Pläne für die vorbeugende Wartung von Produktionsanlagen. Erstellung eines Zeitplans für die geplante vorbeugende Wartung der Ausrüstung. Anweisungen zum Ausfüllen des Jahresplans für Wartung und Reparaturen von Geräten der Abteilung

Wie erstellt man einen jährlichen Wartungsplan für elektrische Geräte? Diese Frage versuche ich im heutigen Beitrag ausführlich zu beantworten.

Es ist für niemanden ein Geheimnis, dass das Hauptdokument, nach dem die Reparatur von elektrischen Geräten durchgeführt wird, der jährliche Plan der vorbeugenden Wartung von elektrischen Geräten ist, auf dessen Grundlage der Bedarf an Reparaturpersonal, Materialien, Ersatzteilen, Komponenten festgestellt wird. Es umfasst jede Einheit, die einer Überholung und laufenden Reparatur von elektrischen Geräten unterliegt.

Kompilieren Jahresplan geplante vorbeugende Wartung (PPR-Plan) von elektrischen Geräten benötigen wir Standards für die Häufigkeit der Gerätereparatur. Diese Daten finden Sie in den Passdaten des Herstellers für Elektrogeräte, wenn das Werk dies ausdrücklich vorschreibt, oder verwenden Sie den Hinweis „System Instandhaltung und reparieren Kraftausrüstung". Ich verwende KI. FMD 2008, daher werde ich weiter auf diese Quelle verweisen.

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So. Sie haben eine bestimmte Menge an Kraftgeräten auf Ihrer Farm. Alle diese Geräte müssen in den PPR-Plan aufgenommen werden. Aber zuerst ein paar allgemeine Informationen über den jährlichen PPR-Zeitplan.

Spalte 1 gibt den Namen des Geräts an, in der Regel prägnante und verständliche Informationen über das Gerät, z. B. Name und Typ, Leistung, Hersteller usw. Spalte 2 - Nummer nach dem Schema (Inventarnummer). Ich verwende oft Zahlen aus elektrischen Einliniendiagrammen oder aus technologischen. Die Spalten 3-5 geben die Ressourcenstandards zwischen größeren Reparaturen und aktuellen Reparaturen an. Die Spalten 6-10 geben die Daten der letzten größeren und aktuellen Reparaturen an. In den Spalten 11-22, die jeweils einem Monat entsprechen, gibt das Symbol an: K - Kapital, T - Strom. In den Spalten 23 bzw. 24 sind die jährliche Ausfallzeit der instandgesetzten Geräte und der Jahresarbeitszeitvorrat aufgeführt. Jetzt haben wir uns überlegt allgemeine Bestimmungen Betrachten Sie zum PPR-Zeitplan ein konkretes Beispiel. Angenommen, in unseren elektrischen Einrichtungen im Gebäude 541 befindet sich: 1) ein dreiphasiger Öltransformator mit zwei Wicklungen (T-1 gemäß Schema) 6 / 0,4 kV, 1000 kVA; 2) Pumpenelektromotor, asynchron (Bezeichnung nach Schema Н-1), Рн = 125 kW;

Schritt 1. Wir tragen unsere Ausrüstung in das leere Formular des PPR-Plans ein.

Schritt 2. In dieser Phase legen wir die Ressourcenstandards zwischen Reparaturen und Ausfallzeiten fest:

a) Für unseren Transformator: Öffnen Sie das Nachschlagewerk Seite 205 und in der Tabelle "Normen für die Häufigkeit, Dauer und Arbeitsintensität der Reparatur von Transformatoren und kompletten Umspannwerken" finden Sie eine Beschreibung der Ausrüstung, die zu unserem Transformator passt. Für unsere Kapazität von 1000 kVA wählen wir die Werte der Reparaturhäufigkeit und Ausfallzeiten bei größeren und laufenden Reparaturen aus und schreiben diese in unseren Terminplan ein.

b) Für einen Elektromotor nach dem gleichen Schema - Seite 151 Tabelle 7.1 (siehe Abbildung).

Die in den Tabellen gefundenen Standards werden in unseren PPR-Plan übernommen

Schritt 3. Für die ausgewählten Elektrogeräte müssen wir im kommenden Jahr die Anzahl und Art der Reparaturen ermitteln. Dazu müssen wir die Daten der letzten Reparaturen festlegen - größere und aktuelle. Nehmen wir an, wir machen einen Zeitplan für 2011. Das Gerät ist betriebsbereit, die Reparaturtermine sind uns bekannt. Für T-1 wurde die Überholung im Januar 2005 durchgeführt, die aktuelle - im Januar 2008. Für den H-1-Pumpenmotor, Hauptstadt - September 2009, aktuell - März 2010. Diese Daten tragen wir in die Grafik ein.

Wir bestimmen, wann und welche Reparaturen am T-1-Transformator im Jahr 2011 anstehen. Wie wir wissen, hat ein Jahr 8640 Stunden. Wir nehmen den gefundenen Ressourcenstandard zwischen den Hauptüberholungen für den T-1-Transformator 103680 Stunden und dividieren ihn durch die Anzahl der Stunden pro Jahr 8640 Stunden.Wir berechnen 103680/8640 = 12 Jahre. Somit sollte die nächste Generalüberholung 12 Jahre nach der letzten Generalüberholung erfolgen. der letzte war im Januar 2005, der nächste ist also für Januar 2017 geplant. Bei laufenden Reparaturen gilt das gleiche Funktionsprinzip: 25920/8640 = 3 Jahre. Die letzten laufenden Reparaturen wurden somit im Januar 2008 durchgeführt. 2008 + 3 = 2011. Die nächste aktuelle Reparatur ist im Januar 2011, für dieses Jahr erstellen wir einen Zeitplan, daher geben wir in Spalte 8 (Januar) für den T-1-Transformator "T" ein.

Für den Elektromotor erhalten wir; Die Überholung erfolgt alle 6 Jahre und ist für September 2015 geplant. Die jetzige wird 2 mal im Jahr (alle 6 Monate) durchgeführt und gemäß der letzten aktuellen Reparatur planen wir für März und September 2011. Wichtiger Hinweis: Wenn die elektrische Ausrüstung neu installiert wird, "tanzen" in der Regel alle Arten von Reparaturen ab dem Datum der Inbetriebnahme der Ausrüstung.

Unsere Grafik sieht so aus:

Schritt 4. Bestimmen Sie die jährliche Ausfallzeit. Für einen Transformator sind es 8 Stunden, weil 2011 haben wir eine Routinereparatur geplant, und in den Ressourcennormen für Routinereparaturen beträgt der Nenner 8 Stunden. Im Jahr 2011 werden zwei aktuelle Reparaturen für den N-1 Elektromotor durchgeführt, die Ausfallrate für aktuelle Reparaturen beträgt 10 Stunden. Wir multiplizieren 10 Stunden mit 2 und erhalten den Jahresprimus gleich 20 Stunden. In der Spalte des Jahresarbeitszeitfonds geben wir die Anzahl der Stunden an, die dieses Gerät in Betrieb sein wird, abzüglich der Ausfallzeit für Reparaturen. Wir erhalten das endgültige Aussehen unseres Diagramms.

Ein wichtiger Hinweis: In einigen Unternehmen geben Energieingenieure in ihren jährlichen PPR-Zeitplänen anstelle der letzten beiden Grafiken der jährlichen Ausfallzeiten und des jährlichen Fonds nur eine Spalte an - "Arbeitsintensität, Person * Stunde". Diese Arbeitsintensität errechnet sich aus der Anzahl der Geräte und der Arbeitsintensität einer Reparatur. Dieses Schema ist praktisch, wenn Sie mit Auftragnehmern zusammenarbeiten, die Reparaturarbeiten durchführen.

Vergessen Sie nicht, dass die Reparaturtermine mit dem mechanischen Service und ggf. dem Instrumentierungsservice sowie mit anderen abgestimmt werden müssen. Struktureinheiten in direktem Zusammenhang mit der Reparatur und Wartung der zugehörigen Ausrüstung.

Wenn Sie Fragen zur Erstellung eines PPR-Jahresplans haben, stellen Sie Fragen, ich werde versuchen, diese nach Möglichkeit ausführlich zu beantworten.

2. System der vorbeugenden Wartung der Ausrüstung

Die geplante präventive Form der Organisation der Reparatur von technologischen Geräten auf der ganzen Welt wird als die effektivste und am weitesten verbreitete angesehen. Die Entwicklung eines Systems zur vorbeugenden Wartung von Geräten begann 1923 in der UdSSR. Derzeit sind verschiedene Versionen des PM-Systems die Grundlage für die Organisation der Wartung und Reparatur von Geräten in Unternehmen in den meisten Branchen der Materialproduktion und des Service.

System zur vorbeugenden Wartung von Geräten ist eine Reihe geplanter organisatorischer und technischer Maßnahmen zur Pflege, Überwachung von Geräten, deren Wartung und Reparatur. Ziel dieser Maßnahmen ist es, fortschreitend steigendem Verschleiß vorzubeugen, Unfälle zu vermeiden und Geräte ständig einsatzbereit zu halten. Das PPR-System umfasst die Durchführung von vorbeugenden Maßnahmen zur Wartung und planmäßigen Reparatur von Geräten nach einer bestimmten Anzahl von Betriebsstunden, während der Wechsel und die Häufigkeit der Maßnahmen durch die Eigenschaften der Geräte und die Betriebsbedingungen bestimmt werden.

PPR-System beinhaltet

technischer Service

und geplante Gerätereparaturen.

Technischer Service- ist eine Reihe von Maßnahmen zur Aufrechterhaltung der Leistungsfähigkeit von Geräten bei bestimmungsgemäßer Verwendung, während Lagerung und Transport. Wartung beinhaltet

routinemäßige Überholung

und regelmäßige vorbeugende Wartungsarbeiten.

Routineüberholungsservice besteht in der täglichen Überwachung des Zustands der Ausrüstung und der Einhaltung der Betriebsregeln, der rechtzeitigen Regulierung der Mechanismen und der Beseitigung von geringfügigen Störungen. Diese Arbeiten werden von den Hauptarbeitern und dem diensthabenden Wartungspersonal (Schlosser, Schmierer, Elektriker) in der Regel ohne Anlagenstillstand durchgeführt. Periodische vorbeugende Wartungsarbeiten werden vom Reparaturpersonal nach einem vorgefertigten Zeitplan ohne Ausfallzeiten der Geräte geregelt und durchgeführt. Diese Operationen umfassen

Kontrollen zur Feststellung von Mängeln, die sofort oder bei der nächsten planmäßigen Reparatur beseitigt werden müssen;

Spülen und Ölwechsel, vorgesehen für Geräte mit Zentral- und Kurbelgehäuseschmierung;

Genauigkeitsprüfung durch Abteilungspersonal technische Kontrolle und der Chefmechaniker.

Geplante Reparatur beinhaltet

Instandhaltung

und größere Reparaturen.

Instandhaltung während des Betriebs des Gerätes durchgeführt wird, um seine Funktionsfähigkeit bis zur nächsten planmäßigen Reparatur (der nächsten Strom- oder Major-Reparatur) zu gewährleisten. Die routinemäßige Reparatur besteht darin, einzelne Teile (Teile, Baugruppen) von Geräten auszutauschen oder zu restaurieren und deren Mechanismen anzupassen. Generalüberholung durchgeführt, um die volle oder nahezu volle Lebensdauer der Ausrüstung (Genauigkeit, Leistung, Produktivität) wiederherzustellen. Die Überholung erfordert in der Regel Reparaturarbeiten unter stationären Bedingungen und den Einsatz spezieller technologischer Geräte. Daher ist es in der Regel erforderlich, Geräte am Einsatzort vom Fundament zu entfernen und an eine spezialisierte Abteilung zu liefern, die eine Überholung durchführt. Bei einer Generalüberholung wird das Gerät komplett zerlegt, alle Teile überprüft, verschlissene Teile ersetzt und restauriert, Koordinaten abgeglichen usw.

Das Reparatur- und Wartungssystem kann je nach Art und Betriebsbedingungen des Geräts in unterschiedlichen Organisationsformen:

in Form eines Nachkontrollsystems,

periodische Wartungssysteme

oder ein Standard-Reparatursystem.

Nachkontrollsystem umfasst die Durchführung von Inspektionen von Geräten nach einem vorgefertigten Zeitplan, bei denen der Zustand festgestellt und eine Mängelliste erstellt wird. Anhand der Inspektionsdaten werden Zeitpunkt und Inhalt der anstehenden Reparatur bestimmt. Dieses System ist auf einige Gerätetypen anwendbar, die unter stabilen Bedingungen betrieben werden.

Periodisches Reparatursystem beinhaltet die Planung des Zeitpunkts und des Umfangs Renovierungsarbeiten aller Art auf der Grundlage eines entwickelten Rechtsrahmens. Der tatsächliche Arbeitsumfang wird entsprechend den Ergebnissen der Inspektion relativ zum Normativ angepasst. Dieses System wird am häufigsten im Maschinenbau verwendet.

Standard-Reparatursystem beinhaltet die Planung von Umfang und Inhalt von Reparaturarbeiten auf Basis genau festgelegter Standards und strikter Einhaltung von Reparaturplänen, unabhängig vom tatsächlichen Zustand der Anlage. Dieses System gilt für Geräte, deren außerplanmäßiges Stillsetzen inakzeptabel oder gefährlich ist (z. B. Hebe- und Transportvorrichtungen).

Die Wirksamkeit des PM-Systems wird maßgeblich von der Entwicklung seines Regelwerks und der Genauigkeit der etablierten Standards bestimmt. Die Standards des PPR-Systems des Unternehmens werden nach Gerätegruppen unterschieden. Hauptreparaturstandards sind

Reparaturzyklen und deren Struktur,

Arbeitsintensität und Materialverbrauch der Reparaturarbeiten,

Inventar für Reparaturbedarf.

Reparaturzyklus ist der Zeitraum von der Inbetriebnahme bis zur ersten Überholung oder zwischen zwei aufeinander folgenden Überholungen. Der Reparaturzyklus ist der kleinste sich wiederholende Zeitraum des Gerätebetriebs, in dem alle Arten von Wartung und Reparatur in der festgelegten Reihenfolge gemäß der Struktur des Reparaturzyklus durchgeführt werden. Die Struktur des Reparaturzyklus legt die Liste, Menge und Reihenfolge der Gerätereparaturen während des Reparaturzyklus fest. Eine Reparaturzyklusstruktur kann beispielsweise die folgende Reparatursequenz umfassen:

K - T 1 - T 2 - T 3 - ZU,

wo T 1 , T 2 und T 3 - jeweils die erste, zweite und dritte laufende Reparatur;

ZU- Überholung (nur eine Überholung ist im Reparaturzyklus enthalten).

Der Inhalt der Arbeiten, die im Rahmen jeder der laufenden Reparaturen durchgeführt werden, ist geregelt und kann sich erheblich von anderen im Reparaturzyklus befindlichen Arbeiten unterscheiden. In der Struktur des Reparaturzyklus wird ein kleiner ( m) und Durchschnitt ( MIT) reparieren: zum Beispiel, T 2 = C; T 1 = T 3 = M.

Ebenso kann die Struktur des Wartungszyklus dargestellt werden, wobei Liste, Anzahl und Reihenfolge der Überholungswartungen (Schichtinspektion, Teilinspektion, Fettnachfüllung, Fettwechsel, vorbeugende Justierung usw.) festgelegt werden. Es ist möglich, Wartungsarbeiten ( DANN) in die Struktur des Reparaturzyklus ein, zum Beispiel:

WER 1 - T 1 - DANN 2 - T 2 - DANN 3 - T 3 - DANN 4 - ZU.

Der Reparaturzyklus wird an der Betriebszeit des Geräts gemessen, die Ausfallzeit bei der Reparatur ist nicht im Zyklus enthalten. Die Dauer des Reparaturzyklus wird durch die Lebensdauer der Hauptmechanismen und -teile bestimmt, deren Austausch oder Reparatur während der vollständigen Demontage des Geräts durchgeführt werden kann. Verschleiß der Hauptteile hängt von vielen ab Faktoren, von denen die wichtigsten sind

die Art der Produktion, von der die Intensität des Geräteeinsatzes abhängt;

physikalische und mechanische Eigenschaften des verarbeiteten Materials, von denen die Verschleißintensität der Ausrüstung und ihrer Teile abhängt;

Betriebsbedingungen, wie hohe Feuchtigkeit, Staubigkeit und Gasverschmutzung;

die Genauigkeitsklasse der Ausrüstung, die das Niveau der Anforderungen an die Überwachung des technischen Zustands der Ausrüstung bestimmt;

Dauer des Reparaturzyklus T wird in den geleisteten Maschinenstunden durch ein Berechnungsverfahren nach empirischen Abhängigkeiten unter Berücksichtigung des Einflusses vieler Faktoren, einschließlich der oben aufgeführten, ermittelt:

wo T n- Standard-Reparaturzyklus, Stunden (z. B. für bestimmte Zerspanungsmaschinen T n= 16 800 Stunden);

ß NS , ß m , ß bei , ß T , ß R- Koeffizienten unter Berücksichtigung der Art der Produktion, der Art des verarbeiteten Materials, der Betriebsbedingungen, der Genauigkeit bzw. der Abmessungen der Ausrüstung.

Die Werte der Koeffizienten und die Standarddauer des Reparaturzyklus werden auf der Grundlage der Verallgemeinerung und Analyse der Istdaten des Unternehmens bestimmt oder anhand von Referenzdaten übernommen.

Überholungszeitraum T Herr und Wartungsintervalle T dann werden auch durch die Anzahl der geleisteten Arbeitsstunden ausgedrückt:

, (104)

, (105)

wo n T und n DANN- bzw. die Anzahl der laufenden Reparaturen und Wartungsarbeiten pro Reparaturzyklus.

Die Dauer des Reparaturzyklus, der Überholungszeitraum und die Wartungshäufigkeit können in Jahren oder Monaten angegeben werden, wenn die Betriebsverlagerung bekannt ist. Die ordnungsgemäße Wartung der Geräte während des Betriebs, organisatorische und technische Maßnahmen, die die Lebensdauer von Teilen und Ausrüstungsteilen verlängern, tragen dazu bei, dass sich die tatsächliche Dauer des Reparaturzyklus und der Überholungsfristen gegenüber den normativen ändert. Die Lebensdauer von Verschleiß- und Ausrüstungsteilen ist kürzer als die Überholungszeit. Daher ist es ratsam, sie zu ersetzen, da sie während der Überholungszeit verschleißen. Gleichzeitig wird die Komplexität der Reparatur reduziert, das Arbeitsvolumen bei der Überholung steigt.

Arbeitsintensität und Materialverbrauch der Gerätereparatur und -wartung hängen von ihrer Design-Merkmale... Je komplexer die Ausrüstung, je größer ihre Abmessungen und je höher die Bearbeitungsgenauigkeit, desto komplexer die Reparatur und Wartung, desto höher die Arbeitsintensität und der Materialverbrauch dieser Arbeiten. Entsprechend der Komplexität der Reparatur wird die Ausrüstung in Kategorien der Reparaturkomplexität unterteilt. Die Komplexität der Reparaturarbeiten getrennt für die mechanischen und elektrischen Teile der Ausrüstung wird durch die Komplexität der Einheit der Reparaturkomplexität bestimmt.

Kategorie der Reparaturkomplexität (ZU) ist der Komplexitätsgrad der Gerätereparatur. Die Kategorie der Reparaturkomplexität der Ausrüstung wird durch die Anzahl der Einheiten der Reparaturkomplexität bestimmt, die einer bestimmten Gruppe von Ausrüstungen zugeordnet werden, indem sie mit dem akzeptierten Standard - konventionelle Ausrüstung - verglichen wird. In inländischen Maschinenbauunternehmen wird die Reparaturkomplexität konventioneller Geräte traditionell als Einheit der Reparaturkomplexität eines mechanischen Teils angesehen, deren Überholungsaufwand 50 Stunden beträgt, für eine Einheit der Reparaturkomplexität seines elektrischen Teils - 12,5 Stunden (1/11 der Arbeitsintensität der Überholung einer Schraubendrehmaschine 1K62, die der 11. Kategorie der Reparaturkomplexität zugeordnet ist).

Reparatureinheit (R. e.) ist die Arbeitsintensität der entsprechenden Art der Gerätereparatur der ersten Kategorie der Reparaturkomplexität. Die Arbeitsintensitätssätze für eine Reparatureinheit werden nach Art der Reparaturarbeiten (Spülen, Kontrollieren, Inspektion, laufende und Überholungsreparaturen) getrennt für Schlosser, Werkzeugmaschinen und andere Arbeiten festgelegt. Die Arbeitsintensität jeder Art von Reparaturarbeiten wird durch Multiplikation der Zeitnormen für diese Art von Arbeit für eine Reparatureinheit mit der Anzahl der Reparatureinheiten der Komplexitätskategorie der Reparatur der entsprechenden Ausrüstung bestimmt.

Gesamtarbeitsintensität der Reparaturarbeiten (Q) im Planungszeitraum berechnet sich nach der Formel:

Q K , Q T und Q DANN- Normen der Arbeitsintensität des Kapitals und der laufenden Reparaturen, technische Wartung pro Reparatureinheit, Stunden;

n ZU , n T , n DANN- die Anzahl der größeren und laufenden Reparaturen, Wartungsarbeiten im geplanten Zeitraum.

Das Hauptdokument, nach dem die Reparatur elektrischer Geräte durchgeführt wird, ist der Jahresplan der vorbeugenden Wartung elektrischer Geräte, auf dessen Grundlage der Bedarf an Reparaturpersonal, Materialien, Ersatzteilen und Komponenten bestimmt wird. Es umfasst jede Einheit, die einer Überholung und laufenden Reparatur von elektrischen Geräten unterliegt.

Um einen jährlichen vorbeugenden Wartungsplan (PPR-Plan) elektrischer Betriebsmittel zu erstellen, benötigen wir Standards für die Häufigkeit der Betriebsmittelreparatur. Diese Daten finden Sie in den Passdaten des Herstellers für elektrische Betriebsmittel, wenn das Werk dies ausdrücklich vorschreibt, oder verwenden Sie das Nachschlagewerk "System zur Wartung und Reparatur von Energieanlagen". Verwenden wir KI. Maul- und Klauenseuche 2008.

Betrachten wir ein konkretes Beispiel. Angenommen, wir haben in unseren elektrischen Einrichtungen im Gebäude 541:

1. Öltransformator Dreiphasen-Zweiwicklung 6 / 0,4 kV,

2. Pumpen-Elektromotor, asynchron Рн = 125 kW;

Schritt 1. Wir tragen unsere Geräte in das leere Formular der Tabelle "Anfangsdaten für die Erstellung eines PPR-Plans" ein.

Schritt 2. In dieser Phase legen wir die Ressourcenstandards zwischen Reparaturen und Ausfallzeiten fest.

a) Für unseren Transformator: Öffnen Sie das Nachschlagewerk Seite 205 und in der Tabelle "Normen für die Häufigkeit, Dauer und Arbeitsintensität der Reparatur von Transformatoren und kompletten Umspannwerken" finden Sie eine Beschreibung der Ausrüstung, die zu unserem Transformator passt. Für unsere Kapazität von 1000 kVA wählen wir die Werte der Reparaturhäufigkeit und Ausfallzeiten bei größeren und laufenden Reparaturen aus und tragen diese in die Tabelle „Ausgangsdaten für die Erstellung eines PPR-Plans“ ein.

b) Für einen Elektromotor nach dem gleichen Schema - Seite 151 Tabelle 7.1 (siehe Abbildung).

Die in den Tabellen gefundenen Standards werden in die Tabelle "Ausgangsdaten zur Erstellung eines PPR-Plans" übernommen.

Tisch. - Ausgangsdaten für die Planung von PPR

Regelmäßige Inspektionen von elektrischen Geräten (ohne diese abzuschalten) werden einmal im Monat durchgeführt. Die Dauer und Arbeitsintensität der Wartung elektrischer Geräte sollte für 10 % der aktuellen Reparatur vorgesehen werden.

Um zu bestimmen, wie lange die Reparatur in Monaten dauern wird, ist es notwendig, die Anzahl der Stunden der Gerätereparaturhäufigkeit durch die Anzahl der Stunden pro Monat zu dividieren. Wir machen die Berechnung für den T-1-Transformator: 103680/720 = 144 Monate.

Schritt 3. Nach der Tabelle "Anfangsdaten für die Planung von PPR" ist es erforderlich, die Anzahl der Reparaturen zwischen den Inspektionen zu berechnen und eine Struktur des Reparaturzyklus für jeden Gerätetyp zu erstellen.

Schritt 4.

Für die ausgewählten Elektrogeräte müssen wir im kommenden Jahr die Anzahl und Art der Reparaturen ermitteln. Dazu müssen wir die Daten der letzten Reparaturen festlegen - größere und aktuelle. Nehmen wir an, wir machen einen Zeitplan für 2014. Das Gerät ist betriebsbereit, die Reparaturtermine sind uns, sagen wir, bekannt. Für den T-1-Transformator wurde im Januar 2008 eine Überholung durchgeführt, die aktuelle - im Januar 2011. Für den Elektromotor N-1, Hauptstadt - September 2012, aktuell - März 2013.

Wir bestimmen, wann und welche Reparaturen am T-1-Transformator im Jahr 2014 anstehen. Wie wir wissen, hat ein Jahr 8640 Stunden. Wir nehmen den gefundenen Ressourcenstandard zwischen den Überholungen für den T-1 Transformator 103680 Stunden und dividieren ihn durch die Anzahl der Stunden pro Jahr 8640 Stunden.Wir berechnen 103680/8640 = 12 Jahre. Somit sollte die nächste Generalüberholung 12 Jahre nach der letzten Generalüberholung erfolgen. der letzte war im Januar 2008, der nächste ist also für Januar 2020 geplant.

Bei laufenden Reparaturen gilt das gleiche Funktionsprinzip: 25920/8640 = 3 Jahre. Die letzten laufenden Reparaturen wurden somit im Januar 2011 durchgeführt. 2011 + 3 = 2014. Die nächste aktuelle Reparatur ist im Januar 2014, für dieses Jahr erstellen wir einen Zeitplan, daher geben wir in Spalte 8 (Januar) für den T-1-Transformator "T" ein.

Für den Elektromotor bekommen wir: Überholung wird alle 6 Jahre durchgeführt und ist für September 2018 geplant. Die jetzige wird 2 mal im Jahr (alle 6 Monate) durchgeführt und gemäß der letzten aktuellen Reparatur planen wir für März und September 2014.

Wichtiger Hinweis: Wenn die elektrische Ausrüstung neu installiert wird, "tanzen" in der Regel alle Arten von Reparaturen ab dem Datum der Inbetriebnahme der Ausrüstung.

Schritt 5. Bestimmen Sie die jährliche Ausfallzeit aktueller Reparaturen. Für einen Transformator sind es 8 Stunden, weil 2014 haben wir eine routinemäßige Reparatur geplant und der Ressourcensatz für die routinemäßige Reparatur beträgt 8 Stunden. Für den N-1 Elektromotor finden 2014 zwei aktuelle Reparaturen statt, die Ausfallrate für aktuelle Reparaturen beträgt 10 Stunden. Multiplizieren Sie 10 Stunden mit 2 und erhalten Sie eine Jahres-Primzahl von 20 Stunden .

Schritt 6. Wir ermitteln die jährliche Arbeitsintensität der Reparaturen.

Für einen Transformator sind es 62 Personen / Stunde. 2014 haben wir eine routinemäßige Reparatur geplant und der Ressourcensatz für die routinemäßige Reparatur beträgt 62 Personen / Stunde. Im Jahr 2014 werden zwei aktuelle Reparaturen für den N-1-Elektromotor durchgeführt, die Arbeitsintensität für die aktuellen Reparaturen beträgt 20 Personen / Stunde. Wir multiplizieren 20 Personen / Stunde mit 2 und erhalten die jährliche Arbeitsintensität - 40 Personen / Stunde.

Unsere Grafik sieht so aus:

Schritt 7. Anhand der Struktur des Reparaturzyklus für jedes Gerät legen wir die Anzahl der Inspektionen zwischen den Reparaturen fest und ermitteln die jährliche Ausfallzeit für die Wartung.

Für einen Transformator beträgt die Ausfallzeit 0,8 Stunden, je nach Struktur des Reparaturzyklus beträgt die Anzahl der Inspektionen zwischen den Reparaturen 35 TO. Im Jahr 2014 haben wir eine laufende Reparatur geplant, so dass die Anzahl der Inspektionen nur 11 beträgt, die jährliche Ausfallzeit durch Wartung 8,8 (11 mal 0,8).

Für den H-1-Elektromotor beträgt die Ausfallzeit 0,1 Stunden, je nach Struktur des Reparaturzyklus beträgt die Anzahl der Inspektionen zwischen den Reparaturen 5TO. Im Jahr 2014 haben wir zwei laufende Reparaturen geplant, so dass die Anzahl der Inspektionen 10 beträgt, die jährliche Wartungsausfallrate 1,0 (10 multipliziert mit 0,1) beträgt.

Die Arbeitsintensität wird aus der Anzahl der Geräte und der Arbeitsintensität einer Reparatur berechnet. Für einen Transformator entspricht dies 68,2 Personen / Stunde (6,2 Personen / Stunde multipliziert mit 11TO).

Für den N-1-Elektromotor im Jahr 2014 beträgt er 20 Personen / Stunde (2 Personen / Stunde multipliziert mit 10 TO).

Wir erhalten das endgültige Aussehen unseres Diagramms.

Dieses Schema ist praktisch, wenn Sie mit Auftragnehmern zusammenarbeiten, die Reparaturarbeiten durchführen. Vergessen Sie nicht, dass die Reparaturtermine mit dem mechanischen Service und ggf. dem Mess- und Regelservice sowie mit anderen strukturellen Abteilungen, die in direktem Zusammenhang mit der Reparatur und Wartung der zugehörigen Ausrüstung stehen, abgestimmt werden müssen.

Tabelle 6.1., Spalte 9, Zeile „Gesamt“.

Tabelle 6.6., PPR-Plan, Spalte 19, Zeile „Gesamt“.

Tabelle 6.1., Spalte 4, Zeile „Gesamt“.

Erfolgreich unternehmerische Tätigkeit, insbesondere in den verarbeitenden Sektoren der realen Wirtschaft, steht in direktem Zusammenhang mit der Richtigkeit der Vertragserfüllung. Ihre Umsetzung wird von vielen internen und externen Faktoren und Bedingungen beeinflusst. In diesem Fall kann ein gut entwickelter Plan für die Reparatur und Wartung von Geräten eine wichtige Rolle spielen.

Ein Modell von Kausalzusammenhängen, die sich auf die Erfüllung vertraglicher Pflichten auswirken, ist in Abb. 1.

Reis. 1. Kausale Beziehungen bei Verletzung von Vertragspflichten

Wie aus dem dargestellten Diagramm hervorgeht, verursachen Gerätestörungen und / oder Notausfälle Defekte und zusätzliche Kosten im Zusammenhang mit deren Beseitigung, Ausfallzeiten des Arbeitsprozesses und die Notwendigkeit von außerplanmäßigen Reparaturen.

Der Reparaturdienst des Unternehmens ist aufgerufen, eine solche Entwicklung von Ereignissen zu verhindern, deren Aufgaben:

• Sicherstellung der ständigen Betriebsbereitschaft der vorhandenen Ausrüstung;
• Verlängerung der Überholungslebensdauer der Ausrüstung;
• Reduzierung der Reparaturkosten von Maschinen und Geräten.

Die Funktionen des Reparaturdienstes des Unternehmens sind wie folgt:

Alle diese Funktionen und die damit verbundenen Aktivitäten zielen darauf ab, das erforderliche Maß an Zuverlässigkeit der Ausrüstung unter festgelegten Betriebsbedingungen bei minimalen Kosten für Wartung und Reparatur zu gewährleisten.

Ein wichtiger Bestandteil der Organisation der Gerätereparatur sind Vorarbeiten – die Erstellung von Fehlerlisten und Spezifikationen für Reparaturen.

Beachten Sie!

Bei der Planung der Reparatur und Wartung von Geräten ist es erforderlich, einen solchen spezifischen Reparaturindikator als "Reparatureinheit" zu verwenden, der den Standardarbeits- und / oder Zeitaufwand für die Gerätereparatur kennzeichnet. Dementsprechend wird jede Reparatur von Ausrüstung in Reparatureinheiten geschätzt, und die Arbeitskosten zum Durchführen von vorbeugenden Operationen, um die Ausrüstung in einem funktionsfähigen Zustand zu halten, werden ebenfalls in Reparatureinheiten geschätzt.

Die Ausfallzeit von Geräten während Reparatur- und Wartungsarbeiten wird beeinflusst durch:

• die Komplexität der Fehlfunktion;
• die angewandte Reparaturmethode;
• die Zusammensetzung des an der Reparatur beteiligten Reparaturteams;
• gebrauchte Technik zur Durchführung von Reparaturarbeiten etc.

Da sich diese Bedingungen in einem bestimmten Unternehmen nur selten ändern, kann bei der Planung von Reparaturarbeiten auf zuvor entwickelte Normen und Standards zurückgegriffen werden.

Reparaturarbeiten werden nach dem Komplexitätsgrad ihrer Umsetzung unterteilt (in Abb. 2 sind in aufsteigender Reihenfolge dargestellt).

Reis. 2. Arten von Reparaturarbeiten nach dem Komplexitätsgrad ihrer Durchführung

Überholungen und mittlere Reparaturen von Geräten werden durch festgelegte Überholungszyklen geregelt, und die gesamte durchgeführte Reparaturarbeit ist eine einzige Präventives Wartungssystem(PPR).

Beachten Sie!

Das PPR-System setzt auch Standards für die Überholungsinstandhaltung. Der Umfang dieser Arbeiten kann nicht genau geregelt werden, daher wird die Anzahl der Reparaturarbeiter im Unternehmen meistens durch Servicestandards bestimmt.

Neben planmäßigen Reparaturarbeiten führen Unternehmen bei Bedarf auch Notfallreparaturen durch. Wie der Name schon sagt, sind solche Reparaturen ungeplant und meistens dringend, was den Rhythmus und die Organisation der Hauptsache stark beeinflusst Herstellungsprozess... Wenn möglich, ist es notwendig, das Auftreten von Notausfällen und dementsprechend die Notwendigkeit solcher Reparaturen zu vermeiden bzw. zu verhindern.

Bei der Erstellung eines Reparaturplans ist Folgendes festzulegen:

• Art und Bedingungen der Reparatur, ihre Dauer, Arbeitsintensität und die erforderliche Bereitstellung für jede Maschine;
• das Gesamtvolumen der Reparaturarbeiten für die Werkstätten und das Unternehmen mit einer monatlichen Aufschlüsselung;
• die erforderliche Anzahl von Reparaturarbeitern, ein komplettes Set von spezialisierten Reparaturteams und Arbeitern, die mit der Wartung der Ausrüstung beschäftigt sind, sowie der entsprechende Fonds Löhne;
• die Menge und die Kosten der benötigten Materialien unter Bezugnahme auf den Reparaturplan;
• vorübergehender Fonds für geplante Ausfallzeiten von Geräten zur Reparatur;
• die Kosten für Reparaturarbeiten.

Der Reparaturplan wird in Form eines Gantt-Diagramms erstellt (Abb. 3).

Reis. 3. Zeitplan für die Reparatur von Werkstattausrüstung

Auf jedem Gerät ist ein Zeitplan und eine Struktur des Überholungszyklus angebracht, die den Zeitpunkt und die Art der Reparaturen angeben, die für dieses bestimmte Gerät durchgeführt werden. Natürlich müssen der allgemeine und der individuelle Zeitplan übereinstimmen.

Für Ihre Information

Wie zeigt vergleichende Analyse, ist es für ein Unternehmen oft viel rentabler, Reparaturdienste von Drittunternehmen in Anspruch zu nehmen, als einen eigenen Reparaturdienst zu unterhalten. In jedem Fall muss das Unternehmen jedoch einen Mitarbeiter haben, der für die Analyse des technischen Zustands der Ausrüstung, die Erstellung von Plänen und Zeitplänen für deren Reparatur sowie für die rechtzeitige Auftragserteilung für Reparaturen an die entsprechenden Gegenparteien verantwortlich ist.

Der geplante vorbeugende Wartungsplan wird in . entwickelt verpflichtend müssen mit Produktionsplänen, Ausführungsplänen sowie Planbeständen übereinstimmen Endprodukte im Lager des Unternehmens.

Bei intensiven Planungsaufgaben können abends und nachts laufende Reparaturen und Geräteanpassungen durchgeführt werden.

Um eine gleichmäßige Auslastung des Reparaturpersonals über das ganze Jahr zu gewährleisten, wird der Reparaturplan so angepasst, dass das Arbeitsvolumen in Standardstunden pro Monat ungefähr gleich ist. Dabei wird ein Teil der Instandsetzungsarbeiten aus einem Monat mit deutlichem Überschuss an Regelarbeitsstunden auf Monate mit einer Unterauslastung von Arbeitskräften im Vergleich zum verfügbaren monatlichen Zeitvorrat verlagert.

Die Reparaturzeit kann durch die Verwendung der Knotenreparaturmethode reduziert werden. Gleichzeitig erstellt das Unternehmen einen Bestand an einbaufertigen oder reparierten Geräten. Wenn das entsprechende Gerät ausfällt, wird es einfach durch ein ähnliches repariertes Gerät ersetzt und das beschädigte Gerät wird zur Reparatur eingeschickt.

Bei der Bewertung und Analyse der Arbeit des Reparaturdienstes werden die folgenden technischen und wirtschaftlichen Indikatoren verwendet:

• geplante und tatsächliche Ausfallzeit von Geräten für Reparaturen, die einer Reparatureinheit zuzuordnen sind;
• den Umsatz des Ersatzteillagers, das dem Verhältnis der Kosten der verbrauchten Ersatzteile zu ihrem durchschnittlichen Bestand in den Lagerräumen entspricht. Dieser Indikator sollte so groß wie möglich sein;
• geplante Standards für den Lagerbestand von Reparatureinheiten, Teilen und Zubehör. Ein solcher Standard sollte die Durchführung geplanter und außerplanmäßiger Reparaturen für den Zeitraum der Bestellung und Lieferung der entsprechenden Teile sicherstellen;
• die Anzahl der Unfälle, Pannen und außerplanmäßigen Reparaturen pro Gerät, die die Leistungsfähigkeit des PPR-Systems kennzeichnet.

Beachten Sie!

Zwischen den angegebenen technischen und wirtschaftlichen Indikatoren besteht ein gewisser Zusammenhang. Die Reduzierung der Ausfallzeit von Reparaturgeräten pro Reparatureinheit führt zu einer Erhöhung der Anzahl der Reparatureinheiten der installierten Ausrüstung pro Reparaturarbeiter, da die gleiche Menge an Reparaturarbeiten bei gleichzeitiger Reduzierung der dafür erforderlichen Zeit von weniger Arbeitern durchgeführt werden kann . Dies trägt dazu bei, die Kosten für die Reparatur einer Reparatureinheit zu reduzieren.

Bei der Durchführung von Reparaturarbeiten ist es wünschenswert, spezialisierte Reparaturbereiche und bei einem großen Umfang ähnlicher Arbeiten spezialisierte Reparaturdienste zu schaffen, obwohl auch komplexe Reparaturteams eingesetzt werden können, die entweder nach der Art der zu reparierenden Ausrüstung oder einer bestimmten Produktion zugewiesen werden Einheiten des Unternehmens. Im letzteren Fall erhöht sich die Verantwortung des Reparaturpersonals für den Zustand der Ausrüstung, aber maximale Arbeitsproduktivität, minimale Ausfallzeiten und Reparaturkosten sind nicht immer gewährleistet.

Die vorbeugende Wartung ist heute die einfachste, aber gleichzeitig zuverlässige Methode zur Durchführung von Arbeiten. Was die Wiederaufnahme der Funktionsfähigkeit des Geräts betrifft, enthält die Liste der wichtigsten Bedingungen, die dies gewährleisten, Folgendes:

Die Einheiten haben bereits eine bestimmte Stundenzahl erarbeitet und es kommt ein neuer periodischer Arbeitszyklus, dem eine planmäßige vorbeugende Wartung vorausgehen muss.

Der normale Umfang der Reparaturarbeiten wird durch die Bestimmung der optimalen Intervalle zwischen den geplanten regelmäßigen Wartungen deutlich angezeigt.

Organisation von genehmigten Arbeiten. Die Kontrolle über sie basiert auf einem Standardarbeitsumfang. Ihre verantwortungsvolle Umsetzung sichert die weitere volle Funktionsfähigkeit der bestehenden Einheiten.

Eine planmäßige vorbeugende Reparatur elektrischer Betriebsmittel wird im erforderlichen Umfang durchgeführt, um alle bestehenden Mängel wirksam zu beseitigen. Es wird auch durchgeführt, um den natürlichen Betrieb der Geräte vor späteren Reparaturen zu gewährleisten. Typischerweise wird ein geplanter vorbeugender Wartungsplan unter Berücksichtigung der festgelegten Zeiträume erstellt.

In den Intervallen zwischen planmäßigen Reparaturarbeiten werden elektrische Betriebsmittel zudem vorgeplanten Inspektionen und einer Reihe von Kontrollen unterzogen, die eigentlich präventiv sind.

Reparaturarbeiten an elektrischen Geräten

Der Wechsel, die Häufigkeit geplanter Reparaturen der Aggregate hängt sowohl von ihrem Verwendungszweck als auch von ihren Konstruktionsmerkmalen, Betriebsbedingungen und Abmessungen ab. Grundlage für die Vorbereitung dieser Arbeiten ist die Klärung von Mängeln, die Auswahl von Ersatzteilen und zukünftig zu ersetzenden Ersatzteilen. Ein Algorithmus zur Durchführung dieser Art von Manipulation wurde speziell entwickelt, wodurch der unterbrechungsfreie Betrieb von Geräten (Maschinen) während der Reparatur möglich ist. Die richtige Vorbereitung eines solchen Aktionsplans ermöglicht eine vollständige Wiederaufnahme der Funktion aller Geräte, ohne den üblichen Produktionsbetrieb zu stören.

Organisation des Prozesses

Eine kompetente geplante vorbeugende Wartung umfasst den folgenden Ablauf:

1. Planung.

2. Geräte für die Reparatur vorbereiten.

3. Durchführung von Reparaturarbeiten.

4. Durchführung von Maßnahmen im Zusammenhang mit Reparaturen und planmäßigen Wartungen.

Das betrachtete System der vorbeugenden Wartung der Ausrüstung hat die Stufen: Überholung, Strom. Sie können genauer betrachtet werden.

Überholungsphase

In der Überholungsphase können Sie die Ausrüstung reparieren, ohne den Produktionsprozess zu unterbrechen. Es umfasst die systematische Reinigung, Schmierung, Inspektion und Einstellung der Aggregate. Dazu gehört auch die Behebung kleinerer Störungen, der Austausch von Teilen mit kurzer Lebensdauer. Mit anderen Worten, dies ist Prävention, die ohne tägliche Untersuchung und Pflege nicht vollständig ist. Es muss richtig organisiert werden, um die Lebensdauer der vorhandenen Ausrüstung zu maximieren.

Eine ernsthafte Herangehensweise an dieses Problem ermöglicht es Ihnen, die Kosten zukünftiger Reparaturen erheblich zu senken und trägt zu einer besseren und effizienteren Umsetzung der vom Unternehmen gestellten Aufgaben bei. Die Hauptarbeit während der Überholungsphase ist die tägliche Schmierung und Reinigung der Aggregate, die Einhaltung der Regeln für die Verwendung der Geräte durch alle Mitarbeiter, die Überwachung des aktuellen Zustands der Ausrüstung, die Einstellmechanismen und die rechtzeitige Beseitigung von kleineren Störungen.

Das momentane Stadium

Diese Phase der vorbeugenden Wartung elektrischer Geräte sieht häufig keine Demontage der Geräte vor, sondern umfasst die sofortige Beseitigung und Beseitigung aller Störungen, die während der Betriebszeit aufgetreten sind. In diesem Fall werden nur die Einheiten gestoppt. In der aktuellen Phase werden Tests und Messungen durchgeführt, dank derer Gerätefehler bereits frühzeitig erkannt werden, und das ist sehr wichtig.

Die Entscheidung, ob die elektrische Ausrüstung geeignet ist, treffen die Instandsetzungstechniker. Dies liegt in ihrer Zuständigkeit. Sie stützen ihre Entscheidung auf einen Vergleich der verfügbaren Schlussfolgerungen, die während der Tests während der Durchführung geplanter Routinereparaturen gewonnen wurden.

Die Behebung von Funktionsstörungen von Geräten kann nicht nur während planmäßiger Reparaturen, sondern auch außerhalb davon durchgeführt werden. Dies geschieht normalerweise, nachdem das Gerät seine Ressourcen vollständig erschöpft hat.

Vorbeugende Wartung: mittlere Stufe

Ermöglicht die teilweise oder vollständige Wiederherstellung bereits verschlissener Einheiten. Diese Phase umfasst die Demontage der für die Besichtigung erforderlichen Einheiten, die Beseitigung der festgestellten Mängel, die Reinigung der Mechanismen und den Austausch einiger schnell verschleißender Teile und Teile. Es wird jährlich durchgeführt.

Das System der planmäßigen vorbeugenden Wartung in der mittleren Phase umfasst die Installation des hier angegebenen Umfangs, Zyklus und Ablaufs der Arbeiten in strikter Übereinstimmung mit allen behördlichen und technischen Dokumenten. Aus diesem Grund erfolgt der normale Betrieb des Geräts.

Überholung und ihre Voraussetzungen

Sie wird durchgeführt, nachdem das Gerät geöffnet, vollständig überprüft und auf Mängel in allen Teilen untersucht wurde. V diese Phase umfasst Messungen, Tests, Beseitigung von festgestellten Störungen, aufgrund derer die Geräte modernisiert werden müssen. Hier erfolgt eine hundertprozentige Wiederherstellung der technischen Parameter der betreffenden Geräte.

Wann wird die Überholung von Elektrogeräten durchgeführt?

Solche Manipulationen sind erst nach Abschluss der Überholungsphase möglich. Außerdem müssen folgende Bedingungen erfüllt sein:

Der Arbeitsplan ist erstellt.

Eine Vorabkontrolle und Inspektion wurde durchgeführt.

Alle notwendigen Unterlagen wurden vorbereitet.

Ersatzteile und Werkzeuge zur Verfügung gestellt.

Maßnahmen zur Brandbekämpfung wurden ergriffen.

Was beinhaltet die Überholung?

Der Reparaturprozess von elektrischen Geräten besteht in diesem Fall aus:

1. Austausch / Restaurierung verschlissener Mechanismen.

2. Aktualisieren von Geräten, die dies erfordern.

3. Durchführung von Messungen und vorbeugenden Kontrollen.

4. Durchführung von Arbeiten zur Beseitigung kleinerer Schäden.

Störungen und Mängel, die bei der Überprüfung von Geräten (Maschinen) entdeckt werden, werden bei der anschließenden Reparatur beseitigt. Als Notfall eingestufte Pannen werden sofort beseitigt. Geräte unterschiedlicher Art haben ihre eigene Häufigkeit von Tätigkeiten im Zusammenhang mit Reparaturarbeiten, die in den Regeln des technischen Betriebs geregelt sind. Alle durchgeführten Manipulationen spiegeln sich in der Dokumentation wider, es werden strengste Aufzeichnungen über das Vorhandensein von Einheiten und deren Zustand geführt.

Gemäß dem genehmigten Jahresplan wird ein Nomenklaturplan erstellt, in dem die laufenden / größeren Reparaturen festgehalten werden. Bevor Sie damit fortfahren, muss das Datum der Stilllegung der elektrischen Ausrüstung (Maschinen) zur Reparatur angegeben werden.

Der geplante präventive Wartungsplan ist die offizielle Grundlage für die Erstellung eines Budgetplans für ein Jahr, der zweimal über einen bestimmten Zeitraum erstellt wird. Der Gesamtbetrag der Planschätzung wird nach Monaten, Quartalen unter Berücksichtigung des Zeitraums der Kapitalreparaturarbeiten aufgeteilt.

Besonderheiten

Das präventive Instandhaltungssystem sieht heute den Einsatz von Mikroprozessor- und Computertechnik (Ständer, Bauten, Test- und Diagnoseeinrichtungen) vor. Dies verhindert den Verschleiß der Ausrüstung und reduziert die Umbaukosten. All dies trägt auch zu einer Steigerung der betrieblichen Effizienz und damit des Gewinns der Unternehmen bei.

Vorbeugende Wartung: Erstellung eines Jahresplans

Überlegen Sie, wie der Zeitplan für das Jahr erstellt wird. Die vorbeugende Instandhaltung von Gebäuden oder elektrischen Anlagen ist ein umfassender Komplex von organisatorischen und technischen Maßnahmen, die eng mit der Überwachung und Instandhaltung verbunden sind. Es betrifft alle Arten von Reparaturen und wird periodisch nach einem vorher erstellten Plan durchgeführt. Dies hilft, vorzeitigen teilweisen oder vollständigen Verschleiß der Ausrüstung, Unfälle zu vermeiden. Alle Brandschutzsysteme sind ständig in Bereitschaft.

Die vorbeugende Wartung ist nach einem System organisiert, das Wartungsarten umfasst wie:

Wöchentliche technische Fehlerbehebung.

Monatliche Reparaturen.

Jährliche vorgeplante vorbeugende Wartung.

Die erarbeitete Verordnung zur planmäßigen vorbeugenden Instandhaltung wird von den sektoralen Ministerien und Abteilungen genehmigt. Das Dokument ist für die Unternehmen der Branche verbindlich.

Die vorbeugende Wartung wird immer streng nach dem bestehenden Jahresarbeitsplan durchgeführt, der jeden Mechanismus umfasst, der einer laufenden oder größeren Reparatur unterliegt. Bei der Erstellung dieses Plans werden die Standards für die Häufigkeit der Gerätewartung verwendet. Sie werden den Passdaten der vom Hersteller erstellten Einheiten entnommen. Alle verfügbaren Mechanismen, Geräte werden in einen Zeitplan eingetragen, in dem kurze Informationen zu ihnen angegeben sind: Menge, Ressourcenstandards, Arbeitsintensität einer aktuellen oder größeren Überholung. Es zeichnet auch Informationen über die letzten laufenden laufenden und größeren Reparaturen auf.

Weitere Informationen

Die Verordnung zur planmäßigen vorbeugenden Wartung enthält Informationen zur schichtweisen Wartung (Überwachung, Wartung) und zur vorbeugenden Überprüfung der vorhandenen Ausrüstung. Sie ist in der Regel dem Bedien- und Dienstpersonal zugeordnet. Es enthält auch Informationen zur Umsetzung der geplanten Arbeiten.

Zu den Vorteilen präventiver Wartungssysteme gehören:

Behebung von Ausfallzeiten von Geräten, Geräten, Maschinen.

Kontrolle über die Dauer der Überholungsperioden des Betriebs von Geräten.

Prognose der Kosten für die Reparatur von Geräten, Mechanismen, Einheiten.

Berücksichtigung der Anzahl des an der Aktivität beteiligten Personals, die von der Komplexität der Reparatur abhängt.

Analyse der Ursachen von Geräteausfällen.

Nachteile präventiver Wartungssysteme:

Die Komplexität der Berechnung der Arbeitskosten.

Mangel an bequemen und geeigneten Werkzeugen für die Planung (Durchführung) von Reparaturaktivitäten.

Schwierigkeiten bei der Berücksichtigung eines Parameters / Indikators.

Die Komplexität der operativen Anpassung der geplanten Arbeiten.

Jedes vorbeugende Wartungssystem verfügt über ein störungsfreies Modell des Betriebs / der Reparatur von Geräten, aber bei Unfällen oder infolge einer Verschlechterung können auch außerplanmäßige Arbeiten im Zusammenhang mit der vollständigen Wiederaufnahme des Betriebs der Geräte durchgeführt werden.

Die Häufigkeit der Betriebsunterbrechungen bei größeren oder laufenden Reparaturen wird durch die Lebensdauer der Verschleißmechanismen, Teile und Baugruppen bestimmt. Und ihre Dauer wird durch die Zeit bestimmt, die für die mühsamsten Manipulationen benötigt wird.

Hebemaschinen (Aggregate) unterliegen neben einer routinemäßigen Prüfung auch einer technischen Prüfung. Sie wird von den für die Überwachung dieser Geräte zuständigen Spezialisten durchgeführt.