Schema för förebyggande underhåll av produktionsutrustning. Upprätta ett schema för planerat förebyggande underhåll av utrustning. Instruktioner för att fylla i det årliga schemat för underhåll och reparationer av divisionens utrustning

Hur upprättar man ett årligt underhållsschema för elektrisk utrustning? Jag ska försöka besvara denna fråga i detalj i dagens inlägg.

Det är inte en hemlighet för någon att huvuddokumentet enligt vilket reparationen av elektrisk utrustning utförs är det årliga schemat för förebyggande underhåll av elektrisk utrustning, på grundval av vilket behovet av reparationspersonal, material, reservdelar, komponenter är bestämd. Det inkluderar varje enhet som är föremål för översyn och pågående reparation av elektrisk utrustning.

Att komponera årsschema schemalagt förebyggande underhåll (PPR-schema) av elektrisk utrustning, vi behöver standarder för frekvensen av reparation av utrustning. Dessa data finns i tillverkarens passdata för elektrisk utrustning, om anläggningen specifikt reglerar detta, eller använd referensen "System Underhåll och reparation kraftutrustning". Jag använder A.I. FMD 2008, därför kommer jag vidare att hänvisa till denna källa.

Ladda ner A.I. Fot och munsjukdom

Så. Det finns en viss mängd kraftutrustning på din gård. All denna utrustning måste ingå i PPR-schemat. Men först lite allmän information om vad det årliga PPR-schemat är.

Kolumn 1 anger utrustningens namn, som regel kortfattad och begriplig information om utrustningen, till exempel namn och typ, effekt, tillverkare etc. Kolumn 2 - nummer enligt schemat (inventarienummer). Jag brukar använda siffror från elektriska enradsdiagram eller från tekniska. Kolumnerna 3-5 anger resursstandarderna mellan större reparationer och nuvarande. Kolumnerna 6-10 anger datumen för de senaste större och pågående reparationerna. I kolumnerna 11-22, som var och en motsvarar en månad, indikerar symbolen: K - kapital, T - ström. Kolumn 23 respektive 24 visar den årliga stilleståndstiden för utrustning under reparation och den årliga fonden för arbetstid. Nu när vi har funderat allmänna bestämmelser på PPR-schemat, överväg ett specifikt exempel. Antag att vi i våra elektriska anläggningar, i byggnad 541, har: 1) en trefas tvålindad oljetransformator (T-1 enligt schemat) 6 / 0,4 kV, 1000 kVA; 2) pump elektrisk motor, asynkron (beteckning enligt schemat Н-1), Рн = 125 kW;

Steg 1. Vi lägger in vår utrustning i den tomma formen av PPR-schemat.

Steg 2. I detta skede bestämmer vi resursstandarderna mellan reparationer och stillestånd:

a) För vår transformator: öppna referensboken sidan 205 och i tabellen "Standarder för frekvens, varaktighet och arbetsintensitet för reparation av transformatorer och kompletta transformatorstationer" hittar vi en beskrivning av utrustningen som passar vår transformator. För vår kapacitet på 1000 kVA väljer vi värden för reparationsfrekvens och stilleståndstid under större och pågående reparationer och skriver ner dem i vårt schema.

b) För en elmotor enligt samma schema - sidan 151 Tabell 7.1 (se figur).

De hittade standarderna i tabellerna överförs till vårt PPR-schema

Steg 3. För den valda elektriska utrustningen måste vi bestämma antalet och typen av reparationer under det kommande året. För att göra detta måste vi bestämma datumen för de senaste reparationerna - stora och aktuella. Låt oss säga att vi gör ett schema för 2011. Utrustningen är i drift, vi vet datum för reparationer. För T-1 genomfördes översyn i januari 2005, den nuvarande - i januari 2008. För H-1-pumpmotorn, kapital - september 2009, nuvarande - mars 2010. Vi lägger in dessa data i grafen.

Vi bestämmer när och vilka typer av reparationer som kommer till T-1-transformatorn 2011. Som vi vet finns det 8640 timmar på ett år. Vi tar den hittade resursstandarden mellan översyner för T-1 transformatorn 103680 timmar och dividerar den med antalet timmar per år 8640 timmar.Vi beräknar 103680/8640 = 12 år. Nästa större översyn bör alltså genomföras 12 år efter den senaste större översynen. den senaste var i januari 2005, vilket innebär att nästa är planerad till januari 2017. För nuvarande reparationer är driftprincipen densamma: 25920/8640 = 3 år. De senaste pågående reparationerna utfördes i januari 2008, alltså. 2008 + 3 = 2011. Nästa aktuella reparation är i januari 2011, det är för detta år som vi upprättar ett schema, därför anger vi "T" i kolumn 8 (januari) för T-1-transformatorn.

För elmotorn får vi; översyn utförs vart 6:e år och är planerad till september 2015. Den nuvarande utförs 2 gånger per år (var 6:e ​​månad) och enligt den senaste aktuella reparationen planerar vi för mars och september 2011. Viktig anmärkning: om den elektriska utrustningen är nyinstallerad, "dansar" alla typer av reparationer som regel från datumet för att utrustningen tas i drift.

Vår graf ser ut så här:

Steg 4. Bestäm den årliga stilleståndstiden. För en transformator kommer det att vara lika med 8 timmar, eftersom under 2011 har vi planerat en rutinreparation och i resursnormerna för rutinreparation är nämnaren 8 timmar. Det kommer att genomföras två pågående reparationer för elmotorn N-1 under 2011, stilleståndstakten för pågående reparationer är 10 timmar. Vi multiplicerar 10 timmar med 2 och får det årliga primtal lika med 20 timmar. I kolumnen för den årliga arbetstidsfonden anger vi antalet timmar som denna utrustning kommer att vara i drift minus stilleståndstiden för reparationer. Vi får det sista utseendet på vår graf.

En viktig anmärkning: på vissa företag anger kraftingenjörer i sina årliga PPR-scheman, istället för de två sista graferna över årlig driftstopp och årlig fond, endast en kolumn - "Arbetsintensitet, person * timme". Denna arbetsintensitet beräknas av antalet utrustningsdelar och arbetsintensitetsnormerna för en reparation. Detta schema är praktiskt när du arbetar med entreprenörer som utför reparationsarbete.

Glöm inte att reparationsdatum måste överenskommas med den mekaniska servicen och vid behov instrumenteringstjänsten samt med andra. strukturella uppdelningar direkt relaterad till reparation och underhåll av relaterad utrustning.

Om du har några frågor om att upprätta ett årligt PPR-schema, ställ frågor, jag försöker om möjligt besvara dem i detalj.

2. System för förebyggande underhåll av utrustning

Den planerade förebyggande formen för att organisera reparation av teknisk utrustning över hela världen anses vara den mest effektiva och används mest. Utvecklingen av ett system för förebyggande underhåll av utrustning började i Sovjetunionen 1923. För närvarande är olika versioner av PM-systemet grunden för att organisera underhåll och reparation av utrustning på företag inom de flesta grenar av området för materialproduktion och service.

System för förebyggande underhåll av utrustningär en uppsättning planerade organisatoriska och tekniska åtgärder för skötsel, övervakning av utrustning, dess underhåll och reparation. Syftet med dessa åtgärder är att förhindra ett successivt ökande slitage, förhindra olyckor och hålla utrustningen i ständig driftberedskap. PPR-systemet involverar genomförandet av förebyggande åtgärder för underhåll och planerad reparation av utrustning efter ett visst antal timmars drift, medan växlingen och frekvensen av åtgärderna bestäms av utrustningens egenskaper och villkoren för dess drift.

PPR-system inkluderar

Underhåll

och planerad reparation av utrustning.

Underhåll- är en uppsättning operationer för att upprätthålla utrustningens prestanda när den används för avsett ändamål, under lagring och transport. Underhåll inkluderar

rutinmässig översyn

och periodiskt förebyggande underhåll.

Rutinmässig översynstjänst består i den dagliga övervakningen av utrustningens tillstånd och överensstämmelse med reglerna för dess drift, snabb reglering av mekanismer och eliminering av mindre funktionsfel som uppstår. Dessa arbeten utförs av huvudarbetarna och underhållspersonalen i tjänst (låssmeder, smörjmaskiner, elektriker), som regel utan driftstopp. Periodiskt förebyggande underhåll regleras och utförs av reparationspersonal enligt ett i förväg utarbetat schema utan driftstopp. Dessa operationer inkluderar

inspektioner utförda för att identifiera defekter som måste åtgärdas omedelbart eller vid nästa planerade reparation;

spolning och oljebyte, tillhandahålls för utrustning med ett centraliserat och vevhussmörjsystem;

noggrannhetskontroll utförd av avdelningspersonal teknisk kontroll och chefsmekanikern.

Planerade reparationer inkluderar

Underhåll

och större reparationer.

Underhåll utförs under driften av utrustningen för att säkerställa dess funktion fram till nästa planerade reparation (nästa aktuella eller större). Rutinmässig reparation består i att byta ut eller återställa enskilda delar (delar, monteringsenheter) av utrustningen och justera dess mekanismer. Översyn utförs för att återställa utrustningens hela eller nästan fulla livslängd (noggrannhet, kraft, produktivitet). Översyn kräver som regel reparationsarbete under stationära förhållanden och användning av speciell teknisk utrustning. Därför är det vanligtvis nödvändigt att ta bort utrustning från grunden på arbetsplatsen och leverera den till en specialiserad avdelning där översyn utförs. Vid en större översyn demonteras utrustningen helt med kontroll av alla dess delar, byte och återställning av slitna delar, avstämning av koordinater etc.

Reparations- och underhållssystemet, beroende på utrustningens natur och driftsförhållanden, kan fungera på olika sätt organisationsformer:

i form av ett efterexamenssystem,

periodiskt underhållssystem

eller ett standardreparationssystem.

Efterbesiktningssystem innebär att man genomför inspektioner av utrustningen enligt ett i förväg utarbetat schema, under vilket dess skick fastställs och en förteckning över defekter upprättas. Baserat på inspektionsdata bestäms tidpunkten och innehållet för den kommande reparationen. Detta system är tillämpbart på vissa typer av utrustning som arbetar under stabila förhållanden.

Periodiskt reparationssystem innebär planering av tidpunkt och omfattning renoveringsarbeten av alla slag baserat på ett utvecklat regelverk. Den faktiska omfattningen av arbetet anpassas i förhållande till det normativa enligt resultatet av inspektionen. Detta system är vanligast inom maskinteknik.

Standard reparationssystem innebär att man planerar reparationsarbetets omfattning och innehåll utifrån exakt fastställda standarder och strikt efterlevnad av reparationsplaner, oavsett utrustningens faktiska skick. Detta system gäller utrustning vars oplanerade stopp är oacceptabelt eller farligt (till exempel lyft- och transportanordningar).

Effektiviteten av PM-systemet bestäms till stor del av utvecklingen av dess regelverk och noggrannheten i de etablerade standarderna. Standarderna för företagets PPR-system är differentierade efter utrustningsgrupper. Huvudsakliga reparationsstandarderär

reparationscykler och deras struktur,

arbetsintensitet och materialförbrukning vid reparationsarbete,

inventering för reparationsbehov.

Reparationscykel- detta är tidsperioden från det att utrustningen tas i drift till den första översynen eller mellan två på varandra följande översyner. Reparationscykeln är den minsta repetitiva perioden av utrustningsdrift, under vilken alla typer av underhåll och reparationer utförs i den fastställda sekvensen i enlighet med strukturen för reparationscykeln. Strukturen för reparationscykeln fastställer listan, kvantiteten och sekvensen av utrustningsreparationer under reparationscykeln. Till exempel kan en reparationscykelstruktur innefatta följande reparationssekvens:

K - T 1 - T 2 - T 3 - TILL,

var T 1 , T 2 och T 3 - den första, andra och tredje nuvarande reparationen;

TILL- översyn (endast en översyn ingår i reparationscykeln).

Innehållet i arbete som utförs som en del av var och en av de aktuella reparationerna är reglerade och kan skilja sig väsentligt från andra som finns i reparationscykeln. I strukturen för reparationscykeln, en liten ( M) och genomsnittlig ( MED) reparation: till exempel, T 2 = C; T 1 = T 3 = M.

På samma sätt kan strukturen för underhållscykeln presenteras, genom att fastställa listan, antalet och sekvensen av översynsunderhållsarbeten (skiftinspektion, partiell inspektion, smörjpåfyllning, smörjmedelsbyte, förebyggande justering, etc.). Det är möjligt att inkludera underhållsarbete ( SEDAN) in i strukturen för reparationscykeln, till exempel:

WHO 1 - T 1 - DÅ 2 - T 2 - DÅ 3 - T 3 - DÅ 4 - TILL.

Reparationscykeln mäts av utrustningens drifttid, stilleståndstiden vid reparation ingår inte i cykeln. Varaktigheten av reparationscykeln bestäms av livslängden för huvudmekanismerna och delarna, vars utbyte eller reparation kan utföras under fullständig demontering av utrustningen. Slitage på huvuddelar beror på många faktorer, varav de viktigaste är

vilken typ av produktion som intensiteten i användningen av utrustning beror på;

fysiska och mekaniska egenskaper hos det bearbetade materialet, på vilka slitageintensiteten på utrustningen och dess delar beror på;

driftsförhållanden, såsom hög luftfuktighet, dammighet och gasföroreningar;

utrustningens noggrannhetsklass, som bestämmer nivån på kraven för övervakning av utrustningens tekniska tillstånd;

Reparationscykelns varaktighet T bestäms i arbetade maskintimmar genom en beräkningsmetod enligt empiriska beroenden, med hänsyn till inflytandet av många faktorer, inklusive de som anges ovan:

var T n- standard reparationscykel, timmar (till exempel för vissa skärmaskiner T n= 16 800 timmar);

ß NS , ß m , ß på , ß T , ß R- koefficienter, med hänsyn till typ av produktion, typ av bearbetat material, driftsförhållanden, noggrannhet och dimensioner för utrustningen.

Värdena på koefficienterna och standardvaraktigheten för reparationscykeln bestäms på grundval av generalisering och analys av företagets faktiska data eller tas enligt referensdata.

Översynsperiod T herr och underhållsintervaller T sedan uttrycks också som antalet arbetade timmar:

, (104)

, (105)

var n T och n SEDAN- respektive antal pågående reparationer och underhållsarbeten per en reparationscykel.

Reparationscykelns längd, behandlingsperioden och underhållsfrekvensen kan uttryckas i år eller månader om växlingen av utrustningen är känd. Korrekt skötsel av utrustning under dess drift, organisatoriska och tekniska åtgärder som förlänger livslängden för delar och delar av utrustning, bidrar till en förändring av den faktiska varaktigheten av reparationscykeln och översynsperioder i jämförelse med standarden. Livslängden för slitdelar och utrustningsdelar är kortare än översynstiden. Därför är det lämpligt att byta ut dem då de slits ut under översynsperioden. Samtidigt reduceras komplexiteten i reparationen, volymen av arbetet med översynsunderhåll ökar.

Arbetsintensitet och materialförbrukning av utrustning reparation och underhåll beror på dess design egenskaper... Ju mer komplex utrustningen är, desto större dimensioner och ju högre bearbetningsnoggrannhet, desto högre komplexitet för reparation och underhåll, desto högre är arbetsintensiteten och materialförbrukningen för dessa arbeten. Beroende på reparationens komplexitet är utrustningen indelad i kategorier av reparationskomplexitet. Arbetsintensiteten för reparationsarbete separat för de mekaniska och elektriska delarna av utrustningen bestäms av arbetsintensiteten för reparationsenheten för komplexitet.

Reparationskomplexitetskategori (TILL) är graden av komplexitet av utrustningsreparation. Kategorin för ubestäms av antalet enheter av reparationskomplexitet som tilldelas en given grupp av utrustning genom att jämföra den med den accepterade standarden - konventionell utrustning. Hos inhemska maskinbyggande företag tas reparationskomplexiteten hos konventionell utrustning traditionellt som en enhet för reparationskomplexitet för en mekanisk del, vars mödosamma översyn är 50 timmar, för en reparationskomplexitet av dess elektriska del - 12,5 timmar (1/11 av mödan i översynen av en skruvskärsvarv 1K62, som tilldelades den 11:e kategorin av reparationskomplexitet).

Reparera enhet (R. e.) är arbetsintensiteten för motsvarande typ av utrustningsreparation av den första kategorin av reparationskomplexitet. Arbetsintensitetssatserna för en reparationsenhet bestäms efter typ av reparationsarbete (spolning, kontroll, inspektion, pågående och större reparationer) separat för låssmed, verktygsmaskin och andra arbeten. Arbetsintensiteten för varje typ av reparationsarbete bestäms genom att multiplicera tidsnormerna för en given typ av arbete för en reparationsenhet med antalet reparationsenheter i kategorin komplexitet för reparation av motsvarande utrustning.

Total arbetsintensitet för reparationsarbete (F) under planeringsperioden beräknas med formeln:

q K , q T och q SEDAN- Normer för kapitalets arbetsintensitet och pågående reparationer, tekniskt underhåll per en reparationsenhet, timmar;

n TILL , n T , n SEDAN- antalet större och pågående reparationer, underhållsarbeten under den planerade perioden.

Huvuddokumentet enligt vilket reparationen av elektrisk utrustning utförs är det årliga schemat för förebyggande underhåll av elektrisk utrustning, på grundval av vilket behovet av reparationspersonal, material, reservdelar och komponenter bestäms. Det inkluderar varje enhet som är föremål för översyn och pågående reparation av elektrisk utrustning.

För att upprätta ett årligt förebyggande underhållsschema (PPR-schema) av elektrisk utrustning behöver vi standarder för hur ofta utrustning repareras. Dessa data finns i tillverkarens passdata för elektrisk utrustning, om anläggningen specifikt reglerar detta, eller använd referensboken "System för underhåll och reparation av kraftutrustning". Låt oss använda A.I. Mul- och klövsjuka 2008.

Låt oss överväga ett specifikt exempel. Antag att vi i våra elektriska anläggningar, i byggnad 541, har:

1. Oljetransformator trefas tvålindad 6 / 0,4 kV,

2. Pump elmotor, asynkron Рн = 125 kW;

Steg 1. Vi lägger in vår utrustning i den tomma formen i tabellen "Initiala data för att upprätta ett PPR-schema".

Steg 2. I detta skede bestämmer vi resursstandarden mellan reparationer och stillestånd.

a) För vår transformator: öppna referensboken sidan 205 och i tabellen "Standarder för frekvens, varaktighet och arbetsintensitet för reparation av transformatorer och kompletta transformatorstationer" hittar vi en beskrivning av utrustningen som passar vår transformator. För vår effekt på 1000 kVA väljer vi värden för reparationsfrekvens och stillestånd under större och pågående reparationer och skriver ner dem i tabellen "Initiala data för att upprätta ett PPR-schema".

b) För en elmotor enligt samma schema - sidan 151 Tabell 7.1 (se figur).

De hittade standarderna i tabellerna överförs till tabellen "Initialdata för upprättande av PPR-schema".

Tabell. - Inledande data för schemaläggning av PPR

Regelbundna inspektioner av elektrisk utrustning (utan att stänga av den) utförs en gång i månaden. Varaktigheten och arbetsintensiteten för underhåll av elektrisk utrustning bör tillhandahållas för 10 % av den aktuella reparationen.

För att avgöra hur lång tid reparationen kommer att ta i månader, är det nödvändigt att dividera antalet timmar av utrustningens reparationsfrekvens med antalet timmar per månad. Vi gör beräkningen för T-1-transformatorn: 103680/720 = 144 månader.

Steg 3. Efter tabellen "Initiala data för schemaläggning av PPR" är det nödvändigt att beräkna antalet reparationer mellan inspektioner och upprätta en struktur för reparationscykeln för varje typ av utrustning.

Steg 4.

För den valda elektriska utrustningen måste vi bestämma antalet och typen av reparationer under det kommande året. För att göra detta måste vi bestämma datumen för de senaste reparationerna - stora och aktuella. Låt oss säga att vi gör ett schema för 2014. Utrustningen är i drift, datumen för reparationer, låt oss säga, är kända för oss. För T-1-transformatorn utfördes översyn i januari 2008, den nuvarande - i januari 2011. För elmotorn N-1, kapital - september 2012, nuvarande - mars 2013.

Vi bestämmer när och vilka typer av reparationer som kommer till T-1-transformatorn 2014. Som vi vet finns det 8640 timmar på ett år. Vi tar den hittade resursstandarden mellan översyner för T-1 transformatorn 103680 timmar och dividerar den med antalet timmar per år 8640 timmar.Vi gör beräkningen 103680/8640 = 12 år. Nästa större översyn bör alltså genomföras 12 år efter den senaste större översynen. den senaste var i januari 2008, vilket innebär att nästa är planerad till januari 2020.

För nuvarande reparationer är driftprincipen densamma: 25920/8640 = 3 år. De senaste pågående reparationerna utfördes i januari 2011, alltså. 2011 + 3 = 2014. Nästa aktuella reparation är i januari 2014, det är för detta år som vi upprättar ett schema, därför anger vi "T" i kolumn 8 (januari) för T-1-transformatorn.

För elmotorn får vi: översyn utförs vart 6:e år och är planerad till september 2018. Den nuvarande utförs 2 gånger per år (var 6:e ​​månad) och enligt den senaste aktuella reparationen planerar vi för mars och september 2014.

Viktig anmärkning: om den elektriska utrustningen är nyinstallerad, "dansar" alla typer av reparationer som regel från datumet för att utrustningen tas i drift.

Steg 5. Bestäm den årliga stilleståndstiden för pågående reparationer. För en transformator kommer det att vara lika med 8 timmar, eftersom under 2014 har vi planerat en rutinreparation och resurskostnaden för rutinreparation är 8 timmar. Det kommer att ske två aktuella reparationer för elmotorn N-1 under 2014, stilleståndstakten för pågående reparationer är 10 timmar. Multiplicera 10 timmar med 2 och få det årliga primtal lika med 20 timmar .

Steg 6. Vi bestämmer den årliga arbetsintensiteten för reparationer.

För en transformator kommer det att vara lika med 62 personer / timme. under 2014 har vi planerat en rutinreparation och resurstaxan för rutinreparation är 62 personer/timme. Det kommer att finnas två aktuella reparationer för N-1 elmotorn under 2014, arbetsintensiteten för nuvarande reparationer är 20 personer / timme. Vi multiplicerar 20 personer / timme med 2 och vi får den årliga arbetsintensiteten - 40 personer / timme.

Vår graf ser ut så här:

Steg 7. Baserat på strukturen för reparationscykeln för varje utrustning, lägger vi ner antalet inspektioner mellan reparationerna och fastställer den årliga stilleståndstiden för underhåll.

För en transformator kommer stilleståndstiden att vara lika med 0,8 timmar, enligt strukturen för reparationscykeln är antalet inspektioner mellan reparationer 35 TO. Under 2014 har vi planerat en pågående reparation, så antalet inspektioner kommer att vara endast 11, den årliga driftstoppsfrekvensen för underhåll kommer att vara 8,8 (multiplicera 11 med 0,8).

För elmotorn N-1 kommer stilleståndstiden att vara 0,1 timmar, enligt strukturen för reparationscykeln är antalet inspektioner mellan reparationer 5TO. Under 2014 har vi planerat två pågående reparationer, så antalet inspektioner blir 10, den årliga driftstoppsfrekvensen för underhåll blir 1,0 (10 multiplicerat med 0,1).

Arbetsintensiteten beräknas av antalet utrustningsdelar och arbetsintensiteten för en reparation. För en transformator kommer det att vara lika med 68,2 personer / timme (6,2 personer / timme multiplicerat med 11TO).

För elmotorn N-1 2014 kommer det att vara lika med 20 personer / timme (2 personer / timme multiplicerat med 10 TO).

Vi får det sista utseendet på vår graf.

Detta schema är praktiskt när du arbetar med entreprenörer som utför reparationsarbete. Glöm inte att reparationsdatumen måste samordnas med den mekaniska servicen och, om nödvändigt, instrumenterings- och kontrollavdelningen, såväl som med andra strukturella divisioner som är direkt relaterade till reparation och underhåll av relaterad utrustning.

Tabell 6.1., kolumn 9, rad "Totalt".

Tabell 6.6., PPR-schema, kolumn 19, rad "Totalt".

Tabell 6.1., kolumn 4, rad "Totalt".

Framgångsrik företagande verksamhet, särskilt i tillverkningssektorerna i den reala sektorn av ekonomin, är direkt relaterad till riktigheten av uppfyllandet av kontraktsförpliktelser. Deras genomförande påverkas av många interna och externa faktorer och förhållanden. I det här fallet kan en välutvecklad plan för reparation och underhåll av utrustning spela en viktig roll.

En modell av orsakssamband som påverkar fullgörandet av avtalsförpliktelser visas i fig. 1.

Ris. 1. Orsakssamband i strid med avtalsförpliktelser

Som framgår av det presenterade diagrammet orsakar utrustningsfel och/eller nödfel defekter och extra kostnader förknippade med dess eliminering, driftstopp i arbetsprocessen och behovet av oplanerade reparationer.

Företagets reparationstjänst uppmanas att förhindra en sådan utveckling av händelser, vars uppgifter är:

• säkerställa konstant driftberedskap för den befintliga utrustningen;
• förlängning av utrustningens livslängd;
• minska kostnaderna för att reparera maskiner och utrustning.

Funktionerna för företagets reparationstjänst är följande:

Alla dessa funktioner och relaterade aktiviteter syftar till att säkerställa den erforderliga utrustningens tillförlitlighet under specificerade driftsförhållanden med minimala kostnader för underhåll och reparation.

En viktig del av organisationen av reparation av utrustning är förberedande arbete - utarbetandet av defekta listor och specifikationer för reparationer.

Notera!

När du planerar reparation och underhåll av utrustning är det nödvändigt att använda en sådan specifik reparationsindikator som en "reparationsenhet", som kännetecknar standardarbete och / eller tid som spenderas på utrustningsreparation. Följaktligen beräknas eventuell reparation av utrustning i reparationsenheter, och arbetskostnaderna för att utföra förebyggande åtgärder för att hålla utrustningen i funktionsduglig skick beräknas också i reparationsenheter.

Driftstopp för utrustning under reparations- och underhållsarbeten påverkas av:

• felets komplexitet;
• den tillämpade reparationsmetoden;
• sammansättningen av det reparationsteam som är engagerat i reparationen;
• använd teknik för att utföra reparationsarbeten m.m.

Eftersom på ett visst företag dessa förhållanden ändras ganska sällan, när man planerar reparationsarbete, blir det möjligt att använda tidigare utvecklade normer och standarder.

Reparationsarbete är uppdelat efter komplexitetsnivån för deras genomförande (i fig. 2 presenteras i stigande ordning).

Ris. 2. Typer av reparationsarbete beroende på komplexiteten i deras genomförande

Översyn och medelreparationer av utrustning regleras av etablerade översynscykler, och hela uppsättningen av reparationsarbeten som utförs är en enda system för förebyggande underhåll(PPR).

Notera!

PPR-systemet fastställer också standarder för översynsunderhåll. Omfattningen av dessa arbeten kan inte regleras exakt, därför bestäms antalet reparationsarbetare på företaget oftast av servicestandarder.

Förutom schemalagda reparationsarbeten utför företag även nödreparationer vid behov. Som namnet antyder är sådana reparationer oplanerade och oftast brådskande, vilket i hög grad påverkar rytmen och organisationen av de viktigaste produktionsprocess... Om möjligt är det nödvändigt att undvika, eller snarare, förhindra uppkomsten av nödhaverier och följaktligen behovet av sådana reparationer.

När du utarbetar en reparationsplan är det nödvändigt att bestämma:

• typer och villkor för reparation, deras varaktighet, arbetsintensitet och nödvändiga åtgärder för varje maskin;
• den totala volymen av reparationsarbeten för butikerna och företaget, med en månatlig uppdelning;
• det erforderliga antalet reparationsarbetare, en komplett uppsättning specialiserade reparationsteam och arbetare som arbetar med underhåll av utrustning, samt motsvarande fond lön;
• mängden och kostnaden för det nödvändiga materialet med hänvisning till reparationsschemat;
• tillfällig fond för planerad driftstopp av utrustning för reparation;
• kostnaden för reparationsarbeten.

Reparationsarbetet upprättas i form av ett Gantt-diagram (fig. 3).

Ris. 3. Schema för reparation av verkstadsutrustning

På varje utrustning finns ett schema och struktur för översynscykeln, som anger tidpunkten och typen av reparationer som ska utföras för just denna utrustning. Naturligtvis måste de allmänna och individuella schemana matcha.

För din information

Som visar jämförande analys, är det ofta mycket mer lönsamt för ett företag att använda reparationstjänster som tillhandahålls av tredjepartsföretag än att upprätthålla sin egen reparationstjänst. Företaget måste dock i alla fall ha en anställd som är ansvarig för att analysera utrustningens tekniska skick, upprätta planer och scheman för dess reparation och för att i rätt tid lägga beställningar för reparationer hos relevanta motparter.

Den utvecklade planen för förebyggande underhåll i obligatorisk måste överensstämma med produktionsplaner, försäljningsplaner samt planerade lager färdiga produkter i företagets lager.

Med intensiva planeringsuppgifter kan aktuella reparationer och utrustningsjusteringar utföras på kvällen och natten.

För enhetlig arbetsbelastning av reparationspersonal under hela året anpassas reparationsschemat så att arbetsvolymen i normala timmar per månad är ungefär densamma. För detta överförs en del av reparationsarbetet från en månad med ett betydande volymöverskott i standardtimmar till månader med en underbelastning av arbetare i jämförelse med den tillgängliga månatliga tidsperioden.

Reparationstiden kan reduceras genom att använda nodalreparationsmetoden. Samtidigt skapar företaget ett lager av färdiga att installera eller reparerade enheter. Om motsvarande enhet misslyckas, ersätts den helt enkelt med en liknande reparerad, och den skadade enheten skickas för reparation.

Vid bedömning och analys av reparationstjänstens arbete används följande tekniska och ekonomiska indikatorer:

• planerad och faktisk stilleståndstid för utrustning för reparation, hänförlig till en reparationsenhet;
• omsättningen av reservdelsförrådet, lika med förhållandet mellan kostnaden för förbrukade reservdelar och deras genomsnittliga saldo i lagerrummen. Denna indikator bör vara så stor som möjligt;
• planerade standarder för lager av reparationsenheter, delar och tillbehör. En sådan standard bör säkerställa genomförandet av planerade och oplanerade reparationer under perioden för beställning och leverans av motsvarande delar;
• antalet olyckor, haverier och oplanerade reparationer per utrustning, vilket kännetecknar effektiviteten i PPR-systemet.

Notera!

Det finns ett visst samband mellan ovanstående tekniska och ekonomiska indikatorer. Att minska stilleståndstiden för utrustning för reparation per en reparationsenhet leder till en ökning av antalet reparationsenheter av installerad utrustning per en reparationsarbetare, eftersom samma mängd reparationsarbete, samtidigt som tiden för det minskar, kan utföras av färre arbetare . Detta hjälper till att minska kostnaderna för att reparera en reparationsenhet.

När du utför reparationsarbete är det tillrådligt att skapa specialiserade reparationsplatser, och med en stor mängd liknande arbete, specialiserade reparationstjänster, även om det också är möjligt att använda komplexa reparationsteam tilldelade antingen av typen av utrustning som repareras eller till viss produktion avdelningar av företaget. I det senare fallet ökar reparationsarbetarnas ansvar för utrustningens tillstånd, men maximal arbetsproduktivitet, minsta stilleståndstid och reparationskostnader säkerställs inte alltid.

Idag är förebyggande underhåll den enklaste, men samtidigt pålitliga metoden för att utföra arbete. När det gäller återupptagandet av utrustningens funktion innehåller listan över de viktigaste villkoren som säkerställer den följande:

Enheterna har redan arbetat ut ett visst antal timmar och en ny periodisk arbetscykel kommer, som måste föregås av planerat förebyggande underhåll.

Den normala nivån av reparationsarbete anges tydligt genom att bestämma de optimala intervallen mellan schemalagt periodiskt underhåll.

Organisation av godkända arbeten. Kontroll över dem baseras på ett standardarbete. Deras ansvarsfulla genomförande säkerställer att de befintliga enheterna fungerar fullt ut.

Förebyggande underhåll av elektrisk utrustning utförs i den utsträckning som behövs för att effektivt eliminera alla befintliga defekter. Det utförs också för att säkerställa utrustningens naturliga funktion före efterföljande reparationer. Vanligtvis upprättas ett planerat förebyggande underhållsschema baserat på angivna perioder.

I intervallen mellan planerade reparationer är elektrisk utrustning också föremål för förplanerade inspektioner och en rad kontroller, som i själva verket är förebyggande.

Reparationsarbete av elektrisk utrustning

Växlingen, frekvensen av schemalagda reparationer av enheterna beror både på deras syfte och på deras designegenskaper, driftsförhållanden och dimensioner. Grunden för att förbereda detta arbete är förklaringen av defekter, valet av reservdelar och reservdelar, som kommer att behöva bytas ut i framtiden. En algoritm för att utföra denna typ av manipulation är speciellt utvecklad, på grund av vilken oavbruten drift av utrustning (maskiner) under reparationer är möjlig. Korrekt förberedelse av en sådan handlingsplan gör det möjligt att genomföra ett fullständigt återupptagande av funktionen för alla enheter utan att störa det vanliga produktionssättet.

Organisation av processen

Kompetent planerat förebyggande underhåll inkluderar följande sekvens:

1. Planering.

2. Förbereda enheter för reparation.

3. Utföra reparationsarbeten.

4. Genomförande av åtgärder relaterade till reparation och planerat underhåll.

Det övervägda systemet för förebyggande underhåll av utrustning har stadier: översyn, ström. De kan undersökas mer i detalj.

Översynssteg

Översynssteget gör att du kan reparera utrustningen utan att störa produktionsprocessen. Det inkluderar systematisk rengöring, smörjning, inspektion, justering av enheter. Detta inkluderar även eliminering av mindre funktionsfel, byte av delar med kort livslängd. Detta är med andra ord prevention, som inte är komplett utan daglig undersökning och vård. Den måste vara ordentligt organiserad för att maximera livslängden på den befintliga utrustningen.

Ett seriöst förhållningssätt till denna fråga kan avsevärt minska kostnaderna för framtida reparationer och bidra till ett bättre och mer effektivt utförande av de uppgifter som företaget ställer in. Det huvudsakliga arbetet som utförs under översynsstadiet är daglig smörjning och rengöring av enheter, efterlevnad av alla anställda med reglerna för användning av enheter, övervakning av utrustningens nuvarande tillstånd, justering av mekanismer och snabb eliminering av mindre haverier.

Nuvarande nivå

Detta stadium av förebyggande underhåll av elektrisk utrustning ger ofta inte demontering av enheter, men det inkluderar en snabb eliminering och eliminering av alla haverier som har uppstått under driftperioden. I detta fall stoppas endast enheterna. Under det aktuella skedet utförs tester och mätningar, tack vare vilka utrustningsfel upptäcks redan i ett tidigt skede, och detta är mycket viktigt.

Beslutet om den elektriska utrustningen är lämplig tas av reparationsspecialisterna. Detta ligger inom deras kompetens. De baserar sitt beslut på en jämförelse av tillgängliga slutsatser som erhållits under testerna under genomförandet av planerade rutinreparationer.

Eliminering av defekter i enhetens funktion kan utföras inte bara under schemalagda reparationer, utan också utanför den. Detta inträffar vanligtvis efter att utrustningen helt har förbrukat sin resurs.

Förebyggande underhåll: mellanstadiet

Låter dig delvis eller helt återställa redan utslitna enheter. Detta steg inkluderar att demontera de nödvändiga enheterna för att se dem, eliminera de identifierade defekterna, rengöra mekanismerna och byta ut några snabbt slitande delar och delar. Det genomförs årligen.

Systemet med planerat förebyggande underhåll i mellanstadiet inkluderar installation av volymen, cykeln och sekvensen av de arbeten som anges här i strikt överensstämmelse med alla reglerande och tekniska dokument. Tack vare detta sker normal drift av utrustningen.

Översyn och dess förutsättningar

Det utförs efter öppning av utrustningen, dess fullständiga inspektion med undersökning för defekter i alla delar. V detta stadium inkluderar mätningar, tester, eliminering av identifierade fel, på grund av vilka det är nödvändigt att modernisera enheterna. Här sker en hundraprocentig återställning av de tekniska parametrarna för enheterna i fråga.

När görs en översyn av elektrisk utrustning?

Sådana manipulationer är möjliga först efter att översynsstadiet har slutförts. Följande villkor måste också vara uppfyllda:

Arbetsschemat är upprättat.

En preliminär kontroll och besiktning har genomförts.

Alla nödvändiga dokument har utarbetats.

Reservdelar och verktyg tillhandahålls.

Brandbekämpningsåtgärder vidtogs.

Vad innehåller översynen?

Processen att reparera elektrisk utrustning i detta fall består av:

1. Byte/restaurering av utslitna mekanismer.

2. Uppgradering av enheter som kräver det.

3. Genomföra mätningar och förebyggande kontroller.

4. Utföra arbeten för att eliminera mindre skador.

Fel och defekter som upptäcks vid kontroller av utrustning (maskiner) elimineras vid efterföljande reparation. Olyckor som klassificeras som nödsituationer elimineras omedelbart. Utrustning av olika typer har sin egen frekvens av aktiviteter relaterade till reparationsarbete, som regleras av reglerna för teknisk drift. Alla utförda manipulationer återspeglas i dokumentationen, de strängaste registren över närvaron av enheter och deras tillstånd hålls.

Enligt den godkända planen för året skapas en nomenklaturplan, där pågående/större reparationer registreras. Innan du fortsätter med dem måste datumet för att stoppa elektrisk utrustning (maskiner) för reparation anges.

Det schemalagda förebyggande underhållsschemat är den officiella grunden för att upprätta en budgetplan för ett år, framtagen två gånger under en viss period. Det totala beloppet för planuppskattningen fördelas på månader, kvartal, med hänsyn tagen till perioden för kapitalreparationsarbete.

Egenheter

Idag tillhandahåller det förebyggande underhållssystemet användning av mikroprocessor och datorteknik (ställ, strukturer, test- och diagnosanläggningar). Detta förhindrar slitage på utrustningen och minskar kostnaden för ombyggnad. Allt detta bidrar också till att öka den operativa effektiviteten och därmed företagens vinst.

Förebyggande underhåll: upprätta ett schema för året

Fundera på hur schemat för året är uppgjort. Förebyggande underhåll av byggnader eller elektrisk utrustning är ett fullfjädrat komplex av organisatoriska och tekniska åtgärder som är nära relaterade till tillsyn och underhåll. Det gäller alla typer av reparationer och utförs periodvis enligt en tidigare upprättad plan. Detta hjälper till att förhindra för tidigt partiellt eller fullständigt slitage av utrustning, olyckor. Alla brandskyddssystem är i ständig beredskap.

Förebyggande underhåll är organiserat enligt ett system som inkluderar sådana typer av underhåll som:

Teknisk åtgärd varje vecka.

Månatliga reparationer.

Årligt i förväg planerat förebyggande underhåll.

Den utvecklade förordningen om planerat förebyggande underhåll godkänns av sektorsministerier och departement. Dokumentet är obligatoriskt för branschens företag.

Förebyggande underhåll utförs alltid i strikt överensstämmelse med det befintliga årliga arbetsschemat, vilket inkluderar varje mekanism som är föremål för pågående eller större reparationer. Vid upprättandet av detta schema används standarderna för frekvensen av utrustningsunderhåll. De är hämtade från passdata för enheterna som utarbetats av tillverkaren. Alla tillgängliga mekanismer, enheter läggs in i ett schema, där kort information om dem anges: kvantitet, resursstandarder, arbetsintensitet för en pågående eller större översyn. Den registrerar också information om de senaste pågående och större reparationerna.

ytterligare information

Föreskriften om planerat förebyggande underhåll innehåller information om skiftunderhåll (övervakning, underhåll) och förebyggande kontroll av befintlig utrustning. Den tilldelas vanligtvis drift- och tjänstgöringspersonalen. Den innehåller också information om genomförandet av det planerade arbetet.

Fördelarna med system för förebyggande underhåll inkluderar:

Fastställande av driftstopp för enheter, utrustning, maskiner.

Kontroll över varaktigheten av översynsperioder för drift av enheter.

Prognostisera kostnaderna för att reparera utrustning, mekanismer, enheter.

Redovisning av antalet anställda som är involverade i aktiviteten, vilket beror på reparationens komplexitet.

Analys av orsakerna till utrustningsfel.

Nackdelar med system för förebyggande underhåll:

Komplexiteten i beräkningen av arbetskostnader.

Brist på bekväma och lämpliga verktyg för att planera (genomföra) reparationsaktiviteter.

Svårigheter att redovisa en parameter/indikator.

Komplexiteten i den operativa anpassningen av det planerade arbetet.

Varje förebyggande underhållssystem har en problemfri modell för drift / reparation av enheter, men i händelse av olyckor eller till följd av försämring kan oplanerat arbete också utföras relaterat till ett fullständigt återupptagande av driften av enheterna.

Frekvensen av utrustningsdriftstopp för större eller pågående reparationer bestäms av livslängden för slitmekanismerna, delarna och enheterna. Och deras varaktighet bestäms av den tid det tar att utföra de mest mödosamma manipulationerna.

Lyftmaskiner (aggregat) är, förutom en rutinbesiktning, även föremål för teknisk inspektion. Det utförs av de specialister som ansvarar för övervakningen av denna utrustning.