Vilka defekter behövs för att skriva av en svarv. Svarvreparation - allmänna principer

Under driften av svarven kommer du förr eller senare att stöta på någon form av funktionsfel. Sannolikheten för haverier är särskilt stor om du använder en enhet med betydande körsträcka i ditt arbete. I det här fallet måste du vara beredd inte bara på mindre funktionsfel, utan också på det eventuella behovet av att se över svarven, och detta är ett mycket, mycket dyrt åtagande.

Lyckligtvis är designen av de flesta enheter (särskilt de som producerades under sovjettiden) tillräckligt enkel för att du ska kunna reparera en svarv utan inblandning av en tredjepartsspecialist. Nedan, med 1K62-modellen som ett exempel, kommer vi att överväga de vanligaste haverierna, deras orsaker och metoder för eliminering. Om du i praktiken stöter på de beskrivna problemen, kommer du troligen att kunna utföra reparationer på egen hand, enligt rekommendationerna nedan.

Grundläggande sammanbrott, orsaker och metoder för att eliminera dem

Den främsta orsaken till de flesta svarvfel är felaktig användning och underhåll av utrustningen. Teknikern bör veta hur man underhåller enheten. Detta kommer att spara mycket pengar i framtiden, eftersom översyn av svarvar inte är billig, även om du gör reparationen själv.

Experter rekommenderar att man, innan man börjar arbeta vid maskinen för första gången, i detalj studera rekommendationerna för drift och annan dokumentation som följer med utrustningen. Om du köper en begagnad maskin utan instruktioner, är det vettigt att hitta all dokumentation om 1K62-enheten eller någon annan modell på egen hand i nätverket.

Nu när du har lärt dig om krångligheterna med att använda din "assistent", är det dags att studera de vanligaste haverier och sätt att eliminera dem. För att underlätta uppfattningen presenterar vi tips för att reparera en 1K62-svarv i form av en lista:

• Maskinen slås inte på. Det vanligaste och enklaste problemet att lösa. Det beror med största sannolikhet på bristen på nätspänning. Teknikern rekommenderas att kontrollera närvaron och indikatorerna för spänning.
• Det går inte att växla växelkluster med spak, enheten avger ett typiskt slirljud. Denna typ av problem beror på det faktum att blocket inte rör sig ur tomgångsläget. Det rekommenderas att starta om elmotorn och lägga i frihjulsväxeln.
• Elmotorn stängs av spontant under drift. Troligtvis utlöses detta av ett relä som skyddar kraftenheten från överbelastning. I detta fall bör förmannen minska skär- eller matningsintensiteten.
• Spindelns vridmoment är inte tillräckligt högt, vilket inte når den gräns som anges i dokumentationen. Problemet kan vara att remmarna inte är tillräckligt åtdragna. Genom att öka det kommer du att öka vridmomentet. En annan orsak till problemet kan vara en dåligt åtdragen friktionskoppling, vilket ökar spänningen som du också kommer att kunna öka vridmomentet.
• Långsam spindelretardation. I de flesta fall är orsaken till detta fel otillräcklig bromsbandsspänning. Genom att öka denna parameter kommer du att märka att bromsningen är mer dynamisk.
• Ökningen av bromsokets matning når inte de indikatorer som anges i dokumentationen. För att hantera problemet rekommenderar experter att man drar åt fjädern på överbelastningsanordningen hårdare.
• Kylpumpen fungerar inte. Vanligtvis är detta problem förknippat med en otillräckligt hög nivå av kylvätska i systemet. Om du fyller på den kommer du i de flesta fall att kunna eliminera felet. Dessutom kan säkringsfel vara orsaken till detta problem. Den vanliga ersättningen för nya kommer att lösa problemet som plötsligt dök upp framför dig.
• Överdriven vibration av maskinen under drift. Det kan finnas flera anledningar till detta. Den första är den felaktiga nivelleringen av enheten. I det här fallet måste du rikta in maskinen. Den andra möjliga orsaken är förslitningen av fogen på bromsokstyrningarna. Dra åt klämkilarna och plankorna igen och situationen kommer sannolikt att förbättras. Dessutom är överdrivna vibrationer ofta förknippade med felaktigt val av skärläge eller med felaktig skärpning av skärverktyget.
• Arbetsstyckets bearbetningsnoggrannhet är otillfredsställande. Det finns fyra huvudorsaker till detta problem. Detta är en sidoförskjutning av ändstocken, överdrivet utskjutande av strukturen fixerad i chucken, otillräckligt styv fixering av verktygshållaren eller chucken. I det första fallet måste du justera huvudstockens position, i det andra, tryck på strukturen med mitten eller stöd den med en stadig vila. I det tredje och fjärde fallet ska du dra åt verktygshållarens handtag eller chuckremmarna.

Ofta måste reparationen av en 1K62-svarv göras på grund av ett fel i smörjsystemet. Om det inte finns någon svag ström av smörjmedel i oljemätaren, indikerar detta att pumpens stoppskruv inte är justerad. Teknikern måste justera kolvens position.

Om det finns en ström av olja, men den är mycket svag, är orsaken troligen ett smutsigt filter. Problemet löses genom banal tvätt av filtret.

Dessutom kan ett fel på kolvpumpens fjäder leda till en fullständig frånvaro av en ström av smörjmedel i oljemätaren. Att byta fjäder kommer att lösa problemet. Om smörjmedlet inte tillförs bäddstyrningarna, ligger orsaken troligen i föroreningen av en av kolvpumpens ventiler. Återigen innebär reparationer grundlig spolning.

Resultat

Som du kan se kan reparationen av svarvar göras själv, om du förstår sätten att eliminera huvudfelen. Vi hoppas att informationen som presenteras kommer att spara pengar och mycket tid.

Och uppfanns 650 f.Kr. svarv har genomgått revolutionerande förändringar, och numera är det en integrerad utrustning i all maskinbyggande produktion. Med tanke på denna typ av utrustning ur tillförlitlighetssynpunkt bör det noteras att de är komplexa tekniska system med stela återkopplingar och består av mekaniska och elektriska komponenter, som kännetecknas av försämring av tekniska parametrar under drift.

Detta uttrycks först och främst i den naturliga förändringen av geometrin, som sådan, dvs. detaljer svarv, som utsätts för mekaniska och erosiva influenser, förändras i storlek över tiden. Som ett resultat motsvarar deras ömsesidiga arrangemang i rymden inte designdokumentationen, och parallelliteten i strukturen bryts, vilket naturligtvis påverkar styvheten hos maskinen som helhet, dess individuella element och leder till sammanbrott av maskinen. svarv.

Drivelement - hydraulsystem och elektriska drivningar - utsätts i första hand för de starkaste fysiska påfrestningarna. Dessutom är det hydraulik är den huvudsakliga "ömma punkten" i alla svarvar... Orsaken till haverier i hydraulik och relaterade system är ganska vanlig: tätningar, packningar och oljetätningar är extremt opålitliga och läcker mycket snabbt. Teknisk olja börjar rinna på golvet och är farlig för arbetaren eller för kylvätsketanken. Samtidigt tjocknar kylvätskan, pumpas dåligt, vilket resulterar i att verktyget överhettas, har en allvarligare effekt på arbetsstycket, vilket framkallar överhettning och till och med nedbrytning av den elektriska enheten.

I ryska maskiner av alla slag förekommer oftast alla typer av bakslag, krossning, vibrationer, vilket negativt påverkar kvaliteten på bearbetningen av delen eller gör det omöjligt för maskinen att fungera.

Plötsliga belastningar på motorn vid svarvarbete leder till till haverier i elpaneler... Dessutom uppfyller den hällda oljan inte alltid kraven (den kan vara mer trögflytande, bland annat på grund av kylan i produktionsområde), och som en konsekvens inte tillhandahåller svarv högkvalitativ centralsmörjning, vilket ökar slitaget på gnidningsytor, framkallar överhettning av pumpar, fastnar och förstör maskinkomponenter.

En annan orsak till haverier orsakade av tryckfall in hydrauliskt system och som måste röstas, består i att lossa delens klämning, och detta kan leda till att arbetsstycket slås ut och en olycka. Detta problem bör lösas av sensorer och tryckregulatorer, men de svarar inte alltid i tid.

Som ett exempel, relaterat till funktionsfel i det hydrauliska systemet, namngav produktionsarbetarna journalisten www.site frekventa haverier i grovbearbetningsmaskiner av centrumlös typ 9А340Ф1 och КЖ9340, vars funktion kännetecknas av betydande dynamiska belastningar:

• kränkning av tillförseln av smörjolja till spindelenheten, orsakar för tidig förstörelse av manschetterna i olje-luftsystemen;
• av samma anledning kan förstörelsen av lagren på matarrullarna orsakas av att arbetsstycket faller på rullarna;
• otillräckligt tryck i den hydrauliska spänncylindern, gör att arbetsstycket rullas i idegranen;
• överhettning av oljestationen på grund av brist på olja, undermålig olja, närvaron av slumpmässiga delar mellan gnuggytor.

Det sista steget är kan orsaka skador på hydraulpumpar och/eller pumpar i kylsystemet.

Förutom hydraulik och elmotorer, som är en riskzon för prestanda svarvar, bör du fokusera på den "drivande" mekaniken - rullager och växlar. Som ett resultat av inverkan av högfrekventa vibrationer betes- och kavitationsprocesser är möjliga... Om det till exempel finns defekter i en växellåda på kugghjul, så finns det stor sannolikhet för bete och stopp, vilket kan leda till fel på motsvarande par.

Genom att studera speciallitteraturen vände sig analytikern av www.site-portalen ändå till verkstaden för att intervjua specialister som var engagerade i reparation av inhemska svarvar. Som det visade sig, i ryska maskiner av alla slag, förekommer oftast alla typer av bakslag, krossning, vibrationer, vilket negativt påverkar kvaliteten på bearbetningen av delen eller gör det omöjligt för maskinen att fungera.

Sådana reparationer är enkla, såväl som byte av olika lager och justering av maskinens koordinater. De mer komplexa inkluderar återställningsåtgärder för vagnen och kilens bromsok, samt för utslitna skruvpar av bromsokets gliddrivning, verktygshållaren och bakaxelns lyftande åkaxel. För arbete som kräver betydande kostnader, inkluderar fixering av svarvens geometri som helhet. Ganska ofta in svarvar reparera topplock, växellåda, maskinförkläde. I automatiska svarvar och CNC-maskiner misslyckas verktygshuvuden ofta och positioneringssensorer förlorar sin noggrannhet.

Underhåll av CNC-maskiner är en uppsättning åtgärder som syftar till att hålla verktygsmaskiner i funktionsdugligt skick och eliminera eventuella fel. CNC-maskiner är komplexa enheter som ger autonom eller semi-autonom bearbetning av arbetsstycken med hög precision.

På grund av den komplexa designen kan alla problem leda till en försämring av noggrannheten hos den utförda uppgiften, vilket kommer att kräva reparation av CNC-maskiner.

Underhåll

Underhåll utförs när CNC-maskinen fortfarande är i gott skick. Syftet med tjänsten är att förhindra att skada uppstår.

DET krävs också när det utförs:

• förvaring av maskinen;
• transport;
• förberedelse för användning.

Tillverkaren kan tillhandahålla en fullständig service av utrustningen. Utöver standardarbeten omfattar underhållet att kontrollera överensstämmelse med utrustningsstandarden för det rum där enheten används.

På underhåll maskinens arbete utförs av en hel grupp proffs, bestående av:

• låssmeder-reparatörer;
• elektriker;
• elektronikspecialister;
• operatörer;
• smörjmedel.

I avsaknad av smala specialister anförtros arbetet åt justeraren. Underhåll kan vara schemalagt eller oplanerat. Om schemalagt underhåll regelbundet utförs i enlighet med driftsstandarderna, behöver du inte tillgripa underhåll av den andra typen. Om det vid inspektionen av utrustningen avslöjas haverier behövs reparation. Ett serviceföretag kan tillhandahålla det.

Felsökningsmetoder

CNC-maskiner är enheter med ett komplext arbetssystem. Det är svårt att hitta ett fel på egen hand, så denna uppgift hanteras av servicecenter... Du kan exakt identifiera en uppdelning med tre metoder:

• logisk;
• praktisk;
• testa.

Den första metoden innebär analytiskt arbete. Det utförs av specialister som är väl medvetna om strukturen hos en CNC-maskin. Den logiska metoden låter dig analysera driften av maskinen som helhet och separat och CNC-enheten. Efter det kommer de minsta felaktigheterna att identifieras, på grundval av vilka det kommer att vara möjligt att fastställa orsaken och eliminera den.

Den andra metoden utförs med hjälp av ett speciellt utvecklat schema. Systemet på maskinen är uppdelat i flera delar, varefter de diagnostiseras separat. Om ett fel upptäcks i någon del är det uppdelat i flera delar. Var och en av dem analyseras också. Detta schema används tills den exakta orsaken till sammanbrottet hittas. Först efter det kommer det att vara möjligt att välja sätt att eliminera det.

Den tredje metoden används i en produktionsmiljö. Det innebär användning av ett speciellt program som analyserar enhetens funktion. När en fullvärdig analys har genomförts kommer programmet att indikera exakt vilka problem som är i driften av enheten och hur de kan elimineras. Fördelen med denna metod är snabb felsökning utan att demontera och transportera maskinen.

Reparationstyper

Reparation av CNC-maskiner är av två typer: nuvarande och kapital. Den första typen involverar partiell felsökning, och den andra - en fullständig reparation av enhetens komponenter. Tidigare har man istället för nuvarande reparationer utfört medelstora eller små. Men senare kombinerades de för att ge bättre kvalitet på reparationer. Komplexet av reparationsarbeten är uppdelat i tre steg:

• restaurering av geometrin hos styrningarna, reparation av drivenheter, justering av delar som ansvarar för verktygets rörelse;
• restaurering av det elektriska systemet (ledningar, sensorer och andra detaljer);
• reparation av CNC-stället (kort, styrenheter, ledningar).

Innan reparationen påbörjas ska ett defektutlåtande upprättas. Den är sammanställd av ägaren av utrustningen. Komplexet kommer att planeras på basis av dokumentationen renoveringsarbeten... Efter att reparationen är klar testas enheten. Maskinen återlämnas till ägaren om eventuella problem som upptäcks åtgärdas. Med en högkvalitativ reparation är det möjligt att återställa enhetens egenskaper till indikatorerna som motsvarar enhetens tekniska pass.

I vissa fall utförs även akuta reparationer av verktygsmaskiner. Det utförs när defekter gjordes i tillverkningen av utrustningen. Denna typ av reparation är också nödvändig om enhetens funktion har störts.

Orsaker

CNC-maskinen består av två delar: själva enheten och det numeriska styrsystemet. Diagnostik utförs också separat. Maskinen inspekteras först och sedan CNC-systemet. Orsakerna till fel på enheter av denna typ är oftast:

• felaktigt justerade enheter och arbetsredskap;
• överbelastning av maskinen;
• bristande överensstämmelse med driftsstandarden;
• slitage eller skador på komponenter;
• felaktig reparation av enheten.

Om kontrollnumret är felaktigt stansat uppstår ett fel i den stansade tejpen. I det här fallet måste den bytas ut. Om reglerna inte beaktas vid förvaring av den stansade tejpen, eller olja kommer på den, kommer den snabbt att förfalla. Problemet löses också genom att byta ut det. Om fukt, damm eller smuts kommer in i det optiska systemet kommer fotoavläsningen att sluta fungera. Du kan korrigera situationen genom att torka av linsen med alkohol.

En felaktig bandenhet är ett allvarligare problem. Det kommer omedelbart att påverka läsutrustningen och håltejpen. För att lösa problemet krävs rengöring, smörjning och justering av bandenheten.

Om tekniska fel uppstår i ett numeriskt styrsystem kan konsekvenserna kännetecknas av fel i verktygsmaskinens funktion.

Renoverad elektronik och införandet av ett nytt program kan lösa problemet.

Profylax

Förebyggande innebär diagnostik av en fungerande enhet för att underhålla den och identifiera eventuella tekniska fel. Förebyggande arbete kan utföras av personer med särskild utbildning. Uppsättningen av åtgärder inkluderar:

• smörjning av komponenter;
• rengöring av strukturen från smuts;
• rengöring eller byte av luftfilter och elektroniska system.

Den senare uppgiften utförs med hjälp av elektronik. Smörjning krävs för de delar som utsätts för mest friktion under drift. För smörjning används vaselin eller industriolja 30. Tillsammans med maskinerna finns en dokumentation som anger hur man använder dem. Fel kan uppstå även om standarden för användning följs.

En mycket viktig fråga för att upprätthålla normal driftkvalitet för CNC-maskiner är valet av den mest rationella metoden för felsökning.

I praktiken finns det främst tre sökmetoder.

1. Den logiska metoden bygger på kunskap om utrustningens sammansättning och funktion, analys av den faktiska informationsutmatningen och dess jämförelse med ett givet kontrollprogram, kunskap om proceduren för att bearbeta information om enhetens noder och block, korrekt bestämning av karakteristiska och okarakteristiska fel i styrprogrammet och fel i CNC-enheter på själva maskinen. Baserat på analysen av ingångens verkan och resultaten av utdatainformationen görs en logisk slutsats om de befintliga defekterna och sätt att eliminera dem för att säkerställa normal drift av CNC-maskinen.

2. Den praktiska metoden för felsökning utförs med hjälp av speciella mätinstrument. I det här fallet är den defekta kedjan uppdelad i två delar. Sedan delas den del där felet upptäcks upp igen. Och så vidare - tills du hittar det felaktiga kortet som ska bytas ut. Därefter görs en allmän kontroll av enheten och en slutsats görs om kvaliteten på CNC-systemet och maskinen som helhet.

3. Testmetoden för felsökning på CNC-maskiner tillämpas i verkstadsmiljön. I detta fall kontrolleras driften av CNC-enheten som helhet eller av dess individuella enheter, som utför avslutade mikrooperationer genom att agera på dem med lämpliga testprogram. Testmetoden låter dig relativt snabbt identifiera en defekt och vidta nödvändiga åtgärder för att eliminera den.

Felfunktioner i ingångsenheten med en fotoavläsningsenhet, liksom den linjära interpolatorn och hastighetsinställningsblocket är de mest typiska för de använda CNC-systemen på moderna metallskärmaskiner. Orsakerna till fel i ingångsenheten är oftast åldrandet av fotodioder eller kontaminering av fotoläsarens och bandenhetens optik.

För utarbetande och kontroll av styrprogram på fabriker och föreningar där CNC-maskiner fungerar har specialiserade sektioner skapats, utrustade med nödvändig utrustning.

Vid användning av CNC-maskiner ställs också ökade krav på den elektriska utrustning som är installerad på dem. Det måste ge möjlighet att snabbt eliminera störningar på de platser där det uppstår, och även ha förmågan att tillförlitligt styra högströmsutrustning och elmotorer genom svaga signaler eller kontakter.

CNC-maskiner är, till skillnad från konventionella maskiner, utrustade för varje kontrollerad rörelsekoordinat med en separat matningsdrift, som drivs från styrsystemet och måste säkerställa hög positioneringsnoggrannhet och tillräcklig hastighet. För detta används höghastighetsdrivmotorer - hydrauliska, elektrohydrauliska (stepper eller servo) och elektriska. Konstruktiva och tekniska metoder säkerställer maximal eliminering av gapet i den kinematiska kedjan (till exempel genom att ersätta konventionella skruvväxlar med kulskruvpar) och minimera friktionen i styrningarna, välja de optimala massorna av rörliga enheter, etc.

Särskild uppmärksamhet bör ägnas åt skötseln av den hydrauliska drivningen. Oljekvaliteten för påfyllning av hydraulsystemet måste överensstämma med kraven i bruksanvisningen för denna utrustning. Oljan måste vara ren, filtrerad och homogen (det rekommenderas inte att blanda olika märken av oljor). Tillåt inte ett brott mot hydraulsystemets täthet, läckage och minskning av den tillåtna oljenivån. Innan du startar maskinen är det nödvändigt att slå på hydraulsystemet en stund för att värma upp oljan.

Enligt den nuvarande förordningen bör alla åtgärder för förebyggande underhåll av utrustning och apparater, såväl som för andra typer av underhåll av CNC-maskiner, endast utföras av specialutbildad personal som har lämplig behörighet, och maskinoperatören är förbjuden från att självständigt utföra alla operationer på maskinen som inte ingår i hans arbetsuppgifter. Ändå måste operatören inte bara veta när och vilka aktiviteter som tillhandahålls av scheman för underhåll av CNC-maskinen som han arbetar på, utan också systematiskt övervaka deras genomförande i enlighet med de fastställda schemana och, om nödvändigt, direkt delta i dem, tillhandahålla all möjlig hjälp och assistans till underhållspersonal hos reparatörer.

Med hänsyn till detta är det tillrådligt för produktionsarbetare som servar CNC-maskiner att inte bara känna till funktionerna hos dessa maskiner och proceduren för att upptäcka fel på dem, som ges ovan, utan också i allmänna termer att bekanta sig med de karakteristiska läsfelen och metoderna för deras eliminering på CNC-enheter (tabell 6) ...

Tabell 6 Läsfel och metoder för att eliminera dem vid arbete på CNC-maskiner

Notera. Förebyggande reparationer, justeringar och annat arbete på CNC-enheter kan endast utföras oberoende av de specialister och arbetare som har klarat den nödvändiga utbildningen och fått relevanta dokument.

Defekter- avvikelser från den materialkvalitet som anges i de tekniska specifikationerna vad gäller kemisk sammansättning, struktur, kontinuitet, yttillstånd, mekaniska och andra egenskaper.

Defekter som uppstår under driften av utrustning kan delas in i tre grupper:

1) slitage, repor, risker, nadir;

2) mekanisk skada (sprickor, tandflisning, brott, böjning, vridning);

3) kemiska och termiska skador (skevning, skal, korrosion).

De flesta stora och medelstora mekaniska defekter upptäcks genom visuell inspektion. I vissa fall utförs kontrollen med en hammare: ett skramlande ljud när du slår av en del med en hammare indikerar närvaron av sprickor i den. Olika feldetekteringsmetoder kan användas för att upptäcka små sprickor. De enklaste är kapillära metoder, som gör att du visuellt kan bestämma förekomsten av sprickor. Metoden för detektering av magnetiska fel med longitudinell eller rotationsmagnetisering är mer komplicerad. Defekter som finns inuti materialet bestäms med fluoroskopiska eller ultraljudsmetoder. Ultraljud kan också användas för att upptäcka sprickor.

ha på sig(slitage) - en förändring av ytans storlek, form, massa eller tillstånd på grund av förstörelsen av produktens ytskikt. Det finns följande typer av slitage: tillåtet, kritiskt, begränsande, för tidigt, naturligt och många andra, vars namn bestäms av fysikaliska och kemiska fenomen eller arten av distribution över delens yta.

Av alla möjliga typer av slitage är de främsta i verktygsmaskiner mekaniska, vid fastsättning och oxidativa.

På mekaniskt slitage nötning (skjuvning) av ytskiktet av gemensamt arbetande delar uppstår. Det förvärras ofta av närvaron av slipande damm, partiklar, spån och slitageprodukter. I detta fall förstörs gnidningsytorna dessutom på grund av repor. Mekaniskt slitage uppstår när den relativa rörelsehastigheten för de matchande ytorna är noll och skiljer sig från den, i närvaro av långvariga belastningar, höga specifika belastningar och ett antal andra faktorer. Korrekt design och bearbetning kan avsevärt minska detta slitage.

Bär vid beslag uppstår som ett resultat av beslag av en yta på den andra, djupt utdragande av materialet. Detta händer med otillräcklig smörjning och betydande specifikt tryck, när molekylära krafter börjar verka. Vidhäftning sker även vid höga glidhastigheter och höga tryck när temperaturen på gnidytorna är hög.

Oxidativt slitage yttrar sig i verktygsmaskiner som är direkt exponerade för vatten, luft, kemikalier och direkt temperatur.

Slitaget på delar och monteringsenheter kan bedömas efter arten av deras arbete (till exempel buller), ytkvalitet, form och storlek på den bearbetade delen.

För att minska slitaget på motsytorna används flytande smörjning (inklusive gas), rullfriktion, magnetfält och speciella antifriktionsfoder, packningar och material.

Övervakning av slitaget på kritiska verktygsmaskiners gränssnitt är nödvändigt för att fastställa behovet av reparationer, för att bedöma kvaliteten på verktygsmaskinens drift, för att utveckla åtgärder för att öka verktygsmaskinens hållbarhet.

Mätning av mängden slitage kan utföras under drift (särskilt vid rutininspektioner), under perioder av planerade reparationer eller vid test av verktygsmaskiner.

Det finns en mängd olika metoder för att mäta slitage, som kan klassificeras i följande grupper:

1) integrerade metoder, när det är möjligt att bestämma endast det totala slitaget på friktionsytan, utan att fastställa mängden slitage vid varje punkt på ytan, dessa inkluderar vägning, användning av radioaktiva isotoper;

2) mikrometermetoden, baserad på mätning av en del med en mikrometer, indikator eller andra anordningar före och efter slitage; mikrometri, speciellt mätning med indikatorinstrument, används ofta för slitage av verktygsmaskiners delar under produktionsförhållanden; metoden ger inte alltid en korrekt uppfattning om formen på den slitna ytan;

3) metoden för "konstgjorda baser" som används för att bedöma slitaget på friktionsytorna på maskinens grundläggande delar; det består i det faktum att hål av en viss form appliceras i förväg på slitytorna, vilket praktiskt taget inte påverkar förändringen i friktionsläget, eftersom deras storlekar är små; enligt den första metoden (metoden för avtryck) appliceras hål 2 på friktionsytan antingen genom att trycka på diamantpyramiden 1 (fig. 8.4, a), eller en roterande hårdmetallvals 3 (fig. 8.4, b). Den andra metoden, som kallas "torkningsmetoden", mer exakt på grund av frånvaron av svullen metall.

Ris. 8.4. Former av tryck

4) metoden för ytaktivering, liksom metoden med "konstgjorda baser", används i automatiska linjer på grund av det stora antalet kontrollerad utrustning och begränsad tillgång till gnidningsytor; essensen av metoden - arbetssektionerna av styrningar, spindelenheter, kugghjul och snäckväxlar, skruvdrivningar och andra kritiska mekanismer utsätts för ytaktivering i cyklotroner av en stråle av accelererade laddade partiklar (protoner, deuteroner, alfapartiklar); djupet på det aktiverade lagret måste motsvara det förväntade värdet av delens linjära slitage; föraktiverade specialskär används för stora delar. Mängden slitage på de aktiverade ytorna bedöms genom periodisk mätning av strålningsenergin.

Valet av metod beror på syftet med testet och den erforderliga mätnoggrannheten. Det tillåtna slitaget på styrningarna för sängarna i skruv- och konsolfräsmaskiner normaliseras beroende på den nödvändiga bearbetningsnoggrannheten och delens storlek. Om slitaget på styrningarna överstiger 0,2 mm, reduceras maskinens vibrationsmotstånd avsevärt, och även om fortsatt drift av maskinen är tillåten under villkoren för att säkerställa delarnas specificerade noggrannhet, är det nödvändigt att stoppa den för översyn på grund av försämring av kvaliteten på den bearbetade ytan (vibrationsspår) eller förlust av produktivitet.

Det tillåtna slitaget på styrningarna på hyvel- och längsgående fräsmaskiner bestäms av formeln

U max = d (Lo/L 1) 2,

där d är bearbetningsfelet på maskinen (deltolerans); L o och L 1 - längden på ledningarna för sängen respektive arbetsstycket.

För platta styrningar är slitaget lika med avståndet från en viss villkorad rät linje som går genom punkter på styrningarnas outslitna ändar till den slitna ytan.

För maskiner med V-formade eller triangulära styrningar med basvinkel α tillåtet slitage

U max = dcos α (Lo / L 1) 2.

Slitaget på sängstyrningarna, beroende på maskinens driftläge och korrekt funktion, är 0,04 ... 0,10 mm eller mer per år.

Slitaget av styrningarna för svarvarbäddens och roterande svarvar som arbetar under förhållanden för individuell och småskalig produktion är i genomsnitt cirka 30 % av slitagemängden för styrningarna på svarvarna som används under förhållanden med stor- skala och massproduktion.

Den främsta konsekvensen av slitaget på styrningarna på tunga maskiner, såsom hyvling, längsgående fräsning, borrning, karusell etc., samt medelstora maskiner med höga hastigheter rörelse längs styrningarna är kontaktanfall - gripande. Det åtföljs av abrasivt slitage i denna kategori av verktygsmaskiner.

Universalbroar används för att kontrollera styrningarna. De är installerade på maskinguider av olika former och storlekar. Med hjälp av två nivåer kontrolleras styrningarnas rakhet och vridning (dvs. avvikelse från parallellitet i horisontalplanet) samtidigt, ytornas parallellitet bestäms av indikatorer.

Bryggan är placerad ungefär i mitten (längs) av bädden så att de fyra stöden är placerade på den prismatiska delen av styrningarna. Sedan, på den övre plattformen, fixeras nivåerna med en delningshastighet på 0,02 mm per 1000 mm längd, och nivåerna justeras med hjälp av skruvar så att bubblorna i nivåernas huvud- och hjälpampuller är placerade i mitten mellan skalorna. Därefter flyttas enheten längs guiderna och återförs till sin ursprungliga plats. I det här fallet bör bubblorna i huvudampullerna återgå till sin ursprungliga position. Om detta inte händer är det nödvändigt att kontrollera fästningen av pelare och axiallager.

Styrningarna kontrolleras när bron stannar sekventiellt genom sektioner som är lika långa som avståndet mellan brostöden. Nivån som är inställd längs styrningarna bestämmer oriktigheten. Ytornas krökning bestäms av nivån placerad vinkelrätt mot styrningarna.

Avläsningarna av nivån i mikrometer, räknade i enskilda sektioner, registreras i protokollet och sedan byggs en graf över formen på guiderna.

I fig. 8,5, a ett exempel på kontroll av styrningarna för en triangulär profil (ofta påträffad vid bäddarna av tornsvarvar) ges. Indikator 4 bestämmer parallelliteten för det vänstra styrbasplanet; på nivå 2, placerad tvärs över guiderna, ställ in deras omlott. Den andra sidan av den högra skenan kan kontrolleras med nivå, genom att installera stöd 3 på denna sida, eller, utan att flytta stöden, med indikatorn (detta visas med en streckad linje i figuren).

Ris. 8.5. Guide kontrollscheman

I fig. 8,5, b visar installationen av enheten på svarvens bädd för att kontrollera parallelliteten mellan de mittersta styrningarna på basytan med indikatorn 4, det vill säga från planet under kuggstången och kontrollera spiralvridningen med nivå 2.

För att kontrollera bäddarna på slipmaskiner och vissa andra maskiner med en liknande kombination av styrningar (fig. 8.5, v) för rakhet och vridning är fyra stöd 1 placerade mellan styrningens generatriser V-formad profil, och ett stöd 3 - på den motsatta platta styrningen. Kontrollen utförs på nivå 2.

När styrningarnas dimensioner inte tillåter att alla stöd för enheten placeras mellan deras generatriser (Fig. 8.5, G), då är bara två stöd installerade 1.

I fig. 8,5, d stöden 1 förlängs i enlighet med storleken på sängens prismatiska styrning.

Vid kontroll av planbäddsguider (fig. 8.5, e) två av stöden 1 anligger mot sidoytan, de andra två och stödet 3 är placerade på horisontella plan. Detta ger en stabil nivå 2-avläsning.

Med hjälp av en universalbrygga, med hjälp av olika hållare för att fästa indikatorn, är det möjligt att kontrollera parallelliteten för ledskruvens axel och svarvbäddens styrningar. Schemat för att kontrollera parallelliteten hos skruvaxeln för koordinatborrmaskinen till sängstyrningarna visas i fig. 8.6.

Ris. 8.6. Schema för att kontrollera parallelliteten mellan skruvaxeln för koordinatborrmaskinen och bäddstyrningarna

Utformningen av den universella bron är enkel, så det tar inte mer än 5 minuter att installera enheten. Det hanteras av en låssmed med genomsnittlig skicklighet.

Hörnbro. Hörnbroar används för att kontrollera styrningar placerade i olika plan (till exempel styrytorna på traversen på en koordinatborrmaskin modell KR-450).

I fig. 8.7 visar ett diagram över en sådan anordning för mätning med en vinkelbrygga.

Den korta armen 3 är placerad vinkelrätt mot den långsträckta 5. Rullen 1 är fixerad orörligt, och rullen 4 kan flyttas och installeras beroende på storleken på styrningen. I detta fall är rullarna 1 och 4 placerade i V-formade styrningar eller täcker ytorna på den prismatiska styrningen. Stödet 7 återplaceras längs axelns 5 skåra och justeras i höjdled.

En justerbar sko är installerad på axeln 3 längs styrningarna i 2 s nivå och kontrollera deras rakhet. Krökningen kontrolleras när nivån är placerad vinkelrätt mot styrningarna. Använda indikatorer 6 bestämma ytornas icke-parallellism, såväl som icke-parallelliteten hos skruvaxeln till styrningarna.

Det är bekvämt att kontrollera parallelliteten hos laxstjärtsguiderna, såväl som andra former, med hjälp av speciella och universella enheter utrustade med indikatorer.

Guiden kan kontrolleras för parallellitet med indikatoranordningar först efter att ha förberett de grundläggande. Visat i fig. 8.8 enheten används för att kontrollera parallelliteten mellan han- och honstyrningar olika former och storlekar med topp- eller bottenkontakt.

Ris. 8.8. Schema för att kontrollera laxstjärtsguider

Anordningen består av en balk 3 med en ledad arm 1 och en justerbar mätstav 8 , stolpar 2 med indikator och utbytbart gångjärnsstöd 5 med styrrulle 6 . Stödet 5 kan installeras i olika vinklar och i vilken del som helst av remsan 3 längs dess spår. Stödets 5 läge fixeras med bult 4 .

När du kontrollerar laxstjärtstyrningarna med kontakter längs det nedre planet, välj ett utbytbart stöd med en rulldiameter som ger kontakt ungefär i mitten av höjden på det lutande planet (Fig. 8.8, a och v). Stödet 9 är justerat längs sitt spår och är även fäst med en bult (ej visad i figuren). På den cylindriska ytan av mätstaven finns en skala genom vilken värdet på indikatordelningen bestäms, beroende på skillnaden i avstånd a och b(fig. 8.8, a). I det här fallet är värdet på en division av indikatorskalan 0,005 ... 0,015 mm , vad som ska beaktas vid mätning.

Olika metoder används för att återställa delar (tabell 8.1). När du väljer en restaureringsmetod är det nödvändigt att tilldela reparations-, reparationsfria eller reparationsreglerade storlekar.

Tabell 8.1

Metoder för återvinning av delar

Reparation är den storlek till vilken en sliten yta bearbetas vid återställning av en del. Fri reparationsstorlek - en storlek vars värde inte är inställt i förväg, utan erhålls direkt under bearbetning, när slitagemärken tas bort och delens form återställs. Motsvarande storlek på den passande delen justeras till den erhållna storleken med metoden för individuell passform. I det här fallet är det omöjligt att förtillverka reservdelar i färdig form. Reglerad reparationsstorlek - en förutbestämd storlek till vilken den slitna ytan bearbetas. Samtidigt kan reservdelar tillverkas i förväg och reparationer påskyndas.

Metoder för att återställa delar under reparation diskuteras i detalj i den tekniska litteraturen, några av dem visas i diagrammen i fig. 8.9. Användningen av en viss reparationsmetod dikteras av de tekniska kraven för delen och beror på ekonomisk genomförbarhet, beror på de specifika förhållandena i produktionen, på tillgängligheten nödvändig utrustning och tidpunkten för reparationen.

Metoder med användning av polymermaterial... Detta kräver formsprutningsutrustning som är enkel och material som polyamider med tillräcklig vidhäftning till metall och goda mekaniska egenskaper.

I en uttråkad ärm (fig. 8.9, a) radiella hål görs, sedan värms hylsan, placeras på pressbordet, pressas mot munstycket (Figur 8.9, b) och tryckte. Den återtillverkade bussningen visas i fig. 8,9, v.

För att återställa en utsliten axeltapp (fig. 8.9, G) den är förbearbetad (fig. 8.9, d), och sedan upprepas processen, som i föregående fall (fig. 8.9, e).

Ris. 8.9. Återställningsscheman för maskindelar

Återvinningen kommer att vara av hög kvalitet endast om gjutförhållandena och processtekniken iakttas.

Glidskruvar kan återställas med självhärdande akryloplaster (styrakryl, butakryl, etakryl, etc.), som består av två komponenter - ett pulver och en flytande monomer. Efter att ha blandat pulvret med vätskan i 15 ... 30 minuter, stelnar blandningen.

Trasigt skaft (fig.8.9, f) kan återställas genom att trycka in en ny del 1 (Fig.8.9, s) eller genom svetsning (Figur 8.9, m) följt av att svetsen vrids.

Slitna trådar i kroppsdelen (bild 8.9, Till) brotschas och utplaceras, en hylsa pressas in i det resulterande hålet, som vid behov fixeras med en låsskruv 2 (Figur 8.9, l). En liknande metod används vid reparation av släta hål.

En exakt passning på sidorna av en sliten splinesaxel kan återställas om, efter glödgning av axeln, expanderar splinesen genom att blåsa en kärna, följt av härdning och slipning av sidorna (Fig. 8.9, m).

Bronshylsans innerdiameter kan reduceras från d 1 till d 2 genom att rubbas, d.v.s. minska dess höjd samtidigt som den yttre diametern hålls oförändrad. Stoppningen utförs under en press (Figur 8.9, n).

Tekniken för att återställa glidande skruvväxlar kan vara följande. Konstantiteten för stigningen för den glidande ledarskruven återställs genom att skära av gängan. Gängan i blymuttern skärs och borras till en diameter som är 2 ... 3 mm större än blyskruvens ytterdiameter. Ytan som ska borras är om möjligt räfflad. Den reparerade blyskruven värms upp till 90 ° C och doppas i smält paraffin. Efter kylning finns en tunn paraffinfilm kvar på ytan av skruven. Den paraffinbelagda skruven är monterad med en borrmutter för att simulera växelns drifttillstånd. Mutterns ändar är förseglade med plasticine. Sedan hälls den nyberedda blandningen i ett speciellt borrat hål på muttern på sidan med en spruta. Efter några minuter härdar blandningen och skruven kan tas bort från muttern.

Kulskruvar repareras om gängslitaget är mer än 0,04 mm. Återvinningstekniken är som följer. Korrigera skruvens mitthål genom att slipa eller lappa. Om det finns hack och bucklor i mitthålen borras pluggar med mitthål och monteras på limmet. Efter restaurering av mitten, vid behov, rätas skruven enligt indikatorn i mitten. Därefter återställs noggrannheten för gängstigningen genom bearbetning. Under bearbetningen utvidgas gängspåret längs hela skruvens längd till bredden på det mest slitna området. De yttre och inre gängdiametrarna förblir oförändrade. Det axiella spelet väljs genom att justera muttrarna. Muttrar repareras oftast inte, men vänds vid behov.

Korrigering av slitna sängstyrningar utförs på följande sätt: 1) manuellt; 2) på verktygsmaskiner; 3) med hjälp av fixturer.

Korrigering för hand genom filning och skrapning används för små styrningar i ytarea med lågt slitage. Skrapning av sängstyrningar kan göras på två sätt: 1) med hjälp av ett kontrollverktyg; 2) på en tidigare vässad eller slipad del.

Om slitagevärdet på bäddstyrningarna överstiger 0,5 mm, repareras de genom bearbetning på maskiner. För detta används speciella slip-, hyvlings- och längsgående fräsmaskiner.

När bäddarnas styrbanor är 0,3 ... 0,5 mm i vissa fabriker, bearbetas de med metoden för finhyvling. Noggrannheten i bearbetningen med denna metod gör det möjligt att nästan helt överge skrapning och begränsa oss till endast dekorativ skrapning.

Genom slipning repareras bäddstyrningarna på speciella slipmaskiner eller hyvling- eller längsgående fräsmaskiner med speciella stationära anordningar.

Stora bäddar som inte kan bearbetas på maskiner måste bearbetas med fixturer. Apparater, när de används på rätt sätt, ger tillräckligt hög kvalitet bearbetade ytor. Bearbetning utförs utan att demontera sängen, vilket minskar reparationstiden och minskar dess kostnad. Bärbara enheter rör sig vanligtvis längs sängen de bearbetar. En speciellt förberedd plåt eller ibland en del av maskinen som repareras används som grund för anordningen (vagnen).

De mest utbredda är hyvlings- och slipanordningar.

Bearbetning med fixturer kräver ingen speciell utrustning. Nackdelen med denna metod är lägre produktivitet jämfört med bearbetning på verktygsmaskiner och behovet av handgjorda om beredning av baser. Fördelen med bearbetning med hjälp av enheter är att spara tid för demontering, transport och återmontering av sängen, vilket är oundvikligt vid bearbetning på maskiner.

Val av tekniska baser är av stor betydelse för restaurering av guider. Genom basernas karaktär kan sängarna delas in i fyra huvudgrupper.

1) Baser i vilka spindlar är monterade (horisontella fräsmaskiner, vertikala fräsmaskiner med integrerat huvud, vissa typer av kugghjulsformning, etc.). Vid reparation av sängarna i denna grupp utförs justeringarna från dornarna installerade i maskinens spindel, vilket materialiserar rotationsaxeln.

2) Bäddar med icke-arbetande ytor, bearbetade samtidigt med arbetarna (längsgående fräsning, längsgående hyvling, cirkulära och invändiga slipmaskiner).

3) Sängar med delvis slitna guider. Som bas tas arbetsytor, som slits lite under drift och inte genomgående. Vid sådana sängar återställs först de ytor som är lite slitna, sedan, baserat på dem, återställs resten av de slitna arbetsytorna. Typiska för denna grupp är bäddar av svarvar, revolversvarvar med löstagbar huvudstock, etc.

4) Stativ med separata, ej slitna sektioner av styrningarna. Denna grupp inkluderar sängar som inte har andra bearbetade ytor, förutom bärbara arbetare (kugghjuls- och gängfräsmaskiner). Oslitna eller lite slitna delar av arbetsytorna som ska korrigeras tas som bas.

För att återställa de erforderliga egenskaperna hos styrbäddarna utsätts de för värmebehandling. Från olika metoder, här är några av de vanligaste.

Ythärdning med induktionsuppvärmning med högfrekventa strömmar ( HDTV ) ... Kvaliteten på det HFC-härdade gjutjärnsskiktet beror på strömfrekvens, specifik effekt, uppvärmningstid, induktordesign, gapet mellan induktorn och ytan som ska härdas, samt på kylförhållandena. De slutliga resultaten av härdningen påverkas också av gjutjärnets initiala tillstånd (dess kemiska sammansättning och mikrostruktur).

När grått gjutjärn värms upp för efterföljande härdning, löses en del av kolet i austenit, och resten av det förblir i fritt tillstånd i form av grafitinneslutningar. Som regel måste gjutjärn ha en perlitisk struktur innan härdning. Om den ursprungliga strukturen av gjutjärn är otillfredsställande för ythärdning, bör koncentrationen av bundet kol ökas (innehållet av perlit i strukturen bör ökas) med preliminärt värmebehandling- normalisering.

Den maximalt uppnåbara hårdheten hos gjutjärn, erhållen efter härdning med högfrekvent ström vid en temperatur på 830 ... 950 ° C (beroende på gjutjärnets sammansättning), är HRC 48-53. En ytterligare ökning av härdningstemperaturen leder till en minskning av hårdheten.

Kylningshastigheten under härdning har liten effekt på hårdheten. Vid kylning i olja minskar hårdheten hos gjutjärn endast med 2 - 3 enheter. HRC kontra vattensläckning.

Ythärdning med HFC-uppvärmning av modifierat gjutjärn gör det möjligt att erhålla större hårdhet och skiktdjup jämfört med härdning av konventionellt perlitiskt gjutjärn. När det gäller mikrostruktur skiljer sig härdat modifierat gjutjärn praktiskt taget inte från perlitiskt gjutjärn.

Innan du härdar svarvbäddar, gör följande:

1) installera bädden på hyvelbordet och rikta in den parallellt med basytorna med en noggrannhet på 0,05 mm och böj den sedan med 0,3 ... 0,4 mm (mängden deformation under härdning);

2) planera sängens alla styrningar tills de är parallella med bordet. Efter att ha lossat sängen (från bordet), på grund av elastisk deformation, bildas en utbuktning motsvarande mängden avböjning;

3) installera ramen (utan inriktning) på härdplattformen, kantad med en cementansats för att samla upp det använda härdvattnet;

4) installera en bärbar maskin på sängens guider, fixera två fästen på båda sidor av den; haka fast rullkedjan med kedjehjulet på maskindrivningen;

5) justera mellanrummet mellan induktorn och bädden som ska härdas med hjälp av maskinens vertikala och horisontella stöd. Tillför sedan vatten till induktorn;

6) slå på strömmen och släck. Eftersom ytan på ramen som ska härdas ligger i ett horisontellt plan, svämmar kylvatten över det plana, ännu inte helt uppvärmda området och försvårar därmed härdningen. Som regel är djupet på det härdade skiktet i toppen av prismat större än i den platta sektionen (3 ... 4 mm för prismat, 1,5 ... 2,5 mm för den platta sektionen).

Exempel. Härdningsläget för bäddstyrningarna i skruvsvarven mod. 1K62.

Generatorspänning, V …………………………………………. 600-750

Strömstyrka, A ……………………… .. …………………………………………. 95-120

Kapacitet för kondensatorbank, μF ….…………………….. 300-375

Använd effekt, W …………………………………………. 55-70

Spalten mellan induktorn och bädden som härdas, mm ……… ..2.5-3.5

Hastigheten för induktorrörelsen under uppvärmning, m/min ... .. 0-24

Sängytans värmetemperatur, ° С ………………… 850-900

Härddjup, mm …………………………………………………..3-4

HRC …………………………………………………………. …………. 45-53

Bäddhärdningstid, min …………………………………………. ……. 60-70

Sängkoppel efter härdning (mot konkaviteten), mm ... 0,30-0,50

Under härdningen avböjs bäddstyrningarna och den konvexitet som uppstår vid hyvling kompenseras. Således säkerställs en liten metallborttagning under den efterföljande slipningen av styrningarna.

Eldig ythärdning

För ythärdning av bäddstyrningar genom flamhärdning används stationära och mobila installationer i reparationspraktiken. De förstnämnda installeras vanligtvis i speciella områden av mekaniska verkstäder. I detta fall måste sängarna levereras dit för värmebehandling och efterföljande restaurering. För bäddar som av produktionsskäl inte kan tas bort från grunden (brist på lyftutrustning och transporter, behov av att bevara grunden etc.) används mobila installationer.

Flamythärdning av bäddledare kan utföras med en acetylen-syre- eller fotogen-syre låga. Uppvärmning med en acetylen-syre låga är mer intensiv än med en fotogen-syre låga, eftersom med hjälp av den första är det möjligt att värma upp till 3150 ° C och med hjälp av den andra - bara upp till 2400 ° C. Propan-butan och syre eller naturgas blandat med syre används också som en brännbar blandning.

Det släckande mediet är vatten. Installationen för flamhärdning är enkel i design och pålitlig i drift, den servas av en arbetare.

Ormhärdning ... I vissa fabriker utövas i stället för solid härdning av svarvbäddstyrningar den så kallade ormhärdningen, i vilken genom uppvärmning med en gasbrännare bildas korsande sicksackhärdade remsor på styrningarnas yta.

I processen med härdning appliceras en korsad sicksacklinje med en bredd av 6 ... 12 mm på sängens styrytor med steg 40 ... 100 mm (Fig. 8.10).

Ris. 8.10. Ormhärdande ritning

Härdmönstret är handgjort och har vanligtvis en oregelbunden form. Avståndet från bäddens kant till härdlinjen ska vara minst 6 mm . Facklans rörelsehastighet längs styrningarna är cirka 0,5 m / min , som ger uppvärmning upp till 750 ... 800 ° С.

Det rekommenderas att applicera härdningsmönstret enligt följande. Applicera först en sicksacklinje på den första riktlinjen i ett pass och gå sedan vidare till den andra riktlinjen. Under appliceringen av sicksacklinjen på den andra styrningen kyls den första ner till 50 ... 60 ° C, och en korsad härdningslinje appliceras på den.

Därför är det nödvändigt att noggrant övervaka uppvärmningsprocessen och i tid justera hastigheten på brännarens rörelse i förhållande till den härdade ytan på sängarnas styrningar, vilket förhindrar att metallen smälter.