Нормиране на работата по регулиране на машини с ЦПУ. Нормиране на работата, извършена на машини с ЦПУ. Време, прекарано за настройка на машината

2.2 Нормиране на работата на основния персонал на организацията

Нека разгледаме нормирането на работата на основния персонал, като използваме конкретни примери.
1. Организация, регулиране и възнаграждение на машинния труд.
Многоредова услуга- това е вид услуга, при която един работник обслужва няколко машини. Услугата с няколко линии може да бъде индивидуална и екипна. Разделението на труда в многостанционните бригади е или квалификационно, или функционално; в някои случаи се използва така наречената услуга по двойки, когато например двама работници от една и съща професия и квалификация обслужват няколко машини. Многостанционната услуга е най-изгодна, ако времето на машината без припокриване е по-дълго от времето на ръчни операции, активно наблюдение и преходи. Въпреки това често многостанционната услуга е икономически осъществима, дори ако този баланс от време е нарушен, по-специално, когато има недостиг работна силакогато има безплатно оборудване.
За установяване на времеви норми за всеки елемент от производствената операция, независимо от формата на организация на труда, аналитична и изчислителна работа се извършват отделно. В този случай те се ръководят от разпоредбата, че времевата норма за операция трябва да отговаря на следните основни условия:
1) технологичният процес осигурява рационално и пълно използване на технически средства: оборудване, приспособления, инструменти и механизми, участващи в работата;
2) Режимът на обработка се установява въз основа на най-добрите практики;
3) осигурява пълно натоварване на работния ден с продуктивна работа.
Помислете за реда на нормиране на основното и спомагателното време.
Режимите на обработка на машината се избират от технолога в зависимост от материала, инструмента и оборудването. Основното време се определя по формулите в зависимост от вида на работата (струговане, фрезоване) за всеки преход поотделно.
При работа на металообработващи машини разходът на основното машинно време може да се определи по формулата (9):

до = li / n * S, (9)

където to е нормалното време, min; l е прогнозната дължина на обработка, mm; i е броят на преминаванията; n е броят на оборотите или двойните ходове, налични на машината, в минута; S е скоростта на подаване на режещ инструмент на оборот или двоен ход, мм.
Нормирането на спомагателното време се извършва с помощта на стандарти, които се установяват в зависимост от вида на производството: по-диференцирано - при масово производство, най-увеличено - при единично производство. В същото време първо се определят комплексите от помощни техники за труд. Така че, при масово производство, допълнителното време за операцията се нормализира според следните набори от техники:
1) Време за монтаж и демонтаж на частта. Нормите за време за монтаж и демонтаж на част в общите стандарти за машиностроене за спомагателно време са дадени за типични методи на монтаж и закрепване, като се вземат предвид тяхното местоположение при ръчно инсталиране на разстояние 0,5-1 m от машината .
2) Времето, свързано с прехода, се състои от времето за приближаване на инструмента до детайла или повърхността на детайла, настройка на инструмента по размер, включване на подаването и завъртане на шпиндела за вземане на тестов чип, измерване при вземане на тестов чип , включване на въртенето и подаване на шпиндела, прибиране на инструмента и др. и т.н.
3) Време, свързано с промяна на режима работа на машинатаи смяна на инструмента, се състои от времето на приеми за промяна на честотата на въртене на шпиндела или ходовете на масата, количеството подаване, смяната на инструмента, движещите се части на машината и принадлежностите.
4) Времето за контролни операции включва времето, прекарано за контролни измервания, които се извършват след края на повърхностната обработка.
Особеностите на заплатите на многомашинен работник се определят преди всичко от необходимостта да се вземе предвид степента на неговата заетост по време на работната смяна и да се установят подходящи допълнителни плащания към тарифните ставки. Те се установяват в зависимост от съотношението между нормативната и проектната заетост на работника. Максималното ниво на допълнителните такси по правило не трябва да надвишава 30% от тарифната ставка. Това ниво съответства на равенството на проекта и нормативните нива на заетост, тоест допълнителните плащания се увеличават с увеличаване на заетостта по проекта, но само докато работникът има време за почивка по време на смяната.
2. Организация, регулиране на щамповането и леярските работи.
При стандартизиране на ковашки и щамповани работи, които включват горещо щамповане под чукове и преси, насаждане на хоризонтални ковашки машини и свободно коване, трябва да се вземат предвид следните характеристики на този тип обработка на метал:
1) Наличието на два паралелни процеса - нагряване на детайли, деформация на метала и необходимостта от отделно определяне на времето за нагряване на детайлите, щамповане (коваване) и подрязване на детайли.
2) Бригадният характер на работата и необходимостта от осигуряване на равномерно натоварване на всеки член на бригадата.
3) Незначително специфично тегло на времето за деформация на метала в стандарта за време на парче.
4) Необходимостта от определяне на спомагателното време за отделни операции и техники.
5) Необходимостта от прилагане на диференциран метод за определяне на скоростта за изчисляване на ръчно и машинно време.
6) Установяване на времевата норма за работа по коване и щамповане при най-голямо работно време от всички членове на екипа, тъй като когато процесът на нагряване на заготовки с процеса на метална деформация се извършва паралелно, работата се организира по такъв начин че времето за нагряване на заготовките се припокрива с времето за коване и отчасти с времето за обслужване на работното място, следователно времето за нагряване обикновено не се включва в стандартите.
Единичната скорост за коване на чукове и преси, в зависимост от мащаба на производство на заготовки, се изчислява по формулата (10):

tsht = (∑ (до * Ky + tv) * (1 + (αobs + αdetl) / 100) * Km + tnshtv) * Кn, (10)

където to е основното време на един удар с чук; Ky е броят на ударите, необходими за деформиране на метала; Km е корекционен коефициент за коване на различни марки стомана; tнshtv е спомагателно време за свободно коване, свързано с продукта; Кn е корекционен коефициент, който отчита промяната в скоростта на работа в зависимост от размера на партидата.
Стойностите на корекционния коефициент са дадени в таблица 28.

Таблица 28

Стойности на корекционния коефициент Kн

В "Общи машиностроителни стандарти за коване на чукове и преси" се дава помощно време, като се вземат предвид времето за почивка и лични нужди и времето на почивките, свързани с организацията на технологичния процес.
3. Организиране, нормиране на монтажно-монтажните и заваръчни работи.
Ключарската работа по обработката на заготовки е студено рязане на метал, извършвано с ръчни или електрически инструменти. Такава обработка има за цел да придаде на частите необходимата форма, размер и грапавост на повърхността чрез рязане с ножовка, отрязване, пилене, изстъргване, пробиване, нарязване на резба и скосяване, нарязване
и т.н.
Технологичните характеристики на изброените процеси се характеризират с инструментите и оборудването, използвани за тази работа. При монтажните работи операциите могат да се извършват директно на монтажни обекти, без да се поставя продуктът в менгеме или върху работна маса.
Стандартизирането на монтажните и монтажните работи се извършва в следната последователност:
1) установяване на обекта, целта и начина на нормиране;
2) анализ на действителните шлосерски и монтажни операции, идентифициране на съответствието на организацията на труда на работното място с изискванията на ITU, избор на рационален вариант за неговото технологично съдържание, което осигурява най-малко разходи за работно време при спазване на техническите изисквания за обработка;
3) изборът на стандарти за нормиране в съответствие с вида на производството, естеството на работата;
4) проектиране на съдържанието на работата по методи на работа и установяване съответствието на действителните условия на труд с нормативните;
5) изчисляване на експлоатационното време за операция въз основа на определяне на продължителността на отделните елементи на работа според нормативните материали. Времето за работа се определя по формулата (11):

Отгоре = ∑topi * k, (11)

където topi е времето на работа на i-тия изчислителен комплекс от работи, min; k е общият корекционен коефициент за промяна на условията на работа при изпълнение на i-тия изчислителен комплекс.
В условията на дребномащабно и еднократно производство работното време не се разпределя при стандартизиране на монтьорските и монтажните работи, а изчислението се извършва в съвкупност по време на парче за всеки i-ти изчислителен комплекс.
6) Изчисляване на времето за обслужване на работното място, почивка и лични нужди.
Ключарските и монтажните работи са предимно ръчни, така че е трудно да се разпредели помощно време. В сборниците от стандарти за водопроводни и монтажни работи има два вида таблици (при стандартизиране по време на работа).
При първия тип маси основното и спомагателното време се включва в стандартното време, освен подготвително и заключително време, време за обслужване на работното място и време за почивка и лични нужди. Скоростта на времето се задава за мерна единица.
Във втория вид таблици времето за работа е дадено с включването на помощни времена, свързани само с инструмента или материала на детайла, но не включва времето, свързано с цялата част или възел.
Що се отнася до нормирането на заваряването, можем да кажем, че в машиностроенето се използват електрическо, газово, контактно и електронно лъчево заваряване.
Тук основното време е времето, през което се извършва формирането заваркачрез разтопяване на основата и пълнежния материал (електрод, електрод или тел за пълнене).
Основното време за заваряване на 1 m шев се определя по формулата (12):

to1I = (60 * F * Þ) / (J * αн), (12)

където F е площта на напречното сечение на шева, mm2; Þ - специфично тегло на отложения метал, g / cm3; J - заваръчен ток, a; αн - коефициент на отлагане, g / a * h.
Най-често срещаните елементи на спомагателното време, в зависимост от продукта и вида на оборудването за всички видове дъгова заварка, включват времето за монтаж, въртене, отстраняване на продукта, закрепване и разкопчаване на части и движение на заварчика. За всички видове дъгова заварка се настройва според стандартите.
При автоматично и полуавтоматично (касетно) заваряване времето, необходимо за зареждане на една касета, се разпределя отделно. Списъкът с разходите е показан в таблица 29.

Таблица 29

Време за едно зареждане на касетата

4. Особености на регулирането на автоматизираните производствени операции.
Автоматизирани производствен процеспоказва, че при организиране на труда неговите форми се влияят от присъствието автоматични системии устройства.
Основният начин за автоматизиране на процесите на механична обработка на детайли от дребно и еднократно производство е използването на металорежещи машини с цифрово управление (CNC). Машините с ЦПУ са полуавтоматични или автоматични машини, чиито всички подвижни части извършват работни и спомагателни движения автоматично по предварително зададена програма. Структурата на такава програма включва технологични команди и числови стойности на преместванията на работните органи на машината. Смяната на машина с ЦПУ, включително промяна на програмата, изисква малко време, поради което тези машини са най-подходящи за автоматизиране на дребно производство.
Характеристика на стандартизацията на операциите по механична обработка на детайли на машини с ЦПУ е, че основното време (машина) и времето, свързано с прехода, съставляват една стойност Ta - времето на автоматична работа на машината според програмата съставено от технолога-програмист, което се състои от основното време на автоматичната работа на машината Toa и спомагателното време на машината според програмата Tva, тоест (13), (14), (15):

Ta = Toa + Tva, (13)

Toa = ∑ (Li / smi), (14)

Tva = Tvha + Toast, (15)
където Li е дължината на пътя, изминат от инструмента или частта в посоката на подаване при обработка на i-тия технологичен участък (като се вземат предвид проникването и надминаването); min-минута захранване в тази зона i = 1, 2, ..., n- броят на зоните за технологична обработка; Tvha - време за изпълнение на автоматични спомагателни движения (подаване на детайла или инструментите от изходните точки към зоните на обработка и прибиране, настройка на инструмента по размер, промяна на числовата стойност и посоката на подаване); Тостът е времето на технологични паузи-спиране на подаване и въртене на шпиндела за проверка на размерите, проверка или смяна на инструмента.
Гъвкава автоматизирана система(GPS)е система от машини и механизми, предназначени за обработка на различни конструктивно и технологично сходни части на малки партиди, една по една, без пряко човешко участие. Съставните части GPS са подсистеми: технологична, транспортна, складова, инструментално обслужване и компютърно управление.
Централният елемент на GPS е гъвкав технологична система(GTS), който представлява набор от многофункционални машини с ЦПУ (като обработващ център), които директно обработват елементи.
В зависимост от броя на машините в FMS има: гъвкав производствен модул (FMP); гъвкав производствена линия(GPL); гъвкава производствена зона (GPU); гъвкаво производство на цех (GPP) и завод (GPP).
Гъвкавият производствен модул е ​​технологична част от оборудване (машина с ЦПУ), оборудвана с манипулатори или роботи за товарене и разтоварване на части и магазин за инструменти. Основната характеристика на PMG е способността да се работи без човешко участие и възможността за интегриране в система с по-висок ранг. Гъвкавата линия се състои от няколко модула, оборудвани с транспортни и инструментални системи и управлявани от микрокомпютър. Гъвкава секция – вид GPL; тя се различава по състава и взаимозаменяемостта на технологичното оборудване и вида на транспорта.
Транспортна и натрупваща подсистемае набор от автоматизирани складове за заготовки и детайли, акумулатори при металорежещи машини с автоматично зареждане и разтоварване и автомат. Превозно средство, служещи за придвижване на обработените артикули от склада към машините и обратно (роботизирани колички, транспортьори, ролкови маси и др.).
Подсистемата на инструменталното обслужване включва складове на инструменти и приспособления, отдел за подготовка на инструменти за работа (заточване, сглобяване, сглобяване на складове и др.) и гъвкава автоматизирана система за монтаж, изваждане и преместване на инструменти от складове и обратно.
Подсистема автоматизиран контроле комплекс от технологични средства с компютри, способни да получават информация от автоматизирани системипредприятия: ACS ( графици), CAD (чертеж на детайл), ASTPP (технологичен процес на обработка и управление на детайл), трансформира го с помощта на програми за управление, предава команди директно изпълнителни органиоборудване на всички GPS подсистеми.
По този начин в GPS функционират два потока ресурси: материални и информационни. Материалният поток осигурява изпълнението на всички основни и спомагателни операции по обработката на обекти: доставка на заготовки, инструменти и тяхното инсталиране на машини; механична обработка на части; премахване на готови части и преместването им в склада; смяна на инструменти и движение; контрол на обработката и състоянието на инструмента; почистване на стърготини и подаване на режеща течност. Информационният поток осигурява: последователността, времето и броя на обработените артикули, предвидени в работните планове на ДГС; прехвърляне на програми за обработка директно към изпълнителните органи на металорежещи машини, работни програми на роботи, инсталационни и трансферни механизми, програми за предоставяне на заготовки, инструменти, спомагателни материали, програми за управление на целия комплекс и отчитане на неговата работа, както и групов контрол на машини, транспортни складови механизми, система за инструментално обслужване.
Основните характеристики на гъвкавите производствени системи са както следва:
1) Служителите на ДГС не участват пряко във въздействието върху предмета на труда. Основната им задача е да осигурят ефективната работа на оборудването. С промяната на функциите на работниците се променя и структурата на разходите за тяхното работно време. Основната му част се изразходва за настройка, превантивна поддръжка и ремонт на оборудване.
2) Броят на единиците технологично оборудване на FPS надвишава броя на служителите на всяка група: регулатори, механици, ремонтници, инженери по електроника и др. Следователно е необходимо да се установят оптимални съотношения между броя на единиците оборудване и брой служители във всяка група, за да се нормализира времето, прекарано в два раздела: по отношение на оборудването и работниците.
3) За да се повиши нивото на надеждност на функционирането на GPS, е необходимо да се създадат сложни бригади от край до край с трудово възнаграждение за крайния продукт. Трябва да се има предвид, че времето на престой на оборудването по време и по време на изчакване на обслужване е толкова по-малко, колкото по-широк е профилът на всеки служител по отношение на изпълняваните функции и сервизните зони на оборудването.
Теорията и опитът от експлоатацията на работния FPS показват, че в момента нормите за продължителност на операциите по отношение на оборудването (норми за интензивност на работата на машините), норми на интензивност на труда, норми за брой и поддръжка са от най-голяма практика важност.
За практически изчисления на нормите за продължителност е необходимо да се изхожда от разделянето на нормализираната консумация на време на преки и косвени. Първият може да бъде сравнително точно изчислен директно за единица продукция от даден тип. Последните се отнасят за всички продукти, произведени на дадено работно място или обект, и следователно се включват в нормализираната продължителност на операцията пропорционално на стойността на преките разходи.
Процедурата за изчисляване на трудовите норми в Държавната гранична служба е както следва:
1) се намира коефициентът на използване на оборудването към момента на автоматична работа, който е необходимо да се изпълни производствена програма;
2) определят се стандартите за заетостта на служителите от всяка група;
3) въз основа на съответните стандарти се изчислява предварителен вариант на интензивността на труда на всеки вид работа и броя на нормите за всяка група работници;
4) определят се коефициентите на натовареността на служителите от всяка група, съответстващи на приетата версия на броя на нормите;
5) се задава коефициентът на времето на автоматична работа, съответстващ на приетия вариант на нормите на броя;
6) коефициентите на натоварване на служителите от всяка група и времето на автоматична работа се сравняват с техните определени стойности;
7) определя се размерът на разходите за служители от всички групи;
8) за варианта на нормите на броя, признат за оптимален, се намират стойностите на нормите на продължителността на изпълнението на технологичните операции за всеки детайл;
9) въз основа на нормите за брой и продължителност се установяват нормите на интензивност на труда (време) за всеки детайл, всяка група работници и за бригадата като цяло.
В условия автоматизирано производство, включително гъвкави производствени системи, за насочване, като правило, се отнасят само до времето, прекарано в автоматичната работа на оборудването. Препоръчително е да се включат непреки разходи за време в състава на нормата за продължителността на операциите, въз основа на следната формула (16):

Нд = tа * (Тпл / (Тпл - Тнп)), (16)

където t е времето на работа на машината в автоматичен режим по време на производството на единица продукция за дадена операция; Tpl е планираният дневен фонд на работното време на GPS; Tnp е продължителността на нормализираните прекъсвания в работата на технологичния оборудване, свързано с обслужване и изчакване на обслужване от работници от всички групи по време на Тм.
Стойността на Тнп трябва да включва само онези реални прекъсвания в работата на оборудването, които са обективно неизбежни в условията на определен GPS, въз основа на оптималния график за поддръжка на оборудването, установения работен график и почивка на работниците. Съставът на потребителските стоки се определя от конструктивните особености на анализираната система и условията на работа. По правило стойността на Тнп включва продължителността на пускането в експлоатация, настройката, проверката, която не се покрива от машинното време, времето на престой на оборудването, свързано с регулираната поддръжка на механични, електрически, електронни и други подсистеми, времето на производство и контрол на изпитателни части и др. При установяване на състава на Типа трябва да се стремим да припокриваме възможно най-много едни работи с други, да ги изпълняваме паралелно, да комбинираме функциите на служителите на ДГС, да използвайте предимствата на бригадната организация на труда, колективно договаряне.
При цялото GPS оборудване оборудването не се изключва по време на почивката на работниците, което трябва да бъде инсталирано по плъзгащ график. Следователно времето за почивка и лични нужди не е включено в потребителските стоки. Той се взема предвид при изчисляване на оптималните стандарти на обслужване и броя, които са определени на ниво, което позволява да се реализира стандартното време за почивка поради взаимни замествания на работниците.
Вторият фактор може да бъде изразен чрез степента на използване на оборудването по отношение на времето на автоматична работа (17):

Tm / (Tm - Tnp) = Tm / Ta = 1 / Ka, (17)

където Ta е времето на автоматична работа на оборудването за планирания период на неговата работа Tpl.
Средното нормализирано време на производство (продължителност) се определя по формулата (18):

Нд = tа / Cap, (18)

където Cap е планираният коефициент на използване на оборудването към момента на автоматична работа.
Формула (18) е най-удобна за практическо стандартизиране на продължителността на операциите, тъй като включва два параметъра, използвани във всички основни изчисления за технологично и организационно планиране на FMS.
За практически изчисления е удобна следната формула за сложността на операциите (19):

Нт = (Нч / N * C * Ki) * Нд, (19)

където N е общият брой GPS модули; C е броят на смените на работа на оборудването; Ki е планираният коефициент на използване на оборудването.
При изчисляване на общата заетост на работниците от SBS е препоръчително отделно да се вземе предвид тяхната заетост с основните функции - извършване на производствена работа и допълнителни - извършване на поддържаща работа (20):

Ks (X) = Kp (X) + Ko (X), (20)

където Kp (X) и Co (X) е коефициентът на заетост на работниците от тази група при извършване на съответната производствена и поддържаща работа.
Оптималният брой на персонала на FPS се установява въз основа на отношенията (21), (22):

Кз (Х) ≤ Кзн, ​​(21)

Ka (X) ≥ Kahn, (22)

Коефициент Ka (X) се определя за всеки вариант на нормите на броя на служителите по формула (23):

Ka (Nch) = Tpl - Tnp (Nch), (23)

където Тнп (Нч) е продължителността на стандартизираните прекъсвания в работата на оборудването, в зависимост от възприетата опция за броя на служителите, формата на разделение и сътрудничество на труда, правилата за поддръжка на оборудването и режима на работа и почивка.

В условията на автоматични линии (включително ротационни и ротационно-конвейерни) за нормиране на труда се използват: норми за численост на персонала; норми за продължителност на производствените операции; времеви норми (трудоемкост на операциите) за отделни групиработници и изобщо за бригадата, обслужваща линията; производствени норми; стандартизирани задачи.
Основна роля играят нормите за численост на персонала (наладчики, механици-ремонтници, електротехници, електротехници), обслужващи линията в съответствие с установените разпоредби и осигуряващи изпълнението на производствената програма.
Основата за изчисляване на скоростта и производството в условията на автоматични линии е техническата (паспортна) производителност на линията rm, която определя броя на производствените единици, които могат да бъдат получени от това оборудване на час или в друга единица от време при работа в автоматичен режим.
Производствената норма се определя въз основа на техническите характеристики на агрегата и степента на използване на линията според времето на автоматична работа (24):

Нв = rm * Може, (24)
След определяне на производствената норма, интензивността на труда (времето) за i-та група(професии) работници (25):

Нти = Тпл * (Нчi / Нв), (25)

На базата на нормата за брой, време и изработка се установява стандартизирана задача. Посочва обхвата на работата по регламентираната поддръжка на линията в планирания период, времето за извършване на тези работи, нормативния брой работници, планирания обем на линейната продукция.
Ако на автоматична линия се произвеждат продукти с няколко имена, тогава изчисленията на нормите за време и производство могат да се извършват за набори от продукти. Наред с това за мултидисциплинарните линии може да е по-целесъобразно да се изчисляват нормите за продължителност Нд и интензивност на труда Нт по метода за GPS. В този случай изчисленията се извършват по формули (26), (27):

Ndk = tak / Kan, (26)

Нтk = Нч * (Ндк / Но), (27)

където tak е времето на автоматична работа на оборудването при производството на части от k-ти тип.

МЕТОДОЛОГИЧЕСКА РАЗРАБОТКА ЗА ДИСЦИПЛИНАТА

"ТЕХНОЛОГИЯ НА ИНЖЕНЕРИНГ"

Съставител: Фазлова З.М.

Въведение

Интензификацията на производството, успешното внедряване на най-новите технологии и технологии изисква подобряване на организацията на труда, производството и управлението, което е възможно само на основата на техническото регулиране.

Нормирането на труда е установяването на мярка за разходите за труд, mf от общите обществено необходими разходи на работно време за производство на продукти с определена потребителска стойност за даден период от производствени и технически условия. Най-важните задачи на нормирането на труда са последователното подобряване на организацията на труда и производството, намаляването на интензивността на труда на продуктите, поддържането на икономически стабилни връзки между растежа на производителността на труда и заплати... Нормирането на труда трябва да допринесе за активното внедряване на напреднал опит, постижения на науката и технологиите.

Методическата разработка "Нормиране на работата, извършена на машини с PE U" ви позволява да придобиете необходимите умения за установяване на разумно време за извършване на технологична операция. Очертава се теоретичните основи за установяване на нормите за време за технологична операция с ЦПУ. Приложението съдържа основните инженерни трудови стандарти.

РЕГЛАМЕНТ НА ​​РАБОТАТА, ИЗПЪЛНЯВА СЕ НА МАШИНИ С ЦПУ

Основният начин за автоматизиране на процесите на механична обработка на детайли от дребно и еднократно производство е използването на металорежещи машини с цифрово управление (CNC). Машините с ЦПУ са полуавтоматични или автоматични машини, чиито движещи се части се извършват и работни и спомагателни движения се извършват автоматично по предварително зададена програма. Той включва технологични команди и числени стойности на преместванията на работните органи на машината.

Смяната на машина с ЦПУ, включително промяна на програмата, изисква малко време, така че тези машини са най-подходящи за автоматизиране на дребно производство.

Време за завършване на операциитена машини с ЦПУ, N bp се състои от подготвително-окончателно време T pz и единица време T бр:

(1)

T pc = (T c.a + T в K TV)
(2)

където н - броят на частите в произведената партида;

Т Ц.а - продължителност на цикъла на автоматична работа на машината по програмата, min;

T in - помощно време, min;

K TV - корекционен коефициент за времето на извършване на ръчна спомагателна работа, в зависимост от партидата обработени части;

и тези, и орг, и екс - време за технологично и организационно поддържане на работното място, за почивка и лични нужди с еднопосочно обслужване, % от оперативното време.

Времето на цикъла на автоматична работа на машината според програмата се изчислява по формулата

T c.a = T около + T mv (3)

където T около е основното (технологично) време за обработка на една част, min:

Т около = (4)

L i е дължината на пътя, изминат от инструмента или детайла в посоката на подаване по време на обработка на технологичния участък (като се вземат предвид проникването и надминаването);

s m - минута подаване при даден технологичен участък, mm / min;

T mv - машинно-спомагателно време според програмата (за приближаване и изтегляне на детайл или инструмент от началните точки в зоните за обработка, настройка на инструмента по размер, смяна на инструмента, промяна на стойността и посоката на подаване, време на технологични паузи (спирации) и др.), мин.

Помощното време се определя, както следва:

T in = T in.y + T in.op + T in.meas (5)

където T v.y - време за монтаж и демонтаж на детайла, min;

T v.op - помощно време, свързано с операцията (не е включено в контролната програма), min;

Т в rev - спомагателно време за незастъпване за измерване, мин.

Норми за време за монтаж и демонтаж на частсе определят от видовете приспособления в зависимост от видовете машини и предвиждат най-често срещаните методи за монтаж, подравняване и закрепване на части в универсални и специални скоби и приспособления.

Помощното време, свързано с операциятаподразделен на:

а) за допълнителното време, свързано с операцията, което не е включено в цикъла на автоматична работа на машината по програмата;

б) времето на машина-помощ, свързано с прехода, включен в програмата, свързан с автоматичната спомагателна работа на машината.

Необходимите размери на детайлите, обработвани на машини с ЦПУ, се осигуряват от конструкцията на машината или режещия инструмент и точността на тяхното регулиране. Относно време за контролни измерваниятрябва да се включва в единичната времеви норми само ако е предвидено от технологичния процес и не може да бъде отменено от времето на цикъла на автоматичната работа на машината по програмата.

Време за обслужване на работното мястосе определя според стандартите и типоразмерите на оборудването, като се отчита едностанционното и многостанционното обслужване като процент от времето на работа.

Време за почивка и лични нуждипри обслужване на един работник една машина не се разпределя отделно и се отчита във времето за обслужване на работното място.

Подготвителни и заключителни стандарти за времеса предназначени за настройка на машини с ЦПУ за обработка на детайли по вградени програми за управление и не включват допълнителни действия за програмиране директно на работното място (с изключение на машини, оборудвани с оперативни програмирани системи за управление).

Норми на времето за регулиране на размерите на режещия инструмент извън машинатаса предназначени за стандартизиране на работата по настройка на режещия инструмент за машини с ЦПУ, която се извършва от инструментари извън машината в специално оборудвано помещение с помощта на специални устройства.

ТИПИЧЕН ПРОБЛЕМ С РЕШЕНИЕ

Първоначални данни:част - вал (фиг. 1); материал - стомана 30G; прецизна повърхностна обработка 1,2,3 - ТО10; грапавост на повърхностната обработка 1, 2 Ра5; 3 - Ра10.

Заготовка: метод на производство - щамповане (нормална прецизност ТОшестнадесет); състояние на повърхността - кора; тегло 4,5 кг; надбавка за повърхностна обработка: 1 - 6 мм; 2 - 4 мм; 3 - 5 мм.

Машина: модел 16K20FZ. Паспортни данни:

скорост на шпиндела П(rpm): 10; осемнадесет; 25; 35,5; 50; 71; сто; 140; 180; 200; 250; 280; 355; 500; 560; 630; 710; 800; 1000; 1400; 2000 г.;

диапазон на подаване s m (mm / min)

по координатната ос х- 0,05...2800;

по координатната ос z - 0,1...5600;

най-голямата сила, разрешена от механизма за надлъжно подаване - 8000 N, от напречния механизъм за подаване - 3600 N;

мощност на основното задвижване - 11 kW;

обхватът на регулиране на честотата на въртене на електродвигателя с постоянна мощност - 1500 ... 4500 об / мин.

Работа: базиране в центровете, с монтиране на каишката на повърхността.

1. Избор на етапи на обработка.

Определят се необходимите етапи на обработка. За да се получат размерите на детайла, съответстващи на качество 10, от детайла с качество 16, е необходимо да се извърши обработка на три етапа: груба обработка, полудовършителна обработка и довършителна обработка.

2. Избор на дълбочина на рязане.

Определете минималната необходима дълбочина на рязане за етапите на полудовършителни и довършителни обработки (Приложение 5).

В довършителния етап за повърхността 1, чийто диаметър съответства на интервала от размери 8 ... 30 mm, се препоръчва дълбочината на рязане т = 0,6 mm; за повърхност 2, чийто диаметър съответства на интервала от размери 30 ... 50 mm, т= 0,7 мм; за повърхност 3, чийто диаметър съответства на интервала от размери 50 ... 80 mm, т = 0,8 мм.

По същия начин, на етап полузавършен за повърхността / се препоръчва т = 1,0 mm; за повърхност 2 - т - 1,3 мм; за повърхност 3 - т = 1,5 мм.

Фигура 1 - Скица на вала и траекторията на движение на инструментите

Дълбочината на рязане за етапа на груба обработка на обработка се определя въз основа на общия припуск за обработка и сумата от дълбочините на рязане за етапите на довършителни и полудовършителни работи: за повърхност 1 - т = 4,4 мм; за повърхност 2 - т = 2,0 мм; за повърхност 3 - т = 2,7 мм. Избраните стойности се въвеждат в таблица 1.

Таблица 1 - Определяне на условията на рязане

3. Избор на инструмент.

На машината 16K20FZ се използват фрези със секция на държача 25 x 25 mm, дебелина на плочата 6,4 mm.

Въз основа на условията на обработка се приема триъгълна форма на вложка с ъгъл в горната част
° на твърда сплавТ15К6 за груба и полудовършителна обработка и Т30К4 - за довършителни етапи (Приложение 3).

Стандартен срок на издръжливост: T = 30 минути.

4. Избор на фураж.

4.1. За етапа на груба обработка захранването се избира според прил. 3.

За повърхност 1 при струговане на детайли с диаметър до 50 мм и дълбочина на рязане т = Препоръчва се 4,4 mm подаване s от = 0,35 mm / оборот. За повърхности 2 и 3, съответно, се препоръчва да се подават s от = 0,45 mm / rev. и s от = 0,73 mm / rev.

Чрез прил. 3 определят корекционните коефициенти за подаването в зависимост от материала на инструмента ДА СЕпясък = 1,1 и начина на закрепване на плочата К sp = 1,0.

4.2. За етапа на полузавършена обработка стойностите на захранването се определят съгласно прил. 3 по същия начин: за повърхности 1 и 2 сот = 0,27 mm / оборот, Повърхности 3 s от = 0,49 mm / оборот.

Коефициенти за корекция за подаването в зависимост от материала на инструмента Кпясък = 1.1, методът за фиксиране на платината K sp = 1.0.

Чрез прил. 3 определяме корекционните коефициенти за доставка на груби и полузавършени етапи на обработка за променени условия на обработка: в зависимост от сечението на държача на инструмента ДА СЕ s d = 1,0; сила на рязане К s л = 1,05; механични свойства на обработвания материал ДА СЕпясък = 1,0; схеми за монтаж на детайла ДА СЕ в = 0,90; условия на повърхността на детайла К s n = 0,85; геометрични параметри на фреза К sp = 0,95; твърдост на машината К sj = 1,0.

Крайното подаване на етапа на груба обработка се определя от:

За повърхност 1

s pr1 = 0,35 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 = 0,29 mm / оборот;

За повърхност 2

s pr2 = 0,45 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 = 0,38 mm / оборот;

За повърхност 3

s pr3 = 0,73 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 = 0,61 mm / оборот.

Захранването на полузавършения етап на обработка се изчислява по подобен начин:

за повърхности 1 и 2 s pr1,2 = 0,23 mm / rev.;

за повърхност 3 s pr3 = 0,41 mm / rev.

за повърхност 1 s от1 = 0,14 мм / оборот,

за повърхност 2 s от2 = 0,12 мм / оборот,

за повърхност от 3 s от 3 = 0,22 mm / rev.

Чрез прил. 3 се определят корекционните коефициенти за захранването на крайния етап на обработка при променени условия: в зависимост от механичните свойства на обработвания материал ДА СЕ с = 1,0; схеми за монтаж на детайла ДА СЕ в= 0,9; радиус на фреза К ул = 1,0; качество на точността на детайла л 4 = 1,0. Окончателното подаване на довършителния етап се определя от:

за повърхност 1 s pr = 0,14 · 1,0 · 0,9 · 1,0 · 1,0 = 0,13 mm / оборот,

за повърхност 2 s p p = 0,12 · 1,0 · 0,9 · 1,0 · 1,0 = 0,11 mm / оборот,

За повърхност 3 s p p = 0,22 1,0 0,9 1,0 1,0 = 0,20 mm / оборот

Изчислените стойности на подаванията на довършителния етап на повърхностна обработка са въведени в табл. един.

5. Избор на скорост на рязане.

При грубо обработване на легирана стомана с кора с дълбочина на рязане т = 4,4 мм и подаване s pr = 0,29 мм / оборот. скорост на рязане за повърхността 1 V t = 149 m / min; с дълбочина на рязане т = 2,0 mm и подаване s p p = 0,38 mm / оборот. скорост на рязане на повърхността 2 V t = 159 m/min; с дълбочина на рязане т = 2,7 mm и подаване s pr = 0,61 mm / оборот. скорост на рязане за повърхност от 3 V t = 136 m / min.

Чрез прил. 8, 9, корекционните коефициенти за етапа на груба обработка се избират в зависимост от материала на инструмента: за повърхността 1 ДО в = 1,0, за повърхности 2 и 3 ДА СЕ в =0,95.

Крайната скорост на рязане за етапа на груба обработка ще бъде:

за повърхност 1 V 1 = 149 0,85 = 127 m/min;

за повърхност 2 V 2 = 159 0,81 = 129 m/min;

за повърхност 3 V 3 = 136 0,98 = 133 m / min.

5.2. На полузавършен етап на обработка, легирана стомана без кора с дълбочина на рязане т до 3,0 mm и подаване s p p = 0,23 mm / оборот. скорост на рязане на повърхности 1 и 2 - V т = 228 м / мин; с дълбочина на рязане т = 1,5 mm и подаване s pr = 0,41 mm / оборот. скорост на рязане за повърхност 3 - V t = 185 m / min.

Коефициент на корекция за етапа на полудовършителни работи в зависимост от материала на инструмента К v = 0,95.

Чрез прил. 8, 9, останалите корекционни коефициенти за скоростта на рязане са избрани за етапите на груба обработка и полузавършена обработка за променените условия:

в зависимост от групата на обработваемостта на материала ДА СЕ v С = 0,9;

вид обработка К vo = 1,0;

твърдост на машината К vo = 1,0;

механични свойства на обработвания материал ДА СЕ v м = 1,0; геометрични параметри на фреза:

за повърхности 1 и 2 С v е = 0,95, за повърхността 3 С v е = 1,15; период на живот на режещата част ДА СЕ v т = 1,0;

наличие на охлаждане ДА СЕ v е = 1,0.

И накрая, скоростта на рязане на етапа на груба обработка се определя от:

за повърхност 1 и 2 V 1,2 = 228 0,81 = 185 m/min;

за повърхност 3 V 3 = 185 0,98 = 181 m / min.

5.3. Скоростта на рязане за крайния етап на обработка се определя от приложението. 8, 9:

в т = 0,6 mm и s p p = 0,13 mm / оборот. за повърхност 1 V т = 380 m/min;

в т = 0,7 mm и s p p = 0,11 mm / оборот. за повърхност 2 V т = 327 m/min;

в т = 0,8 mm и s p p = 0,2 mm / оборот. Vт = 300 m/min.

Чрез прил. 8, 9 се определя корекционният коефициент за скоростта на рязане за довършителния етап в зависимост от материала на инструмента; К V н = 0,8. Коефициентите за корекция за етапа на довършителни работи са числено същите като тези за етапите на груба обработка и полузавършеност.

Общ корекционен коефициент за скоростта на рязане на финалния етап: К v = 0,68 - за повърхности 1 и 2; К v = 0,80 - за повърхността 3.

Крайната скорост на рязане в довършителния етап е:

за повърхност 1 V 1 = 380 0,68 = 258 m/min;

за повърхност 2 V 2 = 327 0,68 = 222 m/min;

за повърхност 3 V 3 = 300 0,80 = 240 m / min.

Табличните и коригираните стойности на скоростта на рязане са въведени в табл. един.

5.4. Скорост на шпиндела според формулата

По време на етапа на груба обработка на повърхността 1

н = = 1263 об/мин

Взима се наличната скорост на въртене на машината н f = = 1000 об/мин. Тогава действителната скорост на рязане се определя по формулата:

V f = = 97,4 m/min.

Изчисляването на скоростта на шпиндела, корекцията му според паспорта на машината и изчисляването на действителната скорост на рязане за останалите повърхности и етапи на обработка се извършват по същия начин. Резултатите от изчисленията са обобщени в табл. един.

Тъй като машината 16K20FZ е оборудвана с автоматична скоростна кутия, приетите стойности на скоростите на шпиндела се задават директно в програмата за управление. Ако използваната машина има ръчно превключване на скоростта на шпиндела, е необходимо да се предвидят технологични спирания в управляващата програма за превключване или да се зададе най-ниската от изчислената скорост за всички повърхности и етапи на обработка.

5.5. След изчисляване на действителната скорост на рязане за довършителния етап, подаването се регулира според грапавостта на обработваната повърхност.

Чрез прил. 8, 9, за да се получи грапавост не повече Ра5 при обработка на конструкционна стомана със скорост на рязане V f = 100 m / min с фреза с радиус на носа r in = 1,0 mm, се препоръчва подаване s от = 0,47 mm / rev.

Чрез прил. 8, 9 определят корекционните коефициенти за подаването, грапавостта на обработваната повърхност за променените условия: в зависимост от:

механични свойства на обработвания материал K s = 1,0;

инструментален материал K s и = 1,0;

вид обработка K s около = 1,0;

наличието на охлаждане K s w = 1,0.

И накрая, максимално допустимата подаване на грапавост за крайния етап на повърхностна обработка 1 и 2 се определя по формулата

s около = 0,47 * 1,0 * 1,0 * 1,0 * 1,0 = 0,47 mm / оборот.

Скоростите на подаване за довършителни етапи 1 и 2, изчислени по-горе, не надвишават тази стойност.

Нито една от изчислените стойности не надвишава задвижващата мощност на главното задвижване на машината. Следователно установеният режим на рязане за мощност е осъществим (изчисление не е дадено).

6. Определение за минутно хранене.

Минутно хранене по формулата

s m = n f s около

В етапа на груба обработка за повърхност 1

s m = 1000 0,28 = 280 mm / min.

Стойностите на минутата подаване за останалите повърхности и етапи на обработка се изчисляват по същия начин и се прилагат в табл. един.

7. Определяне на времето за автоматична работа на машината към програмата.

Времето на автоматична работа на машината по програмата за общата част.

За машината I6VT2OFZ времето за фиксиране на кулата е T, ако = 2 s, а времето за завъртане на купола с една позиция е T un = 1.

Резултатите от изчисленията са показани в табл. 2.

8. Определяне на нормата на работното време.

8.1. Нормата на работното време се определя по формулата (2)

8.2. Помощното време се състои от компоненти, изборът на които се извършва съгласно 1-ва част на стандартите (формула (5)). Помощно време за монтаж и демонтаж на детайла T v.y = 0,37 min (Приложение 12).

Помощното време, свързано с операцията, T v.op, съдържа времето за включване и изключване на машината, за проверка на връщането на инструмента в дадена точка след обработка, за инсталиране и премахване на щит, който предпазва от пръскане с емулсия (Приложение 12, 13):

T v.op = 0,15 + 0,03 = 0,15 минути.

Помощните времеви и контролни измервания съдържат времето за две измервания с едностранна гранична скоба, четири измервания с шублер и едно измерване с шаблон с проста форма (Приложение 18):

т в. от = (0,045 + 0,05) + (0,11 + 0,13 + 0,18 + 0,21) + 0,13 = 0,855 минути.

8.3. Времето за автоматична работа на машината по програмата се изчислява на всеки участък от траекторията на инструмента и е обобщено в табл. 2.

Таблица 2 - Време на автоматична работа на машината според програмата

Продължение на таблица 2

8.4. Крайният цикъл на работа на автоматичната машина според програмата

Тс.а = 2,743 + 0,645 = 3,39 минути.

8.5. Натрупано помощно време

B = 0,37 + 0,18 + 0,855 = 1,405 минути.

8.6. Времето за организационно-техническо поддържане на работното място, почивка и лични нужди е 8% от работното време (Приложение 16).

8.7. И накрая, цената на парчето:

т настолен компютър = (3,39 + 1,405) (1 + 0,08) = 5,18 минути.

9. Подготвително и последно време.

Подготвителното и последното време се определя по формулата

T pz = T pz1 + T pz2 + T pz3 + T п.обр.

Време за организационна подготовка: T pz1 = 13 минути,

време за настройка на машината, приспособленията, устройствата за цифрово управление

T pz2 = 4,0 + 1,2 + 0,4 + 0,8 + 0,8 + 1,0 + 1,2 + 1,2 + 2,5 + 0,3 = 13,4 минути;

време за пробна обработка на част

T пр. Проба = 2,2 + 0,945 = 3,145 минути.

Общо подготвително и последно време

T pz = 13 + 13,4 + 3,145 = 29,545 минути.

10. Размер на партидата на частите

н= N / S,

където S е броят изстрелвания на година.

За средносерийно производство S = 12, следователно

н = 5000/12=417.

11. Време за изчисляване на парчета

т бр до = Т настолен компютър + Т pz / н= 5,18 + 29,545 / 417 = 5,25 минути.

Основният начин за автоматизиране на процесите на механична обработка на детайли от дребно и еднократно производство е използването на металорежещи машини с цифрово управление (CNC). Машините с ЦПУ са полуавтоматични или автоматични машини, всички движещи се части на които извършват работни и спомагателни движения автоматично по предварително зададена програма. Структурата на такава програма включва технологични команди и числови стойности на преместванията на работните органи на машината. Смяната на машина с ЦПУ, включително промяна на програмата, изисква малко време, така че тези машини са най-подходящи за автоматизиране на дребно производство.

Характеристика на стандартизацията на операциите на обработващи детайли на машини с ЦПУ е, че основното време (машина) и времето, свързано с прехода, съставляват една стойност T a - времето на автоматична работа на машината според съставената програма от технолог-програмист, който се състои от основно време автоматична работа на машината T o.a и спомагателно време на работа на машината по програма T in., т.е.

T a = T o.a + T in.a;

T v.a = T v.kh.a + T oc t

където Li е дължината на пътя, изминат от инструмента или частта в посоката на подаване при обработка на 1-ви технологичен участък (като се вземат предвид проникването и надминаването); s m - минутно подаване в тази област; i == 1, 2, ..., n е броят на секциите за обработка; Т в.х.а - време за изпълнение на автоматични спомагателни движения (приближаване на детайла или инструментите от началните точки към зоните на обработка и прибиране, настройка на инструмента на размера, промяна на числовата стойност и посоката на подаване) ; T почивка - времето на технологични паузи - спирания на подаване и въртене на шпиндела за проверка на размерите, проверка или смяна на инструмента.

Помощно време ръчно правено T не се припокрива от момента на автоматична работа на машината,

T in = t mouth + t in.op + t counter,

където t уста - спомагателно време за монтаж и демонтаж на детайла; t c.op - помощно време, свързано с операцията; t контра - неприпокриващо се спомагателно време за контролни измервания на детайла ..

Помощно време за монтаж и демонтаж на части с тегло до 3 кг на стругове и пробивни машини в самоцентриращ се патронник или дорник. се определя по формулата

t уста = aQ x

за определяне на допълнително време за монтаж и демонтаж на части в центрове или на централен дорник струг

t уста = aQ x

за определяне на допълнителното време за монтаж и отстраняване на части в самоцентриращ се или цангов патронник на стругове и пробивни машини

t set = aD в x l y в s l

за определяне на допълнителното време за монтаж и отстраняване на части на масата или квадрата на пробивно-фрезовата машина

t уста = aQ x N y det + 0,4 (n b -2)

Коефициенти и експоненти за определяне на допълнителното време за монтаж и демонтаж на части в менгемето на пробивна и фрезова машина

t уста = aQ x

Помощно управление на машината на времето. (стругови, пробивни и фрезови машини)

t c.op = a + bSX o, Y o, Z o + cK + dl pl + aT a

Помощно време за контролни намерения.

t брояч = SkD z meas L u

Определя се подготвително и окончателно време

T p-z = a + bn n + cP p + dP pp

След изчисляване на T in, той се коригира в зависимост от серийното производство. Коефициент на корекция

k c ep = 4,17 [(Ta + Tv) n p + T p-z] -0,216,

където n p е броят на обработените части в партидата.

Подготвителното и заключителното време се определя като количество време: за организационна подготовка; монтаж, подготовка и демонтаж на устройства; настройка на машината и инструмента; пробно изпълнение според програмата. Основните характеристики, които определят подготвителното и крайното време, са видът и основният параметър на машината, броят на инструментите, използвани в програмата, изместванията, използвани в операцията, видът на приспособлението, броят на началните режими на машината.

Скоростта на отделно време за операция

T w = (T a + T ser) (1 + (a obs + a ex.l) / 100].

Време за организационни и Поддръжкаработно място, почивка и лични нужди, % от работното време, се задават в зависимост от основните параметри на машината и детайла, заетостта на работника и интензивността на труда. Може частично да се припокрива с времето на автоматична работа на машината; времето на парче в този случай трябва да намалее с 3%.

Автоматизацията на обработката и спомагателната работа на CNC машини създава предпоставки за едновременна поддръжка на няколко машини от оператора. Изпълнението на функциите на оператора по обслужване на работното място на една от машините обикновено води до прекъсвания в работата на други машини, които се обслужват. Времето за почивка се увеличава поради по-високата интензивност на работа в условията на многостанционно обслужване. Времето на оперативна работа в нормата на работно време се увеличава поради спомагателното време за преходи от машина към машина.

Нормата за време за извършване на операции на машини с ЦПУ при работа на една машина (N VR) се състои от подготвителна и крайна времева норма (T PZ) и норма за работа на парче (T W)

където: Т ЦА - продължителност на цикъла на автоматична работа на машината по програмата, min;

T B - помощно време за операцията, min;

и тези, и орг, и екс - време за техническа и организационна поддръжка на работното място, за почивка и лични нужди с еднопосочно обслужване, % от оперативното време;

K t in - корекционен коефициент за времето на извършване на ръчна спомагателна работа, в зависимост от партидата заготовки.

Времето на цикъла на автоматична работа на машината според програмата се определя по формулата:

където: T O - основно (технологично) време за обработка на една част, min;

T MV - машинно-спомагателно време за обработка според програмата (за приближаване и изтегляне на детайла или инструмента от изходните точки към зоните на обработка; настройка на инструмента по размер, промяна на инструмента, промяна на размера и посоката на подаване, времето на технологичните паузи и др.), мин ...

Основното време за обработка е:

където: L i е дължината на пътя, изминат от инструмента или частта в посоката на подаване при обработка на i-тия технологичен участък (като се вземат предвид проникването и надминаването), mm;

S mi - минута подаване при даден технологичен участък, mm / min.

Помощното време за операция се дефинира като сбор от времена:

където: T V.U - време за монтаж и демонтаж на детайла ръчно или с повдигане, min;

T V.OP - помощно време, свързано с операцията (не е включено в програмата за управление), min;

T V.IZM - помощно време за незастъпване на измерванията, min;

Машинно-спомагателно време, свързано с прехода, включено в програмата и свързано с автоматичната спомагателна работа на машината, осигуряващо приближаване на детайл или инструмент от началната точка към зоната на обработка и прибиране; настройка на инструмента към размера на обработката; автоматична смяна на инструмента; включване и изключване на захранването; ходове на празен ход по време на прехода от обработката на едни повърхности към други; технологичните паузи, предвидени за рязка промяна в посоката на подаване, проверка на размерите, проверка на инструмента и повторно инсталиране или повторно фиксиране на детайла, се включва като съставни елементи по време на автоматичната работа на машината и не се взема предвид отделно.

Стандартите за подготвително и заключително време са предназначени за настройка на машини с ЦПУ за обработка на детайли според вградените програми за управление и не включват допълнителни действия за програмиране директно на работното място (с изключение на машини, оборудвани с оперативни софтуерни системи за управление).

Времевата норма за настройка на машината се представя като времето за подготвителна и финална работа по обработката на партида от идентични части, независимо от партидата, и се определя по формулата:

където: Т ПЗ - стандартно време за настройка и настройка на машината, min;

Т ПЗ 1 - нормата на време за организационно обучение, min;

Т ПЗ 2 - норма на време за настройка на машина, устройство, инструмент, софтуерни устройства и др., мин.;

T PR.OBR - времева норма за пробна обработка.

Времето за прием на подготвителна и заключителна работа се определя в зависимост от вида и размерната група оборудване, както и като се вземат предвид характеристиките на системата за управление на програмата и се подразделя на времето за организационна подготовка; за настройка на машина, приспособления за инструменти, софтуерни устройства; за пробно изпълнение на програмата или пробна обработка на част.

Съставът на работата по организационно обучение е общ за всички машини с ЦПУ, независимо от тяхната група и модел. Времето за организационна подготовка включва:

получаване на поръчка, чертеж, технологична документация, софтуерен носител, режещи, спомагателни и контролно-измервателни инструменти, устройства, заготовки преди старта и предаването им след приключване на обработката на партида детайли на работното място или в инструменталния склад;

запознаване с работата, чертеж, технологична документация, преглед на детайла;

инструктиране на майстора.

Съставът на работата по настройка на машинен инструмент, инструменти и принадлежности включва методи за настройка на работата в зависимост от предназначението на машината и нейните конструктивни характеристики:

монтаж и демонтаж на закрепващото устройство;

монтаж и демонтаж на блок или отделни режещи инструменти;

задаване на началните режими на работа на машината;

инсталиране на софтуерния носител в четеца и премахването му;

настройка на нулева позиция и др.