Bearbetning av hårda material. Hård legering. Varumärken, egenskaper, tillämpning. Hårdmetallverktyg. Vattenskärning: fördelar och funktioner

Välja ett band av slipverktyg

Bindningen bestämmer verktygets styrka och hårdhet, har stort inflytande på bearbetningslägena, produktiviteten och kvaliteten. Buntar är oorganiska (keramiska) och organiska (bakelit, vulkanit).
KERAMISK BAND har hög brandmotstånd, vattenbeständighet, kemisk motståndskraft, behåller väl profilen på hjulets arbetskant, men är känslig för stötar och böjningar. Det keramiskt bundna verktyget används för alla typer av slipning förutom grovbearbetning (på grund av fästets bräcklighet): för skärning och slitsning av smala spår, platt slipning av spåren på kullagerringar. Det keramiskt bundna verktyget behåller sin profil väl, har en hög porositet och tar bort värmen väl.
BAKELITBOND har en högre hållfasthet och elasticitet än keramik. Ett slipverktyg på en bakelitbindning kan tillverkas i olika former och storlekar, inklusive mycket tunna - upp till 0,5 mm för skär- och skärarbete. Nackdelen med bakelitbindemedel är dess låga motståndskraft mot verkan av kylmedel som innehåller alkaliska lösningar. När det är på bakelitgäng bör kylvätskan inte innehålla mer än 1,5% alkali. Bakelitbindningen har en svagare vidhäftning till slipkornen än den keramiska bindningen, därför används verktyget på denna bindning i stor utsträckning vid ytslipning där självslipning av hjulet är nödvändigt. Verktyget på en bakelitbindning används för grovbearbetning som utförs manuellt och på upphängda väggar: plan slipning med en cirkels ände, skärning och skärning av spår, skärpningsverktyg vid bearbetning av tunna produkter, där brännskador är farliga. Bakelitbindning har en polerande effekt.

Urval av slipmaterial

Slipande material(fr. abrasif - slipning, från latin abradere - att skrapa bort) är material med hög hårdhet och används för ytbehandling av olika material. används i processerna för slipning, slipning, polering, skärande material och används i stor utsträckning vid tomproduktion och efterbehandling av olika metalliska och icke-metalliska material. Naturliga slipmedel - flinta, smärta, pimpsten, korund, granat, diamant och andra. Konstgjord: smält aluminiumoxid, kiselkarbid, borazon, elbor, syntetisk diamant och andra.

ELECTROCORUND NORMAL

Den har utmärkt värmebeständighet, hög vidhäftning till bindemedlet, kornets mekaniska hållfasthet och betydande viskositet, vilket är viktigt för att utföra operationer med varierande belastning.Bearbetning av material med hög draghållfasthet. Detta är grovbearbetning av stålgjutningar, trådar, valsade produkter, höghållfasta och blekta gjutjärn, formbart gjutjärn, halvfärdig bearbetning av olika maskindelar av kol och legerat stål i oherdat; och härdad form, manganbrons, nickel och aluminiumlegeringar. 25A

ELEKTROKORUND VIT

När det gäller fysisk och kemisk sammansättning är den mer homogen, har högre hårdhet, skarpa kanter, bra självslipning, eliminerar bättre grovheten hos den bearbetade ytan jämfört med normal smält aluminiumoxid Bearbetning av härdade delar från kol, höghastighetshastighet och rostfritt stål, förkromade och nitrerade ytor. Bearbetning av tunna delar och verktyg, slipning, plan, invändig, profil och slipning. 38A

ELEKTROKORUND ZIRKONIUM

Fint kristallint, tätt och hållbart material. Verktygslivslängden för grovbearbetning är 10-40 gånger högre än för ett liknande verktyg av normalt elektrokorund. Grovslipning av stålstycken med hög hastighet, matning och klämkraft. Kraftig slipning av arbetsstycken i stål. 54C

SILIKONKARBID SVART

Har hög hårdhet, nötning och sprödhet. Kornen är i form av tunna plattor, vilket ökar deras skörhet i arbetet Bearbetning av hårda material med låg draghållfasthet (gjutjärn, brons och mässingsgjutgods, hårda legeringar, ädelstenar, glas, marmor, grafit, porslin, hårt gummi , ben, etc.) etc.), liksom mycket viskösa material (värmebeständigt stål, legeringar, koppar, aluminium, gummi). 63C

SILIKONKARBID GRÖN

Det skiljer sig från svart kiselkarbid med ökad hårdhet, nötningsförmåga och sprödhet För bearbetning av delar av gjutjärn, icke-järnmetaller, granit, marmor, hårda legeringar, bearbetning av titan, titan-tantal hårda legeringar, finslipning, efterarbete för tillverkade delar av grått gjutjärn, nitrerat och kullager blir. 95A

ELECTROCORUND CHROMTITANIC

Har en högre mekanisk hållfasthet och nötningsförmåga jämfört med normal smält aluminiumoxid

Grovslipning med hög metallborttagning

Välja verktyget

Efterslipning, efterbehandling av hårda legeringar, efterbehandling av skärverktyg, stålämnen, slipning av tunna blad, preliminär finslipning.

Grovkorniga verktyg används:
- under grovbearbetning och förberedande operationer med stort skärdjup, när stora utsläpp tas bort;
- vid arbete på maskiner med hög effekt och styvhet;
- vid bearbetning av material som orsakar fyllning av hjulets porer och saltning av dess yta, till exempel vid bearbetning av mässing, koppar och aluminium;
- med en stor kontaktyta mellan hjulet och arbetsstycket, till exempel vid användning av höga hjul, med platt slipning med hjuländen, med intern slipning.
Medelstora och finkorniga verktyg används:
- att erhålla en ytråhet på 0,320-0,080 mikron;
- vid bearbetning av härdat stål och hårda legeringar;
- under slutlig slipning, slipning och efterbehandling av verktyg;
- med höga krav på noggrannheten i delens bearbetade profil.
Med en minskning av storleken på slipande korn, ökar deras skärförmåga på grund av en ökning av antalet korn per enhet av arbetsytan, en minskning av radien för avrundning av korn och mindre slitage av enskilda korn. En minskning av kornstorleken leder till en signifikant minskning av hjulets porer, vilket kräver en minskning av slipdjupet och mängden tillägg som tas bort under operationen. Ju finare slipkornen i verktyget är, desto mindre material tas bort från arbetsstycket per tidsenhet. Finkorniga verktyg är emellertid mindre självskärpande än verktyg för grövre grus, vilket resulterar i att matningen och saltningen blir snabbare. En rationell kombination av bearbetningsläge, verktygsförband och kornstorlek möjliggör hög noggrannhet och utmärkt ytbehandlingskvalitet.

Val av verktygshårdhet

O, P, Q Profilslipning, bearbetning av avbrutna ytor, slipning och trådslipning av delar med grova steg. GenomsnittM-N Ytslipning med segment och ringformade skivor, slipning och gängslipning med bakelitbundna skivor. Medium mjukK-L Efterbehandling och kombinerad rund, extern centerlös och invändig slipning av stål, ytslipning, trådslipning, slipning av skärverktyg. MjukH-F Slipning och efterbehandling av skärverktyg utrustade med hård legering, slipning av svårbearbetade speciallegeringar, polering.

Verktygets hårdhet avgör till stor del produktiviteten av arbetskraft under bearbetning och kvaliteten på den bearbetade.
Slipkorn, när de blir trubbiga, måste förnyas genom flisning och flisning av partiklar. Om hjulet är för hårt, fortsätter bindemedlet att hålla de tråkiga kornen som har förlorat sin skärförmåga. Samtidigt förbrukas mycket kraft för arbete, produkterna värms upp, deras vridning är möjlig, spår av skärning, repor, brännskador och andra defekter visas på ytan. Om hjulet är för mjukt, smulas kornen, som inte har förlorat sin skärförmåga, hjulet förlorar sin rätta form, dess slitage ökar, vilket resulterar i att det är svårt att få delar av önskad storlek och form. Under bearbetningsprocessen uppträder vibrationer, det är nödvändigt att klä hjulet oftare. Således bör man ta ett ansvarsfullt förhållningssätt till valet av slipverktygets hårdhet och ta hänsyn till egenskaperna hos arbetsstyckena.

Beroende på kraven för slutprodukten värmebehandling produceras med olika metoder.

Torkningsprocesser används vid framställning av slutliga mellanprodukter i form av granulat, briketter, samt för uttorkning av lösningar, slam och suspensioner; genom efterföljande torkning, eldning eller sintring av det granulära eller formade materialet erhålls slutprodukten. I dessa fall är regelbundna värme- och massaöverföringar desamma som i de huvudsakliga torkprocesserna inom den kemiska industrin och vid tillverkning av byggmaterial.

V sintringsprocess av agglomerat och förformar kombineras pulverpartiklar till ett monolitiskt polykristallint fast ämne med egenskaper nära egenskaperna hos ett kompakt material. Värmebehandlingsprocessen består av två steg.

Det första steget - avlägsnande av det tekniska bindemedlet - sker vid temperaturerna för avdunstning och smältning av bindemedlet och slutar vid temperaturen i början av sintringen av pulverpartiklarna. Det andra steget - sintring - börjar vid en temperatur som motsvarar den ömsesidiga sintringen av partiklar till varandra och fortsätter tills temperaturen för att erhålla en monolitisk kropp, vilket är ungefär 0,8 av det keramiska materialets smälttemperatur. Bränningsläget väljs baserat på avfallsblandningens kemiska och granulometriska sammansättning, formnings- eller pressmetoden, samt produktens storlek och typ.

Under sintring är den initiala laddningen (formad eller pressad) ett termodynamiskt instabilt dispergeringssystem med stor tillgång på fri energi.

Sintringsprocessen kan konventionellt delas in i tre steg.

I det första steget är drivkraften överskottet av fri ytenergi hos fina partiklar, som tenderar att komprimera arbetsstycket på grund av det uppkomna trycket och minska dess fria yta. Partiklarna glider längs korngränserna, vilket gör att arbetsstycket komprimeras och krymper.

I det andra steget bakas partiklarna vid kontaktpunkterna som skapades i det första steget. Under bränningen expanderar kontakterna mellan partiklarna och formen och storleken på porerna förändras kontinuerligt. Kinetiken för denna process bestäms av hastigheten för det viskösa flödet av mediet i vilket porerna är belägna. Vid detta stadium bestäms det viskösa flödet av mediet av mekanismen för ytdiffusion av atomer över ytorna av sintringspartiklar till området för kontaktytmus.

I det tredje steget finns bara stängda isolerade porer kvar i den sintrade kroppen, och ytterligare komprimering är endast möjlig genom att minska antalet och volymen (läkningsprocessen). Det sista sintringsstadiet är det längsta.

Pyrolysprocess finner tillämpning vid bearbetning av träavfall, plast, gummiprodukter, fast avfall och oljeraffinaderislam och är en process för sönderdelning av träavfall, andra växtmaterial när de värms upp till en temperatur på 450-1050 ° C utan tillgång till luft . Detta producerar gasformiga och flytande produkter samt fast kol.

infödda resten ( träkol i träbearbetning, kolsvart vid bortskaffande av däck).

Beroende på uppvärmningstemperaturen är pyrolysanläggningar uppdelade i låg temperatur (450-500 ° C), kännetecknad av en minimal gaseffekt, en maximal mängd hartser, oljor och fasta rester; medeltemperatur (upp till 800 ° C) med ett ökat utbyte av pyrolysgas och ett reducerat utbyte av hartser och oljor; hög temperatur (över 800 ° C) med maximal gaseffekt och minsta hartsartade produkter.

Hög temperatur intensifierar avfallshantering. Reaktionshastigheten växer exponentiellt med stigande temperatur och värmeförluster ökar linjärt. I detta fall uppstår ett mer fullständigt utbyte av flyktiga produkter och volymen av den resulterande fasta återstoden reduceras. Under pyrolys är temperaturområdet 1050-1400 ° C oönskat, eftersom det leder till bildning av slagg, särskilt i MSW.

Pyrolysprocessen utförs i batch- eller kontinuerliga ugnar av olika utföranden (kammare, tunnel, gruva, med rörliga lager) med extern och intern uppvärmning. I det inledande skedet, med en temperaturökning, sker endotermiska processer. När trä eller annat växtavfall värms till 150 ° C avlägsnas fukt, och vid temperaturer på 170-270 ° C bildas CO- och CO2-gaser och små mängder metylalkohol och ättiksyra. Exoterma transformationer börjar vid 270-280 ° C. Utbytet av icke-kondenserbara gaser, såsom CO och C02, minskar och samtidigt ger utbytet av andra gasformiga och ångformiga ämnen (CH4, C2H4, H2), samt metylalkohol och ättiksyra , ökar. Processens hastighet påverkas av storleken på bitarna av återvinningsbart avfall, deras fuktighet och temperatur.

De gaser som släpps ut från ugnen svalnar och släpper ut värdefulla komponenter från dem. Det resulterande kolet används vid produktion av aktivt kol, svart pulver och andra processer.

Frågan om efterbehandling av härdat stål är löst modern produktion främst genom slipande bearbetning. Fram till nyligen berodde detta på den olika nivån på utrustning för slipning och bladbearbetning. Svarvar kunde inte garantera samma noggrannhet som uppnåddes på slipmaskiner. Men nu har moderna CNC -maskiner tillräcklig rörelsenoggrannhet och styvhet, så andelen svarvning och fräsning av hårda material ökar ständigt i många branscher. Svarvhärdade arbetsstycken har använts i bilindustrin sedan mitten av åttiotalet av förra seklet, men idag börjar en ny era i denna typ av bearbetning.

Värmebehandlade arbetsstycken

Många ståldelar kräver värmebehandling eller härdning för att få ytterligare slitstyrka och förmåga att klara betydande belastningar. Tyvärr påverkar hög hårdhet negativt bearbetbarheten hos sådana delar. Växeldelar och olika axlar och axlar - typiska härdade delar vänds, formar och formar härdas fräst. Värmebehandlade delar - rullande element kräver som regel efterbehandling och efterbehandling, vilket tar bort formfel och säkerställer erforderlig noggrannhet och ytkvalitet. När det gäller delar av formar och formar finns det nu en tendens att bearbeta dem i ett härdat tillstånd redan i grovstadiet. Detta leder till en betydande minskning av frimärkens produktionstid.

Solid materialhantering

Bearbetning av delar efter värmebehandling är en fråga som kräver ett flexibelt tillvägagångssätt. Utbudet av lösningar beror på vilken typ av verktygsmaterial som väljs för bearbetning. För ett verktyg innebär förmågan att bearbeta hårda material hög värmebeständighet, hög kemisk inertitet och nötningsbeständighet. Sådana krav på verktygsmaterialet bestäms av själva bearbetningsprocessen. Vid skärning av hårda material är skärkanten högt tryck, som åtföljs av utsläpp av en stor mängd värme. Högre temperaturer hjälper processen genom att mjukna flisen, vilket minskar skärkrafterna men påverkar verktyget negativt. Därför är inte allt verktygsmaterial lämpligt för bearbetning av värmebehandlade delar.

Hårdmetallkvaliteter används för att bearbeta material med hårdhet upp till 40HRc. För detta rekommenderar vi finkorniga hårdmetalllegeringar med en skarp skärkant, som är mycket motståndskraftiga mot nötande slitage och har hög termisk och plastisk deformationsbeständighet. Dessa egenskaper finns i obelagda hårdmetaller som H13A från Sandvik Coromant. Men det är också möjligt att framgångsrikt använda kvaliteter med slitstarka beläggningar för efterbehandling och P05- och K05-applikationer, till exempel GC4015, GC3005.

Det mest obekväma arbetsstycket för skärning är ett arbetsstycke med en hårdhet på 40… 50HRc. När man arbetar inom detta område är hårda legeringar inte längre nöjda med värmebeständigheten. Samtidigt slits CBN och keramik snabbt ut. På grund av den otillräckliga hårdheten hos materialet som bearbetas bildas en ansamling på verktygets främre yta, vilket får skäret att spånas av när det rivs av. Därför löses problemet med att välja verktygsmaterial för arbete i denna hårdhetsgrad utifrån ekonomiska överväganden. Beroende på serieproduktion måste man antingen stå ut med låg produktivitet och måttnoggrannhet när man arbetar med hård legering, eller arbeta mer effektivt med keramik och CBN, men med risk för plattbrott.

Vid en högre hårdhet på 50-70HRc är valet otvetydigt benäget att bearbeta med ett verktyg med en skärande keramisk eller kubisk bornitriddel. Keramik tillåter jämn bearbetning, men ger en något högre ytråhet än CBN. CBN -bearbetning kan uppnå grovhet upp till 0,3Ra, medan keramik ger en ytråhet på 0,6Ra. Detta förklaras av olika slitmönster för verktygsmaterialet: under normala förhållanden har CBN jämnt slitage längs flankytan och mikroskalor bildas på keramiken. På detta sätt håller CBN framkantlinjen kontinuerlig, vilket gör det möjligt att få bästa värden grovheten hos den behandlade ytan. Skärförhållandena för bearbetning av härdade material varierar inom ett ganska brett område. Det beror på arbetsstyckets material, bearbetningsförhållanden och erforderlig ytkvalitet. Vid bearbetning av ett arbetsstycke med en hårdhet på 60 HRc med nya grader av kubisk bornitrid CB7020 eller CB7050 kan skärhastigheten nå 200 m / min. CB7020 rekommenderas för kontinuerlig skärning och CB7050 för efterbehandling av värmebehandlade material under ogynnsamma förhållanden, d.v.s. med slag. Plattor från dessa kvaliteter tillverkas med en tunn titannitridbeläggning. Enligt Sandvik Coromant gör detta det mycket lättare att kontrollera insatsens slitage. Företaget tillverkar också plattor av liknande kvaliteter av kubisk bornitrid CB20 och CB50, men utan beläggning.

Olika typer av keramik används vanligtvis för bearbetning av härdat stål. Sandvik Coromant tillverkar för närvarande alla typer av keramik och utvecklar aktivt nya kvaliteter. Oxidkeramik CC 620 tillverkas på basis av aluminiumoxid med små tillsatser av zirkoniumoxid för att öka hållfastheten. Den har den högsta slitstyrkan, men den kan endast användas under bra förhållanden på grund av dess låga hållfasthet och värmeledningsförmåga. Blandad keramik CC650 baserad på aluminiumoxid med kiselkarbidadditiv är mer mångsidig. Den har högre hållfasthet och god värmeledningsförmåga, vilket gör att den kan användas även vid avbruten bearbetning. Den så kallade whiskerized keramiken CC670 har störst styrka. Sammansättningen innehåller också kiselkarbid, men i form av långa kristallina fibrer som tränger in i basmaterialet. Det huvudsakliga tillämpningsområdet för denna keramik är bearbetning av värmebeständiga legeringar baserade på nickel, men på grund av dess höga hållfasthet används den också för bearbetning av härdat stål under ogynnsamma förhållanden. Skärdata vid användning av keramiska skär såväl som för kubisk bornitrid varierar inom vida gränser. Detta beror till stor del inte på skillnader i verktygsmaterialets egenskaper, utan på olika bearbetningsförhållanden när tillräcklig uppvärmning uppnås i skärzonen och följaktligen en minskning av krafter och slitage. Normalt är den optimala skärhastigheten i intervallet 50-200 m / min. Dessutom leder en minskning av skärhastigheten inte nödvändigtvis till en ökad livslängd, vilket är fallet med hårdmetall.

Nya möjligheter

Produktivitet vid bearbetning av härdade material har hittills uppnåtts genom ändringar av verktygsdesign och förbättringar av utrustningen. Nu tillåter nya verktygsmaterial att arbeta vid höga hastigheter och skärdelens geometri når höga värden för arbetsflöden. Dessutom resulterar möjligheten att bearbeta delar i en uppsättning vid svarvning eller fräsning i en betydande minskning av icke-produktiva tider.

Mängden matning beror på geometrin på skärverktygets spets. För verktyg med radiell spets visar fodret sig vara starkt förknippat med kravet på att säkerställa en given ytkvalitet. Typiskt matningsvärde 0,05 ... 0,2 mm / varv. Men nu finns det skär på marknaden som kallas torkare, som gör att du kan öka den. Vid bearbetning med sådana skär kan matningsvärdet i praktiken fördubblas utan att det påverkar ytkvaliteten. Torkareffekten uppstår genom att modifiera insatsens ovansida och skapa en speciell torkare med stor radie som är en fortsättning på huvudhörnsradien. Den torkande skärkanten ger en minsta extra inmatningsvinkel under insatsdriften, vilket gör det möjligt att öka arbetsmatningen utan att förlora kvaliteten på den bearbetade ytan. När matningen ökas halveras skärbanan och därmed slitage på skäret. Det revolutionerande med denna lösning är att produktivitetsökningen uppnås samtidigt med ökningen av verktygets resurs.

Torkarinsatser var banbrytande av Sandvik Coromant och blir alltmer populära. Till exempel finns det redan två torkargeometrier för CBN och keramiska skär. WH -geometri är den grundläggande geometrin för maximal prestanda. Den valfria WG -geometrin ger låga skärkrafter och används för höghastighetsbearbetning med höga krav på ytfinish.

CBN och keramiska torkarinsatser tar efterbehandling och efterbehandling av härdade material till nya produktivitetsnivåer.

De främsta fördelarna med att vända härdade material:

• hög produktivitet pga höga hastigheter skärning och minskning av hjälptid;
• hög flexibilitet vid användning;
• processen är lättare än slipning;
• inga brännskador;
• minimal vridning av arbetsstycket;
• ytterligare produktivitetsökning på grund av höga matningshastigheter vid användning av torkarinsatser;
• förmågan att samla utrustning för fullständig bearbetning av en del;
• säker och miljövänlig bearbetningsprocess.

Instrumentmaterial är de vars huvudsakliga syfte är att utrusta instrumentets arbetsdel. Dessa inkluderar verktygskol, legerat och höghastighetsstål, hårda legeringar, mineralkeramik, superhårda material.

Grundläggande egenskaper hos verktygsmaterial

Ett av de mest effektiva sätten att skära och hantera hårda material är skärning med vattenstråle. Den kan användas för att skära hårda material som marmor och granit, metall, betong och glas. Denna typ av skärning används i stor utsträckning inom konstruktion vid bearbetning av komposit- och keramiska material, smörgåsstrukturer.

Vattenstråleskärningsmetoden består av en högriktad högtrycksstråle med vatten som träffar materialet vid hög hastighet. Inledningsvis användes bara vatten och metoden kallades vattenstråleskärning. Det användes för bearbetning av inte alltför hårda material, vilket krävde en känsligare effekt än andra typer av skärning. Det var optisk fiber och kablar, laminerade material som inte tål höga temperaturer och uppstår brandfara.

Senare tillsattes ett slipmedel i vattnet, vilket signifikant ökade vattenstrålens skärkraft. Finfördelad granatsand används som slipmedel. Med användning av slipande partiklar har det blivit möjligt att skära mycket hårdare material som stenar och metaller.

I detta avseende används skärning av vattenstrålar i stor utsträckning i olika industrier, inom konstruktion och vid tillverkning av monument. Ofta används granit för tillverkning av monument, och priserna på monument i Moskva gör att du kan välja valfri plånbok. Men inte alla tror att när man beställer ett monument är det inte bara kostnaden för material och arbete som är viktigt, utan också bearbetningsmetoden.

Vattenskärning kan kallas mycket skonsam i den meningen att det inte är någon intensiv påverkan på materialet, vilket innebär att dess styrka inte reduceras. För att beställa monument beräknas priserna baserat på metoden för att skära och bearbeta stenen. Vattenstråleskärning undviker sprickor och flis och minimerar också stenförlust under bearbetning. Detta är bara en av fördelarna med vattenskärning.

Vattenskärning: fördelar och funktioner

1. Ingen stark uppvärmning av materialet

Denna parameter är avgörande både för metall och för natursten och konststen och kakel. Vid skärning med en slipande vattenstråle ligger temperaturen inom området 60-90 ° C. Materialet utsätts således inte för höga temperaturer, som med andra typer av skärning, vilket ökar dess livslängd.

2. Mångsidighet i applikationen

Vattenstrålens "blad" kan skära både hårda och medelhårda material med lika stor framgång. Det är sant att när du arbetar med det senare är det inte nödvändigt att använda ett slipmedel.

3. Utmärkt skärkvalitet

Skarvets grovhet vid skärning med vattenstråle är Ra 1,6. Att använda denna metod hjälper dig att få ett tydligt snitt utan onödigt damm och materialförlust.

4. Brandsäkerhet

Alla komponenter som används vid skärning är brand- och explosionssäkra, inklusive på grund av låga temperaturer. Inga brandfarliga ämnen används vid skärning, vilket avsevärt minskar risken för arbete.

5. Ingen sammansmältning av materialet

Denna egenskap följer också av skärtemperaturen. Vid skärning brinner materialet varken i de intilliggande områdena eller direkt på snittet, vilket är särskilt viktigt vid arbete med metaller.

6. Multifunktionsanvändning

Med vattenstråleskärning är det möjligt att skära både 200 mm stålplåt och många tunna ark staplade ihop. Detta sparar tid och förbättrar produktiviteten.

Nackdelarna inkluderar den höga kostnaden för förbrukningsmaterial (nämligen sand) och den begränsade resursen för skärhuvudet och några andra komponenter i maskinen. Vattenstråleskärningsmaskinen består av en pump (flera) där vatten injiceras vid ett tryck på upp till 4000 bar, ett munstycke, en blandningskammare och ett andra hårdmetallmunstycke.

Så fungerar vattenskärning:

Med hjälp av en pump pumpas vatten in vid ett tryck på upp till 4000 bar;