Графіки планово-попереджувальних ремонтів виробничого обладнання. Складання плану-графіка планово-попереджувального ремонту обладнання. Інструкція щодо заповнення річного графіка технічного обслуговування та ремонтів обладнання підрозділу

Як скласти річний графік ПВР електрообладнання? На це питання я спробую докладно відповісти на сьогоднішньому посту.

Не для кого не секрет, що основним документом, за яким здійснюється ремонт електроустаткування, є річний графік планово-попереджувального ремонту електрообладнання, на основі якого визначається потреба в ремонтному персоналі, в матеріалах, запасних частинах, комплектуючих виробах. До нього включається кожна одиниця, що підлягає капітальному та поточному ремонту електроустаткування.

Для складання річного графікапланово-попереджувального ремонту (графіка ПВР) електрообладнання нам знадобляться нормативи періодичності ремонту обладнання. Ці дані можна знайти в паспортних даних заводу-виробника на електрообладнання, якщо це спеціально регламентує завод, або використовувати довідник «Система технічного обслуговуваннята ремонту енергетичного обладнання». Я користуюсь довідником А.І. Ящура 2008 року, тому далі посилатимуся саме на це джерело.

Завантажити довідник А.І. Ящура

І так. У вашому господарстві є кілька енергетичного обладнання. Все це обладнання необхідно внести до графіка ППР. Але спочатку трохи загальної інформації, що собою являє річний графік ППР.

У графі 1 вказується найменування обладнання, як правило, коротка та зрозуміла інформація про обладнання, наприклад назву та тип, потужність, фірма-виробник і т.д. Графа 2 – номер за схемою (інвентарний номер). Я частіше використовую номери з електричних однолінійних схем або технологічних. У графах 3-5 зазначаються нормативи ресурсу між капітальними ремонтами та поточними. У графах 6-10 зазначаються дати останніх капітальних та поточних ремонтів. У графах 11-22, кожна з яких відповідає одному місяцю, умовним позначенням вказують: К – капітальний, Т – поточний. У графах 23 та 24 відповідно записуються річний простий обладнання у ремонті та річний фонд робочого часу. Тепер, коли ми розглянули загальні положенняпро графік ППР, розглянемо конкретно взятий приклад. Припустимо, що у нас в електрогосподарстві, в корпусі 541 є: 1) масляний трансформатор трифазний двообмотувальний (Т-1 за схемою) 6/0,4 кВ, 1000 кВА; 2) електродвигун насоса, асинхронний (позначення за схемою Н-1), РН = 125 кВт;

Крок 1.Вносимо у порожню форму графіка ПВР наше обладнання.

Крок 2На цьому етапі визначаємо нормативи ресурсу між ремонтами та простою:

а) Для нашого трансформатора: відкриваємо довідник стор.205 та в таблиці «Нормативи періодичності, тривалості та трудомісткості ремонту трансформаторів та комплектних підстанцій» знаходимо опис обладнання, яке підходить до нашого трансформатора. Для своєї потужності 1000 кВА вибираємо значення періодичності ремонту та простою при капітальному та поточному ремонтах, та записуємо їх у свій графік.

б) Для електродвигуна з тієї ж схемою – стр.151 Таблиця 7.1 (дивися рисунок).

Знайдені нормативи в таблицях переносимо до нашого графіка ППР

Крок 3Для обраного електроустаткування нам необхідно визначитися з кількістю та видом ремонтів наступного року. Для цього нам необхідно визначитися з датами останніх ремонтів – капітального та поточного. Припустимо, ми складаємо графік на 2011 рік. Обладнання чинне, дати ремонтів нам відомі. Для Т-1 капітальний ремонт проводився у січні 2005 року, поточний – січень 2008 року. Для двигуна насоса Н-1 капітальний – вересень 2009 року, поточний – березень 2010 року. Вносимо ці дані до графіка.

Визначаємо коли та які види ремонту мають бути трансформатори Т-1 у 2011 році. Як ми знаємо у році 8640 годин. Беремо знайдений норматив ресурсу між капітальними ремонтами для трансформатора Т-1 103680 год і ділимо його на кількість годин на рік 8640 год. Проводимо обчислення 103680/8640 = 12 років. Отже, наступний капітальний ремонт має проводитися через 12 років після останнього капітального ремонту, т.к. останній був у січні 2005 р., отже, наступний плануємо на січень 2017 року. По поточному ремонту той самий принцип дії: 25920/8640 = 3 роки. Останній поточний ремонт проводився у січні 2008 року, т.ч. 2008 3 = 2011. Наступний поточний ремонт у січні 2011 року, саме на цей рік ми складаємо графік, отже, у графі 8 (січень) для трансформатора Т-1 вписуємо «Т».

Для електродвигуна одержуємо; капітальний ремонт проводиться кожні 6 років та планується на вересень 2015 року. Поточний проводиться 2 рази на рік (кожні 6 місяців) та, згідно з останнім поточним ремонтом, плануємо на березень та вересень 2011 року. Важливе зауваження: якщо електроустаткування знов монтується, то всі види ремонту, як правило, «танцюють» від дати введення обладнання в експлуатацію.

Наш графік набуває наступного вигляду:

Крок 4.Визначаємо річний простий у ремонті. Для трансформатора він дорівнюватиме 8 годин, т.к. 2011 року ми запланували один поточний ремонт, а в нормах ресурсу на поточний ремонт у знаменнику стоїть 8 годин. Для електродвигуна Н-1 у 2011 році буде два поточні ремонти, норма простою у поточному ремонті – 10 годин. Помножуємо 10 годин на 2 і отримуємо річний простий 20 годин. У графі річного фонду робочого часу вказуємо кількість годин, яку дане обладнання перебуватиме у роботі за вирахуванням простоїв у ремонті. Отримуємо остаточний вигляд нашого графіка.

Важливе зауваження: на деяких підприємствах, енергетики у своїх річних графіках ППР замість двох останніх граф річного простою та річного фонду вказують лише одну графу – «Трудомісткість, людина». Ця трудомісткість вважається за кількістю одиниць обладнання та нормами трудомісткості одного ремонту. Така схема зручна під час роботи з підрядними організаціями, виконують ремонтні роботи.

Не варто забувати, що дати ремонтів необхідно узгоджувати з механічною службою та при необхідності службою КВП, а також з іншими структурними підрозділами, що мають безпосереднє відношення до ремонту та обслуговування суміжного обладнання.

Якщо у вас виникли питання щодо складання річного графіка ППР, запитуйте, постараюсь, по можливості, на них докладно відповісти.

2. Система планово-попереджувального ремонту обладнання

Планово-попереджувальна форма організації ремонту технологічного обладнання у всьому світі визнана найбільш ефективною та знайшла найбільше поширення. Розробка системи планово-попереджувального ремонту устаткування розпочато у СРСР 1923 р. Нині різні варіанти системи ППР є основою організації технічного обслуговування та ремонту устаткування підприємствах більшості галузей сфери матеріального виробництва та сервісу.

Система планово-попереджувального ремонту обладнання- це сукупність запланованих організаційних та технічних заходів щодо догляду, нагляду за обладнанням, його обслуговування та ремонту. Мета цих заходів - запобігання прогресивно наростаючому зносу, попередження аварій та підтримка обладнання у постійній готовності до роботи. Система ППР передбачає проведення профілактичних заходів щодо технічного обслуговування та планового ремонту обладнання через певну кількість годин його роботи, при цьому чергування та періодичність заходів визначаються особливостями обладнання та умовами його експлуатації.

Система ППРвключає

технічне обслуговування

та плановий ремонт обладнання.

Технічне обслуговування- це комплекс операцій із підтримці працездатності обладнання під час використання його за призначенням, при зберіганні та транспортуванні. Технічне обслуговування включає

поточне міжремонтне обслуговування

та періодичні профілактичні ремонтні операції.

Поточне міжремонтне обслуговуванняполягає в повсякденному спостереженні за станом обладнання та дотриманні правил його експлуатації, своєчасному регулюванні механізмів та усуненні дрібних несправностей, що виникають. Ці роботи виконуються основними робітниками та черговим ремонтним персоналом (слюсарями, мастилами, електриками), як правило, без простою обладнання. Періодичні профілактичні ремонтні операціїрегламентовані та виконуються ремонтним персоналом за заздалегідь розробленим графіком без простою обладнання. До таких операцій ставляться

огляди, що проводяться для виявлення дефектів, що підлягають усуненню негайно або за найближчим плановим ремонтом;

промивання та зміна олії, передбачені для обладнання з централізованою та картерною системою мастила;

перевірка точності, що виконується персоналом відділів технічного контролюта головного механіка.

Плановий ремонтвключає

поточний ремонт

та капітальний ремонт.

Поточний ремонтпровадиться в процесі експлуатації обладнання з метою забезпечення його працездатності до чергового планового ремонту (наступного поточного чи капітального). Поточний ремонт полягає у заміні чи відновленні окремих частин (деталей, складальних одиниць) обладнання та виконанні регулювання його механізмів. Капітальний ремонтпроводиться з метою відновлення повного чи близького до повного ресурсу обладнання (точності, потужності, продуктивності). Капітальний ремонт, як правило, вимагає проведення ремонтних робіт у стаціонарних умовах та застосування спеціальних засобів технологічного обладнання. Тому зазвичай потрібне зняття обладнання з фундаменту на місці експлуатації та його доставка до спеціалізованого підрозділу, де проводиться капітальний ремонт. При капітальному ремонті проводиться повне розбирання обладнання з перевіркою всіх його частин, заміною та відновленням зношених деталей, вивіркою координат тощо.

Система ремонту та технічного обслуговування в залежності від характеру та умов експлуатації обладнання може функціонувати в різних організаційні форми:

у вигляді післяоглядової системи,

системи періодичного ремонту

чи системи стандартного ремонту.

Післяоглядова системапередбачає проведення за заздалегідь розробленим графіком оглядів устаткування, під час яких встановлюється його стан і складається відомість дефектів. На підставі даних огляду визначаються терміни та утримання майбутнього ремонту. Ця система застосовується для деяких видів обладнання, що працює у стабільних умовах.

Система періодичного ремонтупередбачає планування термінів та обсягів ремонтних робітвсіх видів з урахуванням розвиненої нормативної бази. Фактичний обсяг робіт коригується щодо нормативного за наслідками огляду. Ця система найбільш поширена у машинобудуванні.

Система стандартного ремонтупередбачає планування обсягу та утримання ремонтних робіт на основі точно встановлених нормативів та суворе дотримання планів ремонту незалежно від фактичного стану обладнання. Ця система застосовується до обладнання, непланова зупинка якого є неприпустимою або небезпечною (наприклад, підйомно-транспортні пристрої).

Ефективність системи ППР значною мірою визначається розвиненістю її нормативної бази та точністю встановлених нормативів. Нормативи системи ППР підприємства диференціюються за групами устаткування. Основними ремонтними нормативамиє

ремонтні цикли та їх структура,

трудомісткість та матеріаломісткість ремонтних робіт,

матеріальні запаси ремонтних потреб.

Ремонтний цикл- це період часу від моменту введення обладнання в експлуатацію до першого капітального ремонту або між двома капітальними ремонтами, що послідовно виконуються. Ремонтний цикл являє собою найменший період експлуатації устаткування, що повторюється, протягом якого здійснюються в встановленій послідовності всі види технічного обслуговування і ремонту відповідно до структури ремонтного циклу. Структура ремонтного циклу встановлює перелік, кількість та послідовність виконання ремонту обладнання протягом ремонтного циклу. Наприклад, структура ремонтного циклу може включати таку послідовність ремонту:

К - Т 1 - Т 2 - Т 3 - До,

де T 1 , Т 2 і Т 3 - відповідно, перший, другий та третій поточний ремонт;

До- капітальний ремонт (у ремонтний цикл включається лише один капітальний ремонт).

Зміст робіт, виконуваних у межах кожного з поточних ремонтів, регламентується може істотно відрізнятися від інших, присутніх у ремонтному циклі. У структурі ремонтного циклу може передбачатися малий ( М) та середній ( З) ремонт: наприклад, Т 2 = З; Т 1 = Т 3 = М.

Аналогічно може представлятися структура циклу технічного обслуговування, що встановлює перелік, кількість та послідовність виконання робіт з міжремонтного технічного обслуговування (змінний огляд, частковий огляд, поповнення мастила, заміна мастила, профілактичне регулювання тощо). Можливе включення робіт з технічного обслуговування ( ТО) у структуру ремонтного циклу, наприклад:

К – ТО 1 - Т 1 - ТО 2 - Т 2 - ТО 3 - Т 3 - ТО 4 - До.

Ремонтний цикл вимірюється оперативним часом роботи устаткування, час простою у ремонті цикл не включається. Тривалість ремонтного циклу визначається терміном служби основних механізмів та деталей, заміна чи ремонт яких можуть бути здійснені під час повного розбирання обладнання. Зношування основних деталейзалежить від багатьох факторів, основними з яких є

тип виробництва, від якого залежить інтенсивність використання устаткування;

фізико-механічні властивості оброблюваного матеріалу, від яких залежить інтенсивність зносу обладнання та його частин;

умови експлуатації, такі, як підвищена вологість, запиленість та загазованість;

клас точності устаткування, визначальний рівень вимог контролю за технічним станом устаткування;

Тривалість ремонтного циклу Твизначається у відпрацьованих машино-годинниках розрахунковим способом за емпіричними залежностями, які враховують вплив багатьох факторів, у тому числі перерахованих вище:

де Т н- нормативний ремонтний цикл, годинник (наприклад, для певних металорізальних верстатів Т н= 16800 год.);

ß П , ß м , ß у , ß Т , ß р- Коефіцієнти, що враховують відповідно тип виробництва, вид оброблюваного матеріалу, умови експлуатації, точність та розміри обладнання.

Значення коефіцієнтів та нормативна тривалість ремонтного циклу визначаються на основі узагальнення та аналізу фактичних даних підприємства або приймаються за довідковими даними.

Міжремонтний період Т мрі періодичність технічного обслуговування Т товиражаються також кількістю відпрацьованих годин:

, (104)

, (105)

де n Ті n ТО- відповідно, кількість поточних ремонтів та робіт з технічного обслуговування за один ремонтний цикл.

Тривалість ремонтного циклу, міжремонтного періоду та періодичності технічного обслуговування може бути виражена у роках або місяцях, якщо відома змінність роботи обладнання. Правильний догляд за обладнанням у процесі його експлуатації, проведення організаційно-технічних заходів, що продовжують термін служби деталей та частин обладнання, сприяють зміні фактичної тривалості ремонтного циклу та міжремонтних періодів порівняно з нормативними. Терміни служби деталей, що швидко зношуються, і частин обладнання коротше тривалості міжремонтного періоду. Тому їх доцільно замінювати у міру зношування у міжремонтний період. Трудомісткість ремонту у своїй скорочується, обсяг робіт з міжремонтного обслуговування збільшується.

Трудомісткість та матеріаломісткість ремонту та технічного обслуговування обладнання залежать від його конструктивних особливостей. Чим складніше обладнання, чим більші його розміри і вища точність обробки, тим вища складність його ремонту та технічного обслуговування, тим вища трудомісткість та матеріаломісткість цих робіт. За ознакою складності ремонту обладнання розподілено за категоріями ремонтної складності. Трудомісткість ремонтних робіт окремо по механічній та електричній частині обладнання визначається через трудомісткість одиниці складності ремонту.

Категорія ремонтної складності (До) – це ступінь складності ремонту обладнання. p align="justify"> Категорія ремонтної складності обладнання визначається за кількістю одиниць складності ремонту, привласнених цій групі обладнання шляхом зіставлення його з прийнятим еталоном - умовним обладнанням. На вітчизняних підприємствах машинобудування за одиницю ремонтної складності механічної частини традиційно приймається ремонтна складність умовного обладнання, трудомісткість капітального ремонту якого становить 50 год, за одиницю ремонтної складності його електричної частини - 12,5 год (1/11 якому присвоєно 11-у категорію складності ремонту).

Ремонтна одиниця (нар. е.) – це трудомісткість відповідного виду ремонту обладнання першої категорії складності ремонту. Норми трудомісткості на одну ремонтну одиницю задаються за видами ремонтних робіт (промивання, перевірка, огляд, поточний та капітальний ремонт) окремо на слюсарні, верстатні та інші роботи. p align="justify"> Трудомісткість кожного виду ремонтних робіт визначається шляхом перемноження норм часу для даного виду робіт по одній ремонтній одиниці на число ремонтних одиниць категорії складності ремонту відповідного обладнання.

Сумарна трудомісткість ремонтних робіт (Q) у плановому періоді розраховується за формулою:

q K , q Tі q ТО- норми трудомісткості капітального та поточного ремонту, технічного обслуговування на одну ремонтну одиницю, годин;

n До , n Т , n ТО- Число капітальних та поточних ремонтів, робіт з технічного обслуговування в плановому періоді.

Основним документом, за яким здійснюється ремонт електрообладнання, є річний графік планово-попереджувального ремонту електрообладнання, на основі якого визначається потреба в ремонтному персоналі, у матеріалах, запасних частинах, комплектуючих виробах. До нього включається кожна одиниця, що підлягає капітальному та поточному ремонту електроустаткування.

Для складання річного графіка планово-попереджувального ремонту (графіка ПВР) електрообладнання нам знадобляться нормативи періодичності ремонту обладнання. Ці дані можна знайти в паспортних даних заводу-виробника на електрообладнання, якщо це спеціально регламентує завод, або використовувати довідник «Система технічного обслуговування та ремонту енергетичного обладнання». Скористаємося довідником А.І. Ящур 2008 року.

Розглянемо саме взятий приклад. Припустимо, що у нас в електрогосподарстві, в корпусі 541 є:

1. Масляний трансформатор трифазний двообмотувальний 6/0,4 кВ,

2. Електродвигун насоса, асинхронний РН = 125 кВт;

Крок 1. Вносимо до порожньої форми таблиці «Вихідні дані для складання графіка ППР» наше обладнання.

Крок 2 На цьому етапі визначаємо нормативи ресурсу між ремонтами та простою.

a) Для нашого трансформатора: відкриваємо довідник стор.205 та в таблиці «Нормативи періодичності, тривалості та трудомісткості ремонту трансформаторів та комплектних підстанцій» знаходимо опис обладнання, яке підходить до нашого трансформатора. Для своєї потужності 1000 кВА вибираємо значення періодичності ремонту та простою при капітальному та поточному ремонтах, та записуємо їх у таблицю «Вихідні дані для складання графіка ППР».

б) Для електродвигуна з тієї ж схемою – стр.151 Таблиця 7.1 (дивися рисунок).

Знайдені нормативи в таблицях переносимо до таблиці "Вихідні дані для складання графіка ППР".

Таблиця. - вихідні дані для складання графіка ППР

Чергові огляди електрообладнання (без їх відключення) проводяться раз на місяць. Тривалість та трудомісткість ТО електричного обладнання слід передбачати 10% від поточного ремонту.

Для того щоб визначити, скільки триватиме в місяцях ремонт, необхідно кількість годин періодичності ремонту по обладнанню розділити на кількість годин на місяць. Здійснюємо обчислення для трансформатора Т-1: 103680/720 = 144 міс.

Крок 3 Після таблиці «Вихідні дані для складання графіка ПВР» необхідно розрахувати кількість ремонтів між оглядами та скласти по кожному типу обладнання структуру ремонтного циклу.

Крок 4.

Для обраного електроустаткування нам необхідно визначитися з кількістю та видом ремонтів наступного року. Для цього нам необхідно визначитися з датами останніх ремонтів – капітального та поточного. Припустимо, ми складаємо графік на 2014 рік. Обладнання чинне, дати ремонтів допустимо нам відомі. Для трансформатора Т-1 капітальний ремонт проводився у січні 2008 року, поточний – січень 2011 року. Для електродвигуна Н-1 капітальний – вересень 2012 року, поточний – березень 2013 року.

Визначаємо коли та які види ремонту мають бути трансформатори Т-1 у 2014 році. Як ми знаємо у році 8640 годин. Беремо знайдений норматив ресурсу між капітальними ремонтами для трансформатора Т-1 103680 год. і ділимо його на кількість годин на рік 8640 год. Проводимо обчислення 103680/8640 = 12 років. Отже, наступний капітальний ремонт має проводитися через 12 років після останнього капітального ремонту, т.к. останній був у січні 2008 р., отже, наступний плануємо на січень 2020 року.

По поточному ремонту той самий принцип дії: 25920/8640 = 3 роки. Останній поточний ремонт проводився у січні 2011 року, т.ч. 2011 +3 = 2014. Наступний поточний ремонт у січні 2014 року, саме на цей рік ми складаємо графік, отже, у графі 8 (січень) для трансформатора Т-1 вписуємо «Т».

Для електродвигуна отримуємо: капітальний ремонт проводиться кожні 6 років та планується на вересень 2018 року. Поточний проводиться 2 рази на рік (кожні 6 місяців) та, згідно з останнім поточним ремонтом, плануємо на березень та вересень 2014 року.

Важливе зауваження: якщо електроустаткування знов монтується, то всі види ремонту, як правило, «танцюють» від дати введення обладнання в експлуатацію.

Крок 5. Визначаємо річний простий поточний ремонт. Для трансформатора він дорівнюватиме 8 годин, т.к. 2014 року ми запланували один поточний ремонт, а в нормах ресурсу на поточний ремонт – 8 годин. Для електродвигуна Н-1 у 2014 році буде два поточні ремонти, норма простою у поточному ремонті – 10 годин. Помножуємо 10 годин на 2 і отримуємо річний простий рівний 20 годин .

Крок 6 Визначаємо річну трудомісткість ремонтів.

Для трансформатора він дорівнює 62 чол/год., т.к. 2014 року ми запланували один поточний ремонт, а в нормах ресурсу на поточний ремонт - 62 особи/годину. Для електродвигуна Н-1 у 2014 році буде два поточні ремонти, норма трудомісткості у поточному ремонті – 20 чол/год. Помножуємо 20 чол/год на 2 і отримуємо річну трудомісткість – 40 чол/год.

Наш графік набуває наступного вигляду:

Крок 7. На підставі структури ремонтного циклу по кожному устаткуванню проставляємо кількість оглядів між ремонтами та визначаємо річний простий по ТО.

Для одного трансформатора простий дорівнюватиме 0,8 годин, за структурою ремонтного циклу кількість оглядів між ремонтами - 35ТО. У 2014 році ми запланували один поточний ремонт, тому кількість оглядів буде лише 11, норма річного простою ТО становитиме 8,8 (11 множимо на 0,8).

Для електродвигуна Н-1 простий дорівнюватиме 0,1 години, за структурою ремонтного циклу кількість оглядів між ремонтами - 5ТО. У 2014 році ми запланували два поточні ремонти, тому кількість оглядів буде 10, норма річного простою ТО складе 1,0 (10 множимо на 0,1).

Трудомісткість вважається за кількістю одиниць обладнання та нормами трудомісткості одного ремонту.Для трансформатора він дорівнює 68,2 чол/год (6,2 чол/год множимо на 11ТО).

Для електродвигуна Н-1 у 2014 році дорівнюватиме 20 чол/год (2 чол/год множимо на 10 ТО).

Отримуємо остаточний вигляд нашого графіка.

Така схема зручна під час роботи з підрядними організаціями, виконують ремонтні роботи.Не слід забувати, що дати ремонтів необхідно узгоджувати з механічною службою та за необхідності службою КВП, а також з іншими структурними підрозділами, що мають безпосереднє відношення до ремонту та обслуговування суміжного обладнання.

Таблиця 6.1., Стовпець 9, рядок «Разом».

Таблиця 6.6., Графік ППР, стовпець 19, рядок «Разом».

Таблиця 6.1., Стовпець 4, рядок «Разом».

Успішна підприємницька діяльність, особливо у виробничих галузях реального сектора економіки, безпосередньо пов'язані з точністю виконання договірних зобов'язань. На їх виконання впливає безліч внутрішніх та зовнішніх факторів та умов. При цьому не останню роль може відіграти грамотно розроблений план ремонту та технічного обслуговування обладнання.

Модель причинно-наслідкових зв'язків, які впливають виконання договірних зобов'язань, представлено рис. 1.

Мал. 1. Причинно-наслідкові зв'язки у разі порушення договірних зобов'язань

Як видно з представленої схеми, несправність та/або аварійна відмова обладнання викликають виникнення шлюбу та додаткових витрат, пов'язаних з його усуненням, простої робочого процесу, необхідність позапланового ремонту.

Не допустити такого розвитку подій покликано ремонтну службу підприємства, завданнями якої є:

• забезпечення постійної робочої готовності наявного устаткування;
• подовження міжремонтного терміну експлуатації устаткування;
• зниження витрат на ремонт техніки та обладнання.

Функції ремонтної служби підприємства полягають у наступному:

Всі ці функції та пов'язані з ними заходи націлені на забезпечення необхідного рівня надійності обладнання в заданих умовах експлуатації за мінімальних витрат на його технічне обслуговування та ремонт.

Важливою складовою організації ремонту обладнання є підготовчі роботи - складання дефектних відомостей та специфікацій на ремонт.

Зверніть увагу!

При плануванні ремонту та технічного обслуговування обладнання необхідно використовувати такий специфічний ремонтний показник, як ремонтна одиниця, який характеризує нормативні витрати праці та/або часу на ремонт обладнання. Відповідно, будь-який ремонт обладнання оцінюється в ремонтних одиницях, а також у ремонтних одиницях оцінюються витрати на здійснення профілактичних операцій з підтримки обладнання в робочому стані.

На час простою обладнання під час здійснення ремонтних та профілактичних робіт впливають:

• складність несправності;
• застосовуваний метод ремонту;
• склад ремонтної бригади, зайнятої ремонтом;
• використовується технологія виконання ремонтних робіт і т.д.

Так як на конкретному підприємстві ці умови змінюються досить рідко, то при плануванні ремонтних робіт з'являється можливість використовувати заздалегідь розроблені норми та нормативи.

Ремонтні роботи поділяють за рівнем складності їх виконання (на рис. 2 представлені зростаючою).

Мал. 2. Види ремонтних робіт за рівнем складності їх виконання

Капітальний та середній ремонт обладнання регламентуються встановленими міжремонтними циклами, а вся сукупність ремонтних робіт, що виконуються, становить єдину. систему планово-попереджувальних ремонтів(ПВР).

Зверніть увагу!

Системою ПВР встановлюються і нормативи робіт з міжремонтного обслуговування. Обсяг цих робіт може бути точно регламентований, тому кількість ремонтних робочих для підприємства найчастіше визначається за нормами обслуговування.

Окрім планових ремонтних робіт на підприємствах виконуються й аварійно-відновлювальні ремонти за потребою. Як випливає з назви, такі ремонти є позаплановими та найчастіше терміновими, що сильно впливають на ритмічність та організованість основного. виробничого процесу. По можливості необхідно уникати, вірніше, попереджати виникнення аварійних поломок та, відповідно, потреби у такому ремонті.

При складанні плану ремонтних робіт необхідно визначити:

• види та терміни ремонту, їх тривалість, трудомісткість та необхідне забезпечення для кожного верстата;
• сукупний обсяг ремонтних робіт з цехів та підприємства, з помісячною розбивкою;
• необхідну чисельність ремонтних робітників, комплектацію спеціалізованих ремонтних бригад та робітників, зайнятих обслуговуванням обладнання, а також відповідний фонд заробітної плати;
• кількість та вартість необхідних матеріалів з прив'язкою до плану-графіка ремонту;
• тимчасовий фонд планового простою устаткування ремонті;
• вартість ремонтних робіт

План-графік ремонтних робіт оформляється як діаграми Ганта (рис. 3).

Мал. 3. Графік ремонту обладнання цеху

На кожній одиниці обладнання вивішують графік і структуру міжремонтного циклу, в яких зазначені терміни та вид ремонту, що виконується саме по даній одиниці обладнання. Звичайно, загальний та індивідуальні графіки повинні збігатися.

До відома

Як свідчить порівняльний аналіз, Найчастіше підприємству набагато вигідніше користуватися послугами з ремонту, що надаються сторонніми підприємствами, ніж утримувати власну ремонтну службу. Однак у будь-якому разі на підприємстві має бути співробітник, відповідальний за аналіз технічного стану обладнання, складання планів-графіків його ремонту та за своєчасне розміщення замовлень на ремонт у відповідних контрагентів.

Розроблений план планово-попереджувальних ремонтів у обов'язковому порядкумає бути узгоджений із планами виробництва, планами реалізації, а також плановими запасами готової продукціїскладі підприємства.

При напружених планових завданнях поточний ремонт та налагодження обладнання можуть виконуватись у вечірній та нічний час.

Для рівномірності завантаження ремонтного персоналу протягом року графік ремонту коригується таким чином, щоб обсяг робіт у нормо-годинах місяцями був приблизно однаковим. Для цього частина ремонтних робіт з місяця зі значним перевищенням обсягу в нормо-годинах переноситься на місяці з недовантаженням робітників у порівнянні з наявним місячним фондом часу.

Час виконання ремонтних робіт можна скоротити з допомогою використання вузлового методу ремонту. При цьому на підприємстві створюється запас готових до встановлення чи відремонтованих агрегатів. При виході з експлуатації відповідного вузла він просто замінюється на аналогічний відремонтований, а пошкоджений агрегат відправляється в ремонт.

При оцінці та аналізі роботи ремонтної служби використовуються такі техніко-економічні показники:

• плановий та фактичний час простою обладнання у ремонті, що припадає на одну ремонтну одиницю;
• оборотність парку запасних деталей, що дорівнює відношенню вартості витрачених запасних деталей до середнього залишку їх у коморах. Цей показник має бути максимально великим;
• планові нормативи запасу ремонтних вузлів, деталей та приладдя. Такий норматив повинен забезпечити виконання планових та позапланових ремонтів на період замовлення та доставки відповідних деталей;
• число аварій, поломок та позапланових ремонтів на одиницю обладнання, що характеризує ефективність системи ППР.

Зверніть увагу!

Між наведеними техніко-економічними показниками існує певна залежність. Скорочення часу простою обладнання в ремонті, що припадає на одну ремонтну одиницю, призводить до збільшення числа ремонтних одиниць встановленого обладнання, що припадає на одного ремонтного робітника, оскільки один і той же обсяг ремонтних робіт при скороченні часу на нього може бути виконаний меншою кількістю робітників. Це сприяє зниженню собівартості ремонту однієї ремонтної одиниці.

При виконанні ремонтних робіт бажано створити спеціалізовані ремонтні ділянки, а за великого обсягу однотипних робіт — спеціалізовані ремонтні служби, хоча можливе і використання комплексних ремонтних бригад, закріплених або за видами устаткування, що ремонтується, або за певними виробничими підрозділами підприємства. В останньому випадку підвищується відповідальність ремонтних робітників за стан обладнання, але не завжди забезпечуються максимальна продуктивність праці, мінімальні простої та витрати на ремонт.

Сьогодні планово-попереджувальний ремонт – це найпростіший, але водночас надійний метод здійснення робіт. Щодо відновлення функціонування обладнання, то до переліку основних умов, що забезпечують його, входять такі:

Агрегатами вже відпрацьовано конкретну кількість годинників і наближається новий періодичний робочий цикл, який обов'язково має передувати плановому попереджувальному ремонту.

Нормальний рівень обсягу ремонтних робіт чітко позначається рахунок визначення оптимальних періодів між запланованим періодичним сервісним обслуговуванням.

Організація затверджених робіт. Контроль над ними ґрунтується на стандартному обсязі робіт. Їхнє відповідальне виконання забезпечує подальше повноцінне функціонування наявних агрегатів.

Планово-попереджувальний ремонт обладнання електроустановок виконується в обсязі, необхідному для того, щоб ефективно усунути всі наявні дефекти. Також він проводиться для забезпечення природного ходу роботи обладнання до подальшого ремонту. Зазвичай графік планового запобіжного ремонту складають з урахуванням встановлених періодів.

У перервах між запланованими ремонтами роботи електрообладнання піддається також попередньо внесеним у плановий графік оглядам та ряду перевірок, які, по суті, є профілактичними.

Ремонтні роботи електроустаткування

Чергування, періодичність планового ремонту агрегатів залежать як від призначення, так і від їх конструктивних особливостей, умов експлуатації, габаритів. Основою підготовки до цієї роботи є уточнення дефектів, підбір запчастин та запасних деталей, які надалі потрібно буде замінити. Спеціально розробляється алгоритм виконання зазначеного виду маніпуляцій, завдяки чому можливе безперебійне функціонування обладнання під час ремонту. Правильна підготовка такого плану дій дає можливість здійснення повного поновлення функціонування всіх пристроїв без порушення звичного робочого режиму виробництва.

Організація процесу

Грамотний плановий попереджувальний ремонт передбачає таку послідовність:

1. Планування.

2. Підготовка агрегатів до ремонту.

3. Проведення ремонтних работ.

4. Здійснення заходів, пов'язаних з ремонтом та плановим технічним обслуговуванням.

Система планово-попереджувального ремонту обладнання, що розглядається, має етапи: міжремонтний, поточний. Їх можна розглянути детальніше.

Міжремонтний етап

Міжремонтний етап дозволяє проводити ремонт роботи обладнання без порушення виробничого процесу. До нього входить систематичне очищення, мастило, огляд, регулювання агрегатів. Сюди також відноситься ліквідація невеликих несправностей, заміна деталей, які мають малий термін служби. Іншими словами, це профілактика, яка не обходиться без щоденного огляду, догляду. Її необхідно належним чином організувати, щоб максимально продовжити термін експлуатації діючого обладнання.

Серйозний підхід до цього питання дозволяє значною мірою скоротити витрати на майбутній ремонт і сприяє більш якісному та ефективному виконанню поставлених підприємством завдань. Основні роботи, які проводяться в процесі міжремонтного етапу, - це щоденне мастило та чищення агрегатів, дотримання всіма співробітниками правил використання пристроїв, відстеження поточного стану обладнання, регулювання механізмів та своєчасна ліквідація незначних поломок.

Поточний етап

Даний етап планово-попереджувальних ремонтних робіт електроустаткування найчастіше не передбачає розбирання пристроїв, але він включає швидке усунення і ліквідацію всіх поломок, які виникли за період експлуатації. В цьому випадку відбувається лише зупинка агрегатів. Під час поточного етапу проводять випробування та вимірювання, завдяки яким вади обладнання виявляються навіть на ранніх стадіях, а це дуже важливо.

Рішення про те, чи придатне електроустаткування приймають фахівці-ремонтники. Це входить до їхньої компетенції. Винесену постанову вони ґрунтують на порівнянні наявних висновків, отриманих під час випробувань під час реалізації планових поточних ремонтних робіт.

Усунення дефектів у функціонуванні агрегатів може проводитися не тільки під час планового ремонту, а й поза ним. Це зазвичай відбувається після того, як ресурс обладнання повністю вичерпав.

Проведення планово-попереджувального ремонту: етап середній

Дозволяє частково або повністю відновити агрегати, що вже відслужили своє. Етап включає розбирання необхідних вузлів для їх перегляду, усунення виявлених дефектів, чистку механізмів і заміну деяких запчастин і деталей, що швидко зношуються. Його проведення здійснюється щороку.

Система планово-попереджувального ремонту на середньому етапі включає встановлення об'єму, циклічності і послідовності позначених тут робіт у точній відповідності з усіма нормативно-технічними документами. Завдяки цьому відбувається нормальна експлуатація обладнання.

Капітальний ремонт та його передумови

Виробляється після розкриття обладнання, його повноцінної перевірки з вивченням дефектів всіх деталей. У даний етапвходять виміри, випробування, ліквідація виявлених несправностей, через які необхідна модернізація агрегатів. Тут відбувається стовідсоткове відновлення технічних параметрів пристроїв, що розглядаються.

Коли проводиться капітальний ремонт електроустаткування?

Такі маніпуляції можливі лише після завершення міжремонтного етапу. Необхідно, щоб були виконані такі умови:

Складено графік виконання робіт.

Проведено попередню перевірку та огляд.

Підготовлено усі необхідні документи.

Надано змінні запчастини та інструменти.

Виконано протипожежні заходи.

Що включає капітальний ремонт?

Процес ремонту електроустаткування в даному випадку складається з:

1. Заміни/відновлення зношених механізмів.

2. Модернізація пристроїв, що вимагають цього.

3. Виконання вимірювань та профілактичних перевірок.

4. Здійснення робіт із усунення пошкоджень малого характеру.

Несправності та дефекти, які виявляються під час перевірок обладнання (машин), ліквідуються при подальшому ремонті. Несправності, віднесені до аварійних, усуваються негайно. Обладнання різних видів має періодичність проведення заходів, пов'язаних з ремонтними роботами, що регламентується правилами технічної експлуатації. Всі маніпуляції, що проводяться, знаходять своє відображення в документації, ведеться найсуворіший облік наявності агрегатів, їх стану.

За затвердженим планом роком створюється номенклатурний план, у якому фіксується проведення поточних/капитальных ремонтів. Перш ніж приступити до них, обов'язково уточнюється дата зупинки електрообладнання (машин) на ремонт.

Графік планового попереджувального ремонту є офіційною підставою для оформлення плану-кошторису на рік, що розробляється двічі за вказаний період. Підсумкову суму плану-кошторису розподіляють за місяцями, кварталами з урахуванням періоду проведення капітальних ремонтів.

Особливості

На сьогоднішній день система планово-попереджувального ремонту передбачає використання мікропроцесорної та обчислювальної техніки (стендів, конструкцій, установок для випробувань та діагностик). Завдяки цьому попереджається зношування обладнання, знижуються витрати на відновлення. Також усе це сприяє збільшенню експлуатаційної ефективності, отже, і прибутку підприємств.

Планово-попереджувальний ремонт: складання плану-графіка на рік

Розглянемо, як складається графік на рік. Планово-попереджувальний ремонт будівель чи електрообладнання є повноцінний комплекс організаційно-технічних заходів, тісно що з наглядом, доглядом. Він стосується всіх видів ремонту і проводиться періодично за попередньо складеним планом. Це сприяє запобіганню передчасному частковому або повному зносу обладнання, аварій. Усі системи протипожежного захисту перебувають у постійній готовності.

Планово-попереджувальний ремонт організовується за системою, що включає такі види технічного обслуговування, як:

Щотижневе технічне ремонт.

Щомісячні ремонтні роботи.

Щорічне попередньо заплановане профілактичне обслуговування.

Розроблене положення щодо планово-попереджувального ремонту затверджується галузевими міністерствами, а також відомствами. Документ є обов'язковим для виконання підприємствами галузі.

p align="justify"> Планово-попереджувальний ремонт завжди проводиться в точній відповідності з наявним річним планом-графіком виконання робіт, в який включений кожен механізм, що підлягає поточному або капітальному ремонту. При складанні даного графіка застосовуються нормативи періодичності обслуговування устаткування. Їх беруть із паспортних даних агрегатів, підготовлених заводом-виробником. Усі наявні механізми, устрою вносяться до графіка, де вказується коротка інформація про них: кількість, нормативи ресурсу, трудомісткість одного поточного чи капітального ремонту. Також у ньому фіксується інформація про останнє проведене поточне і капітальне лагодження.

додаткова інформація

Положення про планово-попереджувальний ремонт містить у собі інформацію про внутрішньозмінне обслуговування (нагляд, догляд) та проведення профілактичного огляду наявного обладнання. Він зазвичай покладається на експлуатаційний та черговий персонал. Також у ньому міститься інформація про виконання запланованих робіт.

До переваг систем планово-попереджувальних ремонтних робіт можна віднести:

Фіксування часу простою агрегатів, устаткування, машин.

Контролює тривалість міжремонтних періодів експлуатації пристроїв.

Прогнозування витрат на ремонт устаткування, механізмів, вузлів.

Врахування чисельності залученого до діяльності персоналу, який залежить від ремонтосложности.

Аналіз причин збою у функціонуванні обладнання.

Недоліки систем планово-попереджувальних ремонтних робіт:

Трудомісткість обчислення трудовитрат.

Відсутність зручних та відповідних інструментів для планування (здійснення) ремонту діяльності.

Складність обліку параметра/індикатора.

Трудомісткість оперативного коригування запланованих робіт.

Кожна система планово-попереджувального ремонту має безаварійну модель експлуатації/полагодження агрегатів, але у разі аварій або внаслідок зношеності можуть проводитись і позапланові роботи, пов'язані з повноцінним поновленням функціонування апаратів.

Періодичність зупинок експлуатації устаткування капітальний чи поточний ремонт визначається терміном служби зношуваних механізмів, деталей, вузлів. А їх тривалість визначається часом, який необхідний виконання найтрудомісткіших маніпуляцій.

Вантажопідйомні машини (агрегати), крім профілактичного огляду, підлягають ще й технічному огляду. Проводиться воно відповідальними за наглядом за даним обладнанням фахівцями.