Какви дефекти са необходими за отписване на струг. Ремонт на струг - общи принципи

По време на работа на струга рано или късно ще срещнете някаква неизправност. Вероятността от повреда е особено висока, ако използвате уред със значителен пробег в работата си. В този случай трябва да сте подготвени не само за дребни неизправности, но и за възможната нужда от основен ремонт на струга, а това е много, много скъпо начинание.

За щастие, дизайнът на повечето единици (особено тези, които са били произведени през съветската епоха) е достатъчно прост, за да се справите с ремонта на струг без участието на специалист от трета страна. По-долу, използвайки модела 1K62 като пример, ще разгледаме най-често срещаните повреди, техните причини и методи за отстраняване. Ако на практика срещнете описаните проблеми, най-вероятно ще можете да извършите ремонт сами, като следвате препоръките по-долу.

Основни повреди, причини и методи за тяхното отстраняване

Основната причина за повечето неизправности на струговете е неправилната употреба и поддръжка на оборудването. Техникът трябва да знае как да поддържа уреда. Това ще спести много пари в бъдеще, тъй като основният ремонт на стругове не е евтин, дори и да извършите ремонта сами.

Специалистите препоръчват, преди да започнете да работите с машината за първи път, да проучите подробно препоръките за експлоатация и друга документация, която идва с оборудването. Ако закупите употребявана машина без инструкции, тогава има смисъл да намерите цялата документация относно модула 1K62 или всеки друг модел самостоятелно в мрежата.

Сега, след като научихте за тънкостите на управлението на вашия "асистент", е време да проучите най-често срещаните повреди и начините за тяхното отстраняване. За по-лесно възприемане представяме съвети за ремонт на струг 1K62 под формата на списък:

• Машината не се включва. Най-често срещаният и лесен за решаване проблем. Най-вероятно това се дължи на липсата на мрежово напрежение. Техникът се препоръчва да провери наличието и индикаторите за напрежение.
• Не може да превключи предавката с пръчка, уредът издава типичен звук при приплъзване. Този вид проблем се дължи на факта, че блокът не се движи от положение на празен ход. Препоръчително е да рестартирате електрическия мотор и да включите предавката за свободен ход.
• Електрическият двигател се изключва спонтанно по време на работа. Най-вероятно това се задейства от реле, което предпазва захранващия блок от прекомерно натоварване. В този случай бригадирът трябва да намали интензивността на рязане или подаване.
• Въртящият момент на шпиндела не е достатъчно висок, което не достига границата, посочена в документацията. Проблемът може да е, че коланите не са достатъчно стегнати. Увеличавайки го, ще увеличите въртящия момент. Друга причина за проблема може да бъде лошо затегнат фрикционен съединител, увеличавайки напрежението на който, вие също ще можете да увеличите въртящия момент.
• Бавно забавяне на шпиндела. В повечето случаи причината за тази неизправност е недостатъчното напрежение на спирачната лента. Увеличавайки този параметър, ще забележите, че спирането е по-динамично.
• Увеличението на подаването на шублера не достига показателите, посочени в документацията. За да се справят с проблема, експертите препоръчват да се затегне по-здраво пружината на устройството за претоварване.
• Охлаждащата помпа не работи. Обикновено този проблем е свързан с недостатъчно високо ниво на охлаждаща течност в системата. Презареждайки го, в повечето случаи ще можете да отстраните неизправността. Също така причината за този проблем може да е повреда на предпазителя. Обичайната подмяна на нови ще реши проблема, който внезапно се появи пред вас.
• Прекомерна вибрация на машината по време на работа. Може да има няколко причини за това. Първият е неправилното нивелиране на уреда. В този случай трябва да подравните машината. Втората възможна причина е износването на съединението на водачите на шублера. Затегнете отново затягащите клинове и дъски и ситуацията вероятно ще се подобри. Също така, прекомерните вибрации често са свързани с неправилен избор на режим на рязане или с неправилно заточване на режещия инструмент.
• Точността на обработка на детайла е незадоволителна. Има четири основни причини за този проблем. Това е странично изместване на задната баба, прекомерна изпъкналост на конструкцията, фиксирана в патронника, недостатъчно твърдо фиксиране на държача на инструмента или патронника. В първия случай трябва да регулирате позицията на главата, във втория натиснете конструкцията с центъра или да я подпрете с постоянна опора. В третия и четвъртия случай трябва да затегнете дръжката на държача на инструмента или ремъците на патронника.

Често се налага ремонтът на струг 1K62 да се извърши поради неизправност на системата за смазване. Ако няма слаба струя смазка в масломера, това показва, че спирателният винт на лоста на помпата не е регулиран. Техникът трябва да регулира позицията на буталото.

Ако има поток от масло, но е много слаб, тогава най-вероятно причината е замърсен филтър. Проблемът се решава чрез банално измиване на филтъра.

В допълнение, неизправността на пружината на плунжерната помпа може да доведе до пълно отсъствие на поток от смазка в масломера. Смяната на пружината ще коригира проблема. Ако смазката не се подава към водачите на леглото, тогава причината най-вероятно се крие в замърсяването на един от клапаните на плунжерната помпа. Отново ремонтът включва цялостно промиване.

Резултати

Както можете да видите, ремонтът на стругове може да се извърши самостоятелно, ако разбирате начините за отстраняване на основните неизправности. Надяваме се, че представената информация ще ви спести пари и много време.

И изобретен през 650 г. пр.н.е. струге претърпял революционни промени и в наши дни е неразделно оборудване на всяко машиностроително производство. Като се има предвид този тип оборудване от гледна точка на надеждността, трябва да се отбележи, че те са сложни технически системи с твърди обратни връзки и се състоят от механични и електрически компоненти, които се характеризират с влошаване на техническите параметри по време на работа.

Това се изразява преди всичко в естествената промяна на геометрията като такава, т.е. подробности струг, като са изложени на механични и ерозионни влияния, променят размера си с течение на времето. В резултат на това взаимното им разположение в пространството не съответства на проектната документация и се нарушава паралелизмът в конструкцията, което, разбира се, се отразява на твърдостта на машината като цяло, на отделните й елементи и води до повреди на струг.

Задвижващите елементи - хидравличните системи и електрическите задвижвания - са подложени предимно на най-силно физическо натоварване. Освен това е така хидравликата е основното "болно място" във всеки струг... Причината за повреди в хидравликата и свързаните с нея системи е доста често срещана: уплътненията, уплътненията и семерингите са изключително ненадеждни и изтичат много бързо. Техническото масло започва да тече по пода и е опасно за работника или за резервоара за охлаждаща течност. В същото време охлаждащата течност се сгъстява, изпомпва се лошо, в резултат на което инструментът се прегрява, има по-сериозен ефект върху детайла, провокирайки прегряване и дори повреда на електрическото задвижване.

В руските машини от всякакъв тип най-често се появяват всякакви хлабини, смачквания, вибрации, които влияят негативно на качеството на обработката на детайла или правят невъзможна работата на машината.

Внезапните натоварвания на двигателя по време на въртене водят до до повреди в електрически табла... Освен това излятото масло не винаги отговаря на изискванията (може да е по-вискозен, включително поради студа в производствена площ), и в резултат на това не предоставя стругвисококачествено централизирано смазване, което увеличава износването на триещите се повърхности, провокира прегряване на помпите, заглушаване и разрушаване на машинните компоненти.

Друга причина за повреди, причинени от спадане на налягането хидравлична система и който трябва да бъде озвучен, се състои в разхлабване на затягането на детайла и това може да доведе до избиване на детайла и злополука. Този проблем трябва да бъде решен чрез сензори и контролери за налягане, но те не винаги реагират своевременно.

Като пример, свързани с неизправности в хидравличната система, производствените работници посочиха на журналиста www.site чести аварии в безцентрови груби машини 9А340Ф1 и КЖ9340, чиято работа се характеризира със значителни динамични натоварвания:

• нарушаване на подаването на смазочно масло към шпинделния възел, причинява преждевременно разрушаване на маншетите в маслено-въздушните системи;
• по същата причина разрушаването на лагерите на подаващите ролки може да бъде причинено от падането на детайла върху ролките;
• недостатъчно налягане в затягащия хидравличен цилиндър, причинява превъртане на детайла в тис;
• прегряване на маслената станция поради липса на масло, некачествено масло, наличие на произволни части между триещите се повърхности.

Последният етап е може да причини повреда на хидравличните помпи и/или помпатав охладителната система.

В допълнение към хидравликата и електродвигателите, които са рискова зона за производителност стругове, трябва да се съсредоточите върху "задвижващата" механика - търкалящи лагери и зъбни колела. В резултат на влиянието на високочестотни вибрации възможни са паша и кавитационни процеси... Ако например има дефекти в скоростната кутия на зъбните колела, тогава има голяма вероятност от захващане и задръстване, което може да доведе до повреда на съответната двойка.

Изучавайки специалната литература, анализаторът на портала www.site все пак се обърна към работилницата, за да интервюира специалисти, които се занимават с ремонт на домашни стругове. Както се оказа, в руските машини от всякакъв тип най-често се появяват всякакви хлабини, смачквания, вибрации, които влияят негативно на качеството на обработката на детайла или правят невъзможна работата на машината.

Такива ремонти са лесни, както и смяната на различни лагери, както и настройката на координатите на машината. По-сложните включват мерки за възстановяване на каретата и клиновите апарати, както и на износените двойки винтове на плъзгащото задвижване на шублера, държача на инструмента и хода на вала за повдигане на задната баба. За работа, изискваща значителни разходи, включват фиксиране на геометрията на струга като цяло. Доста често в струговеремонт на бабка, скоростна кутия, машинна престилка. В автоматичните стругове и машините с ЦПУ инструменталните глави често се отказват и сензорите за позициониране губят своята точност.

Поддръжката на машините с ЦПУ е набор от мерки, насочени към поддържане на машинните инструменти в работно състояние и отстраняване на възможни неизправности. Машините с ЦПУ са сложни устройства, които осигуряват автономна или полуавтономна обработка на детайли с висока прецизност.

Поради сложния дизайн всеки проблем може да доведе до влошаване на точността на извършената задача, което ще изисква ремонт на машини с ЦПУ.

Поддръжка

Поддръжката се извършва, когато CNC машината е все още в добро работно състояние. Целта на услугата е да се предотврати възникването на повреди.

ТОВА е необходимо и когато се извършва:

• съхранение на машината;
• транспортиране;
• подготовка за употреба.

Производителят може да осигури пълна сервизна поддръжка на оборудването. В допълнение към стандартната работа, поддръжката включва проверка на съответствието със стандарта на оборудването за помещението, в което се използва уредът.

В поддръжкаработата на машината се извършва от цяла група професионалисти, състояща се от:

• ключари-ремонтници;
• електротехници;
• специалисти по електроника;
• оператори;
• лубрикатори.

При липса на тесни специалисти работата се поверява на регулатора. Поддръжката може да бъде планирана или непланирана. Ако плановата поддръжка се извършва периодично в съответствие с оперативните стандарти, няма да е необходимо да прибягвате до поддръжка от втория тип. Ако по време на проверката на оборудването се открият повреди, е необходим ремонт. Сервизна компания може да го предостави.

Методи за отстраняване на неизправности

Машините с ЦПУ са устройства със сложна система на работа. Трудно е да намерите неизправност сами, така че тази задача се решава от център за услуги... Можете точно да идентифицирате повреда, като използвате три метода:

• логичен;
• практичен;
• тест.

Първият метод включва аналитична работа. Извършва се от специалисти, които са добре запознати със структурата на машината с ЦПУ. Логическият метод ви позволява да анализирате работата на машината като цяло и поотделно и CNC модула. След това ще бъдат идентифицирани най-малките неточности, въз основа на които ще бъде възможно да се определи причината и да се отстрани.

Вторият метод се извършва по специално разработена схема. Системата на машината е разделена на няколко части, след което се диагностицират отделно. Ако се открие неизправност в някаква част, тя се разделя на още няколко части. Всеки от тях също е анализиран. Тази схема се използва, докато се установи точната причина за повредата. Едва след това ще бъде възможно да се изберат начини за отстраняването му.

Третият метод се използва в производствена среда. Това включва използването на специална програма, която анализира работата на уреда. Когато бъде извършен пълен анализ, програмата ще посочи точно какви проблеми има в работата на уреда и как те могат да бъдат отстранени. Предимството на този метод е бързото отстраняване на неизправности без разглобяване и транспортиране на машината.

Видове ремонти

Ремонтът на CNC машини е два вида: текущ и капиталов. Първият тип включва частично отстраняване на неизправности, а вторият - пълен ремонт на компонентите на устройството. Преди това вместо текущи ремонти се извършваха средни или малки. Но по-късно те бяха комбинирани, за да осигурят по-качествен ремонт. Комплексът от ремонтни работи е разделен на три етапа:

• възстановяване на геометрията на водачите, ремонт на задвижвания, настройка на части, отговорни за движението на инструмента;
• възстановяване на електрическата система (окабеляване, сензори и други детайли);
• ремонт на CNC стелаж (платки, контролери, окабеляване).

Преди започване на ремонта трябва да се състави дефектна декларация. Съставя се от собственика на оборудването. Комплексът ще бъде планиран въз основа на документацията ремонтни работи... След приключване на ремонта устройството се тества. Машината се връща на собственика, ако откритите проблеми бъдат отстранени. С висококачествен ремонт е възможно да се възстановят характеристиките на уреда до показателите, съответстващи на техническия паспорт на устройството.

В някои случаи се извършват и спешни ремонти на металорежещи машини. Извършва се, когато са допуснати дефекти при производството на оборудването. Също така, този вид ремонт е необходим, ако работата на устройството е била нарушена.

Причини

Машината с ЦПУ се състои от две части: самото устройство и системата за цифрово управление. Диагностиката също се извършва отделно. Първо се проверява машината, а след това и CNC системата. Причините за повреда на устройства от този тип най-често са:

• неправилно настроени възли и работни инструменти;
• претоварване на машината;
• неспазване на работния стандарт;
• износване или повреда на компонентите;
• неправилен ремонт на уреда.

Ако контролният номер е перфориран неправилно, ще възникне грешка в перфорираната лента.В този случай той ще трябва да бъде заменен. Ако правилата не се вземат предвид при съхранението на перфорираната лента или върху нея попадне масло, тя бързо ще се разпадне. Проблемът също се решава със смяната му. Ако в оптичната система попадне влага, прах или мръсотия, отчитането на снимката ще престане да функционира. Можете да коригирате ситуацията, като избършете лещата с алкохол.

Неизправното лентово устройство е по-сериозен проблем. Това веднага ще се отрази на оборудването за четене и перфолентата. Решаването на проблема изисква почистване, смазване и регулиране на лентовото устройство.

Ако възникнат технически неизправности в системата за цифрово управление, последствията могат да се характеризират с грешки в работата на машината.

Обновената електроника и въвеждането на нова програма могат да решат проблема.

Профилактика

Профилактиката включва диагностика на работещ блок с цел неговото поддържане и идентифициране на възможни технически неизправности. Превантивна работа може да се извършва от хора със специална подготовка. Наборът от действия включва:

• смазване на компоненти;
• почистване на конструкцията от мръсотия;
• почистване или подмяна на въздушни филтри и електронни системи.

Последната задача се осъществява с помощта на електрониката. Смазване е необходимо за частите, които са подложени на най-голямо триене по време на работа. За смазване се използва вазелин или индустриално масло 30. Заедно с машините има документация, която показва как се използват. Могат да възникнат неизправности, дори ако се спазва стандартът за употреба.

Много важен въпрос за поддържане на нормалното качество на работа на машините с ЦПУ е изборът на най-рационалния метод за отстраняване на неизправности.

На практика има основно три метода за търсене.

1. Логическият метод се основава на познаване на състава и функционирането на оборудването, анализ на действителната изходна информация и нейното сравнение с дадена контролна програма, познаване на процедурата за обработка на информация за възлите и блоковете на устройството, правилно определяне на характерни и нехарактерни грешки в управляващата програма и неизправности в CNC устройствата на самата машина. Въз основа на анализа на действието на входа и резултатите от изходната информация се прави логично заключение за съществуващите дефекти и начини за отстраняването им, за да се осигури нормална работа на машината с ЦПУ.

2. Практическият метод за отстраняване на неизправности се извършва с помощта на специални измервателни уреди. В този случай дефектната верига е разделена на две части. След това частта, в която е открита неизправността, се разделя отново. И така - докато не откриете дефектната платка за смяна. След това се прави обща проверка на устройството и се прави заключение за качеството на CNC системата и машината като цяло.

3. Тестовият метод за отстраняване на неизправности на CNC машини се прилага в средата на работилницата. В този случай се проверява работата на ЦПУ устройството като цяло или на отделни негови възли, които извършват изпълнени микрооперации, като въздействат върху тях със съответни тестови програми. Методът на изпитване ви позволява сравнително бързо да идентифицирате дефект и да предприемете необходимите мерки за отстраняването му.

Неизправностите на входния блок с фоточетец, както и на линейния интерполатор и блока за настройка на скоростта са най-характерни за използваните CNC системи на съвременните металорежещи машини. Причините за неизправности във входния блок най-често са стареене на фотодиоди или замърсяване на оптиката на фоточетеца и лентово устройство.

За изготвяне и контрол на програми за управление в заводи и сдружения, където работят машини с ЦПУ, са създадени специализирани секции, оборудвани с необходимото оборудване.

При използване на машини с ЦПУ се налагат повишени изисквания и към монтираното върху тях електрическо оборудване. Той трябва да осигурява възможност за бързо премахване на смущения в местата, където се появяват, и също така да има възможност за надеждно управление на силнотоково оборудване и електрически двигатели чрез слаби сигнали или контакти.

Машините с ЦПУ, за разлика от конвенционалните машини, са оборудвани за всяка контролирана координата на движение с отделно задвижване на подаване, което работи от системата за управление и трябва да осигури висока точност на позициониране и достатъчна скорост. За това се използват високоскоростни задвижващи двигатели - хидравлични, електрохидравлични (стъпкови или серво) и електрически. Конструктивните и технологични методи осигуряват максимално елиминиране на пролуката в кинематичната верига (например чрез замяна на конвенционалните винтови зъбни колела със сферични винтови двойки) и минимизиране на триенето в водачите, избор на оптимални маси на движещи се единици и др.

Особено внимание трябва да се обърне на грижата за хидравличното задвижване. Класът на маслото за пълнене в хидравличната система трябва да отговаря на изискванията на ръководството за експлоатация на това оборудване. Маслото трябва да е чисто, филтрирано и хомогенно (не се препоръчва смесване на различни марки масла). Не допускайте нарушаване на херметичността на хидравличната система, изтичане и намаляване на допустимото ниво на маслото. Преди да стартирате машината, е необходимо да включите хидравличната система за известно време, за да загреете маслото.

Съгласно действащата наредба, всички мерки за превантивна поддръжка на оборудване и апарати, както и за други видове поддръжка на машини с ЦПУ, трябва да се извършват само от специално обучен персонал, който има подходящо допускане, а операторът на машината е забранен от самостоятелно извършване на всякакви операции върху машината, които не са част от неговите задължения. Независимо от това, операторът трябва не само да знае кога и какви дейности са предвидени в графиците за поддръжка на CNC машината, на която работи, но и систематично да следи тяхното изпълнение в съответствие с установените графици и, ако е необходимо, пряко да участва в тях, предоставяйки всякаква помощ и съдействие на поддържащия персонал на ремонтниците.

Като се има предвид това, препоръчително е производствените работници, обслужващи машини с ЦПУ, не само да познават характеристиките на тези машини и процедурата за откриване на неизправности по тях, дадена по-горе, но и в общи линии да се запознаят с характерните грешки и методите на четене за тяхното елиминиране на CNC устройства (Таблица 6) ...

Таблица 6 Грешки при разчитане и методи за тяхното отстраняване при работа на машини с ЦПУ

Забележка.Превантивните ремонти, настройки и други работи по устройства с ЦПУ могат да се извършват самостоятелно само от онези специалисти и работници, които са преминали необходимото обучение и са получили съответните документи.

Дефекти- отклонения от качеството на материала, предвидено в техническите спецификации по отношение на химичен състав, структура, непрекъснатост, състояние на повърхността, механични и други свойства.

Дефектите, възникващи по време на работа на оборудването, могат да бъдат разделени на три групи:

1) износване, драскотини, рискове, надир;

2) механични повреди (пукнатини, счупване на зъби, счупване, огъване, усукване);

3) химични и термични повреди (изкривяване, черупки, корозия).

Повечето големи и средни механични дефекти се откриват чрез визуална проверка. В някои случаи проверката се извършва с чук: тракащ звук при почукване на част с чук показва наличието на пукнатини в нея. За откриване на малки пукнатини могат да се използват различни методи за откриване на дефекти. Най-простите са капилярните методи, които ви позволяват да определите визуално наличието на пукнатини. Методът за откриване на магнитни дефекти с надлъжно или ротационно намагнитване е по-сложен. Дефектите, разположени вътре в материала, се определят чрез флуороскопски или ултразвукови методи. Ултразвукът може да се използва и за откриване на пукнатини.

Износване(износване) - промяна в размера, формата, масата или състоянието на повърхността поради разрушаване на повърхностния слой на продукта. Има следните видове износване: допустимо, критично, ограничаващо, преждевременно, естествено и много други, чието име се определя от физични и химични явления или естеството на разпределение по повърхността на детайла.

От всички възможни видове износване, основните в машинните инструменти са механични, при захващане и окислителни.

В механично износваневъзниква абразия (срязване) на повърхностния слой на съвместно работещите части. Често се влошава от наличието на абразивен прах, прахови частици, стърготини и продукти за износване. В този случай търкащите повърхности се разрушават допълнително поради надраскване. Механичното износване настъпва, когато относителната скорост на движение на съвпадащите повърхности е нула и различна от нея, при наличие на продължителни натоварвания, високи специфични натоварвания и редица други фактори. Правилният дизайн и обработка могат значително да намалят това износване.

Носете при изземваневъзниква в резултат на захващането на една повърхност върху другата, дълбоко издърпване на материала. Това се случва при недостатъчно смазване и значително специфично налягане, когато започват да действат молекулни сили. Адхезията се получава и при високи скорости на плъзгане и високо налягане, когато температурата на триещите се повърхности е висока.

Окислително износванесе проявява в части на машинни инструменти, които са директно изложени на вода, въздух, химикали и директно температура.

Износването на частите и монтажните единици може да се прецени по естеството на тяхната работа (например шум), качеството на повърхността, формата и размера на обработваната част.

За да се намали износването на свързващите повърхности, се използват течно смазване (включително газ), триене при търкаляне, магнитно поле и специални антифрикционни накладки, уплътнения и материали.

Мониторингът на износването на критичните интерфейси на металорежещи машини е необходим, за да се определи необходимостта от ремонт, да се оцени качеството на работата на металорежещи машини, да се разработят мерки за увеличаване на издръжливостта на металорежещи машини.

Измерването на степента на износване може да се извърши по време на работа (особено при рутинни проверки), по време на периоди на планови ремонти или при тестване на металорежещи машини.

Съществуват различни методи за измерване на износването, които могат да бъдат класифицирани в следните групи:

1) интегрални методи, когато е възможно да се определи само общото износване на повърхността на триене, без да се установява количеството на износване във всяка точка на повърхността, те включват претегляне, използване на радиоактивни изотопи;

2) микрометърният метод, базиран на измерване на детайл с микрометър, индикатор или други устройства преди и след износване; микрометрията, особено измерването с индикаторни инструменти, често се използва за износване на части на машинни инструменти в производствени условия; методът не винаги дава точна представа за формата на износената повърхност;

3) методът на "изкуствените основи", използван за оценка на износването на триещите се повърхности на основните части на машината; той се състои във факта, че върху износващите се повърхности предварително се нанасят отвори с определена форма, които практически не влияят на промяната в режима на триене, тъй като размерите им са малки; съгласно първия метод (метод на отпечатъците), отворите 2 се нанасят върху повърхността на триене или чрез натискане на диамантената пирамида 1 (фиг. 8.4, а), или въртящ се карбиден валяк 3 (фиг. 8.4, б). Вторият метод, който се нарича метод "избърсване", по-точно поради липсата на подут метал.

Ориз. 8.4. Форми на щампи

4) методът на повърхностно активиране, подобно на метода на "изкуствените основи", се използва в автоматичните линии поради големия брой контролирано оборудване и ограничения достъп до триещите се повърхности; същността на метода - работните секции на водачи, шпинделни възли, зъбни и червячни зъбни колела, винтови задвижвания и други критични механизми се подлагат на повърхностно активиране в циклотроните от лъч ускорени заредени частици (протони, дейтрони, алфа частици); дълбочината на активирания слой трябва да съответства на очакваната стойност на линейното износване на детайла; за големи части се използват предварително активирани специални вложки. Степента на износване на активираните повърхности се преценява чрез периодично измерване на радиационната енергия.

Изборът на метод зависи от целта на изпитването и необходимата точност на измерване. Допустимото износване на водачите на леглата на винторежещи и конзолно-фрезови машини се нормализира в зависимост от необходимата точност на обработка и размера на детайла. Ако износването на водачите надвишава 0,2 mm, устойчивостта на вибрации на машината е значително намалена и въпреки че според условията за осигуряване на определената точност на частите е допустимо да продължите да работите с машината, е необходимо да спрете го за основен ремонт поради влошаване на качеството на обработваната повърхност (следи от вибрации) или загуба на производителност.

Допустимото износване на водачите на рендосващи и надлъжно фрезови машини се определя по формулата

U max = d (Lo / L 1) 2,

където d е грешката при обработката на машината (толеранс на детайла); L o и L 1 - дължината на водачите на леглото и съответно на детайла.

За плоски водачи износването е равно на разстоянието от определена условна права линия, минаваща през точки на неизносените краища на водачите до износената повърхност.

За машини с V-образни или триъгълни водачи с основен ъгъл α допустимо износване

U max = dcos α (Lo / L 1) 2.

Износването на водачите на леглото, в зависимост от режима на работа на машината и правилната работа, е 0,04 ... 0,10 mm или повече годишно.

Износването на водачите на леглото на струговете и въртящите се стругове, работещи в условията на индивидуално и дребномащабно производство, е средно около 30% от размера на износването на водачите на струговете, използвани в условията на едро- мащаб и масово производство.

Основната последица от износването на водачите на тежки машини, като рендосване, надлъжно фрезоване, пробиване, въртележка и др., както и на средно големи машини с високи скоростидвижението по водачите е контактен прихващане - захващане. То е придружено от абразивно износване при тази категория металорежещи машини.

За проверка на водачите се използват универсални мостове. Те се монтират на машинни водачи с различни форми и размери. С помощта на две нива едновременно се проверяват праволинейността и усукването (т.е. отклонението от успоредността в хоризонталната равнина) на водачите, паралелността на повърхностите се определя от индикатори.

Мостът е разположен приблизително в средната част (по дължината) на леглото, така че четирите опори са разположени върху призматичната част на водачите. След това на горната платформа нивата се фиксират със скорост на разделяне 0,02 mm на 1000 mm дължина и с помощта на винтове положението на нивата се регулира така, че мехурчетата на основните и спомагателните ампули на нивата са разположени в средата между везните. След това устройството се премества по водачите и се връща на първоначалното си място. В този случай мехурчетата на основните ампули трябва да се върнат в първоначалното си положение. Ако това не се случи, е необходимо да се провери закрепването на колоните и опорните лагери.

Водачите се проверяват, когато мостът спира последователно през секции, равни по дължина на разстоянието между опорите на моста. Нивото, зададено по протежение на водачите, определя неправостта. Кривината на повърхностите се определя от нивото, разположено перпендикулярно на водачите.

Показанията на нивото в микрометри, преброени в отделни участъци, се записват в протокола и след това се изгражда графика на формата на водачите.

На фиг. 8.5, ае даден пример за проверка на водачите на триъгълен профил (често срещан в леглата на стругови стругове). Индикатор 4 определя успоредността на лявата водеща базова равнина; на ниво 2, разположени през водачите, задайте тяхното обвиване. Втората страна на дясната релса може да се провери по ниво, като се монтира опора 3 от тази страна или, без да се движат опорите, чрез индикатор (това е показано с пунктирана линия на фигурата).

Ориз. 8.5. Направлявайте схеми за проверка

На фиг. 8.5, бпоказва инсталирането на устройството върху леглото на струга, за да се провери успоредността на средните водачи на основната повърхност с индикатора 4, т.е. от равнината под назъбената релса и да се провери спираловият усук с ниво 2.

За да проверите леглата на мелнички и някои други машини с подобна комбинация от водачи (фиг. 8.5, v) за праволинейност и усукване, четири опори 1 са поставени между образуващите на водача V-образен профил, и една опора 3 - на противоположния плосък водач. Проверката се извършва на ниво 2.

Когато размерите на водачите не позволяват да се поставят между техните генератори всички опори на устройството (фиг. 8.5, Г), тогава са инсталирани само две опори 1.

На фиг. 8.5, допорите 1 се удължават в съответствие с размера на призматичния водач на леглото.

При проверка на водачите на плоското легло (фиг. 8.5, д) две от опорите 1 допират до страничната повърхност, другите две и опората 3 са поставени върху хоризонтални равнини. Това осигурява стабилно отчитане на ниво 2.

С помощта на универсален мост, използвайки различни държачи за закрепване на индикатора, е възможно да се контролира успоредността на оста на водещия винт и водачите на леглото на струга. Схемата за проверка на успоредността на оста на винта на координатно-пробивната машина към водачите на леглото е показана на фиг. 8.6.

Ориз. 8.6. Схема за проверка на паралелизма на оста на винта на координатно-пробивната машина към водачите на леглото

Дизайнът на универсалния мост е прост, така че настройката на устройството отнема не повече от 5 минути. Обработва се от ключар със средна квалификация.

Ъглов мост.Ъгловите мостове се използват за проверка на водачи, разположени в различни равнини (например, направляващите повърхности на траверса на координатна сондажна машина модел KR-450).

На фиг. 8.7 е показана схема на такова устройство за измерване с ъглов мост.

Късото рамо 3 е разположено перпендикулярно на удълженото 5. Ролката 1 е фиксирана неподвижно, а ролката 4 може да се измества и монтира в зависимост от размера на водача. В този случай ролките 1 и 4 се поставят във V-образни водачи или покриват повърхностите на призматичния водач. Опората 7 се препозиционира по протежение на жлеба на рамото 5 и се регулира по височина.

На рамото 3 по водачите се монтира регулируема обувка за 2 s ниво и проверете тяхната правота. Кривината се проверява, когато нивото е разположено перпендикулярно на водачите. Използване на индикатори 6 определят неуспоредността на повърхностите, както и непаралелността на оста на винта към водачите.

Удобно е да проверите паралелизма на водачите на ластовича опашка, както и други форми, като използвате специални и универсални устройства, оборудвани с индикатори.

Ръководството може да се провери за паралелизъм с индикаторни устройства само след изготвяне на основните. Показани на фиг. 8.8 устройството се използва за проверка на паралелизма на мъжки и женски водачи различни формии размери с горен или долен контакт.

Ориз. 8.8. Схеми за проверка на водачите на ластовича опашка

Устройството се състои от греда 3 с шарнирно рамо 1 и регулируем измервателен прът 8 , стълбове 2 с индикатор и сменяема шарнирна опора 5 с контролна ролка 6 . Подпората 5 може да бъде монтирана под различни ъгли и във всяка част на лентата 3 по протежение на нейния жлеб. Позицията на опората 5 е фиксирана с болт 4 .

Когато проверявате водачите на лястовича опашка с контакти по долната равнина, изберете сменяема опора с диаметър на ролката, която осигурява контакт приблизително в средата на височината на наклонената равнина (фиг. 8.8, аи v). Опората 9 се регулира по протежение на нейния жлеб и също така е закрепена с болт (не е показан на фигурата). Върху цилиндричната повърхност на измервателния прът има скала, по която се определя стойността на индикаторното деление в зависимост от разликата в разстоянията аи б(фиг. 8.8, а). В този случай стойността на едно деление на скалата на индикатора е 0,005 ... 0,015 mm , какво трябва да се има предвид при измерване.

Използват се различни методи за възстановяване на части (Таблица 8.1). При избора на метод за възстановяване е необходимо да се определят ремонтни, безремонтни или регламентирани размери.

Таблица 8.1

Методи за възстановяване на части

Ремонтът е размерът, до който се обработва износената повърхност при възстановяване на част. Размер за безплатен ремонт - размер, чиято стойност не се задава предварително, а се получава директно по време на обработката, когато следите от износване се отстраняват и формата на детайла се възстановява. Съответният размер на съединяващата част се настройва към получения размер по метода на индивидуално прилягане. В този случай е невъзможно предварителното производство на резервни части в завършен вид. Регулиран размер за ремонт - предварително определен размер, до който се обработва износената повърхност. В същото време резервните части могат да бъдат произведени предварително, а ремонтите се ускоряват.

Методите за възстановяване на части по време на ремонт са разгледани подробно в техническата литература, някои от тях са показани на диаграмите на фиг. 8.9. Използването на определен метод за ремонт се диктува от техническите изисквания за частта и се дължи на икономическата осъществимост, зависи от конкретните условия в производството, от наличността необходимото оборудванеи времето на ремонта.

Методи с използването на полимерни материали... Това изисква оборудване за леене под налягане, което е просто и материали като полиамиди с достатъчна адхезия към метала и добри механични свойства.

В отегчен ръкав (фиг. 8.9, а) се правят радиални отвори, след това втулката се нагрява, поставя се върху масата на пресата, притиска се към дюзата (Фигура 8.9, б) и натиснат. Възстановената втулка е показана на фиг. 8.9, v.

За да възстановите износена шейна на вала (фиг. 8.9, Г) той е предварително обработен (фиг. 8.9, д), и след това процесът се повтаря, както в предишния случай (фиг. 8.9, д).

Ориз. 8.9. Схеми за възстановяване на машинни части

Възстановяването ще бъде с високо качество само при спазване на условията на леене и технологията на процеса.

Плъзгащите се винтове могат да бъдат възстановени с помощта на самовтвърдяващи се акрилопласти (стиракрил, бутакрил, етакрил и др.), състоящи се от два компонента - прах и течен мономер. След смесване на праха с течността за 15 ... 30 минути, сместа се втвърдява.

Счупен вал (фиг.8.9, е) може да се възстанови чрез натискане на нова част 1 (фиг.8.9, с) или чрез заваряване (Фигура 8.9, м), последвано от завъртане на заваръчния шев.

Износени нишки в частта на тялото (фиг. 8.9, Да се) се разгъва и разгръща, в получения отвор се притиска втулка, която, ако е необходимо, се фиксира със заключващ винт 2 (Фигура 8.9, л). Подобен метод се използва при ремонт на гладки дупки.

Точното прилягане към страните на износен шлицов вал може да бъде възстановено, ако след отгряване на вала разширите шлиците чрез продухване на сърцевина, последвано от закаляване и шлайфане на страните (фиг.8.9, м).

Вътрешният диаметър на бронзовата втулка може да бъде намален от d 1 на d 2 чрез разместване, т.е. намалете височината му, като запазите външния диаметър непроменен. Разстройването се извършва под преса (Фигура 8.9, н).

Технологията за възстановяване на плъзгащи се винтови зъбни колела може да бъде както следва. Постоянството на стъпката на плъзгащия се водещ винт се възстановява чрез нарязване на резбата. Резбата в водещата гайка се нарязва и пробива до диаметър 2 ... 3 mm по-голям от външния диаметър на водещия винт. Повърхността, която трябва да се скучае, е, ако е възможно, оребрена. Ремонтираният оловен винт се нагрява до 90 ° C и се потапя в разтопен парафин. След охлаждане върху повърхността на винта остава тънък парафинов филм. Винтът с парафиново покритие е монтиран с гайка за отвор, за да симулира работното състояние на зъбното колело. Краищата на гайката са запечатани с пластилин. След това прясно приготвената смес се изсипва в страничния, специално пробит отвор на гайката със спринцовка. След няколко минути сместа се втвърдява и винтът може да се отстрани от гайката.

Сачмените винтове се ремонтират, ако износването на резбата е повече от 0,04 mm. Технологията за възстановяване е както следва. Коригирайте централните отвори на винта чрез шлайфане или шлифоване. Ако има прорези и вдлъбнатини в централните отвори, тогава щепселите с централни отвори се отегчават и монтират върху лепилото. След възстановяване на центровете, ако е необходимо, винтът се изправя според индикатора в центровете. След това точността на стъпката на резбата се възстановява чрез механична обработка. По време на механична обработка жлебът на резбата се разширява по цялата дължина на винта до ширината в най-износената зона. Диаметърът на външната и вътрешната резба остава непроменен. Аксиалната хлабина се избира чрез регулиране на гайките. Гайките най-често не се ремонтират, но, ако е необходимо, се обръщат.

Корекцията на износените водачи на леглото се извършва по следните начини: 1) ръчно; 2) върху металорежещи машини; 3) с помощта на приспособления.

Корекцията на ръка чрез пилене и остъргване се използва за малки водачи в повърхностна площ с малко износване. Остъргването на водачите на леглото може да се извърши по два начина: 1) с помощта на инструмент за управление; 2) върху предварително заточена или заточена съвпадаща част.

Ако стойността на износване на водачите на леглото надвишава 0,5 mm, те се ремонтират чрез машинна обработка. За това се използват специални машини за шлайфане, рендосване и надлъжно фрезоване.

Когато в някои фабрики направляващите на леглата са 0,3 ... 0,5 mm, те се обработват по метода на фино рендосване. Точността на обработка по този метод позволява почти напълно да се откажем от остъргването и да се ограничим само до декоративно изстъргване.

Чрез шлайфане водачите на леглото се ремонтират на специални шлифовъчни машини или рендосващи или надлъжно фрези със специални стационарни устройства.

Големите легла, които не могат да се обработват на машини, трябва да бъдат обработени с приспособления. Уредите, когато се използват правилно, осигуряват достатъчно високо качествообработени повърхности. Механичната обработка се извършва без демонтаж на леглото, което намалява времето за ремонт и намалява цената му. Преносимите устройства обикновено се движат по леглото, което обработват. За основа на устройството (каретката) се използва специално подготвена плоча или понякога част от ремонтираната машина.

Най-разпространени са устройствата за рендосване и шлайфане.

Обработката с приспособления не изисква специално оборудване. Недостатъкът на този метод е по-ниската производителност в сравнение с обработката на металорежещи машини и необходимостта от ръчна изработказа подготовка на основи. Предимството на обработката с помощта на устройства е спестяването на време за демонтаж, транспортиране и повторно сглобяване на леглото, което е неизбежно при обработка на машини.

Изборът на технологични основи е от голямо значение за реставрацията на водачите. По естеството на основите леглата могат да бъдат разделени на четири основни групи.

1) Основи, в които се монтират шпиндели (хоризонтални фрези, вертикални фрези с интегрална глава, някои видове зъбооформяне и др.). При ремонт на леглата от тази група подравняването се извършва от дорниците, монтирани в шпиндела на машината, материализирайки оста на въртене.

2) Легла с неработни повърхности, обработвани едновременно с работниците (надлъжно-фрезови, надлъжно-рендосващи, кръгло и вътрешно шлифовъчни машини).

3) Легла с частично износени водачи. За основа са взети работни повърхности, които се износват малко по време на работа и не навсякъде. При такива легла първо се възстановяват повърхностите, които са малко износени, след това въз основа на тях се възстановяват останалите износени работни повърхности. Типични за тази група са леглата на стругове, стругови стругове с разглобяема глава и др.

4) Стойки с отделни, неизносени секции на водачите. Тази група включва легла, които нямат други обработени повърхности, с изключение на носещи се работници (фрези за зъбни и резбовани машини). За основа се приемат неизносени или малко износени участъци от работните повърхности, които трябва да бъдат коригирани.

За да се възстановят необходимите свойства на направляващите легла, те се подлагат на топлинна обработка. От разнообразието от методи ето някои от най-често срещаните.

Повърхностно втвърдяване с индукционно нагряване с високочестотни токове ( HDTV ) ... Качеството на HFC-закаления чугунен слой зависи от честотата на тока, плътността на мощността, времето за нагряване, конструкцията на индуктора, пролуката между индуктора и повърхността, която ще се закалява, както и от условията на охлаждане. Крайните резултати от втвърдяването се влияят и от първоначалното състояние на чугуна (химичния му състав и микроструктура).

Когато сивият чугун се нагрява за последващо закаляване, част от въглерода се разтваря в аустенит, а останалата част остава в свободно състояние под формата на графитни включвания. По правило чугунът трябва да има перлитна структура преди закаляване. Ако първоначалната структура на чугуна е незадоволителна за повърхностно втвърдяване, тогава концентрацията на свързания въглерод трябва да се увеличи (съдържанието на перлит в структурата трябва да се увеличи) чрез предварително топлинна обработка- нормализиране.

Максималната постижима твърдост на чугуна, получена след втвърдяване с високочестотен ток при температура от 830 ... 950 ° C (в зависимост от състава на чугуна), е HRC 48-53. По-нататъшното повишаване на температурата на втвърдяване води до намаляване на твърдостта.

Скоростта на охлаждане по време на закаляване има малък ефект върху твърдостта. При закаляване в масло твърдостта на чугуна намалява само с 2 - 3 единици. HRC срещу охлаждане с вода.

Повърхностното втвърдяване с HFC нагряване на модифициран чугун дава възможност за получаване на по-голяма твърдост и дълбочина на слоя в сравнение с втвърдяването на конвенционалния перлитен чугун. По отношение на микроструктурата, закаленият модифициран чугун практически не се различава от перлитния чугун.

Преди да втвърдите леглата за струг, направете следното:

1) монтирайте леглото върху масата за ренде и го подравнете до успоредност на основните повърхности с точност 0,05 mm и след това го огънете с 0,3 ... 0,4 mm (размерът на деформация по време на втвърдяване);

2) планирайте всички водачи на леглото, докато те са успоредни на движението на масата. След отделяне на леглото (от масата), поради еластична деформация се образува изпъкналост, съответстваща на размера на отклонение;

3) монтирайте рамката (без подравняване) върху платформата за закаляване, оградена с циментово рамо за събиране на използваната охлаждаща вода;

4) инсталирайте преносима машина върху водачите на леглото, фиксирайте две скоби от двете му страни; закачете ролковата верига със зъбното колело на задвижването на машината;

5) регулирайте междината между индуктора и леглото, което ще се втвърди, като използвате вертикалната и хоризонталната опора на машината. След това подайте вода към индуктора;

6) включете тока и погасете. Тъй като повърхността на рамката, която ще се закали, е разположена в хоризонтална равнина, охлаждащата вода залива плоската, все още не напълно загрята зона и по този начин затруднява втвърдяването. По правило дълбочината на втвърдения слой в горната част на призмата е по-голяма, отколкото в плоския участък (3 ... 4 mm за призмата, 1,5 ... 2,5 mm за плоския участък).

Пример.Режимът на закаляване на водачите на леглото на винторезния струг мод. 1K62.

Напрежение на генератора, V ………. ………………………………. 600-750

Сила на тока, A ………………………………… .. …………………………………. 95-120

Капацитет на кондензаторната банка, μF ….…………………….. 300-375

Използвана мощност, W ………………………………………. 55-70

Разстоянието между индуктора и втвърдяваното легло, mm ……… ..2.5-3.5

Скоростта на движение на индуктора по време на нагряване, m / min ... .. 0-24

Температура на нагряване на повърхността на леглото, ° С ………………… 850-900

Дълбочина на закаляване, мм …………………………………………………..3-4

HRC …………………………………………………………………. 45-53

Време за втвърдяване на леглото, мин ……………………………………………. ……. 60-70

Каишка за легло след втвърдяване (към вдлъбнатината), мм ... 0,30-0,50

По време на втвърдяването водачите на леглото се отклоняват и изпъкналостта в резултат на рендосването се компенсира. По този начин се осигурява малко отстраняване на метала при последващото шлайфане на водачите.

Огнени повърхностно втвърдяване

За повърхностно втвърдяване на водачи на леглото чрез втвърдяване с пламък в ремонтната практика се използват стационарни и мобилни инсталации. Първите обикновено се монтират в специални зони на механични сервизи. В този случай леглата трябва да бъдат доставени там за термична обработка и последващо възстановяване. За легла, които поради производствени причини не могат да бъдат отстранени от основата (липса на подемно оборудване и транспорт, необходимост от запазване на основата и др.), се използват мобилни инсталации.

Повърхностното втвърдяване с пламък на водачите на леглото може да се извърши с ацетилен-кислороден или керосин-кислороден пламък. Нагряването с ацетиленово-кислороден пламък е по-интензивно, отколкото с керосин-кислороден пламък, тъй като с помощта на първия е възможно да се нагрее до 3150 ° C, а с помощта на втория - само до 2400 ° ° С. Като горима смес се използват и пропан-бутан и кислород или природен газ, смесен с кислород.

Средата за гасене е вода. Инсталацията за втвърдяване с пламък е проста като конструкция и надеждна в експлоатация, обслужва се от един работник.

Змийско втвърдяване ... В някои фабрики вместо непрекъснато закаляване на водачите на леглата на струговете се практикува т. нар. змиево втвърдяване, при което чрез нагряване с газова горелка се образуват кръстосани зигзагообразно закалени ленти върху повърхността на водачите.

В процеса на втвърдяване върху направляващите повърхности на леглото се нанася кръстосана зигзагообразна линия с ширина 6 ... 12 mm сстъпка 40 ... 100 mm (фиг. 8.10).

Ориз. 8.10. Рисунка за втвърдяване на змия

Моделът за втвърдяване е ръчно изработен и обикновено има неправилна форма. Разстоянието от ръба на леглото до линията на втвърдяване трябва да бъде най-малко 6 мм . Скоростта на движение на горелката по водачите е около 0,5 m / min , който осигурява нагряване до 750 ... 800 ° С.

Препоръчително е да приложите модела за втвърдяване, както следва. Първо нанесете зигзагообразна линия върху първата направляваща линия в един проход, след което преминете към втората направляваща линия. По време на нанасянето на зигзагообразната линия върху втория водач, първият се охлажда до 50 ... 60 ° C и върху него се прилага кръстосана линия за втвърдяване.

Поради това е необходимо внимателно да се следи процеса на нагряване и своевременно да се регулира скоростта на движение на горелката спрямо втвърдената повърхност на водачите на леглата, предотвратявайки топенето на метала.