Lavorazione di materiali duri. Lega dura. Marchi, caratteristiche, applicazione. Strumento di carburo. Taglio a getto d'acqua: vantaggi e caratteristiche

Scelta di un legame di utensili abrasivi

Il legame determina la resistenza e la durezza dell'utensile, ha una grande influenza sulle modalità, sulla produttività e sulla qualità della lavorazione. I fasci sono inorganici (ceramica) e organici (bachelite, vulcanite).
LEGAME CERAMICA possiede un'elevata resistenza al fuoco, resistenza all'acqua, resistenza chimica, mantiene bene il profilo del bordo di lavoro della ruota, ma è sensibile agli urti e ai carichi di flessione. L'utensile a legante ceramico viene utilizzato per tutti i tipi di rettifica ad eccezione della sgrossatura (a causa della fragilità del legante): per il taglio e l'intaglio di scanalature strette, rettifica piana delle scanalature degli anelli dei cuscinetti a sfera. L'utensile a legante ceramico mantiene bene il suo profilo, ha un'elevata porosità e rimuove bene il calore.
LEGAME IN BAKELITE ha una maggiore resistenza ed elasticità rispetto alla ceramica. Gli utensili abrasivi su un adesivo in bachelite possono essere realizzati di varie forme e dimensioni, compresi quelli molto sottili - fino a 0,5 mm per la scanalatura e il taglio. Lo svantaggio del legante bachelite è la sua bassa resistenza all'azione di refrigeranti contenenti soluzioni alcaline. Quando si utilizza un mazzo di bachelite, il liquido di raffreddamento non deve contenere più dell'1,5% di alcali. Il legante bachelite ha un'adesione più debole al grano abrasivo rispetto al legante ceramico, quindi l'utensile su questo legame è ampiamente utilizzato nelle operazioni di rettifica superficiale dove è necessaria l'autoaffilatura della mola. L'utensile su legante bachelite viene utilizzato per lavori di sgrossatura grossolana eseguiti manualmente e su pareti sospese: molatura piana con l'estremità di un cerchio, taglio e taglio di scanalature, affilatura di utensili, durante la lavorazione di prodotti sottili dove l'ustione è pericolosa. Il legame di bachelite ha un effetto lucidante.

Selezione del grado di materiale abrasivo

Materiali abrasivi(fr. abrasif - macinare, dal lat. abradere - raschiare) sono materiali con elevata durezza e vengono utilizzati per il trattamento superficiale di vari materiali. sono utilizzati nei processi di molatura, affilatura, lucidatura, taglio di materiali e sono ampiamente utilizzati nella produzione di semilavorati e nella finitura di vari materiali metallici e non metallici. Abrasivi naturali - selce, smeriglio, pomice, corindone, granato, diamante e altri. Artificiale: allumina fusa, carburo di silicio, borazon, elbor, diamante sintetico e altri.

ELETTROCORUND NORMALE

Ha un'ottima resistenza al calore, elevata adesione al legante, resistenza meccanica dei grani e viscosità significativa, importante per eseguire operazioni con carichi variabili.Lavorazione di materiali con elevata resistenza alla trazione. Si tratta della sgrossatura di getti in acciaio, fili, laminati, ghise ad alta resistenza e sbiancate, ghise malleabili, lavorazioni di semifinitura di varie parti di macchine realizzate in acciai al carbonio e legati in non temprati; e forma temprata, bronzo al manganese, nichel e leghe di alluminio. 25A

BIANCO ELETTROCORUND

In termini di composizione fisica e chimica, è più omogeneo, ha una maggiore durezza, spigoli vivi, buona autoaffilatura, elimina meglio la rugosità della superficie lavorata rispetto alla normale allumina fusa Lavorazione di parti temprate da carbonio, ad alta velocità e acciai inossidabili, superfici cromate e nitrurate. Lavorazione di parti sottili e utensili, affilatura, levigatura piana, interna, di profilo e di finitura. 38A

ZIRCONIO ELETTROCORUND

Materiale cristallino fine, denso e durevole. La durata dell'utensile per le operazioni di sgrossatura è 10-40 volte superiore a quella di un utensile simile in normale elettrocorindone Sgrossatura di pezzi in acciaio ad alta velocità, avanzamento e forza di bloccaggio. Sgrossatura di potenza di pezzi in acciaio. 54C

CARBURO DI SILICIO NERO

Possiede elevata durezza, abrasione e fragilità. I grani si presentano sotto forma di lamelle sottili, che ne aumentano la fragilità in lavorazione Lavorazione di materiali duri a basso carico di rottura (ghise, fusioni in bronzo e ottone, leghe dure, pietre preziose, vetro, marmo, grafite, porcellana, ebanite , ossa, ecc.) ecc.), nonché materiali molto viscosi (acciai resistenti al calore, leghe, rame, alluminio, gomma). 63C

CARBURO DI SILICIO VERDE

Si differenzia dal carburo di silicio nero con maggiore durezza, capacità abrasiva e fragilità Per la lavorazione di parti in ghisa, metalli non ferrosi, granito, marmo, leghe dure, lavorazione di titanio, leghe dure di titanio-tantlio, levigatura, lavori di finitura per parti realizzate di ghisa grigia, nitrurata e cuscinetti a sfera diventano. 95A

ELETTROCORUND CHROMTITANIC

Ha una maggiore resistenza meccanica e capacità abrasiva rispetto alla normale allumina fusa

Sgrossatura con elevata asportazione di truciolo

Selezione della grana dell'utensile

Grano	Tipo di trattamento
GrandeF6-F24	Operazioni di sgrossatura con grande profondità di taglio, pulitura di pezzi, fusioni. Lavorazione di materiali che ingrassano la superficie del cerchio (ottone, rame, alluminio).
F24 - F36	Rettifica in piano con l'estremità della mola, affilatura di frese, ravvivatura di un utensile abrasivo, troncatura.
MediaF30 - F60	Rettifica preliminare e combinata, affilatura di utensili da taglio.
F46 - F90	Rettifica fine, lavorazione di superfici profilate, affilatura di piccoli utensili, molatura di materiali fragili.
PiccoloF100-F180

Rettifica di finitura, finitura di leghe dure, finitura di utensili da taglio, grezzi in acciaio, affilatura di lame sottili, levigatura preliminare.

Vengono utilizzati strumenti a grana grossa:
- per operazioni di sgrossatura e preliminari con una grande profondità di taglio, quando vengono rimossi grandi sovrametalli;
- quando si lavora su macchine di elevata potenza e rigidità;
- durante la lavorazione di materiali che causano il riempimento dei pori della ruota e la salatura della sua superficie, ad esempio durante la lavorazione di ottone, rame e alluminio;
- con un'ampia area di contatto tra la mola e il pezzo, ad esempio quando si utilizzano mole alte, con rettifica in piano con l'estremità della mola, con rettifica interna.
Vengono utilizzati strumenti a grana media e fine:
- ottenere una rugosità superficiale di 0,320-0,080 micron;
- durante la lavorazione di acciai temprati e leghe dure;
- per l'affilatura finale, l'affilatura e la finitura degli utensili;
- con elevati requisiti per l'accuratezza del profilo lavorato della parte.
Con una diminuzione delle dimensioni dei grani abrasivi, la loro capacità di taglio aumenta a causa di un aumento del numero di grani per unità della superficie di lavoro, una diminuzione del raggio di arrotondamento dei grani e una minore usura dei singoli grani. Una diminuzione della granulometria porta ad una significativa diminuzione dei pori della mola, che richiede una diminuzione della profondità di rettifica e della dimensione del sovrametallo rimosso durante l'operazione. Più fini sono i grani abrasivi nell'utensile, meno materiale viene rimosso dal pezzo per unità di tempo. Tuttavia, gli strumenti a grana fine sono meno autoaffilanti rispetto agli strumenti a grana grossa, con conseguente opacità e salatura più rapida. Una combinazione razionale della modalità di lavorazione, della ravvivatura dell'utensile e della granulometria consente di ottenere un'elevata precisione e un'eccellente qualità del trattamento superficiale.

Selezione durezza utensile

O, P, Q Rettifica di profili, rettifica di piani interrotti, levigatura e rettifica di filetti di gradini grossolani. MediaM-N Rettifica planare con segmenti e dischi anulari, levigatura e rettifica filetti con dischi a legante bachelite. Medio morbidoK-L Finitura e rettifica combinata tonda, esterna senza centri e interna di acciaio, rettifica in piano, rettifica filettatura, affilatura utensili da taglio. MorbidoHF Affilatura e messa a punto di utensili da taglio con punta in metallo duro, rettifica di leghe speciali di difficile lavorazione, lucidatura.

La durezza dell'utensile determina in gran parte la produttività del lavoro durante la lavorazione e la qualità di quello lavorato.
I grani abrasivi, quando diventano smussati, devono essere rinnovati scheggiando e scheggiando le particelle. Se la ruota è troppo dura, il legante continua a trattenere i grani opachi che hanno perso la capacità di taglio. Allo stesso tempo, viene consumata molta energia per il lavoro, i prodotti si surriscaldano, la loro deformazione è possibile, sulla superficie compaiono tracce di taglio, graffi, bruciature e altri difetti. Se la ruota è troppo morbida, i grani, che non hanno perso la capacità di taglio, si sbriciolano, la ruota perde la sua forma corretta, aumenta l'usura, per cui è difficile ottenere parti della dimensione e della forma richieste. Nel processo di lavorazione compaiono vibrazioni, è necessaria una ravvivatura più frequente della ruota. Pertanto, si dovrebbe adottare un approccio responsabile alla scelta della durezza dell'utensile abrasivo e tenere conto delle caratteristiche dei pezzi.

A seconda dei requisiti per il prodotto finale trattamento termico prodotto con vari metodi.

Processi di essiccazione utilizzato nella produzione di prodotti intermedi finali sotto forma di granuli, bricchette, nonché per la disidratazione di soluzioni, fanghi e sospensioni; il prodotto finale è ottenuto per successiva essiccazione, cottura o sinterizzazione del materiale granulare o formato. In questi casi, le regolarità del trasferimento di calore e di massa sono le stesse dei principali processi tecnologici di essiccazione nell'industria chimica e nella produzione di materiali da costruzione.

V processo di sinterizzazione di agglomerati e preforme, le particelle di polvere vengono combinate in un solido policristallino monolitico con proprietà vicine a quelle di un materiale compatto. Il processo di trattamento termico si compone di due fasi.

La prima fase - rimozione del legante tecnologico - avviene alle temperature di evaporazione e fusione del legante e termina alla temperatura di inizio della sinterizzazione delle particelle di polvere. La seconda fase - sinterizzazione - inizia ad una temperatura corrispondente alla reciproca sinterizzazione delle particelle tra loro, e prosegue fino alla temperatura di ottenimento di un corpo monolitico, che è circa 0,8 della temperatura di fusione del materiale ceramico. La modalità di cottura viene scelta in base alla composizione chimica e granulometrica della miscela di scarto, al metodo di formatura o pressatura, nonché alla pezzatura e alla tipologia del prodotto.

Durante la sinterizzazione, la carica iniziale (formata o pressata) è un sistema disperso termodinamicamente instabile con una grande quantità di energia libera.

Il processo di sinterizzazione può essere convenzionalmente suddiviso in tre fasi.

Nella prima fase, la forza motrice è l'eccesso di energia superficiale libera delle particelle fini, che tende a comprimere il pezzo in lavorazione a causa della pressione in aumento e a ridurne la superficie libera. Le particelle scivolano lungo i bordi del grano, causando la compattazione e il restringimento del pezzo.

Nella seconda fase, le particelle vengono cotte nei punti di contatto creati nella prima fase. Durante la cottura, i contatti tra le particelle si espandono e la forma e le dimensioni dei pori cambiano continuamente. La cinetica di questo processo è determinata dalla velocità del flusso viscoso del mezzo in cui si trovano i pori. In questa fase, il flusso viscoso del mezzo è determinato dal meccanismo di diffusione superficiale degli atomi sulle superfici delle particelle di sinterizzazione nella regione dell'istmo di contatto.

Nella terza fase, nel corpo sinterizzato rimangono solo pori isolati chiusi e un'ulteriore compattazione è possibile solo riducendo il loro numero e volume (processo di guarigione). La fase finale di sinterizzazione è la più lunga.

Processo di pirolisi trova applicazione nella lavorazione di rifiuti di legno, plastica, prodotti in gomma, rifiuti solidi e fanghi di raffinazione del petrolio ed è il processo di decomposizione di rifiuti di legno, altri materiali vegetali quando vengono riscaldati a una temperatura di 450-1050 ° C senza accesso all'aria . Questo produce prodotti gassosi e liquidi, nonché carbone solido.

resto nativo ( carbone nella lavorazione del legno, nerofumo nello smaltimento dei pneumatici).

A seconda della temperatura di riscaldamento, gli impianti di pirolisi si suddividono in a bassa temperatura (450-500°C), caratterizzati da una minima resa di gas, una quantità massima di resine, oli e residui solidi; media temperatura (fino a 800°C) con maggiore resa di gas di pirolisi e ridotta resa di resine e oli; alta temperatura (oltre 800°C) con massima resa di gas e minima - prodotti resinosi.

L'alta temperatura intensifica lo smaltimento dei rifiuti. La velocità di reazione cresce esponenzialmente con l'aumentare della temperatura e le perdite di calore aumentano linearmente. In questo caso si ha una resa più completa di prodotti volatili e si riduce il volume del residuo solido risultante. Durante la pirolisi, l'intervallo di temperatura di 1050-1400 ° C è indesiderabile, poiché porta alla formazione di scorie, specialmente nei rifiuti solidi urbani.

Il processo di pirolisi viene effettuato in forni discontinui o continui di varie esecuzioni (camera, tunnel, miniera, a strati mobili) con riscaldamento esterno ed interno. Nella fase iniziale, con un aumento della temperatura, si verificano processi endotermici. Quando il legno o altri rifiuti vegetali vengono riscaldati a 150 ° C, l'umidità viene rimossa e a temperature di 170-270 ° C si formano gas CO e CO2 e piccole quantità di alcol metilico e acido acetico. Le trasformazioni esotermiche iniziano a 270-280°C. La resa dei gas non condensabili, come CO e C0 2, diminuisce e contemporaneamente la resa di altre sostanze gassose e vaporose (CH 4, C 2 H 4, H 2), nonché alcol metilico e acido acetico , aumenta. La velocità del processo è influenzata dalle dimensioni dei pezzi di rifiuto riciclabile, dal loro contenuto di umidità e dalla temperatura.

I gas che fuoriescono dal forno si raffreddano e rilasciano componenti preziosi da essi. Il carbone risultante viene utilizzato nella produzione di carbone attivo, polvere nera e altri processi.

La questione della finitura dell'acciaio temprato è risolta in produzione moderna principalmente mediante lavorazione abrasiva. Fino a poco tempo, ciò era dovuto al diverso livello di attrezzatura per la rettifica e la lavorazione delle lame. I torni non potevano garantire la stessa precisione ottenuta sulle rettificatrici. Ma ora le moderne macchine CNC hanno una precisione e una rigidità di movimento sufficienti, quindi la quota di lavorazione di tornitura e fresatura di materiali duri è in costante espansione in molti settori. La tornitura di pezzi temprati è stata utilizzata nell'industria automobilistica dalla metà degli anni Ottanta del secolo scorso, ma oggi inizia una nuova era in questo tipo di lavorazione.

Pezzi trattati termicamente

Molte parti in acciaio richiedono un trattamento termico o cementazione per acquisire ulteriore resistenza all'usura e la capacità di sopportare carichi significativi. Sfortunatamente, l'elevata durezza influisce negativamente sulla lavorabilità di tali parti. Parti di ingranaggi e vari alberi e assali: le parti temprate tipiche vengono tornite, matrici e stampi vengono temprati fresati. Parti trattate termicamente: i corpi volventi, di norma, richiedono finitura e finitura, che eliminano gli errori di forma e garantiscono la precisione e la qualità della superficie richieste. Per quanto riguarda le parti di stampi e matrici, ora c'è la tendenza a lavorarle allo stato indurito già nella fase di sgrossatura. Questo porta ad una significativa riduzione dei tempi di produzione dello stampo.

Movimentazione di materiali solidi

La lavorazione delle parti dopo il trattamento termico è un problema che richiede un approccio flessibile. La gamma di soluzioni dipende dal tipo di materiale utensile selezionato per la lavorazione. Per uno strumento, la capacità di lavorare materiali duri significa elevata resistenza al calore, elevata inerzia chimica e resistenza all'abrasione. Tali requisiti per il materiale dell'utensile sono determinati dal processo di lavorazione stesso. Quando si tagliano materiali duri, il tagliente è alta pressione, che è accompagnato dal rilascio di una grande quantità di calore. Temperature più elevate aiutano il processo ammorbidendo i trucioli, riducendo così le forze di taglio, ma influiscono negativamente sull'utensile. Pertanto, non tutti i materiali degli utensili sono adatti per la lavorazione di parti trattate termicamente.

I gradi di metallo duro vengono utilizzati per lavorare materiali con durezza fino a 40HRc. Per questo, consigliamo leghe di metallo duro a grana fine con un tagliente affilato, che sono altamente resistenti all'usura abrasiva e hanno un'elevata resistenza alla deformazione termica e plastica. I carburi cementati non rivestiti come l'H13A di Sandvik Coromant hanno queste proprietà. Ma è anche possibile utilizzare con successo qualità con rivestimenti resistenti all'usura per applicazioni di finitura e P05 e K05, come GC4015, GC3005.

Il pezzo più scomodo per il taglio è un pezzo con una durezza di 40…50HRc. Quando si lavora in questa gamma, le leghe dure non sono più soddisfatte della loro resistenza al calore. Allo stesso tempo, il CBN e la ceramica si consumano rapidamente. A causa della durezza insufficiente del materiale in lavorazione, si forma un accumulo sulla superficie anteriore dell'utensile, che provoca la scheggiatura del tagliente quando viene strappato. Pertanto, il problema della scelta di un materiale per utensili per lavorare in questa gamma di durezza è risolto sulla base di considerazioni economiche. A seconda della produzione in serie, si deve sopportare una bassa produttività e precisione dimensionale quando si lavora con leghe dure, o lavorare in modo più efficiente con ceramica e CBN, ma con il rischio di rottura della piastra.

Con una durezza maggiore di 50-70HRc, la scelta è inequivocabilmente incline alla lavorazione con un utensile con una parte tagliente in ceramica o nitruro di boro cubico. La ceramica consente una lavorazione anche intermittente, ma fornisce una rugosità superficiale leggermente superiore rispetto al CBN. La lavorazione del CBN può raggiungere una rugosità fino a 0,3 Ra, mentre la ceramica produce una rugosità superficiale di 0,6 Ra. Ciò è spiegato dai diversi modelli di usura del materiale dell'utensile: in condizioni normali, il CBN ha un'usura uniforme lungo la superficie del fianco e sulla ceramica si formano microscaglie. In questo modo il CBN mantiene continua la linea del tagliente, che permette di ottenere migliori valori rugosità della superficie trattata. Le condizioni di taglio per la lavorazione di materiali temprati variano in un intervallo abbastanza ampio. Dipende dal materiale del pezzo, dalle condizioni di lavorazione e dalla qualità della superficie richiesta. Quando si lavora un pezzo con una durezza di 60 HRc con nuovi gradi di nitruro di boro cubico CB7020 o CB7050, la velocità di taglio può raggiungere i 200 m / min. CB7020 è consigliato per la finitura a taglio continuo e CB7050 per la finitura di materiali trattati termicamente in condizioni sfavorevoli, ad es. con colpi. Le piastre di questi gradi sono prodotte con un sottile rivestimento in nitruro di titanio. Secondo Sandvik Coromant, questo rende molto più facile controllare l'usura dell'inserto. L'azienda produce anche lastre da gradi simili di nitruro di boro cubico CB20 e CB50, ma senza rivestimento.

Vari tipi di ceramica sono comunemente usati per la lavorazione degli acciai temprati. Sandvik Coromant attualmente produce tutti i tipi di ceramica e sta sviluppando attivamente nuove qualità. La ceramica di ossido CC 620 è prodotta sulla base di ossido di alluminio con piccole aggiunte di ossido di zirconio per aumentare la resistenza. Ha la più alta resistenza all'usura, ma può essere utilizzato solo in buone condizioni a causa della sua bassa resistenza e conduttività termica. Le ceramiche miste CC650 a base di allumina con additivi al carburo di silicio sono più versatili. Ha una maggiore resistenza e una buona conducibilità termica, che ne consente l'utilizzo anche con lavorazioni interrotte. La cosiddetta ceramica da whisky CC670 ha la forza maggiore. La cui composizione comprende anche carburo di silicio, ma sotto forma di lunghe fibre cristalline che penetrano nel materiale di base. L'area di applicazione principale di questo tipo di ceramica è la lavorazione di leghe resistenti al calore su una base di nichel, ma grazie alla sua elevata resistenza, viene anche utilizzata per la lavorazione dell'acciaio temprato in condizioni avverse. I dati di taglio quando si utilizzano inserti in ceramica, così come nel caso del nitruro di boro cubico, variano entro ampi limiti. Ciò è in gran parte dovuto non alle differenze nelle proprietà del materiale dell'utensile, ma a una varietà di condizioni di lavorazione quando si ottiene un riscaldamento sufficiente nella zona di taglio e, di conseguenza, una diminuzione delle forze e dell'usura. In genere, la velocità di taglio ottimale è compresa tra 50 e 200 m / min. Inoltre, una diminuzione della velocità di taglio non comporta necessariamente un aumento della vita utensile, come nel caso del metallo duro.

Nuove opportunità

Finora la produttività nella lavorazione dei materiali temprati è stata ottenuta attraverso modifiche alla progettazione degli utensili e miglioramenti delle attrezzature. Ora, i nuovi materiali degli utensili consentono di lavorare ad alte velocità e la geometria della parte tagliente di raggiungere valori elevati di avanzamenti di lavoro. Inoltre, la possibilità di lavorare i pezzi in un unico piazzamento durante la tornitura o la fresatura si traduce in una significativa riduzione dei tempi passivi.

La quantità di avanzamento dipende dalla geometria della punta dell'utensile da taglio. Per gli utensili con apice radiale, l'avanzamento risulta essere rigidamente associato all'esigenza di garantire una data qualità superficiale. Valore di avanzamento tipico 0,05 ... 0,2 mm / giro. Ma ora ci sono degli inserti sul mercato chiamati tergicristalli, che ti permettono di aumentarlo. Quando si lavora con tali inserti, il valore di avanzamento può in pratica essere raddoppiato senza influire sulla qualità della superficie. L'effetto wiper si verifica modificando la parte superiore dell'inserto e creando uno speciale wiper ad ampio raggio che è una continuazione del raggio dello spigolo principale. Il tagliente raschiante fornisce un angolo di registrazione ausiliario minimo durante il funzionamento dell'inserto, che consente di aumentare l'avanzamento di lavoro senza perdere la qualità della superficie lavorata. Aumentando l'avanzamento si dimezza il percorso di taglio e quindi l'usura dell'inserto. La cosa rivoluzionaria di questa soluzione è che l'aumento della produttività si ottiene contemporaneamente all'aumento della risorsa dell'utensile.

Gli inserti Wiper sono stati introdotti da Sandvik Coromant e stanno diventando sempre più popolari. Ad esempio, esistono già due geometrie raschianti per CBN e inserti in ceramica. La geometria WH è la geometria di base per le massime prestazioni. La geometria WG opzionale fornisce basse forze di taglio e viene utilizzata per lavorazioni ad alta velocità con elevate esigenze di finitura superficiale.

Gli inserti raschianti in CBN e ceramica portano la finitura e la finitura dei materiali temprati a nuovi livelli di produttività.

I principali vantaggi della tornitura di materiali temprati:

elevata produttività grazie a alte velocità tagliare e ridurre i tempi ausiliari;
elevata flessibilità di utilizzo;
il processo è più facile della rettifica;
nessuna bruciatura;
deformazione minima del pezzo;
ulteriore aumento della produttività dovuto all'elevata velocità di avanzamento quando si utilizzano inserti raschianti;
la capacità di unificare l'attrezzatura per l'elaborazione completa di una parte;
processo di lavorazione sicuro ed ecologico.

I materiali strumentali sono quelli il cui scopo principale è quello di attrezzare la parte operativa degli strumenti. Questi includono carbonio per utensili, acciai legati e ad alta velocità, leghe dure, ceramiche minerali, materiali superduri.

Proprietà di base dei materiali degli utensili

Materiale dello strumento

Resistenza al calore 0 С

Resistenza alla flessione, MPa

Microdurezza, V

Coefficiente di conducibilità termica, W / (mChK)

Acciaio al carbonio

Acciaio legato

Acciaio super rapido

Lega dura

Mineraloceramica

nitruro cubico

8.1. Acciai per utensili.

Per composizione chimica, grado di lega, gli acciai per utensili sono suddivisi in acciai al carbonio per utensili, legati per utensili e acciai ad alta velocità. Le proprietà fisiche e meccaniche di questi acciai a temperature normali sono abbastanza vicine, differiscono per resistenza al calore e temprabilità durante la tempra.

Negli acciai per utensili legati, il contenuto di massa degli elementi di lega è insufficiente per legare tutto il carbonio nei carburi; pertanto, la resistenza al calore degli acciai di questo gruppo è solo 50-100 ° C superiore alla resistenza al calore degli acciai per utensili al carbonio. Negli acciai rapidi, tendono a legare tutto il carbonio nei carburi degli elementi di lega, eliminando la possibilità di formazione di carburi di ferro. A causa di ciò, l'ammorbidimento degli acciai rapidi avviene a temperature più elevate.

Acciai al carbonio per utensili (GOST 1435-74) e legati (GOST 5950-73). Le principali proprietà fisiche e meccaniche degli acciai al carbonio e legati per utensili sono riportate nelle tabelle. Gli acciai al carbonio per utensili sono designati dalla lettera U, seguita da un numero che caratterizza il contenuto di massa di carbonio nell'acciaio in decimi di percentuale. Quindi, nel grado di acciaio U10, il contenuto di massa di carbonio è dell'uno percento. La lettera A nella designazione corrisponde ad acciai di alta qualità con un contenuto di massa ridotto di impurità.

Composizione chimica degli acciai per utensili al carbonio

grado d'acciaio

fosforo - 0,035%, cromo - 0,2%

nichel - 0,25%, rame - 0,25%

Fosforo - 0,03%, cromo - 0,15%

rame - 0,2%

Negli acciai legati per utensili, la prima cifra caratterizza il contenuto di massa di carbonio in decimi di percento (se non c'è una cifra, il contenuto di carbonio in esso è fino all'uno percento). Le lettere nella designazione indicano il contenuto degli elementi di lega corrispondenti: G - manganese, X - cromo, C - silicio, B - tungsteno, F - vanadio e i numeri indicano la percentuale dell'elemento. Gli acciai legati per utensili con temprabilità profonda dei gradi 9ХС, ХВСГ, Х, 11Х, ХВГ si distinguono per piccole deformazioni durante il trattamento termico.

La composizione chimica degli acciai per utensili a bassa lega

grado d'acciaio

e 0,4

e 0,3

e 0,35

e 0,3

Appunti:

La chimica dell'acciaio bassolegato B1 è destinata a mantenere i vantaggi degli acciai al carbonio migliorando la temprabilità e riducendo la sensibilità al surriscaldamento
Gli acciai di tipo ХВ5 hanno una durezza maggiore (HRC fino a 70) a causa dell'alto contenuto di carbonio e del ridotto contenuto di manganese
Gli acciai al cromo di tipo X appartengono agli acciai con temprabilità aumentata
Gli acciai legati al manganese tipo 9XC sono resistenti alla riduzione della durezza durante il rinvenimento

Questi materiali hanno ambiti di applicazione limitati: quelli in carbonio sono utilizzati principalmente per la produzione di utensili da fabbro e quelli in lega - per filettatura, lavorazione del legno e utensili lunghi (CVG) - brocce, alesatori, ecc.

8.2. Acciai rapidi (GOST 19265-73)

Nelle tabelle sono riportate la composizione chimica e le caratteristiche di resistenza dei principali gradi di questi acciai. Gli acciai ad alta velocità sono designati da lettere corrispondenti agli elementi di formatura e lega di metallo duro: P - tungsteno, M - molibdeno, F - vanadio, A - azoto, K - cobalto, T - titanio, C - zirconio). La lettera è seguita da un numero che indica il contenuto di massa medio dell'elemento in percentuale (il contenuto di cromo di circa il 4% non è indicato nella designazione dei gradi).

Il numero all'inizio della designazione dell'acciaio indica il contenuto di carbonio in decimi di percentuale (ad esempio, l'acciaio 11R3AM3F2 contiene circa l'1,1% C; 3% W; 3% Mo e 2% V). Le proprietà di taglio degli acciai ad alta velocità sono determinate dal volume dei principali elementi che formano il metallo duro: tungsteno, molibdeno, vanadio e elementi di lega - cobalto, azoto. Il vanadio, a causa del suo basso contenuto di massa (fino al 3%), di solito non viene preso in considerazione e le proprietà di taglio degli acciai sono determinate, di regola, da un equivalente di tungsteno pari a (W + 2Mo)%. Nei listini degli acciai rapidi si distinguono tre gruppi di acciai: acciai del 1° gruppo con un equivalente di tungsteno fino al 16% senza cobalto, acciai del 2° gruppo - fino al 18% e un contenuto di cobalto di circa 5%, 200 o il 3 ° gruppo - fino al 20% e un contenuto di cobalto del 5-10%. Di conseguenza, anche le proprietà di taglio di questi gruppi di acciai differiscono.

La composizione chimica degli acciai rapidi

grado d'acciaio

e 0,5

La composizione chimica degli acciai rapidi fusi

grado d'acciaio

Oltre a quelli standard vengono utilizzati anche acciai speciali super rapidi, contenenti ad esempio carbonitruri di titanio. Tuttavia, l'elevata durezza dei semilavorati di questi acciai, la complessità della lavorazione non favoriscono un uso diffuso. Gli acciai rapidi in polvere R6M5-P e R6M5K5-P sono utilizzati nella lavorazione di materiali difficili da lavorare. Le elevate proprietà di taglio di questi acciai sono determinate da una speciale struttura a grana fine, che contribuisce ad aumentare la resistenza, ridurre il raggio di curvatura del tagliente, migliorare la lavorabilità al taglio e soprattutto alla rettifica. Attualmente sono in corso test industriali per acciai rapidi esenti da tungsteno con un alto contenuto di vari elementi di lega, tra cui alluminio, malibden, nichel e altri.

Uno degli svantaggi significativi degli acciai rapidi è associato all'eterogeneità del metallo duro, ad es. con una distribuzione non uniforme dei carburi sulla sezione del pezzo, che a sua volta porta a una durezza irregolare della lama di taglio dell'utensile e alla sua usura. Questo svantaggio è assente negli acciai rapidi in polvere e Maraging (con un contenuto di carbonio inferiore allo 0,03%).

grado d'acciaio	Scopo approssimativo e caratteristiche tecnologiche
	Può essere utilizzato per tutti i tipi di utensili da taglio durante la lavorazione di materiali da costruzione comuni. Possiede un'elevata producibilità.
	Per più o meno gli stessi scopi dell'acciaio P18. Mal lucidato.
	Per utensili dalla forma semplice che non richiedono un grande volume di operazioni di rettifica; utilizzato per la lavorazione di materiali da costruzione comuni; ha una maggiore plasticità e può essere utilizzato per la fabbricazione di strumenti con metodi di deformazione plastica; macinabilità ridotta.
	Per tutti i tipi di utensili da taglio. Può essere utilizzato per utensili con carichi d'urto; una gamma più ristretta di temperature di tempra rispetto a quella dell'acciaio R18, una maggiore tendenza alla decarburazione.
	Utensili di finitura e semifinitura / frese sagomate, alesatori, brocce, ecc. / durante la lavorazione di acciai strutturali.
	Lo stesso dell'acciaio R6M5, ma rispetto all'acciaio R6M ha una durezza leggermente superiore e una resistenza inferiore.
	Sono utilizzati per la fabbricazione di utensili di forma semplice che non richiedono un grande volume di operazioni di rettifica.Consigliati per la lavorazione di materiali con proprietà abrasive aumentate / fibra di vetro, plastica, ebanite, ecc. / per utensili di finitura che lavorano a velocità di taglio medie e piccole sezioni; macinabilità ridotta.
	Per utensili di finitura e semifinitura operanti a velocità di taglio medie; per materiali con maggiori proprietà abrasive; consigliato al posto degli acciai R6F5 e R14F4, in quanto acciaio con migliore rettificabilità con circa le stesse proprietà di taglio.
R9M4K8, R6M5K5	Per la lavorazione di acciai e leghe inossidabili ad alta resistenza, resistenti al calore in condizioni di maggiore riscaldamento del tagliente; la macinabilità è leggermente ridotta.
R10K5F5, R12K5F5	Per la lavorazione di acciai e leghe ad alta resistenza e durezza; materiali con maggiori proprietà abrasive; la macinabilità è bassa.
	Per la lavorazione di acciai e leghe di maggiore durezza; finitura e semifinitura senza vibrazioni; macinabilità ridotta.
	Per strumenti di forma semplice durante la lavorazione di acciai al carbonio e legati con una resistenza non superiore a 800 MPa.
R6M5K5-MP, R9M4K8-MP (polvere)	Per gli stessi scopi dell'acciaio R6M5K5 e R9M4K8; hanno una migliore rettificabilità, sono meno deformati durante il trattamento termico, hanno una maggiore resistenza, mostrano proprietà prestazionali più stabili.

8.3. Leghe dure (GOST 3882-74)

Le leghe dure contengono una miscela di grani di carburi, nitruri, carbonitruri di metalli refrattari nei leganti. I gradi standard delle leghe dure sono realizzati sulla base di carburi di tungsteno, titanio, tantalio. Il cobalto è usato come legante. La composizione e le proprietà di base di alcuni tipi di leghe dure per utensili da taglio sono mostrate nella tabella.

Proprietà fisiche e meccaniche di leghe dure a uno, due e tre carburi

Composizione proprietà fisiche e meccaniche delle leghe dure prive di tungsteno

A seconda della composizione della fase di carburo e del legante, la designazione delle leghe dure include lettere che caratterizzano gli elementi che formano il carburo (B - tungsteno, T - titanio, la seconda lettera T - tantalio) e un legante (lettera K - cobalto). La frazione di massa degli elementi che formano il carburo nelle leghe monocarburo contenenti solo carburo di tungsteno è determinata dalla differenza tra il 100% e la frazione di massa del legante (il numero dopo la lettera K), ad esempio la lega VK4 contiene il 4% di cobalto e 96% WC. Nelle leghe a due carburi WC + TiC, il numero dopo la lettera dell'elemento che forma il carburo è determinato dalla frazione di massa dei carburi di questo elemento, la cifra successiva è la frazione di massa del legante, il resto è la frazione di massa di carburo di tungsteno (ad esempio, la lega T5K10 contiene il 5% di TiC, il 10% di Co e l'85% di WC).

Nelle leghe a tre carburi, il numero dopo le lettere TT indica la frazione di massa dei carburi di titanio e tantalio. Il numero dietro la lettera K è la frazione di massa del legame, il resto è la frazione di massa del carburo di tungsteno (ad esempio, la lega TT8K6 contiene il 6% di cobalto, l'8% di titanio e carburi di tantalio e l'86% di carburo di tungsteno).

Nella lavorazione dei metalli Norma ISO ci sono tre gruppi di applicabilità degli utensili da taglio in metallo duro: gruppo P - per la lavorazione di materiali che danno trucioli drenanti; gruppo K - trucioli di rottura e gruppo M - per la lavorazione di vari materiali (leghe dure universali). Ogni area è divisa in gruppi e sottogruppi.

Le leghe dure sono generalmente prodotte sotto forma di piastre di varie forme e precisione: brasate (incollate) - secondo GOST 25393-82 o sostituibili sfaccettate - secondo GOST 19043-80 - 19057-80 e altri standard.

Gli inserti sfaccettati sono prodotti sia da gradi standard di leghe dure che dalle stesse leghe con rivestimenti superduri monostrato o multistrato di TiC, TiN, ossido di alluminio e altri composti chimici. Le piastre rivestite hanno una maggiore durata. Alla designazione delle piastre di gradi standard di leghe dure rivestite con nitruri di titanio aggiungere - la marcatura delle lettere KIB (TU 2-035-806-80) e alla designazione delle leghe secondo ISO - la lettera C.

Le piastre sono anche prodotte da leghe speciali (ad esempio, secondo TU 48-19-308-80). Le leghe di questo gruppo (gruppo "MC") hanno proprietà di taglio più elevate. La designazione della lega è costituita dalle lettere MC e da un numero a tre cifre (per piastre non rivestite) o a quattro cifre (per piastre rivestite in carburo di titanio):

La 1a cifra della designazione corrisponde all'area di applicazione della lega secondo la classificazione ISO (1 - lavorazione di materiali che danno trucioli drenanti; 3 - lavorazione di materiali che danno trucioli di rottura; 2 - area di lavorazione corrispondente all'area M secondo ISO);

La 2a e la 3a cifra caratterizzano il sottogruppo di applicabilità e la 4a cifra - la presenza di copertura. Ad esempio, MC111 (analogico dello standard T15K6), MC1460 (analogo dello standard T5K10), ecc.

Oltre alle lastre finite, vengono prodotti anche pezzi in conformità con OST 48-93-81; la designazione degli spazi vuoti è la stessa delle lastre finite, ma con l'aggiunta della lettera Z.

Le leghe dure prive di tungsteno sono ampiamente utilizzate come materiali che non contengono elementi scarsi. Le leghe prive di tungsteno vengono fornite come piastre finite di varie forme e dimensioni, gradi di precisione U e M, nonché spazi vuoti di lastre. I campi di applicazione di queste leghe sono simili ai campi di applicazione delle leghe a due carburi sotto carichi senza urti.

	È richiesto
	Tornitura fine con un piccolo taglio, filettatura finale, alesatura e altre lavorazioni simili di ghisa grigia, metalli non ferrosi e loro leghe e materiali non metallici (gomma, fibra, plastica, vetro, fibra di vetro, ecc.). Taglio della lastra di vetro
	Finitura (tornitura, alesatura, maschiatura, alesatura) di ghise dure, legate e sbiancate, acciai cementati e temprati e materiali non metallici altamente abrasivi.
	Tornitura di sgrossatura con sezione di taglio irregolare, fresatura di sgrossatura e fine, alesatura e alesatura di fori normali e profondi, svasatura grossolana nella lavorazione di ghisa, metalli non ferrosi e leghe, titanio e sue leghe.
	Finitura e semifinitura di ghise dure, legate e sbiancate, acciai temprati e alcuni tipi di acciai e leghe inossidabili ad alta resistenza e resistenti al calore, in particolare leghe a base di titanio, tungsteno e molibdeno (tornitura, alesatura, alesatura, filettatura, raschiare).
	Lavorazioni di semifinitura di acciai e leghe resistenti al calore, acciai inossidabili austenitici, ghise dure speciali, ghisa temprata, bronzo duro, leghe di metalli leggeri, materiali non metallici abrasivi, plastica, carta, vetro. Lavorazione di acciai temprati, acciai al carbonio grezzi e legati con sezioni di taglio sottili a velocità di taglio molto basse.
	Finitura e semifinitura di tornitura, alesatura, fresatura e foratura in ghisa grigia, duttile e ghisa sbiancata. Tornitura in continuo con piccole sezioni di getti di acciaio, altoresistenziali, acciai inossidabili anche temprati. Lavorazione di leghe non ferrose e alcuni gradi di leghe di titanio durante il taglio con sezioni di taglio piccole e medie.
	Tornitura di sgrossatura e semisgrossatura, filettatura preliminare con utensili di tornitura, fresatura di semifinitura di superfici solide, alesatura e alesatura di fori, svasatura di ghisa grigia, metalli non ferrosi e loro leghe e materiali non metallici.
	Flusso grossolano con taglio irregolare e taglio interrotto, piallatura, sgrossatura, foratura, sgrossatura, svasatura grezza di ghisa grigia, metalli non ferrosi e loro leghe e materiali non metallici. Lavorazione di acciai e leghe inossidabili, ad alta resistenza e termoresistenti, comprese le leghe di titanio.
	Sgrossatura e semisgrossatura di ghise dure, legate e sbiancate, alcune qualità di acciai e leghe inossidabili, ad alta resistenza e resistenti al calore, in particolare leghe a base di titanio, tungsteno e molibdeno. Fabbricazione di alcuni tipi di utensili monolitici.
	Foratura, svasatura, alesatura, fresatura e dentatura a creatore di acciaio, ghisa, alcuni materiali difficili da lavorare e non metalli con metallo duro integrale, utensili di piccole dimensioni. Utensile da taglio per la lavorazione del legno. Tornitura fine con una piccola sezione di taglio (t pa diamantata); maschiatura e alesatura di acciai al carbonio non temprati e temprati.
	Tornitura semisgrossatura con taglio continuo, tornitura di finitura con tagli interrotti, maschiatura con utensili da tornio e teste rotanti, fresatura di semifinitura e finitura di superfici solide, alesatura e alesatura di fori prelavorati, svasatura di finitura, alesatura e altri tipi simili di lavorazione di acciai al carbonio e legati.
	Tornitura di sgrossatura con sezione di taglio irregolare e taglio continuo, semifinitura e tornitura di finitura con taglio interrotto; sgrossatura di superfici solide; alesatura di fori fusi e forgiati, svasature grezze e altre lavorazioni simili di acciai al carbonio e legati.
	Tornitura di sgrossatura con sezione di taglio irregolare e taglio interrotto, tornitura sagomata, troncatura con utensili di tornitura; piallatura di finitura; sgrossatura di superfici intermittenti e altri tipi di lavorazione di acciai al carbonio e legati, principalmente sotto forma di pezzi fucinati, stampati e fusioni per crosta e scaglie.
	Tornitura pesante di sgrossatura di forgiati, stampaggi e getti in acciaio su crosta con conchiglie in presenza di sabbia, scoria e inclusioni non metalliche varie, con sezione di taglio irregolare e presenza di urti. Tutti i tipi di piallatura di acciai al carbonio e legati.
	Tornitura pesante di sgrossatura di forgiati, stampaggi e getti in acciaio su crosta con conchiglie in presenza di sabbia, scoria e inclusioni varie non metalliche con sezione di taglio uniforme e presenza di urti. Tutti i tipi di piallatura di acciai al carbonio e legati. Sgrossatura pesante e acciai al carbonio e legati.
	Sgrossatura e semifinitura di alcune qualità di materiali di difficile lavorabilità, acciai inossidabili austenitici, acciai debolmente magnetici e acciai e leghe resistenti al calore, anche al titanio.
	Fresatura di acciaio, in particolare fresatura di scanalature profonde e altri tipi di lavorazione che richiedono maggiori requisiti di resistenza della lega ai carichi ciclici meccanici termici.

8.4. Ceramiche minerali (GOST 26630-75) e materiali superduri

I materiali per utensili in ceramica minerale hanno elevata durezza, resistenza al calore e all'usura. Sono a base di allumina (ossido di silicio) - ossido ceramico o una miscela di ossido di silicio con carburi, nitruri e altri composti (cermet). Nella tabella sono riportate le principali caratteristiche e campi di applicazione dei vari gradi di ceramiche minerali. Le forme e le dimensioni delle piastre in ceramica sfaccettate sostituibili sono determinate dallo standard GOST 25003-81 *.

Oltre ai tradizionali gradi di ossido-ceramica e cermet, sono ampiamente utilizzati ceramici ossido-nitruro (ad esempio, ceramiche del tipo "cortinit" (una miscela di corindone o ossido di alluminio con nitruro di titanio) e ceramiche di nitruro di silicio - "silinit-R ".

Proprietà fisiche e meccaniche della ceramica per utensili

Materiale lavorato	Durezza	Marchio di ceramica
Ghisa grigia		VO-13, VSh-75, TsM-332
Ghisa malleabile		VSh-75, VO-13
Ghisa sbiancata		VOK-60, ONT-20, V-3
Acciaio al carbonio strutturale		VO-13, VSh-75, TsM-332
Acciaio legato strutturale		VO-13, VSh-75, TsM-332
Acciaio raffinato		VSh-75, VO-13, VOK-60 Silinit-R
Acciaio cementato		VOK-60, ONT-20, V-3
Acciaio cementato		VOK-60, V-3, ONT-20
Leghe di rame
Leghe di nichel		Silinit-R, ONT-20

I materiali sintetici superduri sono realizzati sulla base del nitruro di boro cubico - CBN o sulla base dei diamanti.

I materiali del gruppo CBN hanno elevata durezza, resistenza all'usura, basso coefficiente di attrito e inerzia al ferro. Le principali caratteristiche e gli effettivi campi di utilizzo sono riportati in tabella.

Proprietà fisiche e meccaniche di STM a base di CBN

Recentemente, questo gruppo include anche materiali contenenti Si-Al-O-N ( marchio"sialon"), a base di nitruro di silicio Si3N4.

I materiali sintetici sono forniti sotto forma di pezzi grezzi o piastre di ricambio già pronte.

Sulla base dei diamanti sintetici, tali marchi sono noti come ASB - diamante sintetico "ballas", ASPK - diamante sintetico "carbonado" e altri. I vantaggi di questi materiali sono l'elevata resistenza chimica e alla corrosione, il raggio di curvatura minimo delle lame e il coefficiente di attrito con il materiale lavorato. Tuttavia, i diamanti presentano svantaggi significativi: bassa resistenza alla flessione (210-480 MPa); reattività ad alcuni dei grassi contenuti nel liquido di raffreddamento; dissoluzione in ferro a temperature di 750-800 C, che praticamente esclude la possibilità del loro utilizzo per la lavorazione di acciai e ghise. Fondamentalmente, i diamanti artificiali policristallini vengono utilizzati per la lavorazione di alluminio, rame e leghe a base di essi.

Scopo dell'STM basato sul nitruro di boro cubico

Grado del materiale	Area di applicazione
Composito 01 (Elbor R)	Tornitura sottile e di finitura senza impatto e spianatura di acciai temprati e ghise di qualsiasi durezza, leghe di metallo duro (Co => 15%)
Composito 03 (Ismit)	Finitura e semifinitura di acciai temprati e ghise di qualsiasi durezza
Composito 05	Tornitura preliminare e finale senza impatto su acciai temprati (HRC e<= 55) и серого чугуна, торцовое фрезерование чугуна
Composito 06	Tornitura finale di acciai temprati (HRC e<= 63)
Composito 10 (esanite R)	Tornitura preliminare e finale con e senza impatto, spianatura di acciai e ghise di qualsiasi durezza, leghe dure (Co => 15%), tornitura interrotta, lavorazioni di parti saldate.
	Sgrossatura, semisgrossatura e finitura Tornitura e fresatura di ghise di qualsiasi durezza, tornitura e alesatura di acciai e leghe a base di rame, taglio lungo la pelle della colata
Composito 10D
	Tornitura preliminare e finale, anche ad impatto, di acciai temprati e ghise di qualsiasi durezza, riporti al plasma antiusura, spianatura di acciai temprati e ghise.

Uno dei modi più efficienti per tagliare e maneggiare materiali duri è il taglio a getto d'acqua. Può essere utilizzato per tagliare materiali duri come marmo e granito, metallo, cemento e vetro. Questo tipo di taglio trova largo impiego in edilizia nella lavorazione di materiali compositi e ceramici, strutture sandwich.

Il taglio a getto d'acqua è un getto d'acqua altamente direzionale e ad alta pressione che colpisce il materiale ad alta velocità. Inizialmente, veniva utilizzata solo acqua e il metodo era chiamato taglio a getto d'acqua. Era utilizzato per la lavorazione di materiali non troppo duri, che richiedevano un effetto più delicato rispetto ad altri tipi di taglio. Si trattava di fibre ottiche e cavi, materiali laminati che non tollerano le alte temperature e il verificarsi di un pericolo di incendio.

Successivamente, all'acqua è stato aggiunto un abrasivo, che ha aumentato significativamente la forza di taglio del getto d'acqua. La sabbia di granato finemente dispersa viene utilizzata come abrasivo. Con l'uso di particelle abrasive, è diventato possibile tagliare materiali molto più duri come rocce e metalli.

A questo proposito, il taglio a getto d'acqua è ampiamente utilizzato in vari settori, nell'edilizia e nella fabbricazione di monumenti. Spesso il granito viene utilizzato per la produzione di monumenti e i prezzi dei monumenti a Mosca ti consentono di fare una scelta per qualsiasi portafoglio. Tuttavia, non tutti pensano che quando si ordina un monumento, non solo il costo del materiale e del lavoro sia importante, ma anche il metodo di lavorazione.

Il taglio a getto d'acqua può essere definito molto delicato nel senso che non c'è un impatto intenso sul materiale, il che significa che la sua forza non diminuisce. Per ordinare i monumenti, i prezzi sono calcolati in base al metodo di taglio e lavorazione della pietra. Il taglio a getto d'acqua evita crepe e scheggiature e riduce al minimo la perdita di pietra durante la lavorazione. Questo è solo uno dei vantaggi del taglio a getto d'acqua.

Taglio a getto d'acqua: vantaggi e caratteristiche

1. Nessun forte riscaldamento del materiale

Questo parametro è critico sia per il metallo che per la pietra e le piastrelle naturali e artificiali. Quando si taglia con un getto d'acqua abrasivo, la temperatura rimane nell'intervallo 60-90 ° C. Pertanto, il materiale non è esposto a temperature elevate, come con altri tipi di taglio, il che ne aumenta la durata.

2. Versatilità di applicazione

La "lama" a getto d'acqua può tagliare sia materiali duri che medio duri con uguale successo. È vero, nel caso di lavorare con quest'ultimo, non è necessario utilizzare un abrasivo.

3. Eccellente qualità di taglio

La rugosità del bordo tagliato quando si utilizza il taglio a getto d'acqua è Ra 1,6. L'uso di questo metodo ti aiuterà a ottenere un taglio netto senza polvere e perdita di materiale inutili.

4. Sicurezza antincendio

Tutti i componenti utilizzati nel taglio sono resistenti al fuoco e alle esplosioni, anche a causa delle basse temperature. Durante il taglio non vengono utilizzate sostanze infiammabili, il che riduce significativamente il rischio di lavoro.

5. Nessuna fusione del materiale

Questa proprietà deriva anche dalla temperatura di taglio. Durante il taglio, il materiale non brucia né nelle aree adiacenti né direttamente sul taglio, il che è particolarmente importante quando si lavora con i metalli.

6. Uso multiuso

Utilizzando il taglio a getto d'acqua, è possibile tagliare sia lamiere di acciaio da 200 mm che molte lamiere sottili impilate insieme. Ciò consente di risparmiare tempo e aumenta la produttività.

Gli svantaggi includono l'alto costo dei materiali di consumo (vale a dire la sabbia) e la risorsa limitata della testa di taglio e di alcuni altri componenti della macchina. La macchina da taglio a getto d'acqua è composta da una pompa (diverse) in cui viene iniettata acqua a una pressione fino a 4000 bar, un ugello, una camera di miscelazione e un secondo ugello in metallo duro.

Come funziona il taglio a getto d'acqua:

Con l'aiuto di una pompa, l'acqua viene pompata ad una pressione fino a 4000 bar;