di rotazione disponibile sulla macchina n f = = 1000 giri/min. Quindi la velocità di taglio effettiva è determinata dalla formula:

Vf = = 97,4 m/min.

Allo stesso modo si effettuano il calcolo della velocità del mandrino, la sua correzione in base al passaporto della macchina e il calcolo della velocità di taglio effettiva per le restanti superfici e fasi di lavorazione. I risultati del calcolo sono riassunti in tabella. uno.

Poiché la macchina 16K20FZ è dotata di cambio automatico, i valori accettati delle velocità del mandrino vengono impostati direttamente nel programma di controllo. Se la macchina in uso ha la commutazione manuale della velocità del mandrino, il programma di controllo deve prevedere arresti tecnologici per la commutazione o impostare la velocità più bassa tra quelle calcolate per tutte le superfici e le fasi di lavorazione.

5.5. Dopo aver calcolato la velocità di taglio effettiva per la fase di finitura, l'avanzamento viene regolato in base alla rugosità della superficie lavorata.

Per agg. 8, 9 per non ottenere più una rugosità RA5 quando si lavora l'acciaio strutturale con una velocità di taglio V f = 100 m / min con una fresa con raggio di punta r ​​in = 1,0 mm, si consiglia di alimentare s da = 0,47 mm / giro.

Per agg. 8, 9 determinano i fattori di correzione per l'alimentazione, la rugosità della superficie lavorata per le mutate condizioni: a seconda di:

proprietà meccaniche del materiale lavorato K s = 1,0;

materiale strumentale K se = 1,0;

tipo di elaborazione K s circa = 1,0;

la presenza di raffreddamento K s w = 1,0.

Infine, l'avanzamento massimo di rugosità ammissibile per la fase di finitura del trattamento superficiale 1 e 2 è determinato dalla formula

s circa = 0,47 * 1,0 * 1,0 * 1,0 * 1,0 = 0,47 mm / giro.

Le velocità di avanzamento per la fase di finitura 1 e 2, calcolate sopra, non superano questo valore.

Nessuno dei valori calcolati supera la potenza motrice dell'azionamento principale della macchina. Di conseguenza, la modalità di taglio stabilita per la potenza è fattibile (il calcolo non viene fornito).

6. Definizione di feed minuto.

Feed minuto secondo la formula

s m = n f s circa

Nella fase di sgrossatura per la superficie 1

s m = 1000 0,28 = 280 mm/min.

I valori dell'avanzamento minuto per le restanti superfici e fasi di lavorazione sono calcolati allo stesso modo e sono applicati in tabella. uno.

7. Determinazione del tempo di funzionamento automatico della macchina al programma.

Il tempo di funzionamento automatico della macchina secondo il programma per la parte generale.

Per la macchina I6VT2OFZ, il tempo di fissaggio della torretta è T se = 2 s e il tempo di rotazione della torretta di una posizione è T un = 1.

I risultati del calcolo sono riportati nella tabella. 2.

8. Determinazione della cadenza del tempo pezzo.

8.1. Il tempo pezzo è determinato dalla formula (2)

8.2. Il tempo ausiliario è costituito dai componenti, la cui scelta viene effettuata secondo la parte 1 delle norme (formula (5)). Tempo ausiliario per l'installazione e la rimozione del pezzo T v.y = 0,37 min (Appendice 12).

Il tempo ausiliario associato all'operazione, T v.op, contiene il tempo per l'accensione e lo spegnimento della macchina, per il controllo del ritorno dell'utensile in un determinato punto dopo la lavorazione, per l'installazione e la rimozione di uno schermo che protegge dagli schizzi con un emulsione (App. 12, 13):

Tv.op = 0,15 + 0,03 = 0,15 min.

Tempo ausiliario e misurazioni di controllo contiene il tempo per due misurazioni con una staffa limite unilaterale, quattro misurazioni con un calibro e una misurazione con una semplice sagoma sagomata (Appendice 18):

T in. da = (0,045 + 0,05) + (0,11 + 0,13 + 0,18 + 0,21) + 0,13 = 0,855 min.

8.3. Il tempo di funzionamento automatico della macchina secondo il programma viene calcolato ad ogni tratto del percorso utensile ed è riassunto in tabella. 2.

Tabella 2 - Tempo di funzionamento automatico della macchina in base al programma

Continuazione della tabella 2

8.4. Il tempo di ciclo finale del funzionamento automatico della macchina in base al programma

T c.a = 2,743 + 0,645 = 3,39 min.

8.5. Tempo ausiliario accumulato

B = 0,37 + 0,18 + 0,855 = 1,405 min.

8.6. Il tempo per la manutenzione organizzativa e tecnica del luogo di lavoro, il riposo e le esigenze personali è pari all'8% del tempo operativo (Appendice 16).

8.7. Infine la tariffa a cottimo:

T PC = (3,39+ 1,405) (1 + 0,08) = 5,18 min.

9. Tempo preparatorio e finale.

Il tempo preparatorio e finale è determinato dalla formula

T pz = T pz1 + T pz2 + T pz3 + T p.obr.

Tempo per la preparazione organizzativa: T pz1 = 13 min,

tempo di allestimento macchina, attrezzature, dispositivi di controllo numerico

T pz2 = 4,0 + 1,2 + 0,4 + 0,8 + 0,8 + 1,0 + 1,2 + 1,2 + 2,5 + 0,3 = 13,4 min;

tempo per l'elaborazione di prova di una parte

T pr Campione = 2,2 + 0,945 = 3,145 min.

Tempo preparatorio generale e finale

T pz = 13 + 13.4 + 3.145 = 29.545 min.

10. Dimensioni del lotto delle parti

n= N/S,

dove S è il numero di lanci all'anno.

Per la produzione di lotti medi S = 12, quindi

n = 5000/12=417.

11. Tempo di calcolo del pezzo

T pc a = t PC + T pz / n= 5,18 + 29,545 / 417 = 5,25 min.

Il modo principale per automatizzare i processi di lavorazione meccanica di pezzi di piccola scala e di produzione una tantum è l'utilizzo di macchine utensili a controllo numerico (CNC). Le macchine a controllo numerico sono macchine semiautomatiche o automatiche, tutte le cui parti mobili eseguono movimenti di lavoro e ausiliari automaticamente secondo un programma predeterminato. La struttura di un tale programma include comandi tecnologici e valori numerici degli spostamenti dei corpi di lavoro della macchina. Il cambio di una macchina CNC, incluso il cambio di programma, richiede poco tempo, quindi queste macchine sono più adatte per automatizzare la produzione su piccola scala.

Una caratteristica della standardizzazione delle operazioni di lavorazione delle parti su macchine CNC è che il tempo principale (macchina) e il tempo associato alla transizione costituiscono un unico valore T a - il tempo di funzionamento automatico della macchina secondo il programma compilato dal tecnologo-programmatore, che si compone del tempo principale di funzionamento automatico della macchina T o.a e del tempo di funzionamento ausiliario della macchina secondo il programma T in., ovvero,

T a = T o.a + T in.a;

T v.a = T v.kh.a + T oc t

dove Li è la lunghezza del percorso percorso dall'utensile o dalla parte nella direzione di avanzamento durante l'elaborazione della 1a sezione tecnologica (tenendo conto della penetrazione e del superamento); s m - feed minuto in quest'area; i == 1, 2, ..., n è il numero di sezioni di elaborazione; Т в.х.а - tempo per l'esecuzione dei movimenti ausiliari automatici (avvicinamento del pezzo o degli utensili dai punti di partenza alle zone di lavorazione e svincolo, impostazione dell'utensile alla dimensione, modifica del valore numerico e della direzione dell'avanzamento) ; T resto - il tempo delle pause tecnologiche - arresti di avanzamento e rotazione del mandrino per verificare le dimensioni, ispezionare o cambiare utensile.

Tempo sussidiario Fai da te T in non sovrapposto dal tempo di funzionamento automatico della macchina,

T in = t bocca + t in.op + t contatore,

dove t bocca - tempo ausiliario per l'installazione e la rimozione del pezzo; t c.op - tempo ausiliario associato all'operazione; t tempo ausiliario di contro-non sovrapposizione per le misure di controllo del pezzo ..

Tempo ausiliario per l'installazione e lo smontaggio di pezzi fino a 3 kg su torni e trapani con mandrino autocentrante o mandrino. è determinato dalla formula

t bocca = aQ x

per determinare il tempo ausiliario per l'installazione e la rimozione di parti in centri o su un mandrino centrale tornio

t bocca = aQ x

per determinare il tempo ausiliario per l'installazione e lo smontaggio di pezzi in un autocentrante o portapinze su torni e trapani

t insieme = aD in x l y in s l

per determinare il tempo ausiliario per l'installazione e lo smontaggio di parti sulla tavola o squadra della foratrice e fresatrice

t bocca = aQ x N y det + 0,4 (n b -2)

Coefficienti ed esponenti per la determinazione del tempo ausiliario per l'installazione e la rimozione di parti nella morsa di una foratrice e fresatrice

t bocca = aQ x

Controllo ausiliario della macchina del tempo. (torni, foratrici e fresatrici)

t c.op = a + bSX o, Y o, Z o + cK + dl pl + aT a

Tempo ausiliario per le intenzioni di controllo.

contatore t = SkD z misura L u

Il tempo preparatorio e finale è determinato

T p-z = a + bn n + cP p + dP pp

Dopo aver calcolato T in, viene regolato in base alla produzione in serie. Fattore di correzione

k c ep = 4,17 [(Ta + Tv) n p + T p-z] -0,216,

dove n p è il numero di parti lavorate nel lotto.

Il tempo preparatorio e finale è determinato come la quantità di tempo: per la preparazione organizzativa; installazione, preparazione e rimozione di dispositivi; regolazione della macchina e dell'utensile; esecuzione di prova secondo il programma. Le caratteristiche principali che determinano il tempo preparatorio e finale sono il tipo e parametro principale della macchina, il numero di utensili utilizzati nel programma, gli offset utilizzati nell'operazione, il tipo di attrezzaggio, il numero di modalità iniziali della macchina.

Il tasso di tempo pezzo per operazione

T w = (T a + T ser) (1 + (a os + a ex.l) / 100].

Tempo per l'organizzazione e Manutenzione luogo di lavoro, riposo e bisogni personali,% del tempo operativo, sono impostati in base ai parametri di base della macchina e del pezzo, dell'occupazione del lavoratore e dell'intensità del lavoro. Può sovrapporsi parzialmente al tempo di funzionamento automatico della macchina; il tempo di lavoro in questo caso dovrebbe diminuire del 3%.

L'automazione della lavorazione e del lavoro ausiliario su macchine a controllo numerico crea i presupposti per la manutenzione simultanea di più macchine da parte dell'operatore. L'esecuzione delle funzioni dell'operatore di manutenzione del posto di lavoro su una delle macchine di solito porta a interruzioni nel funzionamento delle altre macchine sottoposte a manutenzione. Il tempo di riposo aumenta a causa della maggiore intensità di lavoro nelle condizioni di servizio multistazione. Il tempo di lavoro operativo nella norma del tempo pezzo aumenta a causa del tempo ausiliario per le transizioni da macchina utensile a macchina utensile.

La norma temporale per eseguire operazioni su macchine CNC quando si lavora su una macchina (N BP) è costituita dalla norma tempo preparatoria e finale (T PZ) e dalla norma tempo pezzo (T W)

dove: Т ЦА - tempo di ciclo di funzionamento automatico della macchina secondo il programma, min;

T B - tempo ausiliario per l'operazione, min;

e quelli, e org, ed ex - tempo per la manutenzione tecnica e organizzativa dell'ambiente di lavoro, per il riposo e le esigenze personali con servizio di sola andata,% del tempo operativo;

K t in - un fattore di correzione per il tempo di esecuzione del lavoro ausiliario manuale, a seconda del lotto di pezzi.

Il tempo ciclo di funzionamento automatico della macchina secondo il programma è determinato dalla formula:

dove: T O - tempo (tecnologico) principale per l'elaborazione di una parte, min;

T MV - tempo di lavorazione macchina-ausiliario secondo il programma (per l'avvicinamento e il ritiro del pezzo o dell'utensile dai punti di partenza alle zone di lavorazione; impostazione dell'utensile a misura, cambio utensile, cambio dimensione e direzione di avanzamento, il tempo delle pause tecnologiche, ecc.), min...

Il tempo di elaborazione principale è:

dove: L i è la lunghezza del percorso percorso dall'utensile o dalla parte nella direzione di avanzamento durante l'elaborazione dell'i-esima sezione tecnologica (tenendo conto della penetrazione e del superamento), mm;

S mi - avanzamento minuto in una determinata sezione tecnologica, mm / min.

Il tempo ausiliario per un'operazione è definito come la somma dei tempi:

dove: T V.U - tempo di installazione e rimozione del pezzo manualmente o con ascensore, min;

T V.OP - tempo ausiliario associato all'operazione (non compreso nel programma di controllo), min;

T V.IZM - tempo ausiliario di non sovrapposizione per le misure, min;

Tempo macchina-ausiliario associato al passaggio, compreso nel programma e relativo al lavoro ausiliario automatico della macchina, che prevede l'avvicinamento di un pezzo o utensile dal punto di partenza alla zona di lavorazione e lo svincolo; impostare lo strumento in base alla dimensione del trattamento; cambio utensile automatico; accendere e spegnere l'alimentazione; corse a vuoto durante il passaggio dalla lavorazione di alcune superfici ad altre; le pause tecnologiche previste per un brusco cambiamento nella direzione di avanzamento, il controllo delle dimensioni, l'ispezione dell'utensile e la reinstallazione o il fissaggio della parte, sono inclusi come elementi costitutivi durante il funzionamento automatico della macchina e non vengono presi in considerazione separatamente.

Gli standard del tempo preparatorio e finale sono progettati per impostare macchine CNC per la lavorazione di parti secondo i programmi di controllo incorporati e non includono azioni di programmazione aggiuntive direttamente sul posto di lavoro (ad eccezione delle macchine dotate di sistemi di controllo software operativi).

Il tempo di messa a punto della macchina è rappresentato come il tempo per il lavoro preparatorio e finale sulla lavorazione di un lotto di parti identiche, indipendentemente dal lotto, ed è determinato dalla formula:

dove: Т ПЗ - tempo standard di messa a punto e messa a punto della macchina, min;

Т ПЗ 1 - la norma del tempo per la formazione organizzativa, min;

Т ПЗ 2 - la norma del tempo per l'installazione di una macchina, un dispositivo, uno strumento, dispositivi software, ecc., min;

T PR.OBR - norma temporale per l'elaborazione di prova.

Il tempo per i ricevimenti del lavoro preparatorio e finale è fissato in base al tipo e al gruppo dimensionale delle apparecchiature, nonché tenendo conto delle peculiarità del sistema di controllo del programma ed è suddiviso nel tempo per la preparazione organizzativa; per la configurazione di una macchina utensile, accessori per utensili, dispositivi software; per un'esecuzione di prova attraverso il programma o l'elaborazione di prova di una parte.

La composizione del lavoro sulla formazione organizzativa è comune a tutte le macchine CNC, indipendentemente dal gruppo e dal modello. Il tempo per la preparazione organizzativa comprende:

ricezione di un ordine, disegno, documentazione tecnologica, supporto software, strumenti di taglio, ausiliari e di controllo e misurazione, dispositivi, pezzi grezzi prima dell'inizio e consegna dopo aver terminato la lavorazione di un lotto di parti sul posto di lavoro o nel negozio di utensili;

familiarizzazione con il lavoro, disegno, documentazione tecnologica, ispezione del pezzo;

istruire il maestro.

La composizione del lavoro per l'installazione di una macchina utensile, strumenti e accessori include metodi di allestimento del lavoro, a seconda dello scopo della macchina e delle sue caratteristiche di progettazione:

installazione e rimozione del dispositivo di fissaggio;

installazione e rimozione di un blocco o di singoli utensili da taglio;

impostazione delle modalità di funzionamento iniziali della macchina;

installare il supporto software nel lettore e rimuoverlo;

regolazione della posizione zero, ecc.