Ransonering av justeringsarbeten på CNC-maskiner. Ransonering av arbete utfört på CNC-maskiner. Tid som går åt till att ställa in maskinen

2.2 Ransonering av arbetet för organisationens huvudpersonal

Låt oss överväga ransoneringen av huvudpersonalens arbete med hjälp av specifika exempel.
1. Organisation, reglering och ersättning av verktygsmaskinarbete.
Flerlinjetjänst- detta är en typ av tjänst där en arbetare servar flera maskiner. Flerlinjetjänst kan vara individuell och teambaserad. Arbetsfördelningen i flerstationsbrigader är antingen kvalificerande eller funktionell; i vissa fall används den så kallade partjänsten, då till exempel två arbetare av samma yrke och kvalifikationer betjänar flera maskiner. Flerstationstjänst är mest fördelaktig om den icke-överlappande maskintiden är längre än tiden för manuella operationer, aktiv observation och övergångar. Men ofta är multistationstjänst ekonomiskt genomförbar även om denna tidsbalans bryts, särskilt när det råder brist arbetskraft när det finns ledig utrustning.
För att fastställa tidsnormer för varje element i en produktionsverksamhet, oavsett arbetsorganisationsform, utförs analytiskt och beräkningsarbete separat. I detta fall styrs de av bestämmelsen om att tidsnormen för en operation måste uppfylla följande grundläggande villkor:
1) den tekniska processen ger en rationell och full användning av tekniska medel: utrustning, fixturer, verktyg och mekanismer som är involverade i arbetet;
2) Bearbetningsläget är etablerat baserat på bästa praxis;
3) ger hela arbetsdagens arbetsbörda med produktivt arbete.
Tänk på ransoneringsordningen för huvud- och hjälptiderna.
Bearbetningslägena på maskinen väljs av teknologen beroende på material, verktyg och utrustning. Huvudtiden bestäms av formlerna beroende på typ av arbete (svarvning, fräsning) för varje övergång separat.
Vid arbete på metallbearbetningsmaskiner kan kostnadstakten för huvudmaskintiden bestämmas med formeln (9):

till = li / n * S, (9)

där till är den normala tiden, min; l är den beräknade bearbetningslängden, mm; i är antalet passager; n är antalet varv eller dubbla slag som är tillgängliga på maskinen per minut; S är matningshastigheten för maskinen skärverktyg per varv eller dubbelslag , mm.
Ransoneringen av hjälptid utförs med hjälp av standarder som fastställs beroende på typ av produktion: mer differentierad - i massproduktion, den mest förstorade - i enstaka produktion. Samtidigt bestäms först komplex av arbetshjälptekniker. Så i massproduktion normaliseras hjälptiden för operationen enligt följande uppsättningar av tekniker:
1) Dags för installation och borttagning av delen. Tidsnormerna för installation och borttagning av en del i de allmänna maskinbyggnadsstandarderna för hjälptid anges för typiska metoder för installation och fastsättning, med hänsyn till deras placering vid manuell installation på ett avstånd av 0,5-1 m från maskinen .
2) Tiden förknippad med övergången består av tiden för att närma sig verktyget till arbetsstycket eller arbetsstyckets yta, ställa in verktyget i storlek, slå på matningen och rotera spindeln för att ta ett testspån, mäta när man tar ett testspån , slå på spindelns rotation och matning, indragning av verktyget etc. etc.
3) Tid förknippad med lägesändring maskindrift och byte av verktyg, består av tiden för mottagningar för att ändra rotationsfrekvensen för spindeln eller bordsslagen, mängden matning, byte av verktyg, rörliga delar av maskinen och tillbehör.
4) Tiden för kontrolloperationer inkluderar den tid som går åt till kontrollmätningar, som görs efter avslutad ytbehandling.
Egenskaperna för lönerna för en flermaskinsarbetare bestäms först och främst av behovet av att ta hänsyn till graden av hans anställning under arbetsskiftet och att fastställa lämpliga tilläggsbetalningar till tullsatserna. De fastställs beroende på förhållandet mellan normativ och projektanställning för arbetaren. Den maximala nivån för tilläggsavgifter bör som regel inte överstiga 30 % av tullsatsen. Denna nivå motsvarar projektets jämlikhet och normativa sysselsättningsnivåer, det vill säga tilläggsersättningarna ökar i takt med att projektanställningen ökar, men bara så länge som arbetaren hinner vila under skiftet.
2. Organisation, reglering av stämpel- och gjuteriarbeten.
Vid standardisering av smides- och stämplingsarbeten, som inkluderar varmstansning under hammare och pressar, rubbning på horisontella smidesmaskiner och fri smide, bör följande egenskaper hos denna typ av metallbearbetning beaktas:
1) Närvaron av två parallella processer - uppvärmning av arbetsstycken, metalldeformation och behovet av separat bestämning av tiden för uppvärmning av arbetsstycken, stämpling (smidning) och trimning av delar.
2) Arbetets brigadkaraktär och behovet av att säkerställa en jämn belastning av varje medlem i brigaden.
3) En obetydlig specifik vikt för metalldeformationstiden i standarden för stycketid.
4) Behovet av att bestämma hjälptiden för individuella operationer och tekniker.
5) Behovet av att tillämpa en differentierad hastighetsinställningsmetod för beräkning av manuell och maskinell tid.
6) Fastställande av tidsnormen för smides- och stämplingsarbete vid den största operativa tiden för alla medlemmar i laget, eftersom när processen att värma ämnena med metalldeformationsprocessen utförs parallellt, organiseras arbetet på ett sådant sätt att uppvärmningstiden för ämnena överlappar med smidestiden och delvis med arbetsplatsens underhållstid, därför ingår vanligtvis inte uppvärmningstiden i normerna.
Enhetstidshastigheten för smide på hammare och pressar, beroende på omfattningen av produktionen av ämnen, beräknas med formeln (10):

tsht = (∑ (till * Ky + tv) * (1 + (αobs + αdetl) / 100) * Km + tnshtv) * Кn, (10)

var till är huvudtiden för ett hammarslag, Ky är antalet slag som krävs för deformation av metallen, Km är korrigeringsfaktorn för smide av olika stålkvaliteter, tnstv är hjälptiden för fri smide förknippad med produkten; Кn är en korrektionsfaktor som tar hänsyn till förändringen i arbetshastigheten beroende på batchstorleken.
Värdena för korrektionsfaktorn anges i tabell 28.

Tabell 28

Värden för korrektionsfaktorn Kn

I "Allmänna maskinbyggnadsstandarder för smide på hammare och pressar" ges hjälptid med hänsyn till tidpunkten för vilopauser och personliga behov och tidpunkten för pauser i samband med organisationen av den tekniska processen.
3. Organisation, ransonering av montör-monterings- och svetsarbeten.
Låssmedsarbete med bearbetning av ämnen är en kall metallskärning, utförd för hand eller elverktyg. Sådan bearbetning syftar till att ge delarna den erforderliga formen, dimensionerna och ytråheten genom att kapa med bågfil, kapa av, fila, skrapa, borra, gänga och fasa, grader
etc.
De tekniska egenskaperna hos de listade processerna kännetecknas av de verktyg och utrustning som används för detta arbete. Vid monteringsarbete kan operationer utföras direkt på monteringsplatser utan att placera produkten i ett skruvstäd eller på en arbetsbänk.
Standardiseringen av monterings- och monteringsarbeten utförs i följande ordning:
1) fastställande av objekt, syfte och metod för ransonering;
2) analys av den faktiska verksamheten för låssmed och montering, identifiering av överensstämmelsen med arbetsorganisationen på arbetsplatsen med ITU:s krav, valet av ett rationellt alternativ för dess tekniska innehåll, vilket garanterar minsta möjliga utgifter för arbetstid samtidigt som de tekniska kraven för bearbetning beaktas;
3) valet av standarder för ransonering i enlighet med typen av produktion, arbetets art;
4) utforma innehållet i arbetet enligt arbetsmetoder och identifiera de faktiska arbetsförhållandenas överensstämmelse med de normativa;
5) beräkning av drifttid för en operation baserat på bestämning av varaktigheten för enskilda delar av arbetet enligt normativa material. Drifttiden bestäms av formeln (11):

Topp = ∑topi * k, (11)

där topi är drifttiden för det i:te beräkningskomplexet av verk, min; k är den totala korrigeringsfaktorn för att ändra arbetsförhållandena när det i:te beräkningskomplexet utförs.
Vid småskalig och engångsproduktion tilldelas inte drifttid vid standardisering av montör- och monteringsarbeten, och beräkningen utförs aggregerat för stycktid för varje i:te beräkningskomplex.
6) Beräkning av tid för service på arbetsplatsen, vila och personliga behov.
Låssmeds- och monteringsarbeten är för det mesta manuella, så det är svårt att tilldela hjälptid. Det finns två typer av tabeller i samlingarna av standarder för VVS- och monteringsarbeten (vid standardisering efter drifttid).
I den första typen av tabeller ingår huvud- och hjälptid i schablontiden, utöver förberedelse- och sluttid, tid för service av arbetsplatsen samt tid för vila och personliga behov. Tidshastigheten ställs in per måttenhet.
I den andra typen av tabeller anges driftstiden med inkludering av hjälptider som endast är relaterade till verktyget eller arbetsstyckets material, men inte inklusive den tid som är associerad med hela delen eller sammansättningen.
När det gäller ransonering av svetsning kan vi säga att elektrisk svetsning, gas-, kontakt- och elektronstrålesvetsning används inom maskinteknik.
Här är huvudtiden den tid under vilken bildningen äger rum svetsa genom att smälta basen och fyllnadsmaterialet (elektrod, elektrod eller fylltråd).
Huvudtiden för svetsning av 1 m av en söm bestäms av formeln (12):

to1I = (60 * F * Þ) / (J * αн), (12)

där F är sömmens tvärsnittsarea, mm2; Þ - specifik vikt för den deponerade metallen, g / cm3; J - svetsström, a; αн - avsättningskoefficient, g / a * h.
De vanligaste delarna av hjälptid, beroende på produkt och typ av utrustning för alla typer av bågsvetsning, inkluderar tiden för installation, rotation, borttagning av produkten, fastsättning och lossning av delar och svetsarens rörelse. För alla typer av bågsvetsning är den inställd enligt standarderna.
Vid automatisk och halvautomatisk (kassett)svetsning tilldelas den tid som krävs för att tanka en kassett separat. Listan över kostnader visas i tabell 29.

Tabell 29

Dags för en tankning av kassetten

4. Funktioner i regleringen av automatiserade produktionsoperationer.
Automatiserad tillverkningsprocess visar att när arbetet organiseras påverkas dess former av närvaron automatiska system och enheter.
Det huvudsakliga sättet att automatisera processerna för mekanisk bearbetning av delar av småskalig och engångsproduktion är användningen av verktygsmaskiner med numerisk styrning (CNC). CNC-maskiner är halvautomatiska maskiner eller automatiska maskiner, vars alla rörliga delar utför arbets- och hjälprörelser automatiskt enligt ett förutbestämt program. Strukturen för ett sådant program inkluderar tekniska kommandon och numeriska värden för förskjutningarna av maskinens arbetskroppar. Byte av en CNC-maskin, inklusive ett programbyte, kräver kort tid, därför är dessa maskiner mest lämpade för att automatisera småskalig produktion.
En funktion i standardiseringen av operationerna för mekanisk bearbetning av delar på CNC-maskiner är att huvudtiden (maskinen) och tiden som är associerad med övergången utgör ett enda värde Ta - tiden för automatisk drift av maskinen enligt programmet sammanställd av teknolog-programmeraren, som består av huvudtiden för den automatiska driften av Toa-maskinen och maskinens hjälptid enligt programmet Tva, det vill säga (13), (14), (15):

Ta = Toa + Tva, (13)

Toa = ∑ (Li / smi), (14)

Tva = Tvha + Toast, (15)
där Li är längden på den väg som verktyget eller delen genomkorsar i matningsriktningen vid bearbetning av den i:te tekniska sektionen (med hänsyn till penetration och överskridande); smin-minuters matning i detta område, i = 1, 2, ..., n- antalet tekniska bearbetningsområden; Tvha - tid för utförande av automatiska hjälprörelser (tillförsel av delen eller verktygen från startpunkterna till bearbetningszonerna och indragning, inställning av verktyget till storlek, ändring av numeriskt värde och matningsriktning); Toast är tiden för tekniska pauser-stopp för matning och rotation av spindeln för att kontrollera måtten, inspektera eller byta verktyg.
Flexibelt automatiserat system(GPS)är ett system av maskiner och mekanismer utformade för att bearbeta olika strukturellt och tekniskt liknande delar i små partier, en efter en, utan direkt mänskligt deltagande. De ingående delarna GPS är delsystem: teknologi, transport, lagring, instrumentell service och datorstödd kontroll.
Den centrala delen av GPS är flexibel tekniska systemet(GTS), som är en uppsättning multioperations CNC-maskiner (som ett bearbetningscenter) som direkt bearbetar föremål.
Beroende på antalet maskiner i FMS finns det: flexibel produktionsmodul (FMP); flexibel produktionslinje(GPL); flexibelt produktionsområde (GPU); flexibel produktion av en verkstad (GPP) och en anläggning (GPP).
En flexibel produktionsmodul är en teknisk utrustning (CNC-maskin) utrustad med manipulatorer eller robotar för att lasta och lossa delar och ett verktygsmagasin. Huvuddragen i PMG är förmågan att arbeta utan mänskligt deltagande och förmågan att integreras i ett högre rankat system. Den flexibla linjen består av flera moduler utrustade med transport- och instrumentsystem och styrs av en mikrodator. Flexibel sektion - en typ av GPL; det skiljer sig i sammansättningen och utbytbarheten av teknisk utrustning och transportsätt.
Delsystem Transport och ackumuleringär en uppsättning automatiska lager för arbetsstycken och delar, ackumulatorer vid verktygsmaskiner med automatisk lastning och lossning och automatisk Fordon, tjänar till att flytta de bearbetade föremålen från lagret till maskinerna och vice versa (robotvagnar, transportörer, rullbord, etc.).
Delsystemet för instrumentell service inkluderar lager av verktyg och enheter, en avdelning för att förbereda verktyg för arbete (slipning, montering, montering av butiker, etc.) och ett flexibelt automatiserat system för att installera, ta bort och flytta verktyg från lager och vice versa.
Delsystem automatiserad kontrollär ett komplex av tekniska medel med datorer som kan ta emot information från automatiserade system företag: ACS ( schemaläggning scheman), CAD (ritning av en del), ASTPP (teknologisk process för bearbetning och kontroll av en del), transformera den med hjälp av kontrollprogram, överför kommandon direkt verkställande organ utrustning för alla GPS-delsystem.
Det finns alltså två strömmar av resurser som fungerar i GPS:en: material och information. Materialflödet säkerställer genomförandet av alla huvud- och hjälpoperationer för bearbetning av föremål: leverans av ämnen, verktyg och deras installation på maskiner; mekanisk bearbetning av delar; ta bort färdiga delar och flytta dem till lagret; verktygsbyte och rörelse; kontroll av bearbetning och verktygsskick; rengöring av spån och tillförsel av skärvätska. Informationsflödet tillhandahåller: sekvensen, tidpunkten och antalet bearbetade föremål, enligt arbetsplanerna för statens brandförsvar; överföring av bearbetningsprogram direkt till de verkställande organen för verktygsmaskiner, arbetsprogram för robotar, installations- och överföringsmekanismer, program för att tillhandahålla ämnen, verktyg, hjälpmaterial, styrprogram för hela komplexet och redovisning av dess arbete, såväl som gruppkontroll av maskiner, transportlagringsmekanismer, system för instrumentell service.
Huvuddragen hos flexibla tillverkningssystem är följande:
1) Anställda vid den statliga gränstjänsten är inte direkt involverade i påverkan på ämnet arbetskraft. Deras huvudsakliga uppgift är att säkerställa en effektiv drift av utrustningen. Med förändringen av arbetarnas funktioner förändras strukturen för kostnaderna för deras arbetstid. Huvuddelen går åt till justering, förebyggande underhåll och reparation av utrustning.
2) Antalet enheter av FPS teknisk utrustning överstiger antalet anställda i varje grupp: justerare, mekaniker, reparatörer, elektronikingenjörer etc. Därför är det nödvändigt att upprätta optimala relationer mellan antalet enheter av utrustning och antalet anställda i varje grupp, för att normalisera tiden i två sektioner: i förhållande till utrustning och arbetare.
3) För att öka tillförlitligheten för GPS:ens funktion är det nödvändigt att skapa komplexa helhetsbrigader med arbetsersättning för slutprodukten. Man bör komma ihåg att stilleståndstiden för utrustning under och i väntan på service är mindre, desto bredare profil har varje anställd i förhållande till de funktioner som utförs och utrustningens serviceområden.
Teorin och erfarenheten av driften av den operativa FPS visar att för närvarande är normerna för driftens varaktighet i förhållande till utrustningen (normer för maskin-verktygsintensitet för operationer), normer för arbetsintensitet, normer för antal och underhåll av de största praktiska betydelse.
För praktiska beräkningar av varaktighetsnormer är det nödvändigt att utgå från uppdelningen av den normaliserade tidsförbrukningen i direkta och indirekta. Den förra kan ganska exakt beräknas direkt för en produktionsenhet av en given typ. De senare avser alla produkter som tillverkas på en viss arbetsplats eller plats och ingår därför i den normaliserade varaktigheten av verksamheten i proportion till värdet av direkta kostnader.
Förfarandet för att beräkna arbetsnormer i den statliga gränstjänsten är som följer:
1) koefficienten för utrustningsutnyttjande vid tiden för automatisk drift hittas, vilket är nödvändigt för att utföra produktionsprogram;
2) normerna för sysselsättningsgraden för anställda i varje grupp bestäms;
3) baserat på relevanta standarder beräknas en preliminär version av arbetsintensiteten för varje typ av arbete och antalet normer för varje grupp av arbetare;
4) koefficienterna för arbetsbelastningen för anställda i varje grupp bestäms, motsvarande den antagna versionen av antalet normer;
5) koefficienten för tiden för automatiskt arbete som motsvarar den antagna varianten av numrets normer sätts;
6) belastningsfaktorerna för anställda i varje grupp och tiden för automatiskt arbete jämförs med deras angivna värden;
7) kostnadsbeloppet för anställda i alla grupper bestäms;
8) för varianten av normerna för antalet, erkända som optimala, finns värdena för normerna för varaktigheten av utförandet av tekniska operationer för varje detalj;
9) baserat på normerna för antalet och varaktigheten, fastställs normerna för arbetsintensitet (tid) för varje detalj, varje grupp av arbetare och för brigaden som helhet.
Under förhållanden automatiserad produktion, inklusive flexibla produktionssystem, att rikta, som regel, endast hänvisa till den tid som spenderas i den automatiska driften av utrustning. Det är tillrådligt att inkludera indirekta tidskostnader i normens sammansättning under operationens varaktighet, baserat på följande formel (16):

Нд = tа * (Тпл / (Тпл - Тнп)), (16)

där t är maskinens drifttid i automatiskt läge under tillverkningen av en produktionsenhet för en given operation; Tpl är den planerade dagliga fonden för drifttid för GPS:en; Tnp är varaktigheten av normaliserade avbrott i driften av tekniska utrustning i samband med underhåll och väntan på service av arbetare i alla grupper under Tpl.
Värdet på Тнп bör endast inkludera de verkliga avbrott i driften av utrustningen, som är objektivt oundvikliga under förhållandena för en viss GPS, baserat på det optimala underhållsschemat för utrustningen, det fastställda arbetsschemat och resten av arbetarna. Sammansättningen av konsumentvarorna bestäms av det analyserade systemets designegenskaper och driftsförhållandena. Som regel inkluderar värdet av Тнп varaktigheten av idrifttagning, justering, provningsarbeten, som inte kan täckas av maskintid, tiden för utrustningens stilleståndstid i samband med det reglerade underhållet av mekaniska, elektriska, elektroniska och andra delsystem, tiden för tillverkning och kontroll av testdelar etc. Vid fastställandet av typens sammansättning bör man sträva efter att överlappa visst arbete med andra så mycket som möjligt, att utföra dem parallellt, att kombinera funktionerna hos anställda vid den statliga gränstjänsten, för att använda fördelarna med brigadorganisationen av arbetet, kollektivavtal.
I all GPS-utrustning är utrustningen inte avstängd under resten av arbetarna, som bör installeras enligt ett glidande schema. Därför ingår inte tid för vila och personliga behov i konsumtionsvarorna. Det beaktas vid beräkning av de optimala servicestandarderna och antalet, som är inställda på en nivå som gör det möjligt att realisera standardtiden för vila på grund av ömsesidiga byten av arbetare.
Den andra faktorn kan uttryckas i termer av utrustningens utnyttjandegrad i termer av tiden för automatisk drift (17):

Tm / (Tm - Tnp) = Tm / Ta = 1 / Ka, (17)

där Ta är tiden för automatisk drift av utrustningen under den planerade perioden för dess drift Tpl.
Den genomsnittliga normaliserade produktionstiden (varaktighetshastighet) bestäms av formeln (18):

Нд = tа / Cap, (18)

där Cap är den planerade utnyttjandefaktorn för utrustningen vid tidpunkten för automatisk drift.
Formel (18) är mest lämplig för praktisk standardisering av driftens varaktighet, eftersom den innehåller två parametrar som används i alla grundläggande tekniska och organisatoriska planeringsberäkningar av FMS.
För praktiska beräkningar är följande formel för operationernas komplexitet bekväm (19):

Нт = (Нч / N * C * Ki) * Нд, (19)

där N är det totala antalet GPS-moduler, C är antalet skift av utrustningsdrift, Ki är den planerade användningsfaktorn för utrustning.
Vid beräkning av den totala sysselsättningen för SBS-arbetare är det lämpligt att separat ta hänsyn till deras anställning med huvudfunktionerna - att utföra produktionsarbete och ytterligare - utföra stödarbete (20):

Ks (X) = Kp (X) + Ko (X), (20)

där Kp (X) och Co (X) är sysselsättningsgraden för arbetare i denna grupp genom att utföra motsvarande produktions- och stödarbete.
Det optimala antalet anställda för FPS fastställs på grundval av relationerna (21), (22):

Кз (Х) ≤ Кзн, ​​​​(21)

Ka (X) ≥ Kahn, (22)

Koefficient Ka (X) bestäms för varje variant av normerna för antalet anställda enligt formeln (23):

Ka (Nch) = Tpl - Tnp (Nch), (23)

där Тнп (Нч) är varaktigheten av standardiserade avbrott i driften av utrustningen, beroende på det antagna alternativet för antalet anställda, formen för arbetsfördelning och samarbete, bestämmelser om underhåll av utrustning och arbetssätt och vila.

I villkoren för automatiska linjer (inklusive roterande och roterande transportband) för arbetsransonering används följande: normer för antalet personal; normer för produktionsverksamhetens varaktighet; tidsnormer (verksamhetens arbetsintensitet) för enskilda grupper arbetare och i allmänhet för den brigad som betjänar linjen; produktionshastigheter; standardiserade uppgifter.
Huvudrollen spelas av normerna för antalet personal (justerare, mekaniker, reparatörer, elektriker, elektroniktekniker) som servar linjen i enlighet med de fastställda reglerna och säkerställer genomförandet av produktionsprogrammet.
Grunden för att beräkna tids- och produktionshastigheten under villkoren för automatiska linjer är den tekniska (pass) produktiviteten för linjen rm, som bestämmer antalet produktionsenheter som kan erhållas från denna utrustning per timme eller i en annan enhet av tid vid drift i automatiskt läge.
Produktionshastigheten ställs in baserat på enhetens tekniska prestanda och linjens utnyttjandegrad enligt tidpunkten för automatisk drift (24):

Нв = rm * Kan, (24)
Efter att ha bestämt produktionshastigheten, arbetsintensiteten (tid) för i:e gruppen(yrken) arbetare (25):

Нтi = Тпл * (Нчi / Нв), (25)

På basis av normen för antal, tid och produktion upprättas en standardiserad uppgift. Den anger omfattningen av arbetet för det reglerade underhållet av linjen under den planerade perioden, tiden för att utföra dessa arbeten, standardantalet arbetare, den planerade volymen av linjeproduktion.
Om produkter med flera namn tillverkas på en automatisk linje, kan beräkningarna av normerna för tid och produktion utföras för uppsättningar av produkter. Tillsammans med detta, för multidisciplinära linjer, kan det vara mer ändamålsenligt att beräkna normerna för varaktighet Нд och arbetsintensitet Нт enligt metoden för GPS. I det här fallet utförs beräkningar enligt formlerna (26), (27):

Ndk = tak / Kan, (26)

Нтk = Нч * (Ндк / Men), (27)

där tak är tidpunkten för automatisk drift av utrustningen vid tillverkning av delar av den k-te typen.

METODISK UTVECKLING FÖR DISCIPLINEN

"TECHNOLOGY OF ENGINEERING"

Sammanställt av lärare: Fazlova Z.M.

Introduktion

Intensifieringen av produktionen, det framgångsrika införandet av den senaste tekniken och tekniken kräver att organisationen av arbete, produktion och ledning förbättras, vilket endast är möjligt på grundval av teknisk reglering.

Arbetsransonering är fastställandet av ett mått på arbetskostnaderna, mf av de totala socialt nödvändiga utgifterna för arbetstid för produktion av produkter av ett visst konsumentvärde under en given produktionsperiod och tekniska förhållanden. De viktigaste uppgifterna för arbetsransoneringen är den konsekventa förbättringen av arbetets och produktionens organisation, en minskning av produkternas arbetsintensitet, upprätthållandet av ekonomiskt sunda förhållanden mellan tillväxten av arbetsproduktiviteten och lön... Arbetskraftsransonering bör bidra till det aktiva införandet av avancerade erfarenheter, framgångar inom vetenskap och teknik.

Den metodologiska utvecklingen "Ransonering av arbete utfört på maskiner med PE U" låter dig förvärva nödvändiga färdigheter för att fastställa en rimlig tidshastighet för att utföra en teknisk operation. Den beskriver de teoretiska grunderna för att fastställa tidsnormerna för en teknisk operation med CNC. Bilagan innehåller de grundläggande tekniska arbetsnormerna.

REGLERING AV ARBETEN, UTFÖRS PÅ CNC-MASKINER

Det huvudsakliga sättet att automatisera processerna för mekanisk bearbetning av delar av småskalig och engångsproduktion är användningen av verktygsmaskiner med numerisk styrning (CNC). CNC-maskiner är halvautomatiska eller automatiska maskiner, vars alla rörliga delar är gjorda och arbetar och hjälprörelser automatiskt enligt ett förutbestämt program. Det inkluderar tekniska kommandon och numeriska värden för förskjutningarna av maskinens arbetskroppar.

Byte av en CNC-maskin, inklusive ett programbyte, kräver lite tid, så dessa maskiner är mest lämpade för att automatisera småskalig produktion.

Dags att slutföra operationer på CNC-maskiner består N bp av den förberedande sluttiden T pz och enheten tid T st:

(1)

T pc = (T c.a + T i K TV)
(2)

var n - antalet delar i det tillverkade partiet;

Т Ц.а - cykeltid för automatisk drift av maskinen enligt programmet, min;

T in - hjälptid, min;

K TV - en korrigeringsfaktor för tiden för att utföra manuellt hjälparbete, beroende på partiet av bearbetade delar;

och de, och org, och ex - tid för tekniskt och organisatoriskt underhåll av arbetsplatsen, för vila och personliga behov med envägsservice, % av drifttiden.

Cykeltiden för automatisk drift av maskinen enligt programmet beräknas med formeln

T c.a = T ungefär + T mv (3)

där T om är den huvudsakliga (teknologiska) tiden för bearbetning av en del, min:

T ungefär = (4)

Li är längden på den väg som verktyget eller delen korsas i matningsriktningen under bearbetning av den tekniska sektionen (med hänsyn till penetration och överskridande);

s m - minutmatning vid en given teknisk sektion, mm / min;

T mv - maskinhjälptid enligt programmet (för närmande och tillbakadragande av en del eller verktyg från startpunkterna in i bearbetningszonerna, ställa in verktyget i storlek, byta verktyg, ändra matningsvärdet och matningsriktningen, tid för tekniska pauser (stopp), etc.), min.

Hjälptid definieras enligt följande:

T in = T in.y + T in.op + T in.meas (5)

där T v.y - tid för installation och borttagning av delen, min;

T v.op - hjälptid associerad med operationen (ingår ej i styrprogrammet), min;

T in. varv - extra icke-överlappande tid för mätning, min.

Tidsnormer för installation och borttagning av en del bestäms av typerna av fixturer beroende på typ av maskiner och tillhandahåller de vanligaste metoderna för installation, inriktning och fästning av delar i universella och speciella klämmor och fixturer.

Den extra tid som är kopplad till operationen uppdelad i:

a) för den extra tid som är associerad med operationen, inte inkluderad under cykeln för automatisk drift av maskinen enligt programmet;

b) den maskinhjälptid som är associerad med övergången som ingår i programmet relaterad till maskinens automatiska hjälpdrift.

De erforderliga måtten på delar som bearbetas på CNC-maskiner tillhandahålls av maskinens eller skärverktygets design och noggrannheten i deras justering. Rörande tid för kontrollmätningar bör endast inkluderas i tidsenhetshastigheten om den tillhandahålls av den tekniska processen och den inte kan åsidosättas av cykeltiden för maskinens automatiska drift enligt programmet.

Dags att serva arbetsplatsen bestäms enligt standarder och standardstorlekar för utrustning, med hänsyn till enstations- och multistationstjänst i procent av drifttiden.

Tid för vila och personliga behov vid service av en arbetare tilldelas en maskin inte separat och beaktas i tid för service på arbetsplatsen.

Förberedande och slutliga tidsnormerär designade för att ställa in CNC-maskiner för bearbetning av delar enligt inbyggda styrprogram och inkluderar inte ytterligare programmeringsåtgärder direkt på arbetsplatsen (förutom maskiner utrustade med driftprogrammerade styrsystem).

Antal stycktid för dimensionsjustering av skärverktyget utanför maskinenär avsedda för standardisering av arbete med justering av skärverktyget för CNC-maskiner, vilket utförs av verktygsmakare utanför maskinen i ett specialutrustat rum med hjälp av specialanordningar.

TYPISKT PROBLEM MED LÖSNING

Initial data: del - axel (fig. 1); material - stål 30G; precision ytbehandling 1,2,3 - DET10; ytbehandlingens grovhet 1, 2 Ra5; 3 - Ra10.

Blank: produktionsmetod - stämpling (normal precision DET sexton); yttillstånd - knaprig; vikt 4,5 kg; ytbehandlingsersättning: 1 - 6 mm; 2 - 4 mm; 3 - 5 mm.

Maskin: modell 16K20FZ. Passdata:

spindelhastighet P(rpm): 10; arton; 25; 35,5; 50; 71; ett hundra; 140; 180; 200; 250; 280; 355; 500; 560; 630; 710; 800; 1000; 1400; 2000;

matningsintervall s m (mm/min)

längs koordinataxeln X- 0,05...2800;

längs koordinataxeln z - 0,1...5600;

den största kraften som tillåts av den längsgående matningsmekanismen - 8000 N, av den tvärgående matningsmekanismen - 3600 N;

huvuddrivkraft - 11 kW;

intervallet för reglering av rotationsfrekvensen för elmotorn med konstant effekt - 1500 ... 4500 rpm.

Drift: basera i mitten, med installation av kopplet på ytan.

1. Val av bearbetningssteg.

De nödvändiga bearbetningsstegen bestäms. För att erhålla dimensionerna på delen som motsvarar kvaliteten på 10, från arbetsstycket av kvaliteten 16, är det nödvändigt att utföra bearbetning i tre steg: grovbearbetning, halvbearbetning och efterbehandling.

2. Val av skärdjup.

Bestäm det minsta erforderliga skärdjupet för halv- och efterbearbetningsstegen (bilaga 5).

I slutskedet för ytan 1, vars diameter motsvarar storleksintervallet 8 ... 30 mm, skärdjupet rekommenderas t = 0,6 mm; för yta 2, vars diameter motsvarar storleksintervallet 30 ... 50 mm, t= 0,7 mm; för yta 3, vars diameter motsvarar storleksintervallet 50 ... 80 mm, t = 0,8 mm.

Likaså vid halvbearbetning av ytan / rekommenderas det t = 1,0 mm; för yta 2 - t - 1,3 mm; för yta 3 - t = 1,5 mm.

Figur 1 - Skiss av axeln och banan för verktygens rörelse

Skärdjupet för grovbearbetningssteget av bearbetningen bestäms baserat på den totala bearbetningsmånen och summan av skärdjupen för finbearbetnings- och halvbearbetningsstegen: för yta 1 - t = 4,4 mm; för yta 2 - t = 2,0 mm; för yta 3 - t = 2,7 mm. De valda värdena anges i tabell 1.

Tabell 1 - Bestämning av skärförhållanden

3. Val av verktyg.

På maskinen 16K20FZ används fräsar med en hållarsektion på 25 x 25 mm, en plåttjocklek på 6,4 mm.

Baserat på bearbetningsförhållandena antas en triangulär form av en insats med ett hörn i toppen
° av hård legering T15K6 för grovbearbetnings- och halvbearbetningssteg och T30K4 - för finbearbetningssteg (bilaga 3).

Standard hållbarhetsperiod: T = 30 minuter.

4. Val av foder.

4.1. För grovbearbetningssteget av bearbetningen väljs fodret enligt adj. 3.

För yta 1 vid svarvning av delar med en diameter på upp till 50 mm och ett skärdjup t = 4,4 mm matning s från = 0,35 mm / varv rekommenderas. För ytor 2 respektive 3, rekommenderas att mata s från = 0,45 mm / varv. och s från = 0,73 mm / varv.

Av adj. 3 bestäm korrigeringsfaktorerna för matningen beroende på verktygsmaterialet TILL s och = 1,1 och sättet att fixera plattan K sp = 1,0.

4.2. För halvfabrikatet av bearbetningen bestäms fodervärdena enligt App. 3 på samma sätt: för ytor 1 och 2 s från = 0,27 mm / varv, Ytor 3 s från = 0,49 mm / varv.

Korrektionsfaktorer för matningen beroende på verktygsmaterial K s och = 1,1, metoden för att fixera platina K sp = 1,0.

Av adj. 3 bestämmer vi korrigeringsfaktorerna för leverans av grov- och halvbearbetningssteg för bearbetning för ändrade bearbetningsförhållanden: beroende på verktygshållarens sektion TILL s d = 1,0; skärstyrka K s l = 1,05; mekaniska egenskaper hos det bearbetade materialet TILL s och = 1,0; installationsdiagram för arbetsstycket TILL på = 0,90; arbetsstyckets ytförhållanden K s n = 0,85; geometriska parametrar för skäraren K sp = 0,95; maskinens styvhet K sj = 1,0.

Den slutliga matningen av grovbearbetningssteget bestäms av:

För yta 1

s pr1 = 0,35 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 = 0,29 mm/varv.

För yta 2

s pr2 = 0,45 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 = 0,38 mm/varv.

För yta 3

s pr3 = 0,73 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 = 0,61 mm / varv.

Matningen av halvbearbetningssteget av bearbetningen beräknas på liknande sätt:

för ytor 1 och 2 s pr1,2 = 0,23 mm/varv;

för en yta 3 s pr3 = 0,41 mm / varv.

för yta 1 s från 1 = 0,14 mm / varv,

för yta 2 s från 2 = 0,12 mm / varv,

för en yta på 3 s från 3 = 0,22 mm / varv.

Av adj. 3, korrigeringsfaktorer bestäms för matningen av slutsteget av bearbetningen för ändrade förhållanden: beroende på de mekaniska egenskaperna hos materialet som bearbetas TILL s = 1,0; installationsdiagram för arbetsstycket TILL på= 0,9; skärradie K st = 1,0; kvaliteten på arbetsstyckets noggrannhet l 4 = 1,0. Slutmatningen av efterbehandlingssteget bestäms av:

för yta 1 s pr = 0,14 · 1,0 · 0,9 · 1,0 · 1,0 = 0,13 mm / varv,

för yta 2 s p p = 0,12 · 1,0 · 0,9 · 1,0 · 1,0 = 0,11 mm / varv,

För yta 3 s p p = 0,22 1,0 0,9 1,0 1,0 = 0,20 mm / varv

De beräknade värdena för matningarna från ytbehandlingens ytbehandlingssteg anges i tabellen. ett.

5. Val av skärhastighet.

Vid grovbearbetning av legerat stål med en skorpa med skärdjup t = 4,4 mm och matning s pr = 0,29 mm / varv. skärhastighet för ytan 1 V t = 149 m / min; med skärdjup t = 2,0 mm och matning s p p = 0,38 mm / varv. skärhastighet för yta 2 Vt = 159 m/min; med skärdjup t = 2,7 mm och matning s pr = 0,61 mm / varv. skärhastighet för en yta på 3 V t = 136 m/min.

Av adj. 8, 9, korrigeringsfaktorer för grovbearbetningssteget av bearbetningen väljs beroende på verktygsmaterialet: för ytan 1 TILL i = 1,0, för ytorna 2 och 3 TILL i =0,95.

Den slutliga skärhastigheten för grovbearbetningssteget kommer att vara:

för yta 1 V 1 = 149 0,85 = 127 m/min;

för yta 2 V 2 = 159 0,81 = 129 m/min;

för yta 3 V 3 = 136 0,98 = 133 m/min.

5.2. Vid halvbearbetningsstadiet av bearbetning, legerat stål utan skorpa med ett skärdjup t upp till 3,0 mm och matning s p p = 0,23 mm / varv. skärhastighet för ytor 1 och 2 - V T = 228m/min; med skärdjup t = 1,5 mm och matning s pr = 0,41 mm / varv. skärhastighet för yta 3 - V t = 185 m / min.

Korrektionsfaktor för halvbearbetningssteget beroende på verktygsmaterial K v = 0,95.

Av adj. 8, 9 väljs resten av korrigeringsfaktorerna för skärhastigheten för grovbearbetning och halvbearbetningssteg för de ändrade förhållandena:

beroende på materialets bearbetningsgrupp TILL v Med = 0,9;

typ av bearbetning K vo = 1,0;

maskinens styvhet K vo = 1,0;

mekaniska egenskaper hos det bearbetade materialet TILL v m = 1,0; geometriska parametrar för skäraren:

för ytor 1 och 2 C v f = 0,95, för ytan 3 C v f = 1,15; livslängd för skärdelen TILL v T = 1,0;

tillgång på kyla TILL v f = 1,0.

Slutligen bestäms skärhastigheten vid grovbearbetningsstadiet av:

för yta 1 och 2 V 1,2 = 228 0,81 = 185 m/min;

för yta 3 V 3 = 185 0,98 = 181 m/min.

5.3. Skärhastigheten för slutsteget av bearbetningen bestäms av appen. 8, 9:

på t = 0,6 mm och s p p = 0,13 mm / varv. för yta 1 V T = 380 m/min;

på t = 0,7 mm och s p p = 0,11 mm / varv. för yta 2 V T = 327 m/min;

på t = 0,8 mm och s p p = 0,2 mm / varv. V T = 300 m/min.

Av adj. 8, 9 bestäms korrigeringsfaktorn för skärhastigheten för bearbetningssteget, beroende på verktygsmaterialet; K V n = 0,8. Korrektionsfaktorerna för finbearbetningssteget är numeriskt desamma som för grovbearbetnings- och halvbearbetningssteget.

Allmän korrigeringsfaktor för skärhastighet i slutskedet: K v = 0,68 - för ytor 1 och 2; K v = 0,80 - för ytan 3.

Den slutliga skärhastigheten i slutskedet är:

för yta 1 V 1 = 380 0,68 = 258 m/min;

för yta 2 V 2 = 327 0,68 = 222 m/min;

för yta 3 V 3 = 300 0,80 = 240 m/min.

Tabellform och korrigerade värden för skärhastighet anges i tabellen. ett.

5.4. Spindelhastighet enligt formeln

Under grovbearbetningsstadiet av ytbehandling 1

n = = 1263 rpm

Den rotationshastighet som är tillgänglig på maskinen tas n f = = 1000 rpm. Sedan bestäms den faktiska skärhastigheten av formeln:

Vf = = 97,4 m/min.

Beräkningen av spindelhastigheten, dess korrigering enligt maskinpasset och beräkningen av den faktiska skärhastigheten för de återstående ytorna och bearbetningsstegen utförs på samma sätt. Beräkningsresultaten är sammanfattade i tabell. ett.

Eftersom 16K20FZ-maskinen är utrustad med en automatisk växellåda, ställs de accepterade värdena för spindelhastigheten in direkt i styrprogrammet. Om maskinen som används har manuell omkoppling av spindelvarvtalet måste styrprogrammet tillhandahålla tekniska stopp för omkoppling eller ställa in det lägsta av det beräknade varvtalet för alla ytor och bearbetningssteg.

5.5. Efter att ha beräknat den faktiska skärhastigheten för efterbehandlingssteget, justeras matningen enligt grovheten på den bearbetade ytan.

Av adj. 8, 9 för att inte erhålla en grovhet längre Ra5 vid bearbetning av konstruktionsstål med en skärhastighet Vf = 100 m / min med en fräs med en nosradie r in = 1,0 mm, rekommenderas att mata s från = 0,47 mm / varv.

Av adj. 8, 9 bestämmer korrigeringsfaktorerna för fodret, grovheten hos den bearbetade ytan för de ändrade förhållandena: beroende på:

mekaniska egenskaper hos det bearbetade materialet K s = 1,0;

instrumentmaterial Ks och = 1,0;

typ av bearbetning K s ca = 1,0;

närvaron av kylning K s w = 1,0.

Slutligen bestäms den maximalt tillåtna råhetsmatningen för ytbehandling 1 och 2 efterbehandlingsstadiet av formeln

s ca = 0,47 * 1,0 * 1,0 * 1,0 * 1,0 = 0,47 mm / varv.

Matningshastigheterna för slutsteg 1 och 2, beräknade ovan, överstiger inte detta värde.

Inget av de beräknade värdena överstiger drivkraften för maskinens huvudenhet. Följaktligen är det etablerade skärläget för kraft genomförbart (beräkning ges inte).

6. Definition av minutmatning.

Minutmatning enligt formeln

s m = n f s om

I grovbearbetningsstadiet för yta 1

s m = 1000 0,28 = 280 mm/min.

Värdena för minutmatningen för de återstående ytorna och bearbetningsstegen beräknas på samma sätt och tillämpas i tabellen. ett.

7. Bestämning av tiden för automatisk drift av maskinen till programmet.

Tiden för automatisk drift av maskinen enligt programmet för den allmänna delen.

För I6VT2OFZ-maskinen är tornets fixeringstid T om = 2 s och tiden för att vrida tornet ett läge är T un = 1.

Beräkningsresultaten visas i tabell. 2.

8. Bestämning av stycketidstakt.

8.1. Stycktiden bestäms av formeln (2)

8.2. Hjälptiden består av komponenterna, vars val utförs enligt den första delen av standarderna (formel (5)). Hjälptid för montering och borttagning av delen T v.y = 0,37 min (Bilaga 12).

Den extra tiden som är kopplad till operationen, T v.op, innehåller tiden för att slå på och stänga av maskinen, för att kontrollera att verktyget återgår till en given punkt efter bearbetning, för att installera och ta bort en skärm som skyddar mot stänk med en emulsion (App. 12, 13):

T v.op = 0,15 + 0,03 = 0,15 min.

Hjälptid- och kontrollmätningar innehåller tiden för två mätningar med en ensidig gränsfäste, fyra mätningar med bromsok och en mätning med en enkel formad mall (bilaga 18):

T in från = (0,045 + 0,05) + (0,11 + 0,13 + 0,18 + 0,21) + 0,13 = 0,855 min.

8.3. Tiden för automatisk drift av maskinen enligt programmet beräknas vid varje sektion av verktygsbanan och sammanfattas i tabell. 2.

Tabell 2 - Tid för automatisk drift av maskinen enligt programmet

Fortsättning av tabell 2

8.4. Den slutliga cykeltiden för automatisk maskindrift enligt programmet

T c.a = 2,743 + 0,645 = 3,39 min.

8.5. Ackumulerad hjälptid

B = 0,37 + 0,18 + 0,855 = 1,405 min.

8.6. Tid för organisatoriskt och tekniskt underhåll av arbetsplatsen, vila och personliga behov är 8 % av drifttiden (bilaga 16).

8.7. Slutligen stycketidspriset:

T PC = (3,39+ 1,405) (1 + 0,08) = 5,18 min.

9. Förberedande och sista tid.

Den förberedande och sista tiden bestäms av formeln

T pz = T pz1 + T pz2 + T pz3 + T p.obr.

Tid för organisatorisk förberedelse: T pz1 = 13 min,

tid för uppställning av maskinen, fixturer, numeriska styrenheter

T pz2 = 4,0 + 1,2 + 0,4 + 0,8 + 0,8 + 1,0 + 1,2 + 1,2 + 2,5 + 0,3 = 13,4 min;

tid för provbearbetning av en del

T per prov = 2,2 + 0,945 = 3,145 min.

Allmän förberedelse och sista tid

T pz = 13 + 13,4 + 3,145 = 29,545 min.

10. Massor av delar

n= N/S,

där S är antalet lanseringar per år.

För medium satsproduktion S = 12 alltså

n = 5000/12=417.

11. Styckberäkningstid

T st till = T PC + T pz / n= 5,18 + 29,545 / 417 = 5,25 min.

Det huvudsakliga sättet att automatisera processerna för mekanisk bearbetning av delar av småskalig och engångsproduktion är användningen av verktygsmaskiner med numerisk styrning (CNC). CNC-maskiner är halvautomatiska eller automatiska maskiner, vars alla rörliga delar utför arbets- och hjälprörelser automatiskt enligt ett förutbestämt program. Strukturen för ett sådant program inkluderar tekniska kommandon och numeriska värden för förskjutningarna av maskinens arbetskroppar. Byte av en CNC-maskin, inklusive ett programbyte, kräver lite tid, så dessa maskiner är mest lämpade för att automatisera småskalig produktion.

Ett kännetecken för standardiseringen av operationerna för bearbetning av delar på CNC-maskiner är att huvudtiden (maskinen) och tiden som är associerad med övergången utgör ett enda värde T a - tiden för automatisk drift av maskinen enligt det kompilerade programmet av teknolog-programmeraren, som består av den huvudsakliga automatiska driften av maskinen T o.a och den extra drifttiden för maskinen enligt programmet T in., dvs.

Ta = To.a + T in.a;

T v.a = T v.kh.a + T oc t

där Li är längden på den väg som verktyget eller delen korsas i matningsriktningen vid bearbetning av den första tekniska sektionen (med hänsyn till penetration och överskridande); s m - minutmatning i detta område; i == 1, 2, ..., n är antalet bearbetningssektioner; Т в.х.а - tid för utförande av automatiska hjälprörelser (tillvägagångssätt för delen eller verktygen från startpunkterna till bearbetningszonerna och indragning, ställ in verktyget till storleken, ändra det numeriska värdet och matningens riktning) ; T rest - tiden för tekniska pauser - stopp av matning och rotation av spindeln för att kontrollera måtten, inspektera eller byta verktyg.

Subsidiär tid egentillverkade T in inte överlappas av tiden för automatisk drift av maskinen,

T in = t mun + t in.op + t räknare,

där t mun - hjälptid för installation och borttagning av delen; t c.op - hjälptid förknippad med operationen; t mot - icke-överlappande hjälptid för kontrollmätningar av detaljen ..

Hjälptid för montering och borttagning av delar som väger upp till 3 kg på svarvar och borrmaskiner i en självcentrerande chuck eller dorn. bestäms av formeln

t mun = aQ x

för att bestämma hjälptid för installation och borttagning av delar i centrum eller på en mittdorn svarv

t mun = aQ x

för att bestämma hjälptiden för installation och borttagning av delar i en självcentrerande eller spännhylsa på svarvar och borrmaskiner

t set = aD i x l y i s l

för att bestämma hjälptiden för installation och borttagning av delar på bordet eller kvadraten på borr- och fräsmaskinen

t mun = aQ x N y det + 0,4 (n b -2)

Koefficienter och exponenter för att bestämma hjälptiden för installation och borttagning av delar i skruvstäderna i en borr- och fräsmaskin

t mun = aQ x

Extra tidsmaskinstyrning. (svarv-, borr- och fräsmaskiner)

t c.op = a + bSX o, Y o, Z o + cK + dl pl + aT a

Hjälptid för kontrollintentioner.

t räknare = SkD z mäter L u

Förberedelse och sluttid bestäms

T p-z = a + bn n + cP p + dP pp

Efter beräkning av T in justeras den beroende på serieproduktionen. Korrigeringsfaktor

k c ep = 4,17 [(Ta + Tv) np + T p-z] -0,216,

där n p är antalet bearbetade delar i partiet.

Förberedande och slutlig tid bestäms som tiden: för organisatorisk förberedelse; installation, förberedelse och borttagning av enheter; justering av maskinen och verktyget; provkörning enligt programmet. De huvudsakliga egenskaperna som bestämmer den förberedande och slutliga tiden är maskinens typ och huvudparameter, antalet verktyg som används i programmet, förskjutningar som används i driften, typen av fixtur, antalet initiala lägen för maskinen.

Antalet stycketid per operation

T w = (Ta + T ser) (1 + (a obs + a ex.l) / 100].

Dags för organisatoriska och Underhåll arbetsplats, vila och personliga behov, % av drifttiden, ställs in beroende på maskinens och delens grundparametrar, arbetarens anställning och arbetsintensiteten. Det kan delvis överlappa med tiden för automatisk drift av maskinen; stycktiden i detta fall bör minska med 3%.

Automatisering av bearbetningen och hjälparbetet på CNC-maskiner skapar förutsättningar för att operatören ska kunna underhålla flera maskiner samtidigt. Utförande av operatörens funktioner att serva arbetsplatsen på en av maskinerna leder vanligtvis till avbrott i driften av andra maskiner som servas. Tiden för vila ökar på grund av den högre intensiteten i arbetet under villkoren för flerstationstjänst. Tiden för operativt arbete i normen för stycketid ökar på grund av hjälptiden för övergångar från verktygsmaskin till verktygsmaskin.

Tidsnormen för att utföra operationer på CNC-maskiner vid arbete på en maskin (N BP) består av den förberedande och slutliga tidsnormen (T PZ) och stycktidsnormen (TW)

där: Т ЦА - cykeltid för automatisk drift av maskinen enligt programmet, min;

T B - hjälptid för operationen, min;

och de, och org, och ex - tid för tekniskt och organisatoriskt underhåll av arbetsplatsen, för vila och personliga behov med enkelriktad service, % av drifttiden;

K t in - en korrigeringsfaktor för tiden för att utföra manuellt hjälparbete, beroende på satsen av arbetsstycken.

Cykeltiden för automatisk drift av maskinen enligt programmet bestäms av formeln:

där: T O - huvudsaklig (teknologisk) tid för bearbetning av en del, min;

T MV - maskinhjälpbearbetningstid enligt programmet (för närmande och tillbakadragande av delen eller verktyget från startpunkterna till bearbetningszonerna; ställa in verktyget i storlek, ändra verktyget, ändra matningsvärdet och matningsriktningen, tiden för tekniska pauser etc.), min ...

Den huvudsakliga handläggningstiden är:

där: Li är längden på den bana som verktyget eller delen genomkorsar i matningsriktningen vid bearbetning av den i:te tekniska sektionen (med hänsyn till penetration och överskridande), mm;

S mi - minut matning vid en given teknisk sektion, mm / min.

Hjälptiden för en operation definieras som summan av gånger:

där: T V.U - tid för montering och borttagning av delen manuellt eller med hiss, min;

T V.OP - hjälptid associerad med operationen (ingår ej i styrprogrammet), min;

T V.IZM - extra icke-överlappande tid för mätningar, min;

Maskinhjälptid associerad med övergången, inkluderad i programmet och relaterad till maskinens automatiska hjälparbete, vilket möjliggör närmande av en del eller verktyg från startpunkten till bearbetningszonen och indragning; ställa in verktyget till storleken på behandlingen; automatiskt verktygsbyte; slå på och av matningen; tomgångsslag under övergången från bearbetning av vissa ytor till andra; tekniska pauser för en kraftig förändring av matningsriktningen, kontroll av dimensioner, för inspektion av verktyget och återinstallation eller återmontering av delen, ingår som beståndsdelar under den automatiska driften av maskinen och beaktas inte separat.

Standarderna för den förberedande och sista tiden är utformade för att ställa in CNC-maskiner för bearbetning av delar enligt de inbyggda styrprogrammen och inkluderar inte ytterligare programmeringsåtgärder direkt på arbetsplatsen (förutom för maskiner utrustade med operativa mjukvarustyrsystem).

Tidshastigheten för att ställa in maskinen representeras som tiden för förberedande och slutligt arbete med bearbetning av en sats av identiska delar, oavsett sats, och bestäms av formeln:

där: Т ПЗ - standardtid för uppställning och justering av maskinen, min;

Т ПЗ 1 - normen för tid för organisatorisk utbildning, min;

Т ПЗ 2 - normen för tid för att ställa in en maskin, en enhet, ett verktyg, mjukvaruenheter etc., min;

T PR.OBR - tidsnorm för provhandläggning.

Tiden för mottagningar av förberedande och slutliga arbeten ställs in beroende på typ och storleksgrupp av utrustning, samt med hänsyn till funktionerna i programkontrollsystemet och är uppdelad i tiden för organisatorisk förberedelse; för inställning av en verktygsmaskin, verktygstillbehör, mjukvaruenheter; för en provkörning genom programmet eller provbearbetning av en del.

Sammansättningen av arbetet med organisationsutbildning är gemensam för alla CNC-maskiner, oavsett grupp och modell. Tid för organisatorisk förberedelse inkluderar:

ta emot en beställning, ritning, teknisk dokumentation, mjukvarubärare, skärande, hjälp- och kontroll- och mätverktyg, enheter, ämnen innan du startar och överlämnar dem efter avslutad bearbetning av ett parti delar på arbetsplatsen eller i verktygsaffären;

bekantskap med arbetet, ritning, teknisk dokumentation, inspektion av arbetsstycket;

instruera befälhavaren.

Sammansättningen av arbetet med att montera en verktygsmaskin, verktyg och tillbehör inkluderar metoder för uppställningsarbete, beroende på syftet med maskinen och dess designegenskaper:

installation och borttagning av fästanordningen;

installation och borttagning av ett block eller individuella skärverktyg;

ställa in maskinens initiala driftlägen;

installera programvarubäraren i läsaren och ta bort den;

nolllägesjustering osv.