De största raffinaderierna. De största oljeraffinaderierna i Ryssland De största oljeraffinaderierna

Ett industriföretag vars huvudsakliga funktion är bearbetning av olja till bensin, flygfotogen, eldningsolja etc.

Raffinaderi - industriföretag, vars huvudsakliga funktion är bearbetning av olja till bensin, flygfotogen, eldningsolja, dieselbränsle, smörjoljor, smörjmedel, bitumen, petroleumkoks och råvaror för petrokemikalier.

Produktionscykeln för ett raffinaderi består vanligtvis av beredning av råmaterial, primär destillation av olja och sekundär bearbetning av petroleumfraktioner: katalytisk krackning, katalytisk reformering, koksning, visbreaking, hydrokrackning, hydrobehandling och blandning av komponenter i färdiga petroleumprodukter.

Raffinaderier kännetecknas av följande indikatorer:

Oljeraffineringsalternativ: bränsle, bränsleolja och bränsle-petrokemi.

Bearbetningsvolym (miljoner ton).

Bearbetningsdjup (utbyte av petroleumprodukter baserade på olja, i viktprocent minus eldningsolja och gas).

Idag blir raffinaderierna mer mångsidiga.
Till exempel gör närvaron av katalytisk krackning vid raffinaderier det möjligt att etablera produktionen av polypropen från propen, som erhålls i betydande mängder under krackningen som en biprodukt.
I den ryska oljeraffineringsindustrin finns det 3 raffinaderiprofil, beroende på oljeraffineringsschemat:
-bränsle,
- bränsle och olja,
-bränsle och petrokemi.

Först dehydreras och avsaltas olja i speciella installationer för att separera salter och andra föroreningar som orsakar korrosion av utrustning, bromsar sprickbildning och minskar kvaliteten på raffinerade produkter.
Inte mer än 3-4 mg/l salter och ca 0,1 % vatten finns kvar i oljan.
Därefter går oljan till primärdestillation.

Primär bearbetning - destillation

Flytande petroleumkolväten har olika kokpunkter. Destillation baseras på denna egenskap.
Vid upphettning i en destillationskolonn till 350 °C separeras olika fraktioner från olja successivt med ökande temperatur.
Olja vid de första raffinaderierna destillerades till följande fraktioner:
- rak bensin (det kokar bort i temperaturintervallet 28-180°C),
- jetbränsle (180-240 °C),
- dieselbränsle (240-350 °C).

Återstoden från oljedestillation var eldningsolja.
Fram till slutet av 1800-talet slängdes det som industriavfall.

För oljedestillation används vanligtvis 5 destillationskolonner, i vilka olika petroleumprodukter separeras sekventiellt.
Utbytet av bensin under den primära destillationen av olja är obetydligt, så dess sekundära bearbetning utförs för att erhålla en större volym bilbränsle.

Återvinning - sprickbildning

Sekundär oljeraffinering utförs genom termisk eller kemisk katalytisk uppdelning av primära petroleumdestillationsprodukter för att erhålla fler bensinfraktioner, såväl som råmaterial för efterföljande produktion av aromatiska kolväten - bensen, toluen och andra.
En av de vanligaste teknikerna i denna cykel är sprickbildning.
År 1891 föreslog ingenjörerna V. G. Shukhov och S. P. Gavrilov världens första industriella installation för kontinuerlig implementering av den termiska krackningsprocessen: en kontinuerlig rörformig reaktor, där påtvingad cirkulation av eldningsolja eller andra tunga petroleumråvaror utförs genom rör, och i uppvärmda rökgaser tillförs ringen.
Utbytet av lätta komponenter under krackningsprocessen, från vilka bensin, fotogen och dieselbränsle sedan kan framställas, varierar från 40-45 till 55-60%.
Krackningsprocessen möjliggör tillverkning av komponenter för framställning av smörjoljor från eldningsolja.

Katalytisk sprickbildning upptäcktes på 1930-talet.
Katalysatorn väljer från råmaterialet och sorberar på sig själv i första hand de molekyler som är i stånd att dehydrera (avge väte) ganska lätt.
De omättade kolvätena som bildas i detta fall, med en ökad adsorptionskapacitet, kommer i kontakt med katalysatorns aktiva centra.
Polymerisation av kolväten sker, hartser och koks uppstår.
Det frigjorda vätet tar en aktiv del i reaktionerna av hydrokrackning, isomerisering etc.
Krackningsprodukten är berikad med lätta kolväten av hög kvalitet, vilket resulterar i en bred bensinfraktion och dieselbränslefraktioner som klassificeras som lätta petroleumprodukter.
Resultatet är kolvätegaser (20%), bensinfraktion (50%), dieselfraktion (20%), tung dieselolja och koks.

Hydrobehandling

Hydrobehandling utförs på hydreringskatalysatorer med användning av aluminium-, kobolt- och molybdenföreningar. En av de viktigaste processerna inom oljeraffinering.

Målet med processen är att rena bensin-, fotogen- och dieselfraktioner, samt vakuumgasolja, från svavel, kvävehaltiga, tjärhaltiga föreningar och syre. Hydrobehandlingsenheter kan förses med destillat av sekundärt ursprung från kracknings- eller koksningsenheter, i vilket fall även hydreringsprocessen av olefiner inträffar. Kapaciteten hos befintliga installationer i Ryska federationen varierar från 600 till 3000 tusen ton per år. Vätet som krävs för vätebehandlingsreaktioner kommer från katalytiska reformeringsenheter eller produceras i speciella enheter.

Råvaran blandas med vätehaltig gas med en koncentration på 85-95 volymprocent, tillförd från cirkulationskompressorer som håller trycket i systemet. Den resulterande blandningen upphettas i en ugn till 280-340 °C, beroende på råmaterialet, och går sedan in i reaktorn. Reaktionen sker på katalysatorer innehållande nickel, kobolt eller molybden under tryck upp till 50 atm. Under sådana förhållanden förstörs svavel- och kvävehaltiga föreningar med bildning av vätesulfid och ammoniak, såväl som mättnad av olefiner. I processen, på grund av termisk sönderdelning, bildas en liten (1,5-2%) mängd lågoktanig bensin, och under hydrobehandlingen av vakuumgasolja bildas också 6-8% av dieselfraktionen. I den renade dieselfraktionen kan svavelhalten minskas från 1,0 % till 0,005 % och lägre. Processgaserna renas för att extrahera svavelväte, som används för att producera elementärt svavel eller svavelsyra.

Claus-process (oxidativ omvandling av svavelväte till elementärt svavel)

Claus-anläggningen används aktivt på oljeraffinaderier för att bearbeta svavelväte från hydreringsanläggningar och amingasreningsanläggningar för att producera svavel.

Bildning färdiga produkter

Bensin, fotogen, diesel och tekniska oljor delas in i olika kvaliteter beroende på den kemiska sammansättningen.
Det sista steget i raffinaderiproduktionen är blandningen av de resulterande komponenterna för att erhålla färdiga produkter med den erforderliga sammansättningen.
Denna process kallas också blandning eller blandning.

De största oljeraffinaderierna i Ryssland

1. Gazpromneft-ONPZ (20,89 miljoner ton)

2. Kirishinefteorgsintez (20,1 miljoner ton)

3. Ryazan Oil Refining Company (18,8 miljoner ton)

4. Lukoil-Nizegorodnefteorgsintez (17 miljoner ton)

5. Lukoil-Volgogradneftepererabotka (15,7 miljoner ton)

6. Slavneft-Yaroslavnefteorgsintez (15 miljoner ton)

7. TANECO (14 miljoner ton)

8. Lukoil-Permnefteorgsintez (13,1 miljoner ton)

9. Gazpromneft - Moskvas raffinaderi (12,15 miljoner ton)

10. RN-Tuapse Refinery (12 miljoner ton)

Stor oberoende ryskt raffinaderi

1. Antipinsky-raffinaderiet (9,04 miljoner ton)

2. Afipsky Refinery (6 miljoner ton)

3. Yaya Oil Refinery (3 miljoner ton)

4. Mari Oil Refinery (1,4 miljoner ton)

5. Kochenevsky Oil Refinery (1 miljon ton)

Placeringen av världens största oljeraffinaderier 2007 visas i fig. 1. Den största kapaciteten (47 miljoner ton/år) finns vid ett raffinaderi i Venezuela (Paraguana Refining Center, Cardon/Judibana, Falcon state), och liknande i kapacitet finns i Asien-Stillahavsområdet (Sydkorea, Japan ), Mellanöstern (Indien, Saudiarabien) och Nordamerika.

Figur 1. Världens största raffinaderier 2007.

Under 2009 förändrades inte bilden i grunden, vilket framgår av tabell 6. Det skedde förändringar i kapaciteten på vissa raffinaderier (till exempel en ökning av kapaciteten vid Ulsan-raffinaderiet från 35 till 40,9 miljoner ton per år, i Ras Tannur fr.o.m. 26 till 27,5 miljoner ton/år), har en ny "jätte" dykt upp i Indien. Reliance Industries i Jamnagar tog i drift den andra etappen av ett raffinaderi med en kapacitet på 29 miljoner ton per år, med tanke på att den första etappen av anläggningen redan hade en kapacitet på 33 miljoner ton per år, kan detta raffinaderi (62 miljoner ton per år) anses vara den största i världen.

Tabell 6

Världens största raffinaderier (2009)

Uppgifterna som presenteras i tabell 7 visar platsen för världens största raffinaderier 2012. Jämfört med 2009 är följande förändringar synliga:

1. Öka kapaciteten på raffinaderiet i Ulsan (Sydkorea) från 40,9 till 42 miljoner ton/år, i Yeosu (Sydkorea) från 34,0 till 38,8 miljoner ton/år.

2. Driftsättning av en anläggning i Onsan (Sydkorea) med en kapacitet på 33,4 miljoner ton per år, vilket flyttade den första etappen av oljeraffinaderiet i Jamnagar från 4:e plats.

3. Minskad kapacitet med stora fabriker ExxonMobil Refining&Supply från 84 till 82,8 miljoner ton/år.

Dessa fakta visar återigen trenden med territoriell kapacitetsförskjutning inom oljeraffineringsindustrin mot Asien-Stillahavsområdet och Mellanöstern.

Tabell 7

De största raffinaderierna i världen 2012.

Strategi

Utsikterna för utvecklingen av Gazprom som en av ledarna inom världens energisektor är nära relaterade till förbättringen av kolvätebearbetningen. Företaget strävar efter att öka förädlingsdjupet och öka produktionsvolymerna av produkter med ökat mervärde.

Bearbetningsanläggningar

Gazprom-gruppens processkomplex inkluderar gas- och gaskondensatbearbetningsanläggningar i Gazprom PJSC och oljeraffineringsanläggningar i Gazprom Neft PJSC. I koncernen ingår även Gazprom neftekhim Salavat LLC, ett av de största oljeraffinerings- och petrokemiska produktionskomplexen i Ryssland. Gazprom moderniserar ständigt befintliga och skapar nya bearbetningsföretag. Amur Gas Processing Plant (GPP) under uppbyggnad kommer att bli en av de största i världen.

Gasbearbetning

Gazprom-gruppens huvudsakliga kapacitet för gasbearbetning och gaskemikalier per den 31 december 2018:

Astrakhan Gas Processing Plant (GPP);

Orenburg Gas Processing Plant;

Sosnogorsk gasbearbetningsanläggning;

Yuzhno-Priobsky Gas Processing Plant (Gazprom Groups tillgång till 50 % av kapaciteten);

Orenburg heliumanläggning;

Tomsk metanolproduktionsanläggning;

Plant "Monomer" LLC "Gazprom neftekhim Salavat";

Gas kemisk anläggning LLC Gazprom neftekhim Salavat;

Fabrik av mineralgödsel LLC Gazprom Neftekhim Salavat.

Under 2018 förädlade Gazprom-koncernen, exklusive kundlevererade råvaror, 30,1 miljarder kubikmeter. m naturgas och tillhörande gas.

Bearbetning av olje- och gaskondensat

Gazprom-gruppens huvudsakliga kapacitet för bearbetning av flytande kolväten (olja, gaskondensat, eldningsolja) den 31 december 2018:

Surgut-kondensatstabiliseringsanläggning uppkallad efter. V. S. Tjernomyrdin;

Urengoy-anläggning för att förbereda kondensat för transport;

Astrakhan Gas Processing Plant;

Orenburg Gas Processing Plant;

Sosnogorsk gasbearbetningsanläggning;

Oljeraffinaderianläggning (raffinaderi) Gazprom neftekhim Salavat LLC;

Moskva-raffinaderiet i Gazprom Neft-gruppen;

Omsk-raffinaderiet i Gazprom Neft Group;

Yaroslavnefteorgsintez (Gazprom Groups tillgång till 50 % av kapaciteten genom PJSC NGK Slavneft);

Mozyr-raffinaderiet, Republiken Vitryssland (upp till 50 % av volymen olja som levereras till raffinaderiet, tillträde av Gazprom-gruppen genom PJSC NGK Slavneft);

Raffinaderier från Gazprom Neft Group i Pancevo och Novi Sad, Serbien.

Det huvudsakliga oljeraffinaderiet i Gazprom-gruppen är Omsk-raffinaderiet - ett av de modernaste oljeraffinaderierna i Ryssland och ett av de största i världen.

Under 2018 bearbetade Gazprom-koncernen 67,4 miljoner ton flytande kolväten.

Bearbetade produkter

De viktigaste raffinaderiföretagen i Ryssland som är verksamma idag byggdes under efterkrigsåren, när förbrukningen av bränsle av alla märken av transporter och industrier ökade kraftigt.

När vi valde anläggningsplatser vägleddes vi av närheten till båda produktionsplatserna för att minska oljetransportkostnaderna och till områden med intensiv bränsleförbrukning.

Fördelning av kapacitet över landet

Den största oljeraffineringskapaciteten är koncentrerad till Volga Federal District (Samara, Nizhny Novgorod, Orenburg, Perm, Saratov-regionerna, republikerna Tatarstan, Mari El, Bashkortostan) - 122 miljoner ton per år.

Stora kapaciteter av ryska raffinaderier verkar i Central(Ryazan, Yaroslavl och Moskva-regionerna) och i Sibirisk(Omsk, Kemerovo, Irkutsk-regionerna och Krasnoyarsk-territoriet) federala distrikt. Anläggningarna i vart och ett av dessa distrikt kan bearbeta mer än 40 miljoner ton olja per år.

Raffinaderi Södra federala distriktet designad för att bearbeta 28 miljoner ton, Nordvästra– 25 miljoner ton, Fjärran Östern– 12 miljoner ton, Ural- 7 miljoner ton. Den totala kapaciteten för raffinaderier i Ryssland är 296 miljoner ton olja per år.

De största oljeraffinaderierna i Ryssland är Omsk Oil Refinery (21 miljoner ton), KirishiNOS (20 miljoner ton, Leningrad regionen), RNA (19 miljoner ton, Ryazan-regionen), Lukoil-NORSI (17 miljoner ton, Nizhny Novgorod-regionen), Volgograd raffinaderi(16 miljoner ton), YaroslavNOS (15 miljoner ton).

Nästan alla frågor om oljeraffinering idag kan besvaras från media. All information om raffinaderier finns tillgänglig på Internet, hur många bearbetningsanläggningar det finns i Ryssland, där bensin och diesel produceras, vad mer de producerar, vilka anläggningar som producerar speciellt kvalitetsprodukter. Det är inte svårt att hitta om du vill.

Oljeraffineringsdjup

En viktig indikator på oljeraffineringsindustrin, tillsammans med volymen av produktion, är djupet av oljeraffinering som raffinaderierna i Ryssland har nått. Idag är den 74 %, medan den i Europa är 85 % och i USA - 96 %.

Raffineringsdjupet uppskattas som kvoten av massan av frigjorda produkter minus eldningsolja och gas dividerat med massan av olja som tas emot för raffinering.

Det låga utbytet av basoljeprodukter beror på bristen på hög modern teknik. Vissa av dem lades ner under för- och efterkrigsåren, bearbetningsprocesserna som används på dem är föråldrade och permanenta kriser sedan tidigt 90-tal gav inte en chans att modernisera produktionen. Idag ökar investeringarna gradvis, nya verkstäder och bearbetningskomplex dyker upp, kvaliteten och utbytet av petroleumprodukter ökar.

Från olja erhålls den genom direkt bearbetning:

Mer komplexa raffineringsprocesser gör det möjligt att erhålla ämnen, material och produkter från olja, vars lista tar många sidor. Ju högre grad av oljeraffinering, desto mindre krävs det, och desto lägre produktionskostnad.

Om du gillade vår artikel och vi på något sätt kunde svara på dina frågor kommer vi att vara mycket tacksamma för bra recension om vår sida!

LUKOIL inkluderar fyra raffinaderier i Ryssland (i Perm, Volgograd, Nizhny Novgorod och Ukhta), tre raffinaderier i Europa (Italien, Rumänien, Bulgarien), och LUKOIL äger också en andel på 45 % i raffinaderier i Nederländerna. Raffinaderiets totala kapacitet är 84,6 miljoner ton, vilket praktiskt taget motsvarar Bolagets oljeproduktion 2018.

Bolagets anläggningar har moderna ombyggnads- och raffineringsanläggningar och producerar ett brett utbud av högkvalitativa petroleumprodukter. ryska fabriker När det gäller tekniska kapacitets- och effektivitetsindikatorer överstiger de det ryska genomsnittet, och företagets europeiska fabriker är inte sämre än konkurrenterna och ligger nära nyckelmarknader.

Oljeraffinering vid våra egna raffinaderier 2018

Modernisering

Företaget avslutade en storskalig investeringscykel 2016 med driftsättningen av Rysslands största komplex för avancerad bearbetning av vakuumgasolja vid Volgograd-raffinaderiet.

Genomförandet av programmet gjorde det möjligt att öka miljöklassen för producerade motorbränslen till Euro-5, samt att avsevärt öka andelen petroleumprodukter med högt förädlingsvärde i den producerade korgen.

ryska raffinaderier

Driftsättningen av nya bearbetningsanläggningar 2015–2016, optimering av lastningen av sekundära processer och utbyggnad av råvarukorgen gjorde det möjligt att avsevärt förbättra produkternas struktur och minska andelen eldningsolja och vakuumgasolja till förmån för att öka andelen lätta petroleumprodukter.

OLJEBEHANDLING PÅ REFINADERI I RYSSLAND 2018

Under 2018 fortsatte arbetet med att öka förädlingsdjupet genom användning av alternativa råvaror och ytterligare lastning av sekundära processer, inklusive genom fördjupad integration mellan anläggningar.

Volgograd raffinaderi

Beläget i den södra delen av Ryssland

Bearbetar en blandning av lätta västsibiriska och nedre Volga-oljor

Olja tillförs anläggningen via oljeledningen Samara-Tikhoretsk

Färdiga produkter skickas med järnväg, flod och med bil

De huvudsakliga omvandlingsprocesserna är koksenheter (2 enheter med en kapacitet på 24,0 tusen fat per dag), hydrokrackningsenheter (med en kapacitet på 67,0 tusen fat per dag)

* Exklusive outnyttjad kapacitet (1,2 miljoner ton sedan 2015).

Anläggningens historia

Anläggningen togs i drift 1957 och blev en del av LUKOIL 1991. I början av 2000-talet. en bensinblandningsstation och ett oljedräneringsställ, anläggningar för hydrobehandling av dieselbränsle, stabilisering av rak bensin och gasfraktionering av mättade kolvätegaser togs i drift.

Under 2004-2010 Det första steget av en koksförbränningsenhet och en isomeriseringsenhet togs i drift, och en katalytisk reformeringsenhet byggdes. Vakuumblocket i AVT-6-installationen rekonstruerades och togs i drift. Produktionen av dieselbränsle under varumärket EKTO har påbörjats.

Under 2010-2014 Dieselbränslevätebehandlingsenheten moderniserades, en vätekoncentrationsenhet, en fördröjd koksningsenhet, en dieselbränslevätebehandlingsenhet och den andra linjen i koksbränningsenheten togs i drift.

2015 togs den primära oljeraffineringsenheten ELOU-AVT-1 i drift, vilket gör det möjligt att öka effektiviteten i raffineringen och öka oljeraffineringskapaciteten till 15,7 miljoner ton/år.

2016 togs ett komplex för avancerad bearbetning av vakuumgasolja i drift. Kapaciteten för det största Vakuum Gas Oil Advanced Processing Complex i Ryssland är 3,5 miljoner ton/år. Den byggdes på rekordtid kort tid- i 3 år. I komplexet ingick även installationer för produktion av väte och svavel samt anläggningsanläggningar.

2017 togs hydrokrackningsenheten, byggd 2016, framgångsrikt in i designläge. Detta gjorde det möjligt att avsevärt förbättra anläggningens korg av petroleumprodukter genom att ersätta vakuumgasolja med produkter med högt förädlingsvärde, främst Euro-5 dieselbränsle.

2018 utvecklade Volgograds raffinaderi en teknik för produktion av mörkt marinbränsle med låg svavelhalt som uppfyller framtida MARPOL-krav.

Perm oljeraffinaderi

• Oljeraffinaderianläggning av bränsle och oljepetrokemisk profil

  Beläget 9 km från Perm

  Bearbetar en blandning av oljor från fält i norra Perm-regionen och västra Sibirien

  Olja tillförs anläggningen via oljeledningarna Surgut-Polotsk och Kholmogory-Klin

  Färdiga produkter levereras med järnväg, väg och flodtransport, såväl som via oljeproduktpipelinen Perm-Andreevka-Ufa

  De huvudsakliga konverteringsprocesserna är T-Star hydrokrackningsenheter (65,2 tusen fat/dag), katalytisk krackning (9,3 tusen fat/dag), koksning (56,0 tusen fat/dag)

Anläggningens historia

Anläggningen togs i drift 1958 och blev 1991 en del av LUKOIL. På 1990-talet. Anläggningen genomförde ett program för återuppbyggnad av ett koksverk, byggde en vakuumdestillationsenhet för eldningsolja, skapade oljeproduktion och tog i drift en enhet för utnyttjande av svavelväte och produktion av svavelsyra.

På 2000-talet. ett djupt oljeraffineringskomplex och en isomeriseringsenhet introducerades, AVT-enheterna rekonstruerades och den atmosfäriska enheten i AVT-4-enheten moderniserades. Under 2008 utökades raffinaderiets kapacitet till 12,6 miljoner ton/år.

Under 2011-2014 Kapaciteten hos den fördröjda koksningsenheten ökades till 1 miljon ton/år, dieselbränslehydrobehandlingsenheten moderniserades och den tekniska omutrustningen av vakuumenheten i AVT-4-enheten slutfördes.

Under 2015 togs Oil Residue Processing Complex i drift, vilket gjorde det möjligt att byta till ett eldningsoljefritt system och öka utbytet av lätta petroleumprodukter var också avslutad. Under 2016 slutfördes rekonstruktionen av hydrodearomatiseringsenheten för dieselbränsle i hydrokrackningsenheten.

Under 2017 togs ett oljeutloppsställ med en kapacitet på upp till 1 miljon ton per år i drift. Överfarten ökade integrationen mellan anläggningarna och gjorde det möjligt att tillhandahålla ett komplex för bearbetning av oljerester och en bitumenproduktionsenhet vid Perm Oil Refinery med tunga petroleumråvaror från Nizhny Novgorod Oil Refinery.

Under 2018 togs infrastrukturen för mottagning av eldningsolja i drift vid Perm-raffinaderiet, vilket gjorde det möjligt att öka belastningen på fördröjda koksenheter och öka optimeringen mellan anläggningarna inom koncernen.

Nizhny Novgorod raffinaderi

Bränsle- och oljeraffinaderianläggning

Beläget i Kstovo, Nizhny Novgorod-regionen

Bearbetar en blandning av oljor från västra Sibirien och Tatarstan

Olja levereras till anläggningen via oljeledningarna Almetyevsk-Nizjnij Novgorod och Surgut-Polotsk

Färdiga produkter transporteras med järnväg, väg och flodtransport, samt med pipeline

Huvudomvandlingsprocesser - katalytisk krackningsenhet (80,0 tusen fat/dag), viskositetsbrytande enhet (42,2 tusen fat/dag)

Anläggningens historia

Anläggningen togs i drift 1958 och blev en del av LUKOIL 2001.

På 2000-talet. AVT-5 och oljevätebehandlingsenheter rekonstruerades. En katalytisk reformeringsenhet och en bensinisomeriseringsenhet togs i drift och den atmosfäriska AVT-6-enheten moderniserades. Hydrobehandlingsenheten rekonstruerades, vilket gjorde det möjligt att börja tillverka dieselbränsle enligt Euro-5-standarden. Under 2008 togs en tjärvisbrytande enhet med en kapacitet på 2,4 miljoner ton/år i drift, vilket bidrog till en ökning av produktionen av vakuumgasolja och en minskning av produktionen av eldningsolja. 2010 togs ett komplex för katalytisk krackning av vakuumgasolja i drift, tack vare vilket produktionen av högoktanig bensin och dieselbränsle ökades. Hydrobehandlingsenheten för dieselbränsle rekonstruerades.

Under 2011-2014 En hydrofluoridalkyleringsenhet togs i drift och återuppbyggnaden av AVT-5 slutfördes. 2015 togs Catalytic Cracking Complex 2 och Vacuum Unit VT-2 i drift. 2016 utökades råvarukorgen.

Under 2017 förbättrades produktionen av premiumbensin EKTO 100 driftsegenskaper. Ett slutgiltigt investeringsbeslut fattades också om byggandet av ett försenat kokskomplex med en kapacitet på 2,1 miljoner ton råvaror per år. Råvarorna för komplexet kommer att vara rester från raffinering av tung olja, och huvudtyperna av produkter kommer att vara dieselbränsle, rak bensin och gasfraktioner, samt mörka petroleumprodukter - vakuumgasolja och koks. Konstruktionen av de komplexa och relaterade optimeringsåtgärderna kommer att öka utbytet av lätta petroleumprodukter vid Nizhny Novgorod-raffinaderiet med mer än 10 %. Ökad återvinningskapacitet, tillsammans med optimering av anläggningsbelastningen, kommer att minska produktionen av eldningsolja avsevärt.

Under 2018 påbörjades byggandet av ett försenat kokskomplex vid raffinaderiet i Nizhny Novgorod, EPC-kontrakt slöts med entreprenörer och förberedelserna av pålfältet och grunderna för komplexets installationer började. En ökning av återvinningskapaciteten tillsammans med optimering av anläggningens belastning kommer att göra det möjligt att minska produktionen av eldningsolja med 2,7 miljoner ton per år.

Ukhta oljeraffinaderi

Beläget i den centrala delen av republiken Komi

Bearbetar en blandning av oljor från fälten i Komirepubliken

Olja tillförs anläggningen via oljeledningen Usa-Ukhta

Huvudsakliga konverteringsprocesser - visbreaking enhet (14,1 tusen fat/dag)

* Exklusive outnyttjad kapacitet (2,0 miljoner ton).

Anläggningens historia

Anläggningen togs i drift 1934 och blev en del av LUKOIL 1999.

På 2000-talet rekonstruerades AT-1-enheten, en hydroavvaxningsenhet för dieselbränsle och ett oljeavlastnings- och lastställ för mörka oljeprodukter introducerades. Det första steget av återuppbyggnaden av det katalytiska reformeringskomplexet avslutades, vilket ökade processens kapacitet med 35 tusen ton/år. En enhet introducerades för att öka koncentrationen av väte vid hydroavvaxningsenheten, det andra steget av olje- och petroleumprodukter avlastnings- och lastställskomplex byggdes, omutrustningen av den katalytiska reformeringsenheten slutfördes och en vakuumtjäravbrytande enhet med en kapacitet på 800 tusen ton/år lanserades, vilket gjorde det möjligt att öka produktionen av vakuumgasolja. Under 2009 slutfördes bygget av isomeriseringsenheten.

Under 2012 slutfördes den tekniska omutrustningen av reaktorenheten i GDS-850 dieselbränslevätebehandlingsenheten. 2013 togs AVT-enheten i drift efter ombyggnad och vakuumenhetens kapacitet ökade till 2 miljoner ton/år. Projektet för att bygga en avloppsenhet för gaskondensat har slutförts. Under 2014-2015 Den tekniska omutrustningen av företaget fortsatte.

Miniraffinaderi

europeiska raffinaderier

OLJEBEHANDLING PÅ EUROPEISKA REFINADERI 2018

Raffinaderi i Ploesti, Rumänien

Oljeraffinaderibränsleprofil

Beläget i Ploesti (i den centrala delen av Rumänien), 55 km från Bukarest

Bearbetar olja av Uralkvalitet (rysk exportblandning) och olja från rumänska fält

Olja tillförs anläggningen via en oljeledning från hamnen i Constanta vid Svarta havet. Rumänsk olja kommer också med järnväg

Färdiga produkter fraktas med järnväg och vägtransport

De huvudsakliga omvandlingsprocesserna är installation av katalytisk krackning (18,9 tusen fat per dag) och koksenhet (12,5 tusen fat per dag)

Anläggningens historia

Anläggningen togs i drift 1904 och blev en del av LUKOIL 1999.

På 2000-talet. produktionen av AI-98 bensin och lågsvavligt dieselbränsle har bemästrats. I början av 2000-talet. anläggningar för primär oljeraffinering, hydrobehandling, reformering, koksning, katalytisk krackning, gasfraktionering och isomerisering moderniserades. 2004 togs anläggningen i drift. Senare togs en installation för produktion av MTBE/TAME-tillsatser i drift, en 25 MW turbogenerator lanserades, rekonstruktionen av dieselbränslehydrotreating, katalytisk krackning, katalytisk krackning bensinhydrotreating och MTBE/TAME produktionsenheter, samt vakuumenheten av AVT-1-installationen, slutfördes. Bygget av en väteproduktionsanläggning slutfördes, vilket gjorde det möjligt att producera Euro-5-bränslen.

Under 2010-2014 2 nya koksrum i den fördröjda koksenheten installerades, produktionen av propen med en svavelhalt på mindre än 5 ppm organiserades, rekonstruktionen av aminenheten slutfördes, ett förbättrat kontrollsystem infördes vid AVT-3-enheten, vilket möjliggör ökad produktion kommersiella produkter. Under 2013 slutfördes projekt för att öka graden av utvinning av C3+ från torr katalytisk krackningsgas och modernisera reningsanläggningar. Genomfört större renovering Företaget gick över till ett eldningsoljefritt produktionssystem, raffineringsdjupet och utbytet av lätta petroleumprodukter ökade.

Under 2015 togs en rökgasreningsenhet för katalytisk krackning i drift.

Raffinaderi i Burgas, Bulgarien

Bränsle- och petrokemisk oljeraffinaderi


Beläget vid Svarta havets kust, 15 km från Burgas


Bearbetar olika typer av olja (inklusive ryska exportkvaliteter), eldningsolja


Olja tillförs anläggningen via en pipeline från Rosenets oljeterminal.


Färdiga produkter skickas med järnväg, sjö- och vägtransport, samt via oljeledningar till de centrala delarna av landet


De huvudsakliga konverteringsprocesserna är en katalytisk krackningsenhet (37,1 tusen fat/dag), visbreaking-enhet (26,4 tusen fat/dag) och en tjärhydrokrackningsenhet (39,0 tusen fat/dag)

* Exklusive outnyttjad kapacitet (2,8 miljoner ton).