Quali difetti sono necessari per cancellare un tornio. Riparazione al tornio - principi generali

Durante il funzionamento del tornio, prima o poi incontrerai qualche tipo di malfunzionamento. La probabilità di guasto è particolarmente alta se si utilizza un'unità con un notevole chilometraggio nel proprio lavoro. In questo caso bisogna essere preparati non solo per piccoli malfunzionamenti, ma anche per l'eventuale necessità di revisionare il tornio, e questa è un'impresa molto, molto costosa.

Fortunatamente, il design della maggior parte delle unità (soprattutto quelle prodotte durante l'era sovietica) è abbastanza semplice per far fronte alla riparazione di un tornio senza il coinvolgimento di uno specialista di terze parti. Di seguito, prendendo come esempio il modello 1K62, considereremo i guasti più comuni, le loro cause e i metodi di eliminazione. Se in pratica riscontri i problemi descritti, molto probabilmente sarai in grado di eseguire le riparazioni da solo, seguendo le raccomandazioni di seguito.

Guasti di base, cause e metodi della loro eliminazione

La causa principale della maggior parte dei malfunzionamenti del tornio è l'uso e la manutenzione impropri dell'attrezzatura. Il tecnico dovrebbe sapere come mantenere l'unità. Ciò consentirà di risparmiare un sacco di soldi in futuro, poiché la revisione dei torni non è economica, anche se si esegue la riparazione da soli.

Gli esperti raccomandano, prima di iniziare a lavorare sulla macchina per la prima volta, di studiare in dettaglio le raccomandazioni per il funzionamento e altra documentazione fornita con l'attrezzatura. Se acquisti una macchina usata senza istruzioni, ha senso trovare tutta la documentazione relativa all'unità 1K62 o a qualsiasi altro modello sulla rete.

Ora che hai appreso le complessità del funzionamento del tuo "assistente", è tempo di studiare i guasti più comuni e i modi per eliminarli. Per facilità di percezione, presentiamo suggerimenti per la riparazione di un tornio 1K62 sotto forma di elenco:

• La macchina non si accende. Il problema più comune e più facile da risolvere. Molto probabilmente è dovuto alla mancanza di tensione di rete. Si raccomanda al tecnico di verificare la presenza e gli indicatori di tensione.
• Incapace di cambiare marcia con lo stick, l'unità emette il tipico suono di slittamento. Questo tipo di problema è dovuto al fatto che il blocco non si sposta dalla posizione di riposo. Si consiglia di riavviare il motore elettrico e innestare la ruota libera.
• Il motore elettrico si spegne spontaneamente durante il funzionamento. Molto probabilmente, questo viene attivato da un relè che protegge l'unità di potenza da un carico eccessivo. In questo caso, il caposquadra dovrebbe ridurre l'intensità del taglio o dell'alimentazione.
• La coppia del mandrino non è sufficientemente elevata, il che non raggiunge il limite specificato nella documentazione. Il problema potrebbe essere che le cinture non sono abbastanza strette. Aumentandolo, aumenterai la coppia. Un'altra causa del problema può essere una frizione a frizione mal serrata, aumentando la cui tensione, sarai anche in grado di aumentare la coppia.
• Decelerazione lenta del mandrino. Nella maggior parte dei casi, la causa di questo malfunzionamento è una tensione insufficiente della fascia frenante. Aumentando questo parametro noterete che la frenata è più dinamica.
• L'aumento dell'alimentazione della pinza non raggiunge gli indicatori specificati nella documentazione. Per far fronte al problema, gli esperti raccomandano di stringere maggiormente la molla del dispositivo di sovraccarico.
• La pompa di raffreddamento non funziona. In genere, questo problema è associato a un livello di liquido di raffreddamento non sufficientemente elevato nel sistema. Ricaricandolo, nella maggior parte dei casi, sarai in grado di eliminare il malfunzionamento. Inoltre, il guasto del fusibile potrebbe essere la causa di questo problema. La solita sostituzione per quelli nuovi risolverà il problema che è apparso improvvisamente di fronte a te.
• Vibrazioni eccessive della macchina durante il funzionamento. Ci possono essere diverse ragioni per questo. Il primo è il livellamento errato dell'unità. In questo caso, è necessario allineare la macchina. La seconda possibile causa è l'usura dello snodo delle guide della pinza. Stringere nuovamente i cunei di bloccaggio e le assi e la situazione potrebbe migliorare. Inoltre, vibrazioni eccessive sono spesso associate a una selezione errata della modalità di taglio oa un'affilatura non corretta dell'utensile da taglio.
• La precisione di lavorazione del pezzo è insoddisfacente. Ci sono quattro ragioni principali per questo problema. Questo è uno spostamento laterale della contropunta, un'eccessiva sporgenza della struttura fissata nel mandrino, un fissaggio non sufficientemente rigido del portautensile o del mandrino. Nel primo caso è necessario regolare la posizione della paletta, nel secondo premere la struttura con il centro o sostenerla con una lunetta. Nel terzo e quarto caso, è necessario stringere la maniglia del portautensile o le cinghie del mandrino.

Spesso, la riparazione di un tornio 1K62 deve essere eseguita a causa di un malfunzionamento del sistema di lubrificazione. Se non c'è un debole flusso di lubrificante nell'indicatore dell'olio, ciò indica che la vite di arresto della leva della pompa non è regolata. Il tecnico deve regolare la posizione dello stantuffo.

Se c'è un flusso di olio, ma è molto debole, molto probabilmente il motivo è un filtro sporco. Il problema si risolve con un banale lavaggio del filtro.

Inoltre, un malfunzionamento della molla della pompa a stantuffo può portare alla completa assenza di un flusso di lubrificante nell'indicatore dell'olio. La sostituzione della molla risolverà il problema. Se il lubrificante non viene fornito alle guide del letto, il motivo molto probabilmente risiede nella contaminazione di una delle valvole della pompa a stantuffo. Anche in questo caso, le riparazioni comportano un lavaggio accurato.

risultati

Come puoi vedere, la riparazione dei torni può essere eseguita da solo, se comprendi i modi per eliminare i principali difetti. Ci auguriamo che le informazioni presentate ti facciano risparmiare denaro e molto tempo.

E inventato nel 650 a.C., tornio ha subito cambiamenti rivoluzionari, ed è oggi parte integrante di qualsiasi produzione meccanica. Considerando questo tipo di apparecchiature dal punto di vista dell'affidabilità, va notato che sono sistemi tecnici complessi con feedback rigidi e sono costituiti da componenti meccanici ed elettrici, che sono caratterizzati dal deterioramento dei parametri tecnici durante il funzionamento.

Questo si esprime, prima di tutto, nel cambiamento naturale della geometria, in quanto tale, cioè. particolari tornio, essendo esposti a influenze meccaniche ed erosive, cambiano di dimensioni nel tempo. Di conseguenza, la loro disposizione reciproca nello spazio non corrisponde alla documentazione di progettazione e viene violato il parallelismo nella struttura, il che, ovviamente, influisce sulla rigidità della macchina nel suo insieme, sui suoi singoli elementi e porta a guasti del tornio.

Gli elementi di azionamento - sistemi idraulici e azionamenti elettrici - sono principalmente soggetti allo stress fisico più forte. Inoltre, è l'idraulica è il principale "punto dolente" in qualsiasi tornio... Il motivo dei guasti nell'idraulica e nei relativi sistemi è abbastanza comune: guarnizioni, guarnizioni e paraolio sono estremamente inaffidabili e perdono molto rapidamente. L'olio tecnico inizia a scorrere sul pavimento ed è pericoloso per l'operatore o per il serbatoio del liquido di raffreddamento. Allo stesso tempo, il liquido di raffreddamento si addensa, viene pompato male, a causa del quale l'utensile si surriscalda, ha un effetto più grave sul pezzo, provocando il surriscaldamento e persino la rottura dell'azionamento elettrico.

Nelle macchine russe di tutti i tipi, si verificano più spesso tutti i tipi di giochi, schiacciamenti, vibrazioni, che influiscono negativamente sulla qualità della lavorazione della parte o rendono impossibile il funzionamento della macchina.

I carichi improvvisi sul motore durante i lavori di rotazione portano a a guasti nei quadri elettrici... Inoltre, l'olio versato non sempre soddisfa i requisiti (potrebbe essere più viscoso, anche a causa del freddo in Area di produzione), e, di conseguenza, non prevede tornio lubrificazione centralizzata di alta qualità, aumentando l'usura delle superfici di sfregamento, provocando il surriscaldamento delle pompe, l'inceppamento e la distruzione dei componenti della macchina.

Un altro motivo per i guasti causati da caduta di pressione in sistema idraulico e che deve essere espresso, consiste nell'allentare il bloccaggio del pezzo, e questo può portare allo sfondamento del pezzo e ad un incidente. Questo problema dovrebbe essere risolto da sensori e regolatori di pressione, ma non sempre rispondono in modo tempestivo.

Ad esempio, in relazione a malfunzionamenti nell'impianto idraulico, gli addetti alla produzione hanno nominato il giornalista www.site guasti frequenti nelle sgrossatrici di tipo centerless 9А340Ф1 e КЖ9340, il cui funzionamento è caratterizzato da carichi dinamici significativi:

• violazione della fornitura di olio lubrificante al gruppo mandrino, provoca la distruzione prematura dei polsini nei sistemi olio-aria;
• per lo stesso motivo, la distruzione dei cuscinetti sui rulli di alimentazione può essere causata dalla caduta del pezzo sui rulli;
• pressione insufficiente nel cilindro idraulico di bloccaggio, fa scorrere il pezzo nel tasso;
• surriscaldamento della stazione dell'olio per mancanza di olio, olio scadente, presenza di parti casuali tra le superfici di sfregamento.

La fase finale è può causare danni alle pompe idrauliche e/o alla pompa nel sistema di raffreddamento.

Oltre all'idraulica e ai motori elettrici, che sono una zona a rischio per le prestazioni torni, dovresti concentrarti sulla meccanica "di guida" - cuscinetti volventi e ingranaggi. Come risultato dell'influenza delle vibrazioni ad alta frequenza sono possibili processi di raschiamento e cavitazione... Se, ad esempio, ci sono difetti in un cambio sulle ruote dentate, allora c'è un'alta probabilità di pascolo e inceppamento, che può portare al fallimento della coppia corrispondente.

Studiando la letteratura speciale, l'analista del portale www.site si è comunque rivolto all'officina per intervistare specialisti impegnati nella riparazione di torni domestici. Come si è scoperto, nelle macchine russe di tutti i tipi, si verificano più spesso tutti i tipi di gioco, schiacciamento, vibrazione, che influiscono negativamente sulla qualità della lavorazione della parte o rendono impossibile il funzionamento della macchina.

Tali riparazioni sono semplici, così come la sostituzione di vari cuscinetti e la regolazione delle coordinate della macchina. Quelle più complesse comprendono interventi di ripristino per il carrello e le pinze a cuneo, nonché per le coppie di viti usurate della trasmissione della slitta della pinza, del portautensile e dell'albero di corsa di sollevamento della contropunta. Per lavori che richiedono costi significativi, includono il fissaggio della geometria del tornio nel suo insieme. Abbastanza spesso in torni riparare la paletta, il cambio, il grembiule della macchina. Nei torni automatici e nelle macchine CNC, le teste degli utensili spesso si guastano e i sensori di posizionamento perdono la loro precisione.

La manutenzione delle macchine CNC è un insieme di misure volte a mantenere in efficienza le macchine utensili ed eliminare possibili malfunzionamenti. Le macchine CNC sono dispositivi complessi che forniscono una lavorazione autonoma o semi-autonoma di pezzi con elevata precisione.

A causa del design complesso, qualsiasi problema può portare a un deterioramento dell'accuratezza dell'attività eseguita, che richiederà la riparazione delle macchine CNC.

Manutenzione

La manutenzione viene eseguita quando la macchina CNC è ancora in buone condizioni di funzionamento. Lo scopo del servizio è prevenire il verificarsi di danni.

QUELLO è richiesto anche quando si esegue:

• stoccaggio della macchina;
• trasporto;
• preparazione per l'uso.

Il produttore può fornire un servizio completo di manutenzione dell'apparecchiatura. Oltre al lavoro standard, la manutenzione include il controllo della conformità con gli standard delle apparecchiature per la stanza in cui viene utilizzata l'unità.

In Manutenzione il lavoro della macchina è svolto da un intero gruppo di professionisti, composto da:

• fabbri-riparatori;
• elettricisti;
• specialisti in elettronica;
• operatori;
• lubrificatori.

In assenza di specialisti ristretti, il lavoro è affidato al perito. La manutenzione può essere programmata o non pianificata. Se la manutenzione programmata viene effettuata periodicamente secondo gli standard operativi, non sarà necessario ricorrere a manutenzioni del secondo tipo. Se, durante l'ispezione dell'apparecchiatura, vengono rilevati guasti, è necessaria la riparazione. Una società di servizi può fornirlo.

Metodi di risoluzione dei problemi

Le macchine CNC sono dispositivi con un complesso sistema di lavoro. È difficile trovare un malfunzionamento da soli, quindi questo compito è gestito da centro Servizi... È possibile identificare con precisione un guasto utilizzando tre metodi:

• logico;
• pratico;
• test.

Il primo metodo prevede il lavoro analitico. Viene eseguito da specialisti che conoscono bene la struttura di una macchina CNC. Il metodo logico consente di analizzare il funzionamento della macchina nel suo insieme e separatamente e l'unità CNC. Successivamente, verranno identificate le più piccole imprecisioni, sulla base delle quali sarà possibile determinarne la causa ed eliminarla.

Il secondo metodo viene eseguito utilizzando uno schema appositamente sviluppato. Il sistema sulla macchina è diviso in più parti, dopo di che vengono diagnosticate separatamente. Se viene rilevato un malfunzionamento in una parte, viene suddiviso in più parti. Ciascuno di essi viene anche analizzato. Questo schema viene utilizzato fino a quando non viene trovata la causa esatta del guasto. Solo dopo sarà possibile scegliere i modi per eliminarlo.

Il terzo metodo viene utilizzato in un ambiente di produzione. Implica l'uso di un programma speciale che analizza il funzionamento dell'unità. Quando è stata eseguita un'analisi completa, il programma indicherà esattamente quali sono i problemi nel funzionamento dell'unità e come possono essere eliminati. Il vantaggio di questo metodo è la rapida risoluzione dei problemi senza smontare e trasportare la macchina.

Tipi di riparazione

La riparazione delle macchine CNC è di due tipi: corrente e capitale. Il primo tipo prevede una risoluzione dei problemi parziale e il secondo una riparazione completa dei componenti del dispositivo. In precedenza, invece delle riparazioni attuali, venivano eseguite quelle medie o piccole. Ma in seguito sono stati combinati per fornire riparazioni di migliore qualità. Il complesso dei lavori di riparazione è diviso in tre fasi:

• ripristino della geometria delle guide, riparazione degli azionamenti, regolazione delle parti responsabili del movimento dell'utensile;
• ripristino dell'impianto elettrico (cablaggi, sensori e altri dettagli);
• riparazione del rack CNC (schede, controller, cablaggio).

Prima di iniziare la riparazione, è necessario redigere una dichiarazione difettosa. Viene compilato dal proprietario dell'attrezzatura. Il complesso sarà pianificato sulla base della documentazione lavori di ristrutturazione... Al termine della riparazione, il dispositivo viene testato. La macchina viene restituita al proprietario se eventuali problemi riscontrati vengono corretti. Con una riparazione di alta qualità, è possibile ripristinare le caratteristiche dell'unità sugli indicatori corrispondenti al passaporto tecnico del dispositivo.

In alcuni casi vengono effettuate anche riparazioni urgenti di macchine utensili. Viene eseguito quando sono stati commessi difetti nella fabbricazione dell'apparecchiatura. Inoltre, questo tipo di riparazione è necessario se il funzionamento del dispositivo è stato interrotto.

cause

La macchina CNC è composta da due parti: il dispositivo stesso e il sistema di controllo numerico. Anche la diagnostica viene eseguita separatamente. Prima viene ispezionata la macchina e poi il sistema CNC. Le ragioni del fallimento di dispositivi di questo tipo sono molto spesso:

• unità e strumenti di lavoro non correttamente regolati;
• sovraccarico della macchina;
• mancato rispetto dello standard operativo;
• usura o danneggiamento dei componenti;
• riparazione impropria dell'unità.

Se il numero di controllo viene perforato in modo errato, si verificherà un errore nel nastro perforato. In questo caso, dovrà essere sostituito. Se le regole non vengono prese in considerazione quando si ripone il nastro perforato o l'olio vi entra, cadrà rapidamente in rovina. Il problema si risolve anche sostituendolo. Se umidità, polvere o sporco penetrano nel sistema ottico, la lettura delle foto cesserà di funzionare. È possibile correggere la situazione pulendo l'obiettivo con alcool.

Un'unità a nastro malfunzionante è un problema più serio. Influirà immediatamente sull'apparecchiatura di lettura e sul nastro perforato. La risoluzione del problema richiede la pulizia, la lubrificazione e la regolazione dell'unità a nastro.

Se si verificano malfunzionamenti tecnici in un sistema a controllo numerico, le conseguenze possono essere caratterizzate da errori nel funzionamento della macchina utensile.

L'elettronica rinnovata e l'introduzione di un nuovo programma possono risolvere il problema.

Profilassi

La prevenzione prevede la diagnostica di un'unità funzionante al fine di mantenerla e identificare possibili malfunzionamenti tecnici. Il lavoro preventivo può essere svolto da persone con una formazione speciale. L'insieme delle azioni comprende:

• lubrificazione dei componenti;
• pulire la struttura dallo sporco;
• pulizia o sostituzione di filtri aria e sistemi elettronici.

Quest'ultimo compito viene svolto con l'ausilio dell'elettronica. La lubrificazione è necessaria per le parti soggette a maggior attrito durante il funzionamento. Per la lubrificazione si utilizza vaselina o olio industriale 30. Insieme alle macchine è presente una documentazione che indica come utilizzarle. Possono verificarsi malfunzionamenti anche se si seguono gli standard di utilizzo.

Una questione molto importante per mantenere la normale qualità di funzionamento delle macchine CNC è la scelta del metodo più razionale di risoluzione dei problemi.

In pratica, ci sono principalmente tre metodi di ricerca.

1. Il metodo logico si basa sulla conoscenza della composizione e del funzionamento dell'apparecchiatura, sull'analisi dell'effettiva informazione in uscita e sul suo confronto con un dato programma di controllo, sulla conoscenza della procedura di elaborazione delle informazioni sui nodi e sui blocchi del dispositivo, sulla corretta determinazione degli errori caratteristici e non caratteristici del programma di controllo e dei malfunzionamenti dei dispositivi CNC a bordo macchina. Sulla base dell'analisi dell'azione dell'input e dei risultati delle informazioni di output, viene fatta una conclusione logica sui difetti esistenti e sui modi per eliminarli per garantire il normale funzionamento della macchina CNC.

2. Il metodo pratico di risoluzione dei problemi viene eseguito mediante strumenti di misurazione speciali. In questo caso, la catena difettosa è divisa in due parti. Quindi la parte in cui viene rilevato il malfunzionamento viene nuovamente divisa. E così via, finché non trovi la scheda difettosa da sostituire. Successivamente, viene effettuato un controllo generale del dispositivo e viene fatta una conclusione sulla qualità del sistema CNC e della macchina nel suo insieme.

3. Il metodo di prova per la risoluzione dei problemi sulle macchine CNC viene applicato nell'ambiente dell'officina. In questo caso viene verificato il funzionamento del dispositivo CNC nel suo complesso o delle sue singole unità, che effettuano micro-operazioni completate agendo su di esse con opportuni programmi di test. Il metodo di prova consente di identificare in modo relativamente rapido un difetto e di adottare le misure necessarie per eliminarlo.

I malfunzionamenti dell'unità di input con un dispositivo di fotolettura, nonché dell'interpolatore lineare e del blocco di impostazione della velocità sono i più tipici per i sistemi CNC utilizzati sulle moderne macchine per il taglio dei metalli. Le cause dei guasti nell'unità di input sono molto spesso l'invecchiamento dei fotodiodi o la contaminazione dell'ottica del fotolettore e dell'unità a nastro.

Per la preparazione e il controllo dei programmi di controllo presso gli stabilimenti e le associazioni in cui operano macchine CNC, sono state create sezioni specializzate, dotate delle attrezzature necessarie.

Quando si utilizzano macchine CNC, vengono imposti requisiti maggiori anche alle apparecchiature elettriche installate su di esse. Deve fornire la capacità di eliminare rapidamente le interferenze nei luoghi in cui si verificano e avere anche la capacità di controllare in modo affidabile apparecchiature ad alta corrente e motori elettrici attraverso segnali o contatti deboli.

Le macchine CNC, a differenza delle macchine convenzionali, sono dotate per ogni coordinata di movimento controllata di un azionamento di avanzamento separato, che opera dal sistema di controllo e deve garantire un'elevata precisione di posizionamento e una velocità sufficiente. Per questo vengono utilizzati motori di azionamento ad alta velocità: idraulici, elettroidraulici (passo-passo o servo) ed elettrici. Metodi costruttivi e tecnologici garantiscono la massima eliminazione del gap nella catena cinematica (ad esempio, sostituendo gli ingranaggi a vite convenzionali con coppie di viti a ricircolo di sfere) e riducendo al minimo l'attrito nelle guide, selezionando le masse ottimali delle unità mobili, ecc.

Particolare attenzione dovrebbe essere prestata alla cura della trasmissione idraulica. Il grado dell'olio per il riempimento dell'impianto idraulico deve essere conforme ai requisiti del manuale di istruzioni di questa apparecchiatura. L'olio deve essere pulito, filtrato ed omogeneo (è sconsigliato mischiare oli di marche diverse). Non consentire una violazione della tenuta del sistema idraulico, perdite e diminuzione del livello dell'olio consentito. Prima di avviare la macchina, è necessario attivare l'impianto idraulico per un po' per riscaldare l'olio.

Secondo la normativa vigente, tutte le misure per la manutenzione preventiva di apparecchiature e apparecchiature, nonché per altri tipi di manutenzione delle macchine CNC, dovrebbero essere eseguite solo da personale appositamente formato che abbia l'autorizzazione appropriata e l'operatore della macchina è vietato dall'effettuare in autonomia qualsiasi operazione sulla macchina che non rientri nelle sue funzioni. Tuttavia, l'operatore non dovrebbe solo sapere quando e quali attività sono previste dai programmi per la manutenzione della macchina CNC su cui lavora, ma anche monitorare sistematicamente la loro attuazione secondo i programmi stabiliti e, se necessario, partecipare direttamente in essi, fornendo tutta l'assistenza e l'assistenza possibili al personale di manutenzione dei riparatori.

In considerazione di ciò, è consigliabile che gli addetti alla produzione addetto alla manutenzione delle macchine a controllo numerico non solo conoscano le caratteristiche di queste macchine e la procedura di rilevamento dei guasti su di esse, sopra indicata, ma anche familiarizzino in termini generali con gli errori di lettura caratteristici e i metodi per la loro eliminazione su dispositivi CNC (Tabella 6) ...

Tabella 6 Errori di lettura e metodi per la loro eliminazione quando si lavora su macchine CNC

Nota. Le riparazioni preventive, le regolazioni e altri lavori sui dispositivi CNC possono essere eseguiti in modo indipendente solo da quegli specialisti e lavoratori che hanno superato la formazione necessaria e hanno ricevuto i documenti pertinenti.

Difetti- deviazioni dalla qualità del materiale prevista dalle specifiche tecniche in termini di composizione chimica, struttura, continuità, condizione superficiale, proprietà meccaniche e altre.

I difetti che si verificano durante il funzionamento dell'apparecchiatura possono essere suddivisi in tre gruppi:

1) usura, graffi, rischi, nadir;

2) danni meccanici (crepe, scheggiature dei denti, rotture, piegature, torsioni);

3) danni chimici e termici (deformazione, involucri, corrosione).

La maggior parte dei difetti meccanici di grandi e medie dimensioni viene rilevata mediante ispezione visiva. In alcuni casi, il controllo viene eseguito con un martello: un rumore metallico quando si tocca una parte con un martello indica la presenza di crepe al suo interno. Vari metodi di rilevamento dei difetti possono essere utilizzati per rilevare piccole crepe. I più semplici sono i metodi capillari, che consentono di determinare visivamente la presenza di crepe. Il metodo di rilevamento dei difetti magnetici con magnetizzazione longitudinale o rotazionale è più complicato. I difetti situati all'interno del materiale sono determinati con metodi fluoroscopici o ad ultrasuoni. Gli ultrasuoni possono essere utilizzati anche per rilevare le crepe.

Indossare(usura) - un cambiamento nelle dimensioni, nella forma, nella massa o nelle condizioni della superficie a causa della distruzione dello strato superficiale del prodotto. Esistono i seguenti tipi di usura: ammissibile, critica, limitante, prematura, naturale e molti altri, il cui nome è determinato da fenomeni fisici e chimici o dalla natura della distribuzione sulla superficie del pezzo.

Di tutti i possibili tipi di usura, le principali nelle macchine utensili sono meccaniche, da grippaggio, e ossidative.

In usura meccanica si verifica l'abrasione (taglio) dello strato superficiale delle parti che lavorano congiuntamente. È spesso aggravato dalla presenza di polvere abrasiva, particolato, trucioli e prodotti di usura. In questo caso, le superfici di sfregamento vengono ulteriormente distrutte a causa dei graffi. L'usura meccanica si verifica quando la velocità relativa di movimento delle superfici di accoppiamento è nulla e diversa da essa, in presenza di carichi prolungati, carichi specifici elevati e una serie di altri fattori. Una progettazione e una lavorazione corrette possono ridurre significativamente questa usura.

Indossare durante il grippaggio si verifica a seguito del grippaggio di una superficie sull'altra, estrazione profonda del materiale. Ciò accade con una lubrificazione insufficiente e una pressione specifica significativa, quando le forze molecolari iniziano ad agire. L'adesione si verifica anche ad alte velocità di scorrimento e pressioni elevate quando la temperatura delle superfici di sfregamento è elevata.

Usura ossidativa si manifesta in parti di macchine utensili che sono direttamente esposte ad acqua, aria, prodotti chimici e direttamente alla temperatura.

L'usura delle parti e delle unità di assemblaggio può essere giudicata dalla natura del loro lavoro (ad esempio rumore), dalla qualità della superficie, dalla forma e dalle dimensioni della parte lavorata.

Per ridurre l'usura delle superfici di accoppiamento, vengono utilizzati lubrificazione liquida (incluso gas), attrito volvente, campo magnetico e speciali rivestimenti, guarnizioni e materiali antifrizione.

Il monitoraggio dell'usura delle interfacce critiche della macchina utensile è necessario per determinare la necessità di riparazioni, per valutare la qualità del funzionamento della macchina utensile, per sviluppare misure per aumentare la durata della macchina utensile.

La misurazione della quantità di usura può essere eseguita durante il funzionamento (soprattutto durante le ispezioni di routine), durante i periodi di riparazione programmata o durante il collaudo delle macchine utensili.

Esistono diversi metodi per misurare l'usura, che possono essere classificati nei seguenti gruppi:

1) metodi integrali, quando è possibile determinare solo l'usura totale sulla superficie di attrito, senza stabilire la quantità di usura in ogni punto della superficie, questi includono la pesatura, l'uso di isotopi radioattivi;

2) il metodo micrometrico, basato sulla misurazione di un pezzo con un micrometro, indicatore o altri dispositivi prima e dopo l'usura; la micrometria, in particolare la misurazione con strumenti indicatori, è spesso utilizzata per l'usura di parti di macchine utensili in condizioni di produzione; il metodo non dà sempre un'idea precisa della forma della superficie usurata;

3) il metodo delle "basi artificiali" utilizzato per valutare l'usura delle superfici di attrito delle parti fondamentali della macchina; consiste nel fatto che i fori di una certa forma vengono applicati in anticipo alle superfici di usura, che praticamente non influiscono sulla variazione della modalità di attrito, poiché le loro dimensioni sono piccole; secondo il primo metodo (metodo delle impronte), i fori 2 vengono applicati sulla superficie di attrito o premendo la piramide diamantata 1 (Fig. 8.4, un), o un rullo rotante in metallo duro 3 (Fig. 8.4, B). Il secondo metodo, che è chiamato metodo "pulizia", ​​più precisamente a causa dell'assenza di metallo gonfio.

Riso. 8.4. Forme di stampe

4) il metodo dell'attivazione superficiale, come il metodo delle "basi artificiali", è utilizzato nelle linee automatiche a causa del gran numero di apparecchiature controllate e dell'accesso limitato alle superfici di sfregamento; l'essenza del metodo: le sezioni di lavoro di guide, gruppi mandrino, ingranaggi e ingranaggi a vite senza fine, viti e altri meccanismi critici sono soggetti all'attivazione superficiale nei ciclotroni da un raggio di particelle cariche accelerate (protoni, deuteroni, particelle alfa); la profondità dello strato attivato deve corrispondere al valore atteso dell'usura lineare del pezzo; inserti speciali preattivati ​​vengono utilizzati per pezzi di grandi dimensioni. La quantità di usura delle superfici attivate viene valutata misurando periodicamente l'energia della radiazione.

La scelta del metodo dipende dallo scopo del test e dalla precisione di misurazione richiesta. L'usura ammissibile delle guide dei letti delle macchine per il taglio a vite e la fresatura a console è normalizzata in base alla precisione di lavorazione richiesta e alle dimensioni del pezzo. Se l'usura delle guide supera 0,2 mm, la resistenza alle vibrazioni della macchina è significativamente ridotta e sebbene, in base alle condizioni per garantire la precisione specificata delle parti, sia consentito continuare a far funzionare la macchina, è necessario fermarsi da revisionare per deterioramento della qualità della superficie lavorata (tracce di vibrazioni) o perdita di produttività.

L'usura ammissibile delle guide delle piallatrici e delle fresatrici longitudinali è determinata dalla formula

U max = d (Lo / L 1) 2,

dove d è l'errore di lavorazione sulla macchina (tolleranza pezzo); L o e L 1 - rispettivamente la lunghezza delle guide del letto e del pezzo.

Per le guide piatte, l'usura è uguale alla distanza da una certa linea retta condizionale che passa attraverso i punti sulle estremità non usurate delle guide alla superficie usurata.

Per macchine con guide a V o triangolari con angolo di base α usura ammessa

U max = dcos α (Lo / L 1) 2.

L'usura delle guide del letto, a seconda della modalità operativa della macchina e del corretto funzionamento, è di 0,04 ... 0,10 mm o più all'anno.

L'usura delle guide del bancale dei torni e dei torni girevoli operanti nelle condizioni di produzione individuale e su piccola scala è mediamente di circa il 30% dell'usura delle guide dei torni impiegati nelle condizioni di grande scala e produzione di massa.

La principale conseguenza dell'usura delle guide di macchine pesanti, come piallatrici, fresatrici longitudinali, alesatrici, caroselli, ecc., nonché di macchine di medie dimensioni con alte velocità il movimento lungo le guide è grippaggio di contatto - grippaggio. È accompagnato da usura abrasiva in questa categoria di macchine utensili.

I ponti universali vengono utilizzati per controllare le guide. Vengono installati su guide macchina di varie forme e dimensioni. Con l'aiuto di due livelli, la rettilineità e la torsione (cioè la deviazione dal parallelismo nel piano orizzontale) delle guide vengono controllate simultaneamente, il parallelismo delle superfici è determinato da indicatori.

Il ponte si trova approssimativamente nella parte centrale (lungo la lunghezza) del letto in modo che i quattro supporti si trovino sulla parte prismatica delle guide. Quindi, sulla piattaforma superiore, i livelli vengono fissati con un tasso di divisione di 0,02 mm per 1000 mm di lunghezza e la posizione dei livelli viene regolata con l'aiuto di viti in modo che le bolle delle fiale principali e ausiliarie dei livelli si trovano nel mezzo tra le scale. Successivamente, il dispositivo viene spostato lungo le guide e riportato nella sua posizione originale. In questo caso, le bolle delle fiale principali dovrebbero tornare nella loro posizione originale. Se ciò non avviene, è necessario verificare il fissaggio delle colonne e dei cuscinetti reggispinta.

Le guide vengono controllate quando il ponte si ferma sequenzialmente attraverso sezioni di lunghezza pari alla distanza tra i supporti del ponte. Il livello impostato lungo le guide determina la non rettilineità. La curvatura delle superfici è determinata dal livello posto perpendicolarmente alle guide.

Le letture del livello in micrometri, conteggiate nelle singole sezioni, vengono registrate nel protocollo e quindi viene costruito un grafico della forma delle guide.

Nella fig. 8.5, un viene fornito un esempio di verifica delle guide di un profilo triangolare (spesso presenti ai banchi dei torni a torretta). L'indicatore 4 determina il parallelismo del piano di base della guida sinistra; al livello 2, posizionati tra le guide, impostare il loro avvolgimento. Il secondo lato della guida destra può essere controllato dal livello, installando il supporto 3 su questo lato o, senza spostare i supporti, dall'indicatore (questo è mostrato da una linea tratteggiata nella figura).

Riso. 8.5. Schemi di controllo guida

Nella fig. 8.5, B mostra l'installazione del dispositivo sul bancale del tornio per controllare il parallelismo delle guide centrali della superficie di base con l'indicatore 4, cioè dal piano sotto la cremagliera e controllare la torsione della spirale con il livello 2.

Per controllare i bancali delle smerigliatrici e di alcune altre macchine con una combinazione simile di guide (fig. 8.5, v) per la rettilineità e la torsione, quattro supporti 1 sono posti tra le generatrici della guida Profilo a V, e un supporto 3 - sulla guida piatta opposta. Il controllo viene effettuato al livello 2.

Quando le dimensioni delle guide non consentono di interporre tra le loro generatrici tutti i supporti del dispositivo (Fig. 8.5, G), vengono installati solo due supporti 1.

Nella fig. 8.5, D i supporti 1 sono estesi in funzione delle dimensioni della guida prismatica del letto.

Quando si controllano le guide del pianale (fig. 8.5, e) due dei supporti 1 si attestano contro la superficie laterale, gli altri due e il supporto 3 sono posti su piani orizzontali. Ciò fornisce una lettura stabile di livello 2.

Utilizzando un ponte universale, utilizzando vari supporti per il fissaggio dell'indicatore, è possibile controllare il parallelismo dell'asse della madrevite e delle guide del banco del tornio. Lo schema per la verifica del parallelismo dell'asse della vite della foratrice a coordinate alle guide del letto è mostrato in Fig. 8.6.

Riso. 8.6. Schema per la verifica del parallelismo dell'asse della vite della foratrice a coordinate alle guide del bancale

Il design del bridge universale è semplice, quindi la configurazione del dispositivo non richiede più di 5 minuti. È gestito da un fabbro di media abilità.

Ponte d'angolo. I ponti angolari vengono utilizzati per controllare le guide situate su piani diversi (ad esempio, le superfici di guida della traversa di una alesatrice a coordinate modello KR-450).

Nella fig. 8.7 mostra uno schema di un tale dispositivo per misurare con un ponte angolare.

Il braccio corto 3 si trova perpendicolarmente a quello allungato 5. Il rullo 1 è fissato in modo inamovibile e il rullo 4 può essere spostato e installato a seconda delle dimensioni della guida. In questo caso i rulli 1 e 4 sono posti in guide a V o ricoprono le superfici della guida prismatica. Il supporto 7 viene riposizionato lungo la scanalatura della spalla 5 e viene regolato in altezza.

Una scarpa regolabile è installata sulla spalla 3 lungo le guide per 2 s livellare e verificarne la rettilineità. La curvatura viene verificata quando la livella si trova perpendicolarmente alle guide. Utilizzo degli indicatori 6 determinare il non parallelismo delle superfici, nonché il non parallelismo dell'asse della vite alle guide.

È conveniente controllare il parallelismo delle guide a coda di rondine, così come altre forme, utilizzando dispositivi speciali e universali dotati di indicatori.

La guida può essere verificata per il parallelismo con i dispositivi indicatori solo dopo aver preparato quelli di base. Mostrato in Fig. 8.8 il dispositivo serve per verificare il parallelismo delle guide maschio e femmina forme diverse e dimensioni con contatto superiore o inferiore.

Riso. 8.8. Schemi per il controllo delle guide a coda di rondine

Il dispositivo è costituito da una trave 3 con un braccio articolato 1 e un'asta di misura regolabile 8 , montanti 2 con indicatore e supporto incernierato sostituibile 5 con rullo di comando 6 . Il supporto 5 può essere installato a varie angolazioni ed in qualsiasi parte della striscia 3 lungo la sua scanalatura. La posizione del supporto 5 è fissata con il bullone 4 .

Quando si controllano le guide a coda di rondine con contatti lungo il piano inferiore, selezionare un supporto sostituibile con un diametro del rullo che fornisca il contatto approssimativamente a metà dell'altezza del piano inclinato (Fig. 8.8, un e v). Il supporto 9 è regolato lungo la sua scanalatura ed è anche fissato con un bullone (non mostrato in figura). Sulla superficie cilindrica dell'asta di misurazione è presente una scala con la quale viene determinato il valore della divisione dell'indicatore, a seconda della differenza di distanze un e B(fig. 8.8, un). In questo caso, il valore di una divisione della scala dell'indicatore è 0,005 ... 0,015 mm , cosa deve essere preso in considerazione durante la misurazione.

Per ripristinare le parti vengono utilizzati vari metodi (Tabella 8.1). Quando si sceglie un metodo di restauro, è necessario assegnare dimensioni di riparazione, riparazione gratuita o riparazione regolamentate.

Tabella 8.1

Metodi di recupero delle parti

La riparazione è la dimensione a cui viene elaborata una superficie usurata durante il ripristino di una parte. Dimensione della riparazione gratuita: una dimensione il cui valore non è impostato in anticipo, ma si ottiene direttamente durante l'elaborazione, quando vengono rimossi i segni di usura e viene ripristinata la forma della parte. La dimensione corrispondente della parte di accoppiamento viene adattata alla dimensione ottenuta con il metodo di adattamento individuale. In questo caso, è impossibile prefabbricare i pezzi di ricambio in una forma finita. Dimensione della riparazione regolata: una dimensione predeterminata a cui viene elaborata la superficie usurata. Allo stesso tempo, i pezzi di ricambio possono essere prodotti in anticipo e le riparazioni vengono accelerate.

I metodi per ripristinare le parti durante la riparazione sono discussi in dettaglio nella letteratura tecnica, alcuni di essi sono mostrati negli schemi in Fig. 8.9. L'utilizzo di un particolare metodo di riparazione è dettato dai requisiti tecnici del pezzo ed è dovuto alla fattibilità economica, dipende dalle condizioni specifiche in produzione, dalla disponibilità equipaggiamento necessario e la tempistica della riparazione.

Metodi con l'uso di materiali polimerici... Ciò richiede attrezzature per lo stampaggio a iniezione semplici e materiali come le poliammidi con sufficiente adesione al metallo e buone proprietà meccaniche.

In un manicotto annoiato (fig. 8.9, un) vengono realizzati i fori radiali, quindi il manicotto viene riscaldato, posizionato sul tavolo della pressa, premuto contro l'ugello (Figura 8.9, B) e premuto. La boccola rigenerata è mostrata in fig. 8.9, v.

Per ripristinare un perno albero usurato (Fig. 8.9, G) è prelavorato (Fig. 8.9, D), quindi il processo viene ripetuto, come nel caso precedente (Fig. 8.9, e).

Riso. 8.9. Schemi di recupero per parti di macchine

Il recupero sarà di alta qualità solo se si rispettano le condizioni di colata e la tecnologia di processo.

Le viti scorrevoli possono essere ripristinate utilizzando acriloplasti autoindurenti (stiracryl, butacryl, ethacryl, ecc.), Costituiti da due componenti: una polvere e un monomero liquido. Dopo aver miscelato la polvere con il liquido in 15 ... 30 minuti, la miscela si indurisce.

Albero rotto (fig.8.9, F) può essere ripristinato premendo in una nuova parte 1 (Fig.8.9, S) o mediante saldatura (Figura 8.9, m) seguito dalla rotazione della saldatura.

Fili usurati nella parte del corpo (Fig. 8.9, Per) viene alesato e dispiegato, un manicotto viene premuto nel foro risultante, che, se necessario, viene fissato con una vite di bloccaggio 2 (Figura 8.9, io). Un metodo simile viene utilizzato durante la riparazione di fori lisci.

Un adattamento esatto sui lati di un albero scanalato usurato può essere ripristinato se, dopo la ricottura dell'albero, si espandono le scanalature soffiando un'anima, seguita da tempra e rettifica dei lati (Fig.8.9, m).

Il diametro interno del manicotto di bronzo può essere ridotto da d 1 a d 2 mediante ricalcatura, ad es. ridurne l'altezza mantenendo inalterato il diametro esterno. La ricalcatura viene eseguita sotto una pressa (Figura 8.9, n).

La tecnologia per il ripristino degli ingranaggi a vite scorrevole può essere la seguente. La costanza del passo della madrevite scorrevole viene ripristinata tagliando la filettatura. La filettatura della madrevite viene tagliata e alesata a un diametro di 2 ... 3 mm maggiore del diametro esterno della madrevite. La superficie da forare è, se possibile, nervata. La madrevite riparata viene riscaldata a 90 ° C e immersa in paraffina fusa. Dopo il raffreddamento, sulla superficie della vite rimane un sottile film di paraffina. La vite rivestita in paraffina è montata con un dado forato per simulare lo stato operativo dell'ingranaggio. Le estremità del dado sono sigillate con plastilina. Quindi, la miscela appena preparata viene versata nel foro laterale, appositamente praticato, del dado con una siringa. Dopo alcuni minuti, la miscela si indurisce e la vite può essere rimossa dal dado.

Le viti a ricircolo di sfere vengono riparate se l'usura del filetto della vite è superiore a 0,04 mm. La tecnologia di recupero è la seguente. Correggere i fori centrali della vite molando o lappando. Se ci sono graffi e ammaccature nei fori centrali, i tappi con fori centrali vengono forati e installati sulla colla. Dopo il ripristino dei centri, se necessario, la vite viene raddrizzata secondo l'indicatore nei centri. Quindi la precisione del passo della filettatura viene ripristinata mediante lavorazione. Durante la lavorazione, la scanalatura del filetto si espande lungo l'intera lunghezza della vite fino alla larghezza dell'area più usurata. I diametri della filettatura esterna ed interna rimangono invariati. Il gioco assiale viene selezionato regolando i dadi. I dadi spesso non vengono riparati, ma, se necessario, vengono invertiti.

La correzione delle guide del letto usurate viene eseguita nei seguenti modi: 1) manualmente; 2) su macchine utensili; 3) con l'aiuto di infissi.

La correzione manuale mediante limatura e raschiatura viene utilizzata per guide piccole in superficie con una bassa quantità di usura. La raschiatura delle guide del letto può essere eseguita in due modi: 1) utilizzando uno strumento di controllo; 2) su una parte di accoppiamento precedentemente affilata o rettificata.

Se il valore di usura delle guide del letto supera 0,5 mm, vengono riparate mediante lavorazione su macchine. Per questo vengono utilizzate speciali rettificatrici, piallatrici e fresatrici longitudinali.

Quando le guide dei letti sono 0,3 ... 0,5 mm in alcune fabbriche, vengono lavorate con il metodo della piallatura fine. L'accuratezza della lavorazione con questo metodo consente di abbandonare quasi completamente la raschiatura e limitarsi alla sola raschiatura decorativa.

Mediante rettifica, le guide del letto vengono riparate su rettificatrici speciali o piallatrici o fresatrici longitudinali con dispositivi fissi speciali.

I letti di grandi dimensioni che non possono essere lavorati su macchine devono essere lavorati con attrezzature. Gli apparecchi, se usati correttamente, forniscono sufficiente alta qualità superfici lavorate. La lavorazione viene eseguita senza smontare il letto, il che riduce i tempi di riparazione e ne riduce i costi. I dispositivi portatili di solito si muovono lungo il letto che stanno elaborando. Una piastra appositamente preparata o talvolta una parte della macchina in riparazione viene utilizzata come base per il dispositivo (carrello).

I più diffusi sono i dispositivi di piallatura e rettifica.

L'elaborazione con infissi non richiede attrezzature speciali. Lo svantaggio di questo metodo è la minore produttività rispetto alle lavorazioni su macchine utensili e la necessità di fatto a mano sulla preparazione delle basi. Il vantaggio della lavorazione con l'ausilio di dispositivi è il risparmio di tempo per lo smontaggio, il trasporto e il rimontaggio del letto, inevitabile durante la lavorazione su macchine.

La selezione delle basi tecnologiche è di grande importanza per il restauro delle guide. Per la natura delle basi, i letti possono essere divisi in quattro gruppi principali.

1) Basi in cui sono montati i mandrini (fresatrici orizzontali, fresatrici verticali con testata integrale, alcuni tipi di sagomatura ingranaggi, ecc.). Quando si riparano i letti di questo gruppo, gli allineamenti vengono eseguiti dai mandrini installati nel mandrino della macchina, materializzando l'asse di rotazione.

2) Basi con superfici non lavoranti, lavorate contemporaneamente alle maestranze (fresatrici longitudinali, piallatrici longitudinali, rettificatrici circolari e per interni).

3) Letti con guide parzialmente usurate. Come base, vengono prese le superfici di lavoro, che si consumano poco durante il funzionamento e non per tutto. In tali letti, prima vengono ripristinate le superfici poco usurate, quindi, sulla base di esse, vengono ripristinate le restanti superfici di lavoro usurate. Tipici di questo gruppo sono i bancali di torni, torni a torretta con fantina mobile, ecc.

4) Supporti con sezioni separate e non usurate delle guide. Questo gruppo include i letti che non hanno altre superfici lavorate, ad eccezione dei lavoratori indossabili (ingranaggi e fresatrici per filetti). Come base vengono prese le sezioni non usurate o poco usurate delle superfici di lavoro da correggere.

Per ripristinare le proprietà richieste dei letti guida, sono sottoposti a trattamento termico. Dalla varietà di metodi, ecco alcuni dei più comuni.

Tempra superficiale con riscaldamento ad induzione mediante correnti ad alta frequenza ( HDTV ) ... La qualità dello strato di ghisa temprata con HFC dipende dalla frequenza di corrente, dalla densità di potenza, dal tempo di riscaldamento, dal design dell'induttore, dallo spazio tra l'induttore e la superficie da indurire, nonché dalle condizioni di raffreddamento. I risultati finali dell'indurimento sono influenzati anche dallo stato iniziale della ghisa (la sua composizione chimica e microstruttura).

Quando la ghisa grigia viene riscaldata per la successiva tempra, parte del carbonio si dissolve in austenite e il resto rimane allo stato libero sotto forma di inclusioni di grafite. Di norma, la ghisa deve avere una struttura perlitica prima della tempra. Se la struttura iniziale della ghisa non è soddisfacente per l'indurimento superficiale, è necessario aumentare la concentrazione di carbonio legato (il contenuto di perlite nella struttura dovrebbe essere aumentato) preliminarmente trattamento termico- normalizzazione.

La durezza massima ottenibile della ghisa, ottenuta dopo l'indurimento con corrente ad alta frequenza ad una temperatura di 830 ... 950 ° C (a seconda della composizione della ghisa), è HRC 48-53. Un ulteriore aumento della temperatura di indurimento porta ad una diminuzione della durezza.

La velocità di raffreddamento durante la tempra ha scarso effetto sulla durezza. Quando temprato in olio, la durezza della ghisa diminuisce solo di 2 - 3 unità. HRC contro la tempra in acqua.

L'indurimento superficiale con riscaldamento HFC della ghisa modificata consente di ottenere una maggiore durezza e profondità di strato rispetto all'indurimento della ghisa perlitica convenzionale. In termini di microstruttura, la ghisa modificata temprata praticamente non differisce dalla ghisa perlitica.

Prima di indurire i letti del tornio, effettuare le seguenti operazioni:

1) installare il bancale sulla tavola pialla e allinearlo al parallelismo alle superfici di base con una precisione di 0,05 mm e quindi piegarlo di 0,3 ... 0,4 mm (la quantità di deformazione durante l'indurimento);

2) pianificare tutte le guide del letto fino a renderle parallele alla corsa del tavolo. Dopo aver staccato il letto (dal tavolo), a causa della deformazione elastica, si forma un rigonfiamento corrispondente all'entità della deflessione;

3) installare il telaio (senza allineamento) sulla piattaforma di tempra, bordata con una spalla di cemento per raccogliere l'acqua di tempra utilizzata;

4) installare una macchina portatile sulle guide del letto, fissare due staffe su entrambi i lati di essa; agganciare la catena a rulli con la ruota dentata della trasmissione della macchina;

5) regolare la distanza tra l'induttore e il letto da temprare utilizzando il supporto verticale e orizzontale della macchina. Quindi fornire acqua all'induttore;

6) accendere la corrente e spegnere. Poiché la superficie del telaio da indurire si trova su un piano orizzontale, l'acqua di raffreddamento inonda l'area piana, non ancora completamente riscaldata e quindi rende difficile l'indurimento. Di norma, la profondità dello strato indurito nella parte superiore del prisma è maggiore rispetto alla sezione piatta (3 ... 4 mm per il prisma, 1,5 ... 2,5 mm per la sezione piatta).

Esempio. La modalità di tempra delle guide del bancale del tornio a vite mod. 1K62.

Tensione del generatore, V ………. ………………………………. 600-750

Forza attuale, A ……………………… .. …………………………………. 95-120

Capacità del banco di condensatori, μF ….…………………….. 300-375

Potenza utilizzata, W …………………………………………. 55-70

Lo spazio tra l'induttore e il letto in fase di indurimento, mm ……… ..2.5-3.5

La velocità del movimento dell'induttore durante il riscaldamento, m / min ... .. 0-24

Temperatura di riscaldamento della superficie del letto, ° С ………………… 850-900

Profondità di tempra, mm …………………………………………………..3-4

HRC …………………………………………………………………………. 45-53

Tempo di indurimento del letto, min …………………………………. ……. 60-70

Guinzaglio da letto dopo l'indurimento (verso la concavità), mm ... 0,30-0,50

Durante l'indurimento, le guide del banco vengono deviate e la convessità risultante dalla piallatura viene compensata. Pertanto, durante la successiva rettifica delle guide viene assicurata una piccola asportazione di metallo.

ardente indurimento superficiale

Per l'indurimento superficiale delle guide del letto mediante indurimento alla fiamma, nella pratica di riparazione vengono utilizzate installazioni fisse e mobili. I primi vengono solitamente installati in apposite aree di officine meccaniche. In questo caso, i letti devono essere consegnati lì per il trattamento termico e il successivo ripristino. Per i letti che, per motivi di produzione, non possono essere rimossi dalla fondazione (mancanza di mezzi di sollevamento e trasporto, necessità di preservare la fondazione, ecc.), vengono utilizzate installazioni mobili.

L'indurimento superficiale a fiamma delle guide del letto può essere effettuato con una fiamma acetilene-ossigeno o cherosene-ossigeno. Il riscaldamento con una fiamma acetilene-ossigeno è più intenso che con una fiamma cherosene-ossigeno, poiché con l'aiuto del primo è possibile riscaldare fino a 3150 ° C e con l'aiuto del secondo - solo fino a 2400 ° C. Anche il propano-butano e l'ossigeno o il gas naturale miscelati con l'ossigeno vengono utilizzati come miscela combustibile.

Il mezzo di spegnimento è l'acqua. L'installazione per l'indurimento alla fiamma è semplice nel design e affidabile nel funzionamento, è assistita da un solo lavoratore.

Indurimento del serpente ... In alcuni stabilimenti, invece della tempra continua delle guide dei bancali del tornio, si pratica la cosiddetta tempra a serpente, nella quale, mediante riscaldamento con un cannello a gas, si formano sulla superficie delle guide strisce temprate a zig-zag incrociate.

Nel processo di indurimento, sulle superfici di guida del letto viene applicata una linea a zigzag incrociata con una larghezza di 6 ... 12 mm insieme a passo 40 ... 100 mm (Fig. 8.10).

Riso. 8.10. Disegno di indurimento del serpente

Il modello di indurimento è fatto a mano e di solito ha una forma irregolare. La distanza dal bordo del letto alla linea di tempra deve essere di almeno 6 mm . La velocità di movimento della torcia lungo le guide è di circa 0,5 m/min , che fornisce riscaldamento fino a 750 ... 800 ° .

Si consiglia di applicare lo schema di indurimento come segue. Per prima cosa, applica una linea a zigzag sulla prima linea guida in un passaggio, quindi passa alla seconda linea guida. Durante l'applicazione della linea a zigzag sulla seconda guida, la prima si raffredda a 50 ... 60 ° C e su di essa viene applicata una linea di indurimento incrociata.

Pertanto, è necessario monitorare da vicino il processo di riscaldamento e regolare tempestivamente la velocità del movimento della torcia rispetto alla superficie indurita delle guide dei letti, impedendo la fusione del metallo.