Horarios de mantenimiento preventivo de equipos de producción. Elaboración de un cronograma de mantenimiento preventivo programado de equipos. Instrucciones para completar el programa anual de mantenimiento y reparación de equipos de la división.

¿Cómo elaborar un programa anual de mantenimiento de equipos eléctricos? Intentaré responder esta pregunta en detalle en la publicación de hoy.

No es un secreto para nadie que el documento principal según el cual se lleva a cabo la reparación de equipos eléctricos es el programa anual de mantenimiento preventivo de equipos eléctricos, en base al cual la necesidad de personal de reparación, materiales, repuestos, componentes. está determinado. Incluye cada unidad sujeta a revisión y reparación actual de equipos eléctricos.

Para componer programa anual mantenimiento preventivo programado (programa PPR) de equipos eléctricos, necesitamos estándares para la frecuencia de reparación de equipos. Estos datos se pueden encontrar en los datos del pasaporte del fabricante para equipos eléctricos, si la planta lo regula específicamente, o utilizar la referencia "Sistema Mantenimiento y reparar equipo de poder". Yo uso A.I. La fiebre aftosa 2008, por lo tanto, más adelante me referiré a esta fuente.

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Entonces. Hay una cierta cantidad de equipos eléctricos en su granja. Todo este equipo debe estar incluido en el programa PPR. Pero primero, un poco de información general sobre cuál es el programa anual de PPR.

La columna 1 indica el nombre del equipo, por regla general, información concisa y comprensible sobre el equipo, por ejemplo, nombre y tipo, potencia, fabricante, etc. Columna 2: número según el esquema (número de inventario). Tiendo a utilizar números de diagramas unifilares eléctricos o tecnológicos. Las columnas 3-5 indican los estándares de recursos entre las reparaciones mayores y las actuales. Las columnas 6-10 indican las fechas de las últimas reparaciones importantes y actuales. En las columnas 11-22, cada una de las cuales corresponde a un mes, el símbolo indica: K - capital, T - actual. Las columnas 23 y 24, respectivamente, registran el tiempo de inactividad anual de los equipos en reparación y el fondo anual de tiempo de trabajo. Ahora que hemos considerado provisiones generales en el calendario del PPR, considérese un ejemplo específico. Supongamos que en nuestras instalaciones eléctricas, en el edificio 541, tenemos: 1) un transformador de aceite trifásico de dos devanados (T-1 según esquema) 6 / 0.4 kV, 1000 kVA; 2) motor eléctrico de la bomba, asíncrono (designación según el esquema Н-1), Рн = 125 kW;

Paso 1. Ingresamos nuestro equipo en el formulario vacío del programa PPR.

Paso 2. En esta etapa, determinamos los estándares de recursos entre las reparaciones y el tiempo de inactividad:

a) Para nuestro transformador: abre el libro de referencia página 205 y en la tabla "Normas para la frecuencia, duración e intensidad laboral de la reparación de transformadores y subestaciones completas" encontramos una descripción del equipo que se adapta a nuestro transformador. Para nuestra capacidad de 1000 kVA, seleccionamos los valores de la frecuencia de las reparaciones y el tiempo de inactividad durante las reparaciones mayores y actuales, y los anotamos en nuestro programa.

b) Para un motor eléctrico según el mismo esquema - página 151 Tabla 7.1 (ver figura).

Los estándares encontrados en las tablas se transfieren a nuestro programa PPR

Paso 3. Para el equipo eléctrico seleccionado, debemos determinar la cantidad y el tipo de reparaciones en el próximo año. Para hacer esto, debemos decidir las fechas de las últimas reparaciones: importantes y actuales. Digamos que estamos haciendo un cronograma para 2011. El equipo está operativo, conocemos las fechas de las reparaciones. Para T-1, la revisión se llevó a cabo en enero de 2005, la actual, en enero de 2008. Para el motor de la bomba H-1, capital: septiembre de 2009, actual: marzo de 2010. Ingresamos estos datos en el gráfico.

Determinamos cuándo y qué tipos de reparaciones llegarán al transformador T-1 en 2011. Como sabemos, hay 8640 horas en un año. Tomamos el estándar de recursos encontrado entre revisiones para el transformador T-1 103680 horas y lo dividimos por la cantidad de horas por año 8640. Calculamos 103680/8640 = 12 años. Por lo tanto, la próxima revisión importante debería llevarse a cabo 12 años después de la última revisión importante. el último fue en enero de 2005, lo que significa que el próximo está previsto para enero de 2017. Para las reparaciones actuales, el principio de funcionamiento es el mismo: 25920/8640 = 3 años. Las últimas reparaciones vigentes se realizaron en enero de 2008, por tanto. 2008 + 3 = 2011. La próxima reparación actual es en enero de 2011, es para este año que elaboramos un cronograma, por lo tanto, en la columna 8 (enero) para el transformador T-1 ingresamos "T".

Para el motor eléctrico obtenemos; La revisión se lleva a cabo cada 6 años y está prevista para septiembre de 2015. El actual se realiza 2 veces al año (cada 6 meses) y, según la última reparación vigente, tenemos previsto para marzo y septiembre de 2011. Nota importante: si el equipo eléctrico está recién instalado, entonces todos los tipos de reparaciones, por regla general, "bailan" desde la fecha de puesta en funcionamiento del equipo.

Nuestro gráfico se ve así:

Paso 4. Determine el tiempo de inactividad anual. Para un transformador, será igual a 8 horas, porque en 2011, hemos planificado una reparación de rutina y, en las normas de recursos para la reparación de rutina, el denominador es 8 horas. Habrá dos reparaciones actuales para el motor eléctrico N-1 en 2011, la tasa de tiempo de inactividad para las reparaciones actuales es de 10 horas. Multiplicamos 10 horas por 2 y obtenemos la prima anual igual a 20 horas. En la columna del fondo de tiempo de trabajo anual, indicamos el número de horas que este equipo estará en funcionamiento menos el tiempo de inactividad por reparaciones. Obtenemos el aspecto final de nuestro gráfico.

Una nota importante: en algunas empresas, los ingenieros de energía en sus programas anuales de PPR, en lugar de los dos últimos gráficos de tiempo de inactividad anual y fondo anual, indican solo una columna: “Intensidad laboral, persona * hora”. Esta intensidad de trabajo se calcula por el número de piezas de equipo y las normas de intensidad de trabajo de una reparación. Este esquema es conveniente cuando se trabaja con contratistas que realizan trabajos de reparación.

No olvide que las fechas de las reparaciones deben coordinarse con el servicio mecánico y, en su caso, el servicio de instrumentación, así como con otros. divisiones estructurales directamente relacionado con la reparación y mantenimiento de equipos relacionados.

Si tiene alguna pregunta sobre la elaboración de un cronograma anual de PPR, haga preguntas, intentaré, si es posible, responderlas en detalle.

2. Sistema de mantenimiento preventivo de equipos

La forma preventiva planificada de organizar la reparación de equipos tecnológicos en todo el mundo se reconoce como la más eficaz y se utiliza más ampliamente. El desarrollo de un sistema para el mantenimiento preventivo de equipos comenzó en la URSS en 1923. En la actualidad, varias versiones del sistema de PM son la base para organizar el mantenimiento y reparación de equipos en empresas en la mayoría de las ramas de la esfera de producción y servicio de materiales.

Sistema de mantenimiento preventivo de equipos es un conjunto de medidas organizativas y técnicas planificadas para el cuidado, supervisión de los equipos, su mantenimiento y reparación. El propósito de estas medidas es evitar un desgaste progresivo, prevenir accidentes y mantener el equipo en constante disponibilidad para su funcionamiento. El sistema PPR implica la implementación de medidas preventivas para el mantenimiento y reparación programada de los equipos después de un cierto número de horas de su operación, mientras que la alternancia y frecuencia de las medidas están determinadas por las características de los equipos y las condiciones de su operación.

Sistema PPR incluye

Mantenimiento

y reparación programada de equipos.

Mantenimiento- es un conjunto de operaciones para mantener el rendimiento del equipo cuando se utiliza para el propósito previsto, durante el almacenamiento y el transporte. El mantenimiento incluye

revisión de rutina

y operaciones periódicas de mantenimiento preventivo.

Servicio de revisión de rutina Consiste en el seguimiento diario del estado de los equipos y el cumplimiento de las normas de su funcionamiento, la regulación oportuna de los mecanismos y la eliminación de las averías leves que se presenten. Estos trabajos son realizados por los trabajadores principales y el personal de mantenimiento de turno (cerrajeros, lubricadores, electricistas), por regla general, sin tiempo de inactividad del equipo. Operaciones periódicas de mantenimiento preventivo están regulados y ejecutados por el personal de reparación de acuerdo con un cronograma desarrollado previamente sin tiempo de inactividad del equipo. Estas operaciones incluyen

inspecciones realizadas para identificar defectos que deben eliminarse inmediatamente o en la próxima reparación programada;

lavado y cambio de aceite, previstos para equipos con sistema de lubricación centralizado y del cárter;

Verificación de precisión realizada por el personal del departamento. control tecnico y el mecánico jefe.

Reparaciones planificadas incluye

Mantenimiento

y reparaciones mayores.

Mantenimiento se lleva a cabo durante el funcionamiento del equipo para asegurar su operatividad hasta la próxima reparación programada (la próxima actual o mayor). La reparación de rutina consiste en reemplazar o restaurar partes individuales (partes, unidades de ensamblaje) del equipo y ajustar sus mecanismos. Revisión llevado a cabo con el fin de restaurar la vida útil completa o casi completa del equipo (precisión, potencia, productividad). La revisión, por regla general, requiere trabajos de reparación en condiciones estacionarias y el uso de equipos tecnológicos especiales. Por lo tanto, generalmente se requiere retirar el equipo de la base en el sitio de operación y entregarlo a un departamento especializado donde se lleva a cabo la revisión. Durante una revisión mayor, el equipo se desmonta por completo con la revisión de todas sus partes, reemplazo y restauración de partes desgastadas, conciliación de coordenadas, etc.

El sistema de reparación y mantenimiento, dependiendo de la naturaleza y las condiciones de funcionamiento del equipo, puede funcionar en diferentes formas organizativas:

en forma de un sistema de examen posterior,

sistemas de mantenimiento periódico

o un sistema de reparación estándar.

Sistema de inspección posterior Implica realizar inspecciones del equipo de acuerdo con un cronograma previamente desarrollado, durante el cual se establece su estado y se elabora una lista de defectos. Según los datos de inspección, se determinan el momento y el contenido de la próxima reparación. Este sistema es aplicable a algunos tipos de equipos que operan en condiciones estables.

Sistema de reparación periódica implica planificar el tiempo y el alcance trabajos de renovacion de todo tipo sobre la base de un marco regulatorio desarrollado. El alcance real del trabajo se ajusta en relación con la normativa de acuerdo con los resultados de la inspección. Este sistema es el más común en la ingeniería mecánica.

Sistema de reparación estándar implica planificar el alcance y el contenido del trabajo de reparación sobre la base de estándares establecidos con precisión y el estricto cumplimiento de los planes de reparación, independientemente del estado real del equipo. Este sistema se aplica a equipos cuya parada no planificada es inaceptable o peligrosa (por ejemplo, dispositivos de elevación y transporte).

La efectividad del sistema de PM está determinada en gran medida por el desarrollo de su marco regulatorio y la precisión de los estándares establecidos. Los estándares del sistema PPR de la empresa se diferencian por grupos de equipos. Estándares principales de reparación están

ciclos de reparación y su estructura,

intensidad de mano de obra y consumo de material de los trabajos de reparación,

Inventario para necesidades de reparación.

Ciclo de reparación- este es el período de tiempo desde el momento en que el equipo se pone en funcionamiento hasta la primera revisión o entre dos revisiones sucesivas. El ciclo de reparación es el período repetitivo más pequeño de operación del equipo, durante el cual todos los tipos de mantenimiento y reparación se llevan a cabo en la secuencia establecida de acuerdo con la estructura del ciclo de reparación. La estructura del ciclo de reparación establece la lista, cantidad y secuencia de reparaciones de equipos durante el ciclo de reparación. Por ejemplo, una estructura de ciclo de reparación puede incluir la siguiente secuencia de reparación:

K - T 1 - T 2 - T 3 - PARA,

dónde T 1 , T 2 y T 3 - respectivamente, la primera, segunda y tercera reparaciones actuales;

PARA- revisión (solo se incluye una revisión en el ciclo de reparación).

El contenido del trabajo realizado como parte de cada una de las reparaciones actuales está regulado y puede diferir significativamente de otros presentes en el ciclo de reparación. En la estructura del ciclo de reparación, un pequeño ( METRO) y promedio ( CON) reparación: por ejemplo, T 2 = C; T 1 = T 3 = M.

Asimismo, se puede presentar la estructura del ciclo de mantenimiento, estableciendo el listado, número y secuencia de los trabajos de mantenimiento de revisión (inspección de turno, inspección parcial, reposición de lubricación, cambio de lubricante, ajuste preventivo, etc.). Es posible incluir trabajos de mantenimiento ( LUEGO) en la estructura del ciclo de reparación, por ejemplo:

OMS 1 - T 1 - LUEGO 2 - T 2 - LUEGO 3 - T 3 - LUEGO 4 - PARA.

El ciclo de reparación se mide por el tiempo operativo del equipo, el tiempo de inactividad en reparación no se incluye en el ciclo. La duración del ciclo de reparación está determinada por la vida útil de los mecanismos y piezas principales, cuyo reemplazo o reparación se puede realizar durante el desmontaje completo del equipo. Desgaste de piezas principales depende de muchos factores, los principales de los cuales son

el tipo de producción del que depende la intensidad del uso de equipos;

propiedades físicas y mecánicas del material procesado, de las cuales depende la intensidad del desgaste del equipo y sus partes;

condiciones de funcionamiento, como alta humedad, polvo y contaminación por gases;

clase de precisión del equipo, que determina el nivel de requisitos para monitorear el estado técnico del equipo;

Duración del ciclo de reparación T se determina en las horas-máquina trabajadas mediante un método de cálculo de acuerdo con dependencias empíricas, teniendo en cuenta la influencia de muchos factores, incluidos los enumerados anteriormente:

dónde T norte- ciclo de reparación estándar, horas (por ejemplo, para determinadas máquinas de corte de metales T norte= 16 800 horas);

ß NS , ß metro , ß a , ß T , ß R- coeficientes, teniendo en cuenta el tipo de producción, tipo de material procesado, condiciones de operación, precisión y dimensiones del equipo, respectivamente.

Los valores de los coeficientes y la duración estándar del ciclo de reparación se determinan sobre la base de la generalización y el análisis de los datos reales de la empresa o se toman de acuerdo con los datos de referencia.

Período de revisión T señor y intervalos de mantenimiento T luego también se expresan por el número de horas trabajadas:

, (104)

, (105)

dónde norte T y norte LUEGO- respectivamente, el número de reparaciones y trabajos de mantenimiento actuales por ciclo de reparación.

La duración del ciclo de reparación, el período de revisión y la frecuencia del mantenimiento se pueden expresar en años o meses, si se conoce el turno del equipo. El cuidado adecuado del equipo durante su operación, las medidas organizativas y técnicas que extienden la vida útil de las piezas y partes del equipo, contribuyen a un cambio en la duración real del ciclo de reparación y los períodos de revisión en comparación con la norma. La vida útil de las piezas de desgaste y de los equipos es más corta que el período de revisión. Por lo tanto, es aconsejable reemplazarlos ya que se desgastan durante el período de revisión. Al mismo tiempo, se reduce la complejidad de la reparación, aumenta el volumen de trabajo en el mantenimiento de la revisión.

La intensidad de mano de obra y el consumo de material de reparación y mantenimiento de equipos dependen de su caracteristicas de diseño... Cuanto más complejo sea el equipo, cuanto mayores sean sus dimensiones y mayor sea la precisión de procesamiento, mayor será la complejidad de su reparación y mantenimiento, mayor será la intensidad de mano de obra y el consumo de material de estos trabajos. Según la complejidad de la reparación, el equipo se divide en categorías de complejidad de reparación. La intensidad de mano de obra del trabajo de reparación por separado para las partes mecánicas y eléctricas del equipo se determina a través de la intensidad de mano de obra de la unidad de complejidad de reparación.

Categoría de complejidad de reparación (PARA) es el grado de complejidad de la reparación del equipo. La categoría de complejidad de reparación de equipo está determinada por el número de unidades de complejidad de reparación asignadas a un grupo dado de equipo comparándolo con el estándar aceptado: equipo convencional. En las empresas nacionales de construcción de máquinas, la complejidad de reparación de los equipos convencionales se toma tradicionalmente como una unidad de complejidad de reparación de una parte mecánica, cuya labor de revisión es de 50 horas, para una unidad de complejidad de reparación de su parte eléctrica: 12.5 horas (1/11 de la laboriosidad de la revisión de un torno de corte de tornillo 1K62, al que se le asignó la undécima categoría de complejidad de reparación).

Unidad de reparación (R. mi.) es la intensidad de mano de obra del tipo correspondiente de reparación de equipo de la primera categoría de complejidad de reparación. Las tasas de intensidad de mano de obra para una unidad de reparación se establecen por tipo de trabajo de reparación (lavado, verificación, inspección, reparaciones actuales y mayores) por separado para cerrajería, máquina herramienta y otros trabajos. La intensidad laboral de cada tipo de trabajo de reparación se determina multiplicando las normas de tiempo para un tipo de trabajo dado para una unidad de reparación por el número de unidades de reparación de la categoría de complejidad de reparación del equipo correspondiente.

Intensidad laboral total del trabajo de reparación (Q) en el período de planificación se calcula mediante la fórmula:

q K , q T y q LUEGO- normas de intensidad laboral de reparaciones de capital y corrientes, mantenimiento técnico por unidad de reparación, horas;

norte PARA , norte T , norte LUEGO- el número de reparaciones importantes y actuales, trabajos de mantenimiento en el período planificado.

El documento principal según el cual se lleva a cabo la reparación de equipos eléctricos es el programa anual de mantenimiento preventivo de equipos eléctricos, sobre la base del cual se determina la necesidad de personal de reparación, materiales, repuestos y componentes. Incluye cada unidad sujeta a revisión y reparación actual de equipos eléctricos.

Para elaborar un programa anual de mantenimiento preventivo (programa PPR) de equipos eléctricos, necesitamos estándares para la frecuencia de reparación de equipos. Estos datos se pueden encontrar en los datos del pasaporte del fabricante para equipos eléctricos, si la planta lo regula específicamente, o utilizar el libro de referencia "Sistema de mantenimiento y reparación de equipos eléctricos". Usemos A.I. Fiebre aftosa 2008.

Consideremos un ejemplo específico. Supongamos que en nuestras instalaciones eléctricas, en el edificio 541, tenemos:

1. Transformador de aceite trifásico de dos devanados 6 / 0,4 kV,

2. Motor eléctrico de la bomba, asíncrono Рн = 125 kW;

Paso 1. Ingresamos nuestro equipo en el formulario en blanco de la tabla "Datos iniciales para la elaboración de un programa PPR".

Paso 2. En esta etapa, determinamos los estándares de recursos entre las reparaciones y el tiempo de inactividad.

a) Para nuestro transformador: abre el libro de referencia página 205 y en la tabla "Normas para la frecuencia, duración e intensidad laboral de la reparación de transformadores y subestaciones completas" encontramos una descripción del equipo que se adapta a nuestro transformador. Para nuestra potencia de 1000 kVA, seleccionamos los valores de la frecuencia de las reparaciones y el tiempo de inactividad durante las reparaciones mayores y actuales, y los anotamos en la tabla "Datos iniciales para la elaboración de un cronograma PPR".

b) Para un motor eléctrico según el mismo esquema - página 151 Tabla 7.1 (ver figura).

Los estándares encontrados en las tablas se transfieren a la tabla "Datos iniciales para la elaboración de un programa PPR".

Mesa. - Datos iniciales para programar PPR

Las inspecciones periódicas de los equipos eléctricos (sin apagarlos) se realizan una vez al mes. La duración y la intensidad de la mano de obra del mantenimiento de los equipos eléctricos deben proporcionarse para el 10% de la reparación actual.

Para determinar cuánto tiempo tomará la reparación en meses, es necesario dividir el número de horas de la frecuencia de reparación del equipo por el número de horas por mes. Hacemos el cálculo para el transformador T-1: 103680/720 = 144 meses.

Paso 3. Después de la tabla "Datos iniciales para programar PPR", es necesario calcular el número de reparaciones entre inspecciones y elaborar una estructura del ciclo de reparación para cada tipo de equipo.

Paso 4.

Para el equipo eléctrico seleccionado, debemos determinar la cantidad y el tipo de reparaciones en el próximo año. Para hacer esto, debemos decidir las fechas de las últimas reparaciones: importantes y actuales. Digamos que estamos haciendo un cronograma para 2014. El equipo está operativo, las fechas de las reparaciones, digamos, las conocemos. Para el transformador T-1, la revisión se llevó a cabo en enero de 2008, la actual, en enero de 2011. Para el motor eléctrico N-1, capital - septiembre de 2012, actual - marzo de 2013.

Determinamos cuándo y qué tipos de reparaciones llegarán al transformador T-1 en 2014. Como sabemos, hay 8640 horas en un año. Tomamos el estándar de recursos encontrado entre revisiones para el transformador T-1 103680 horas y lo dividimos por el número de horas por año 8640. Hacemos el cálculo 103680/8640 = 12 años. Por lo tanto, la próxima revisión importante debería llevarse a cabo 12 años después de la última revisión importante. el último fue en enero de 2008, lo que significa que el próximo está previsto para enero de 2020.

Para las reparaciones actuales, el principio de funcionamiento es el mismo: 25920/8640 = 3 años. Las últimas reparaciones vigentes se realizaron en enero de 2011, por tanto. 2011 + 3 = 2014. La próxima reparación actual es en enero de 2014, es para este año que elaboramos un cronograma, por lo tanto, en la columna 8 (enero) para el transformador T-1 ingresamos "T".

Para el motor eléctrico, obtenemos: la revisión se realiza cada 6 años y está prevista para septiembre de 2018. El actual se realiza 2 veces al año (cada 6 meses) y, según la última reparación actual, tenemos previsto marzo y septiembre de 2014.

Nota importante: si el equipo eléctrico está recién instalado, entonces todos los tipos de reparaciones, por regla general, "bailan" desde la fecha de puesta en funcionamiento del equipo.

Paso 5. Determine el tiempo de inactividad anual de las reparaciones actuales. Para un transformador, será igual a 8 horas, porque en 2014 hemos planificado una reparación de rutina y la tasa de recursos para la reparación de rutina es de 8 horas. Habrá dos reparaciones actuales para el motor eléctrico N-1 en 2014, la tasa de tiempo de inactividad para las reparaciones actuales es de 10 horas. Multiplique 10 horas por 2 y obtenga la prima anual igual a 20 horas .

Paso 6. Determinamos la intensidad laboral anual de las reparaciones.

Para un transformador será igual a 62 personas / hora. en 2014 hemos planificado una reparación de rutina y la tasa de recursos para la reparación de rutina es de 62 personas / hora. Habrá dos reparaciones actuales para el motor eléctrico N-1 en 2014, la tasa de intensidad de mano de obra para las reparaciones actuales es de 20 personas / hora. Multiplicamos 20 personas / hora por 2 y obtenemos la intensidad laboral anual: 40 personas / hora.

Nuestro gráfico se ve así:

Paso 7. Según la estructura del ciclo de reparación de cada equipo, anotamos el número de inspecciones entre reparaciones y determinamos el tiempo de inactividad anual por mantenimiento.

Para un transformador, el tiempo de inactividad será igual a 0,8 horas, según la estructura del ciclo de reparación, el número de inspecciones entre reparaciones es 35 TO. En 2014, hemos planeado una reparación actual, por lo que el número de inspecciones será solo de 11, la tasa de tiempo de inactividad anual por mantenimiento será de 8.8 (multiplique 11 por 0.8).

Para el motor eléctrico N-1, el tiempo de inactividad será de 0.1 horas, según la estructura del ciclo de reparación, el número de inspecciones entre reparaciones es 5TO. En 2014, hemos planeado dos reparaciones actuales, por lo que el número de inspecciones será 10, la tasa de tiempo de inactividad anual por mantenimiento será 1.0 (10 multiplicado por 0.1).

La intensidad de mano de obra se calcula por el número de piezas de equipo y la intensidad de mano de obra de una reparación. Para un transformador, será igual a 68,2 personas / hora (6,2 personas / hora multiplicado por 11TO).

Para el motor eléctrico N-1 en 2014 será igual a 20 personas / hora (2 personas / hora multiplicado por 10 TO).

Obtenemos el aspecto final de nuestro gráfico.

Este esquema es conveniente cuando se trabaja con contratistas que realizan trabajos de reparación. No olvide que las fechas de las reparaciones deben coordinarse con el servicio mecánico y, en su caso, el departamento de instrumentación y control, así como con otras divisiones estructurales directamente relacionadas con la reparación y mantenimiento de equipos relacionados.

Cuadro 6.1., Columna 9, línea "Total".

Cuadro 6.6., Cuadro PPR, columna 19, renglón "Total".

Cuadro 6.1., Columna 4, fila "Total".

Exitoso actividad empresarial, especialmente en los sectores manufactureros del sector real de la economía, está directamente relacionado con la veracidad del cumplimiento de las obligaciones contractuales. Su implementación está influenciada por muchos factores y condiciones internos y externos. En este caso, un plan bien desarrollado para la reparación y mantenimiento de equipos puede jugar un papel importante.

Un modelo de relaciones causales que afectan el cumplimiento de las obligaciones contractuales se muestra en la Fig. 1.

Arroz. 1. Relaciones causales en violación de obligaciones contractuales

Como se puede ver en el diagrama presentado, el mal funcionamiento del equipo y / o fallas de emergencia provocan defectos y costos adicionales asociados con su eliminación, tiempo de inactividad del proceso de trabajo y la necesidad de reparaciones no programadas.

Se recurre al servicio de reparación de la empresa para evitar tal desarrollo de eventos, cuyas tareas son:

• asegurar la disponibilidad operativa constante del equipo existente;
• alargar la vida útil de los equipos;
• reduciendo el costo de reparación de maquinaria y equipo.

Las funciones del servicio de reparación de la empresa son las siguientes:

Todas estas funciones y actividades relacionadas tienen como objetivo garantizar el nivel requerido de confiabilidad del equipo en condiciones de operación específicas con costos mínimos para su mantenimiento y reparación.

Una parte importante de la organización de la reparación de equipos es el trabajo preparatorio: la preparación de listas de defectos y especificaciones para reparaciones.

¡Nota!

Al planificar la reparación y el mantenimiento del equipo, es necesario utilizar un indicador de reparación específico como una "unidad de reparación", que caracteriza la mano de obra estándar y / o el tiempo dedicado a la reparación del equipo. En consecuencia, cualquier reparación de equipo se estima en unidades de reparación, y los costos de mano de obra para realizar operaciones preventivas para mantener el equipo en funcionamiento también se estiman en unidades de reparación.

El tiempo de inactividad del equipo durante los trabajos de reparación y mantenimiento se ve afectado por:

• la complejidad del mal funcionamiento;
• el método de reparación aplicado;
• la composición del equipo de reparación involucrado en la reparación;
• tecnología utilizada para realizar trabajos de reparación, etc.

Dado que en una empresa en particular estas condiciones cambian muy raramente, al planificar el trabajo de reparación, es posible utilizar normas y estándares previamente desarrollados.

El trabajo de reparación se divide de acuerdo con el nivel de complejidad de su implementación (en la Fig.2 se presentan en orden ascendente).

Arroz. 2. Tipos de trabajos de reparación según el nivel de complejidad de su implementación

El reacondicionamiento y las reparaciones medianas del equipo están reguladas por ciclos de reacondicionamiento establecidos, y todo el conjunto de trabajos de reparación realizados es un solo sistema de mantenimiento preventivo(PPR).

¡Nota!

El sistema PPR también establece estándares para el mantenimiento de revisión. El alcance de estos trabajos no puede regularse con precisión, por lo tanto, el número de trabajadores de reparación en la empresa suele estar determinado por los estándares de servicio.

Además del trabajo de reparación programado, las empresas también realizan reparaciones de recuperación de emergencia según sea necesario. Como su nombre indica, tales reparaciones no están programadas y, en la mayoría de los casos, son urgentes, lo que afecta en gran medida el ritmo y la organización de los principales proceso de producción... Si es posible, es necesario evitar, o más bien, prevenir la aparición de averías de emergencia y, en consecuencia, la necesidad de tales reparaciones.

Al elaborar un plan de reparación, es necesario determinar:

• tipos y plazos de reparación, su duración, intensidad de mano de obra y la dotación necesaria para cada máquina;
• el volumen total de trabajos de reparación para los talleres y la empresa, con un desglose mensual;
• el número requerido de trabajadores de reparación, un conjunto completo de equipos de reparación especializados y trabajadores dedicados al mantenimiento de equipos, así como el fondo correspondiente salarios;
• la cantidad y el costo de los materiales requeridos con referencia al programa de reparación;
• fondo temporal para el tiempo de inactividad planificado del equipo para su reparación;
• el costo de los trabajos de reparación.

El programa de trabajo de reparación se elabora en forma de diagrama de Gantt (Fig. 3).

Arroz. 3. Calendario de reparación de equipo de taller

En cada equipo, se publica un cronograma y estructura del ciclo de revisión, que indica el momento y el tipo de reparaciones que se realizarán para este equipo en particular. Naturalmente, los horarios generales e individuales deben coincidir.

Para tu información

Como muestra análisis comparativo, a menudo es mucho más rentable para una empresa utilizar los servicios de reparación proporcionados por empresas de terceros que mantener su propio servicio de reparación. No obstante, en todo caso, la empresa deberá contar con un empleado responsable de analizar el estado técnico de los equipos, elaborar planos y cronogramas para su reparación y para la realización oportuna de pedidos de reparaciones con las contrapartes correspondientes.

El plan de mantenimiento preventivo planificado que se está desarrollando en obligatorio debe ser coherente con los planes de producción, los planes de ventas y las existencias planificadas productos terminados en el almacén de la empresa.

Con tareas de planificación intensas, las reparaciones actuales y el ajuste del equipo se pueden realizar por la tarde y por la noche.

Para una carga de trabajo uniforme del personal de reparación durante todo el año, el programa de reparación se ajusta de tal manera que el volumen de trabajo en horas estándar por mes sea aproximadamente el mismo. Para ello, parte del trabajo de reparación de un mes con un exceso de volumen significativo en horas estándar se traslada a meses con poca carga de trabajadores en comparación con el fondo de tiempo mensual disponible.

El tiempo de reparación se puede reducir utilizando el método de reparación nodal. Al mismo tiempo, la empresa crea un stock de unidades listas para instalar o reparadas. Si la unidad correspondiente falla, simplemente se reemplaza por una similar reparada y la unidad dañada se envía para su reparación.

Al evaluar y analizar el trabajo del servicio de reparación, se utilizan los siguientes indicadores técnicos y económicos:

• tiempo de inactividad planificado y real del equipo para reparación, atribuible a una unidad de reparación;
• la rotación del stock de repuestos, igual a la relación entre el costo de los repuestos consumidos y su saldo promedio en los almacenes. Este indicador debe ser lo más grande posible;
• Estándares previstos para el stock de unidades de reparación, repuestos y accesorios. Dicha norma debe garantizar la implementación de reparaciones planificadas y no programadas durante el período de pedido y entrega de las piezas correspondientes;
• el número de accidentes, averías y reparaciones no programadas por equipo, que caracteriza la eficiencia del sistema PPR.

¡Nota!

Existe una cierta relación entre los indicadores técnicos y económicos anteriores. La reducción del tiempo de inactividad del equipo para reparación por una unidad de reparación conduce a un aumento en el número de unidades de reparación del equipo instalado por un trabajador de reparación, ya que la misma cantidad de trabajo de reparación, mientras se reduce el tiempo, puede ser realizado por menos trabajadores. . Esto ayuda a reducir el costo de reparación de una unidad de reparación.

Al realizar trabajos de reparación, es recomendable crear áreas de reparación especializadas, y con un gran volumen de trabajos similares, servicios de reparación especializados, aunque también es posible utilizar equipos de reparación complejos asignados ya sea por el tipo de equipo que se está reparando o por determinada producción. unidades de la empresa. En el último caso, aumenta la responsabilidad de los trabajadores de reparación por el estado del equipo, pero no siempre se garantiza la máxima productividad laboral, el mínimo tiempo de inactividad y los costos de reparación.

Hoy en día, el mantenimiento preventivo es el método más simple, pero al mismo tiempo, confiable para realizar el trabajo. En cuanto a la reanudación del funcionamiento del equipo, la lista de las principales condiciones que lo aseguran incluye lo siguiente:

Las unidades ya han trabajado un número determinado de horas y se avecina un nuevo ciclo de trabajo periódico, que debe ir precedido de un mantenimiento preventivo programado.

El nivel normal de trabajo de reparación se indica claramente determinando los intervalos óptimos entre el mantenimiento periódico programado.

Organización de obras aprobadas. El control sobre ellos se basa en un alcance de trabajo estándar. Su implementación responsable asegura el pleno funcionamiento de las unidades existentes.

El mantenimiento preventivo de los equipos eléctricos se lleva a cabo en la medida necesaria para eliminar eficazmente todos los defectos existentes. También se lleva a cabo para asegurar el funcionamiento natural del equipo antes de reparaciones posteriores. Por lo general, se elabora un programa de mantenimiento preventivo programado en función de períodos específicos.

En los intervalos entre los trabajos de reparación programados, los equipos eléctricos también están sujetos a inspecciones preprogramadas y una serie de controles, que son, de hecho, preventivos.

Trabajos de reparación de equipos eléctricos.

La alternancia, la frecuencia de las reparaciones programadas de las unidades dependen tanto de su propósito como de sus características de diseño, condiciones de funcionamiento y dimensiones. La base para prepararse para este trabajo es la aclaración de defectos, la selección de repuestos y repuestos, que deberán ser reemplazados en el futuro. Se desarrolla especialmente un algoritmo para realizar este tipo de manipulación, por lo que es posible el funcionamiento ininterrumpido de equipos (máquinas) durante las reparaciones. La preparación correcta de dicho plan de acción permite llevar a cabo una reanudación completa del funcionamiento de todos los dispositivos sin interrumpir el modo de funcionamiento habitual de producción.

Organización del proceso

El mantenimiento preventivo programado competente incluye la siguiente secuencia:

1. Planificación.

2. Preparación de las unidades para su reparación.

3. Realización de trabajos de reparación.

4. Implementación de medidas relacionadas con la reparación y mantenimiento programado.

El sistema considerado de mantenimiento preventivo de equipos tiene etapas: revisión, corriente. Pueden examinarse con más detalle.

Etapa de revisión

La etapa de revisión le permite reparar el equipo sin interrumpir el proceso de producción. Incluye limpieza sistemática, lubricación, inspección, ajuste de unidades. Esto también incluye la eliminación de fallas menores, reemplazo de piezas con una vida útil corta. En otras palabras, se trata de prevención, que no está completa sin un examen y un cuidado diarios. Debe estar debidamente organizado para maximizar la vida útil del equipo existente.

Un enfoque serio de este problema puede reducir significativamente el costo de reparaciones futuras y contribuye a un desempeño mejor y más eficiente de las tareas establecidas por la empresa. El trabajo principal que se lleva a cabo durante la etapa de revisión es la lubricación y limpieza diaria de las unidades, el cumplimiento por parte de todos los empleados de las reglas de uso de los dispositivos, el monitoreo del estado actual de los equipos, el ajuste de los mecanismos y la eliminación oportuna de fallas menores.

Etapa actual

Esta etapa de mantenimiento preventivo de equipos eléctricos a menudo no prevé el desmontaje de dispositivos, pero incluye la pronta eliminación y eliminación de todas las averías que han surgido durante el período de funcionamiento. En este caso, solo se detienen las unidades. Durante la etapa actual, se realizan pruebas y mediciones, gracias a las cuales se detectan fallas en los equipos incluso en una etapa temprana, y esto es muy importante.

La decisión sobre si el equipo eléctrico es adecuado la toman los especialistas en reparación. Esto está dentro de su competencia. Basan su decisión en una comparación de las conclusiones disponibles obtenidas durante las pruebas durante la implementación de las reparaciones de rutina programadas.

La eliminación de defectos en el funcionamiento de las unidades se puede llevar a cabo no solo durante las reparaciones programadas, sino también fuera de ellas. Esto suele ocurrir después de que el equipo haya agotado completamente sus recursos.

Mantenimiento preventivo: etapa intermedia

Le permite restaurar parcial o completamente unidades ya desgastadas. Esta etapa incluye el desmontaje de las unidades necesarias para su visualización, la eliminación de los defectos identificados, la limpieza de los mecanismos y la sustitución de algunas piezas y piezas de rápido desgaste. Se realiza anualmente.

El sistema de mantenimiento preventivo programado en la etapa intermedia incluye la instalación del volumen, ciclo y secuencia de los trabajos aquí indicados en estricto apego a todos los documentos reglamentarios y técnicos. Gracias a esto, se produce el funcionamiento normal del equipo.

Revisión y sus requisitos previos

Se lleva a cabo después de abrir el equipo, su inspección completa con examen de defectos en todas las partes. V este escenario incluye mediciones, pruebas, eliminación de averías identificadas, por lo que es necesario modernizar las unidades. Aquí, tiene lugar la restauración al cien por cien de los parámetros técnicos de los dispositivos en consideración.

¿Cuándo se realiza la revisión de los equipos eléctricos?

Tales manipulaciones son posibles solo después de completar la etapa de revisión. También deben cumplirse las siguientes condiciones:

Se ha elaborado el horario de trabajo.

Se ha realizado una verificación e inspección preliminares.

Se han elaborado todos los documentos necesarios.

Se proporcionan piezas de repuesto y herramientas.

Se tomaron medidas de lucha contra incendios.

¿Qué incluye la revisión?

El proceso de reparación de equipos eléctricos en este caso consiste en:

1. Reemplazo / restauración de mecanismos desgastados.

2. Actualización de dispositivos que lo requieran.

3. Realización de medidas y controles preventivos.

4. Realización de trabajos para eliminar daños menores.

Las averías y los defectos que se descubren durante las comprobaciones de los equipos (máquinas) se eliminan durante la reparación posterior. Las averías clasificadas como emergencia se eliminan de forma inmediata. Los equipos de diferentes tipos tienen su propia frecuencia de actividades relacionadas con los trabajos de reparación, que está regulada por las reglas de operación técnica. Todas las manipulaciones realizadas quedan reflejadas en la documentación, se mantienen los registros más estrictos de la presencia de las unidades y su estado.

De acuerdo con el plan aprobado para el año, se crea un plan de nomenclatura, en el que se registran las reparaciones actuales / mayores. Antes de continuar con ellos, se debe especificar la fecha de parada de los equipos eléctricos (máquinas) para su reparación.

El programa de mantenimiento preventivo programado es la base oficial para la elaboración de un plan presupuestario para un año, desarrollado dos veces durante un período específico. El monto total de la estimación del plan se distribuye por meses, trimestres, teniendo en cuenta el período de trabajo de reparación de capital.

Peculiaridades

Hoy en día, el sistema de mantenimiento preventivo prevé el uso de microprocesadores y tecnología informática (soportes, estructuras, instalaciones de prueba y diagnóstico). Esto evita el desgaste del equipo y reduce el costo de reconstrucción. Todo esto también contribuye a un aumento de la eficiencia operativa y, por lo tanto, al beneficio de las empresas.

Mantenimiento preventivo: elaboración de un cronograma del año

Considere cómo se elabora el programa para el año. El mantenimiento preventivo de edificios o equipos eléctricos es un complejo completo de medidas organizativas y técnicas estrechamente relacionadas con la supervisión y el mantenimiento. Se trata de todo tipo de reparaciones y se realiza periódicamente según un plan previamente elaborado. Esto ayuda a prevenir el desgaste prematuro parcial o total del equipo y los accidentes. Todos los sistemas de protección contra incendios están en constante disponibilidad.

El mantenimiento preventivo se organiza de acuerdo con un sistema que incluye tipos de mantenimiento como:

Arreglo técnico semanal.

Reparaciones mensuales.

Mantenimiento preventivo anual preprogramado.

El reglamento desarrollado sobre el mantenimiento preventivo programado es aprobado por los ministerios y departamentos sectoriales. El documento es obligatorio para las empresas de la industria.

El mantenimiento preventivo se realiza siempre en estricta conformidad con el cronograma de trabajo anual existente, que incluye cada mecanismo sujeto a reparaciones actuales o mayores. Al elaborar este cronograma, se utilizan los estándares para la frecuencia de mantenimiento del equipo. Se toman de los datos del pasaporte de las unidades preparados por el fabricante. Todos los mecanismos y dispositivos disponibles se ingresan en un cronograma, donde se indica información breve sobre ellos: cantidad, estándares de recursos, intensidad de trabajo de una revisión actual o importante. También registra información sobre las últimas reparaciones importantes y en curso.

información adicional

El reglamento sobre el mantenimiento preventivo programado contiene información sobre el mantenimiento en turno (supervisión, mantenimiento) y la inspección preventiva de los equipos existentes. Por lo general, se asigna al personal operativo y de servicio. También contiene información sobre la ejecución del trabajo planificado.

Las ventajas de los sistemas de mantenimiento preventivo incluyen:

Arreglo de paradas de unidades, equipos, máquinas.

Control sobre la duración de los períodos de revisión de funcionamiento de los dispositivos.

Proyectar los costos de reparación de equipos, mecanismos, unidades.

Contabilización de la cantidad de personal involucrado en la actividad, que depende de la complejidad de la reparación.

Análisis de las causas de avería de los equipos.

Desventajas de los sistemas de mantenimiento preventivo:

La complejidad del cálculo de los costes laborales.

Falta de herramientas convenientes y adecuadas para planificar (implementar) las actividades de reparación.

Dificultad para contabilizar un parámetro / indicador.

La complejidad del ajuste operativo del trabajo planificado.

Cada sistema de mantenimiento preventivo tiene un modelo de operación / reparación de unidades sin problemas, pero en caso de accidentes o como resultado de un deterioro, también se pueden realizar trabajos no programados relacionados con la reanudación completa del funcionamiento de los dispositivos.

La frecuencia de las paradas de funcionamiento del equipo para reparaciones importantes o actuales está determinada por la vida útil de los mecanismos de desgaste, las piezas y los conjuntos. Y su duración viene determinada por el tiempo que se tarda en realizar las manipulaciones más laboriosas.

Las máquinas de elevación (unidades), además de la inspección preventiva, también están sujetas a inspección técnica. Lo llevan a cabo los especialistas responsables de la supervisión de este equipo.