Oljeraffinaderi. Se vad "Oljeraffinaderi" är i andra ordböcker. Raffinaderibränsleprofil

4.1 Installation av ELOU-AVT

Installationen är utformad för att rena olja från fukt och salter, och för primär destillation av olja till fraktioner som används som råmaterial för vidare bearbetningsprocesser. I tabell 4.1. och 4.2. Materialbalanserna för ELOU- respektive AVT-enheterna anges.

Installationen består av tre block: 1. Avsaltning och uttorkning. 2. Atmosfärisk destillation. 3. Vakuumdestillation av eldningsolja.

Råvaran i processen är olja.

Produkter: Gas, fraktioner 28-70 o C, 70-120 o C, 120-180 o C, 180-230 o C, 230-280 o C, 280-350 o C, 350-500 o C, och fraktion, kokar bort vid temperaturer över 500 o C.

Tabell 4.1

Materialbalans för ELOU-enheten

Tabell 4.2

Materialbalans av AVT-installationen

4.2 Katalytisk reformering

Vid det föreslagna raffinaderiet är den katalytiska reformeringsprocessen utformad för att öka slagmotståndet hos bensin.

Som reformering av råmaterial använder vi en bred rak bensinfraktion på 70 – 180 ºС från ELOU-AVT-enheten, såväl som visbreaking-, koks- och vätebehandlade bensiner.

Driftsättet för katalytiska reformeringsenheter beror på typen av katalysator, enhetens syfte och typen av råmaterial. I tabell 4.3 visar prestandaindikatorerna för den valda katalytiska reformeringsenheten från UOP "CCR-platforming" med kontinuerlig katalysatorregenerering.

Tabell 4.3

Teknologiskt läge för den katalytiska reformeringsenheten fr. 70 – 180 °C

Dessa installationer är mer ekonomiska genom att minska driftstrycket samtidigt som de ökar omvandlingsdjupet av råvaror. Reformering av rörlig bädd är den modernaste modellen av den industriella processen och ger genomgående högt bensinutbyte och oktantal, såväl som maximalt vätgasutbyte med låg processstränghet.

Vid reformeringsenheten kommer vi att använda en Axens HR-526 katalysator. Katalysatorn är aluminiumoxid förstärkt med klor, med platina (0,23 vikt-%) och rhenium (0,3 vikt-%) jämnt fördelade över hela volymen. Katalysatorkulornas diameter är 1,6 mm, den specifika ytan är 250 m 2 /g.

För att säkerställa en långvarig driftcykel för denna katalysator måste råmaterialet renas från svavel-, kväve- och syrehaltiga föreningar, vilket säkerställs genom att en hydrobehandlingsenhet ingår i reformeringsenheten.

Produkterna från den katalytiska reformeringsenheten är:

Kolvätegas – innehåller huvudsakligen metan och etan, fungerar som bränsle för oljeraffinaderiugnar;

Stabiliseringshuvud (kolväten C 3 – C 4 och C 3 – C 5) – används som råmaterial för HFC-mättade gaser;

Katalysator, vars utbyte är 84 viktprocent. används som en komponent i motorbensin. Den innehåller 55 - 58 viktprocent. aromatiska kolväten och har ett oktantal (IM) = 100 poäng;

4.3 Hydrobehandling

Processen är utformad för att ge den erforderliga nivån av prestandaegenskaper för lätta destillat, råmaterial för katalytisk krackning, som idag främst bestäms av miljökrav. Kvaliteten på vätebehandlingsprodukter ökar som ett resultat av användningen av reaktioner av destruktiv hydrering av svavel-, kväve- och syrehaltiga föreningar och hydrering av omättade kolväten.

Vi skickar en bråkdel av dieselbränsle som kokar inom intervallet 180 – 350 ºС till hydrobehandlingsenheten. Råvaran för dieselbränslevätebehandlingsenheten inkluderar även lätt koksgasolja. Baserat på uppgifterna i tabellen. 1,6 antas svavelhalten i denna fraktion vara 0,23 viktprocent. som i fraktionen 200 – 350ºС.

Huvudparametrarna för den tekniska regimen för dieselbränslevätebehandlingsenheten presenteras i tabell. 4.4.

Tabell 4.4

Teknologisk regim för vätebehandlingsenhet för dieselbränsle

I världspraxis är de mest använda i hydrogeneringsprocesser aluminium-kobolt-molybden (ACM) och aluminium-nickel-molybden (ANM). AKM och ANM hydrobehandlingskatalysatorer innehåller 2 – 4 viktprocent. Co eller Ni och 9 – 15 viktprocent. MoO3 på aktiv y-aluminiumoxid. Vid uppstartsfasen eller i början av råvarucykeln utsätts de för sulfidering (sulfurisering) i en ström av H 2 S och H 2, och deras katalytiska aktivitet ökar avsevärt. I vårt projekt, vid en hydrobehandlingsanläggning för dieselbränsle, kommer vi att använda en inhemsk katalysator av märket GS-168sh, med följande egenskaper:

skrymdensitet ÷ 750 kg/m 3 ;

bärare ÷ aluminiumsilikat;

granuldiameter ÷ 3 – 5 mm;

interregeneration period ÷ 22 månader;

total livslängd ÷36 – 48 månader.

Produkterna från installationen är:

vätebehandlat dieselbränsle;

destillerad bensin - används som råmaterial för en katalytisk reformeringsenhet, har ett lågt (50 - 55) oktantal;

svavelväte – skickas som råmaterial till produktionsanläggningen för elementärt svavel;

bränsle gas.

De medicinska riktlinjerna föreslår att 100 % av råmaterialet från en hydrobehandlingsenhet för dieselbränsle ger följande produktutbyte:

vätebehandlat dieselbränsle – 97,1 viktprocent;

destillerad bensin – 1,1 viktprocent.

Vätesulfidutbyte i viktprocent. för råvaror bestäms av formeln

x i – utbyte av vätebehandlade produkter i fraktioner av enhet;

32 – atommassa av svavel.

Fraktionen 230-350 o C innehåller svavel 0,98 viktprocent. Råvaran för dieselbränslevätebehandlingsenheten inkluderar även lätt koksgasolja. Svavelhalten i miljövänligt dieselbränsle är 0,01 viktprocent.

Produktutdata:

H2S = 0,98-(0,01*0,971+0,01*0,011)*34/32 = 0,97 %

4.4 Gasfraktioneringsenhet (GFU)

Installationen är utformad för att producera individuella lätta kolväten eller högrena kolvätefraktioner från raffinaderigaser.

Gasfraktioneringsanläggningar är indelade efter vilken typ av råvara som bearbetas till HFC-mättade gaser och HFC-omättade gaser.

Råvarorna för HFC-gränsgaser är gas och AVT-stabiliseringshuvudet i blandning med stabiliseringshuvudena för katalytisk reformering av bensinfraktionen och hydrokrackning av vakuumgasolja.

I tabell 4.5 visar det tekniska läget för HFC-gränsgaser.

Tabell 4.5

Teknologiskt läge för destillationskolonner av HFC-gränsgaser

HFC-produkter av mättade gaser – smala kolvätefraktioner:

etan - används som råmaterial för produktion av väte, såväl som bränsle för tekniska ugnar;

propan – används som pyrolysråvara, flytande hushållsgas, köldmedium;

isobutan – fungerar som råmaterial för alkyleringsanläggningar och produktion av syntetiskt gummi;

butan - används som flytande hushållsgas, ett råmaterial för produktion av syntetiskt gummi, på vintern läggs det till kommersiell motorbensin för att säkerställa det nödvändiga mättade ångtrycket;

isopentan – används som en komponent i högoktanig bensin;

pentan – är ett råmaterial för katalytiska isomeriseringsprocesser.

Vid separering av omättade kolvätegaser används AGFU-enheter (absorptionsgasfraktioneringsenhet). Deras särdrag är användningen av tekniken för absorption av kolväten C 3 och högre av en tyngre kolvätekomponent (fraktion C 5 +) för att isolera torr gas (C 1 - C 2) i K-1-kolonnen. Användningen av denna teknik gör det möjligt att minska temperaturerna i kolonnerna och därigenom minska sannolikheten för polymerisation av omättade kolväten. Råvarorna i AGFU omättade gaser är gaser från sekundära processer, nämligen: katalytisk krackning, visbreaking och koksning.

Huvudparametrarna för det tekniska läget för AGFU-installationen av omättade gaser presenteras i tabellen. 4.6.

Tabell 4.6

Teknologisk regim för destillationskolonner av AGFU omättade gaser

Produkterna från bearbetning av omättade kolväteråvaror är följande fraktioner:

propan-propen – används som råmaterial för polymerisations- och alkyleringsanläggningar, produktion av petrokemiska produkter;

butan-butylen - används som råmaterial för en alkyleringsenhet för att producera alkylat (högoktanig komponent i kommersiell bensin).

4.5 Katalytisk isomerisering av lätta bensinfraktioner

Den katalytiska isomeriseringsenheten är utformad för att öka oktantalet för den lätta bensinfraktionen 28 - 70ºС i den sekundära bensindestillationsenheten genom att omvandla paraffiner med normal struktur till deras isomerer med högre oktantal.

Det finns flera alternativ för processen för katalytisk isomerisering av paraffinkolväten. Deras skillnader beror på egenskaperna hos de använda katalysatorerna, processförhållandena, såväl som det antagna tekniska schemat ("per pass" eller med återvinning av icke-omvandlade normala kolväten).

Isomerisering av paraffinkolväten åtföljs av sidoreaktioner av sprickbildning och disproportionering. För att undertrycka dessa reaktioner och bibehålla katalysatoraktiviteten på en konstant nivå, utförs processen vid vätetryck av 2,0 - 4,0 MPa och cirkulation av väteinnehållande gas.

Det föreslagna raffinaderiet använder en lågtemperaturisomeriseringsprocess. Parametrarna för det tekniska sättet för isomerisering av fraktionen 28 – 70ºС anges i tabellen. 4.7.

Tabell 4.7

Teknologiskt läge för katalytisk installation

isomerisering av lätt bensinfraktion

Under isomerisering n- alkaner används moderna bifunktionella katalysatorer, i vilka platina och palladium används som metallkomponent, och fluorerad eller klorerad aluminiumoxid används som bärare, liksom aluminosilikater eller zeoliter som införs i aluminiumoxidmatrisen.

Det föreslås att använda en lågtembaserad på sulfaterad zirkoniumdioxid CI-2 innehållande 0,3-0,4 viktprocent platina buren på aluminiumoxid.

Huvudprodukten av installationen är isomerizat (RPM 82 - 83 poäng), som används som en högoktanig komponent i motorbensin, ansvarig för dess startegenskaper.

Tillsammans med isomeratet producerar processen torr begränsande gas, som används vid anläggningen som bränsle och råvara för väteproduktion.

4.6 Bitumenproduktion

Denna installation vid raffinaderiet som designas är designad för att producera väg- och anläggningsbitumen.

Råvaran för bitumenproduktionsanläggningen är återstoden från vakuumdestillationen av eldningsolja (tjära).

Följande metoder används för produktion av bitumen:

djup vakuumdestillation (restråvaror);

oxidation av petroleumprodukter med luft vid höga temperaturer (produktion av oxiderad bitumen);

blandning av kvarvarande och oxiderad bitumen.

Den tekniska ordningen för installationen för produktion av bitumen genom oxidation av tjära (fraktion > 500 ºС) presenteras i tabellen. 4.8.

Tabell 4.8

Teknologiskt läge för en bitumenproduktionsanläggning med en oxidationskolonn

vägbitumen som används vid vägbyggnad för beredning av asfaltbetongblandningar;

byggbitumen som används i olika byggnadsarbeten, särskilt för vattentätning av byggnadsgrunder.

4.7 Katalytisk krackning med förhydrobehandling

Den katalytiska krackningsprocessen är en av de vanligaste storskaliga processerna för avancerad oljeraffinering och bestämmer till stor del de tekniska och ekonomiska indikatorerna för moderna och lovande bränsleraffinaderier.

Processen är utformad för att producera ytterligare mängder lätta petroleumprodukter - högoktanig bensin och dieselbränsle - genom att sönderdela tungoljefraktioner i närvaro av en katalysator.

Råmaterialet för installationen vid det planerade raffinaderiet använder vakuumgasolja av direkt destillation av olja (fraktion 350 - 500ºС) efter preliminär uppgradering, som används för katalytisk hydrobehandling från skadliga föroreningar - svavel, kväve och metaller.

Den katalytiska krackningsprocessen är planerad att utföras vid en inhemsk krackningsenhet med en stigareaktor typ G-43-107 på en mikrosfärisk zeolit-innehållande katalysator.

De viktigaste faktorerna som påverkar den katalytiska krackningsprocessen är: katalysatoregenskaper, kvalitet på råmaterial, temperatur, varaktighet av kontakt mellan råmaterial och katalysator, katalysatorns cirkulationshastighet.

Temperaturen i denna process reglerar djupet av den katalytiska krackningsprocessen. När temperaturen stiger ökar gasutbytet och mängden av alla andra produkter minskar. Samtidigt ökar kvaliteten på bensin något på grund av aromatisering.

Trycket i reaktor-regeneratorsystemet hålls nästan konstant. En ökning av trycket försämrar selektiviteten för sprickbildning något och leder till en ökning av gas- och koksbildning.

I tabell 4.9 visar indikatorerna för den tekniska regimen för en katalytisk krackningsanläggning med en stigareaktor.

Tabell 4.9

Teknologiskt läge för katalytisk krackningsenhet

Katalysatorer för moderna katalytiska krackningsprocesser som utförs vid höga temperaturer är komplexa flerkomponentsystem som består av en matris (bärare), en aktiv komponent - zeolit ​​och aktiva och inaktiva hjälpämnen. Matrismaterialet i moderna katalysatorer är övervägande syntetiskt amorft aluminiumsilikat med en hög specifik yta och optimal porstruktur. Typiskt, i industriella amorfa aluminiumsilikater är aluminiumoxidhalten i intervallet 6–30 viktprocent. Den aktiva komponenten i krackningskatalysatorer är zeolit, som är ett aluminiumsilikat med en tredimensionell kristallstruktur med följande allmänna formel

Me 2/n O Al 2 O 3 x SiO2 på H 2 O,

som möjliggör sekundära katalytiska omvandlingar av kolväten av råmaterial med bildning av slutliga målprodukter. Hjälptillsatser förbättrar eller ger vissa specifika fysikalisk-kemiska och mekaniska egenskaper till zeolitinnehållande alumi(CSC). Platina avsatt i låga koncentrationer används oftast som promotorer som intensifierar regenereringen av en koksad katalysator (<0,1 %мас.) непосредственно на ЦСК или на окись алюминия с использованием как самостоятельной добавки к ЦСК.

Vid den katalytiska krackningsenheten kommer vi att använda en inhemsk katalysator av märket KMTs-99, med följande egenskaper:

bensinutbyte ÷ 52 – 52,5 viktprocent;

oktantal (IM) ÷ 92;

katalysatorförbrukning ÷ 0,4 kg/t råmaterial;

medelpartikelstorlek ÷ 72 mikron;

skrymdensitet ÷ 720 kg/m3.

Produkterna från den katalytiska krackningsenheten är:

I detta projekt är råvaran för den katalytiska krackningsenheten en del av den raka oljefraktionen på 350 – 500 °C med en svavelhalt på 1,50 viktprocent.

För att beräkna utbytet av vätesulfid under vätebehandlingsprocessen av vakuumgasolja, antar vi svavelhalten i produkterna och utbytet av produkterna enligt följande:

vätebehandlad vakuumgasolja – 94,8 viktprocent;

destillerad bensin – 1,46 viktprocent.

Hydrobehandlingsprodukter inkluderar även: bränslegas, vätesulfid och förluster.

Var S 0 – svavelhalt i råvaran, viktprocent;

S i– Svavelhalt i processens slutprodukter, viktprocent.

X i– Utbyte av vätebehandlade produkter i fraktioner av en enhet;

34 – molekylvikt för svavelväte;

32 – atommassa av svavel.

H2S = (1,50– (0,2*0,948+0,2*0,014)*34/32 = 1,26 %

4.8 Kokning

Anläggningen är utformad för att producera petroleumkoks och producera ytterligare mängder lätta petroleumprodukter från tunga petroleumrester.

Råmaterialet i koksenheten är en del av tjäran (återstoden från vakuumdestillationen av eldningsolja) med en kokskapacitet på 9,50 viktprocent. och en svavelhalt av 0,76 viktprocent.

Vid det raffinaderi som designas kommer koksningsprocessen att utföras med en fördröjd (halvkontinuerlig) koksningsenhet (DC).

I tabell 4.10 visar det tekniska läget för ultraljudstestinstallationen.

Tabell 4.10

Tekniskt läge för ultraljudstestinstallation

Produkterna från installationen är:

petroleumkoks - används vid tillverkning av anoder för smältning av aluminium- och grafitelektroder, för produktion av elektrolytiskt stål, som används vid tillverkning av ferrolegeringar, kalciumkarbid;

gas- och stabiliseringshuvud – innehåller huvudsakligen omättade kolväten och används som råvara för HFC-omättade kolväten;

bensin – innehåller upp till 60 % omättade kolväten, är inte tillräckligt kemiskt stabil, NMM = 60 – 66 poäng, efter djup hydrobehandling används den som råmaterial för en katalytisk reformeringsenhet;

lätt gasolja - fungerar som en komponent i dieselbränsle;

tung gasolja är en komponent i pannbränsle.

4.9 Visningsbrytande

Installationen är utformad för att minska viskositeten hos tjockoljerester för att få en stabil pannbränslekomponent.

Råmaterialet för visbreaking är tjära (fraktion > 500 °C) från vakuumblocket i ELOU-AVT-installationen.

På raffinaderiet som designas använder vi en viskositetsbrytande enhet med en extern reaktionskammare. Vid visbreaking av denna riktning uppnås den erforderliga omvandlingsgraden av råmaterial vid en mildare temperaturregim (430 - 450 ° C), ett tryck på högst 3,5 MPa och en lång uppehållstid (10 - 15 min).

Produkterna från installationen är:

gas – används som bränslegas;

bensin - egenskaper: RHMM = 66 - 72 poäng, svavelhalt - 0,5 - 1,2 viktprocent, innehåller många omättade kolväten. Används som reformeringsråvara;

sprickrester - används som en komponent i pannbränsle, har ett högre värmevärde, lägre flytpunkt och viskositet än rak eldningsolja.

4.10 Alkylering

Syftet med processen är att erhålla bensinfraktioner med hög stabilitet och detonationsbeständighet med användning av reaktionen av isobutan med olefiner i närvaro av en katalysator.

Råvarorna för installationen är isobutan och butat-butylenfraktion från HFC-enheten för omättade gaser.

Alkyleringsprocessen innefattar tillsats av butylen till paraffin för att bilda motsvarande kolväte med högre molekylvikt.

På raffinaderiet som designas använder vi en svavelsyraalkyleringsenhet. Termodynamiskt är alkylering en lågtemperaturreaktion. Temperaturgränserna för industriell svavelsyraalkylering är från 0°C till 10°C, eftersom svavelsyra vid temperaturer över 10–15°C börjar intensivt oxidera kolväten.

Vi väljer trycket i reaktorn på ett sådant sätt att allt kolväteråmaterial eller huvuddelen av det är i flytande fas. Trycket i industriella reaktorer är i genomsnitt 0,3 – 1,2 MPa.

Vi använder svavelsyra som en alkyleringskatalysator. Valet av detta ämne beror på dess goda selektivitet, enkla hantering av den flytande katalysatorn, relativa billighet och långa driftscykler för installationerna på grund av möjligheten till regenerering eller kontinuerlig påfyllning av katalysatoraktiviteten. För alkylering av isobutan med butylener använder vi 96–98 % H2SO4. Produkterna från installationen är:

4.11 Svavelproduktion

Svavelväte, som frigörs från processgaser vid termohydrokatalytiska processer för raffinering av en given olja, används vid raffinaderier för att producera elementärt svavel. Den vanligaste och mest effektiva industriella metoden för att framställa svavel är Claus katalytiska oxidativa omvandlingsprocessen av svavelväte.

Claus-processen genomförs i två steg:

steg av termisk oxidation av vätesulfid till svaveldioxid i en ugnsreaktor

steg för katalytisk omvandling av vätesulfid och svaveldioxid i reaktorerna R-1 och R-2

Det tekniska läget för installationen presenteras i tabellen. 4.12.

Tabell 4.12

Teknologiskt läge för svavelproduktionsanläggningen

Vi använder aktiv aluminiumoxid som katalysator, vars genomsnittliga livslängd är 4 år.

Svavel används ofta i den nationella ekonomin - vid tillverkning av svavelsyra, färgämnen, tändstickor, som vulkaniseringsmedel i gummiindustrin, etc.

4.12 Väteproduktion

Det utbredda införandet av hydrogenering och hydrokatalytiska processer vid det föreslagna oljeraffinaderiet kräver en stor mängd väte, utöver det som kommer från den katalytiska reformatorn.

Vätebalansen för det planerade raffinaderiet med avancerad bearbetning av Teplovskaya-olja presenteras i tabell. 4.13.

Tabell 4.13

Vätebalans för raffinaderier med djup

bearbetning av Teplovskaya-olja från den kolförande horisonten.

För att producera väte använder vi, som den mest kostnadseffektiva metoden, metoden för ångkatalytisk omvandling av gasråvara.

Interaktionen mellan metan (eller dess homologer) med vattenånga fortskrider enligt ekvationerna

Tabell 4.14

Distribution av raka fraktioner av Teplovskaya-olja genom tekniska processer, viktprocent.

Raffinaderi SCHEMA

Skrev den 6 juli 2016

Enligt webbplatsen för statens trafikinspektion har antalet bilar i Ryssland under det senaste året ökat med mer än 1,5% och uppgick till 56,6 miljoner Varje dag fyller vi våra bilar med bensin och diesel, men få människor vet vad en svår väg går olja igenom innan den når bensinstationen. Vi åkte till det största oljeraffinaderiet i landet - Gazpromneft-Omsk Oil Refinery. Där fick vi detaljerat berätta om vad som händer med olja och hur högkvalitativ Euro-5-bensin produceras som uppfyller europeiska miljöstandarder.

Idag kommer vi att prata om hur olja bearbetas.

Enligt sociologiska undersökningar är Omskborna säkra på att oljeraffinaderiet är något som tydligt förknippas med staden. Precis som hockeyklubben Avangard.

Omsk Oil Refinery är en av de mest kraftfulla produktionsanläggningarna i landet. Volymen av oljeraffinering når 21 miljoner ton per år.

Fabriken sysselsätter 2 826 personer. Du kommer att säga att detta är för lite för det största oljeraffinaderiet i Ryssland. Men det finns en anledning till detta: produktionen vid Omsk-raffinaderiet är så tekniskt avancerad som möjligt och det krävs professionella för att underhålla och kontrollera processerna.

Storskalig modernisering av Omsk-raffinaderiet började 2008. Den första etappen avslutades 2015. Delårsresultaten är imponerande: anläggningen har helt gått över till produktion av motorbränslen i miljöklassen Euro-5 och miljöpåverkan har minskat med 36 %. Detta trots att volymen av oljeraffinering har ökat med mer än en tredjedel.

Strax innan utflyktens start föreställde vi oss en viss bild. Mina tankar blixtrade till bilder av enorma verkstäder där olja hälls från en enorm tank till en annan. Och allt detta sker i moln av tjock ånga, varifrån arbetarnas dystra ansikten vid sällsynta tillfällen tittar fram. Vi förväntade oss också att känna lukten av bensin, och någon försökte redan mentalt på en gasmask.

I verkligheten ser oljeraffineringsprocesserna på det enorma Omsk-raffinaderiet helt annorlunda ut. Luften är ren, utan några stickande lukter. Vi såg praktiskt taget inga människor på territoriet. Alla mystiska förvandlingar är gömda inuti tankar, rör och oljeledningar. Varje installation har en servicepunkt med specialister som övervakar processerna.

Ingången till raffinaderiets territorium är strikt reglerad - ingen kommer att tillåtas genom checkpointen utan ett speciellt pass. Vi tillbringade bara några timmar på fabriken. Trots den relativt korta besökstiden fick vi säkerhetsutbildning. De strängaste arbetssäkerhetsreglerna gäller på anläggningens territorium, inklusive obligatorisk närvaro av speciella kläder.

Varje produktionskedja övervakas av "hjärnan" i Omsk Refinery - ett enhetligt kontrollrum.

Vi förstår alla att både oljan i sig och produkterna som produceras av Omsk Refinery är brandfarliga och explosiva. Därför utförs alla processer vid anläggningen i strikt överensstämmelse med industri- och miljösäkerhetsstandarder och föreskrifter. Som ett exempel ett gemensamt kontrollrum vars huvudsakliga syfte är att skydda personal vid en nödsituation.

Dess dörr är mer som ingången till ett bankskåp, och alla väggar är monolitiska, 1,5 meter tjocka. Trycknivån i kontrollrummet är högre än utanför. Detta görs så att skadliga gaser inte kommer in i händelse av tryckavlastning av utrustningen.

Här arbetar de mest kvalificerade fabriksanställda, som kontrollerar alla tekniska processer i raffinaderiet. Monitorerna visar information om status för enheter i olika delar av anläggningen och med hjälp av ett flertal videokameror övervakas installationer i realtid.

Eliten bland teknologerna är de som lanserar fabriker. När installationen redan är felsökt behöver du bara underhålla dess funktion. Naturligtvis kräver detta också höga kvalifikationer, men av det breda utbudet av processer som förekommer på raffinaderiets territorium är det enklast att upprätthålla en fungerande anläggning. Det svåraste är att felsöka och lansera en ny: risken för nödsituationer är stor under denna period.

Anläggningen leds av Oleg Belyavsky. Han känner till alla processer som äger rum på företaget "från" till "till". Oleg Germanovich började arbeta på Omsk Oil Refinery 1994, som chef för en av enheterna under uppbyggnad. Under de långa åren av sin professionella karriär lanserade Belyavsky dussintals av dem - inte bara i Ryssland utan också utomlands. Han blev direktör 2011.

Intill kontrollrummet finns en gigantisk stor installation för primärbearbetning av råvaror AVT-10. Dess kapacitet är 23,5 tusen ton per dag. Här bearbetas olja som delas in i fraktioner beroende på kokpunkt och densitet: bensin, fotogen, smörjoljor, paraffin och eldningsolja.

Många processer vid anläggningen syftar till att inte bara göra en produkt av olja, utan först och främst separera den så effektivt som möjligt. Till exempel används AT-9-installationen för detta ändamål, på grundval av vilken den elektriska oljeavsaltningsenheten och värmeväxlarna har varit i drift sedan 2015. Tack vare detta erhålls den maximala möjliga mängden petroleumprodukter från de inkommande råvarorna.

Efter primär bearbetning erhålls en mellanprodukt. Varje del av den "separerade" oljan genomgår flera fler typer av rening och bearbetning, och först efter det skickas den för kommersiell produktion och skickas till konsumenterna.

Nästan huvudstadiet av återvinning är katalytisk krackning. Detta är behandlingen av vakuumgasolja med katalysatorer vid mycket höga temperaturer. Resultatet är högkvalitativa, "rena" motorbränslekomponenter: högoktanig bensin, lätt gasolja och omättade fettgaser.

Omsk-raffinaderiet är det enda oljeraffinaderiet i landet där krackningskatalysatorer tillverkas. Utan denna komponent är det omöjligt att producera bensin i miljöklassen Euro-5. För närvarande köper de flesta inhemska fabriker denna produkt utomlands, och bara Omsk-raffinaderiet använder sin egen katalysator och levererar den också till några andra företag.
För att öka produktionsvolymen av katalysatorer och leverera dem till hela den ryska oljeraffineringsindustrin byggs en ny katalysatoranläggning här - de planerar att färdigställa den till 2020. Det ryska energiministeriet tilldelade projektet nationell status.

Prover av Omsk-katalysatorer testades i ett oberoende laboratorium i Grekland. Forskningsresultat har bekräftat att de är bland de bästa i världen. Så snart katalysatoranläggningen lanseras kommer Ryssland att bli helt oberoende av importförsörjning.

Katalysatorutveckling är en komplex molekylär process. Detta görs av Institute of Hydrocarbon Processing Problems vid den ryska vetenskapsakademin, som också ligger i Omsk. Skapandet av "pulvret" (och detta är exakt katalysatorns konsistens) sker i ett vetenskapligt laboratorium med hjälp av unika tekniska resurser.

Var och en av enheterna har ett namn som är skrämmande i sin komplexitet. Adjektivet "unik" är inte för skönhet här: de flesta av instrumenten som används i laboratoriet är enstaka kopior.

Låt oss ge ett exempel. Här är en högpresterande vätskekromatograf, som används för att studera komplexa organiska blandningar, inklusive bensin. Med dess hjälp kommer laboratorieteknikern så noggrant som möjligt att bestämma vilka komponenter motorbränslet består av.

Ett annat exempel, om du fortfarande kan uppfatta sådana namn, är en elektronparamagnetisk resonansspektrometer. Den undersöker i detalj koncentrationerna av vissa komponenter som redan finns i katalysatorn.

Den goda nyheten är att många forskare och laboratorieassistenter är unga människor.

Den viktigaste personen i hela det komplexa systemet för katalysatorutveckling är Vladimir Pavlovich Doronin. Officiellt är Vladimir Pavlovich en ledande forskare, i själva verket den huvudsakliga "motorn" för alla katalysatorproduktionsprocesser. Amerikanska företag lockade flitigt Vladimir Pavlovich och erbjöd fantastiska pengar för hans arbete ("20 fullformatskameror", enligt Doronin), men vetenskapsmannen valde att stanna i Ryssland.

Komponenter från vilka katalysatorn syntetiseras.

Så här ser det "vita guldet" i Omsk-raffinaderiet ut - framför dig finns samma katalysator.

Under 2010 lanserade anläggningen isomeriseringsenheten Isomalk-2. Den producerar isomerizat - en högoktanig komponent i kommersiell bensin med en minimal halt av svavel och aromatiska kolväten. Detta gör att vi kan producera bensin med högt oktantal av femte miljöklassen.

Isomeriseringsanläggningspark. Dessa "vita bollar" lagrar gas och lätt bensin.

Inledningsvis är oktantalet på råvaran lågt (vilket gör att bränslet är mindre självantändande). Isomerisering är ett av de sekundära stadierna av oljeraffinering. Det syftar till att öka oktantalet. Först genomgår pentan-hexanfraktionen (gasbensin) hydrobehandling. Förresten, för att inte förväxlas med vatten, betyder "hydro" i det här fallet "väte". Under vätebehandlingsprocessen avlägsnas svavel- och kvävehaltiga föreningar från råmaterialet. I själva verket kommer svavlet som avlägsnas vid vätebehandling inte att komma in i atmosfären och kommer inte att regna ner på våra huvuden som "surt regn". Det har också framgångsrikt räddat miljontals motorer från korrosion.

Hydrobehandling förbättrar fraktionens kvalitet och gör dess sammansättning lämplig för isomerisering med användning av platinakatalysatorer. Processen för isomerisering förändrar kolskelettet - atomerna i föreningen är ordnade på olika sätt, men det finns ingen förändring i sammansättning eller molekylvikt. Utgången är en högoktanig komponent.

Isomerisering sker i två reaktorer med rysktillverkade platinakatalysatorer. Hela processen utvecklades i vårt land, vilket är sällsynt idag: många isomeriseringsenheter som används i ryska fabriker importeras från utlandet. Gradvis, tack vare erfarenheten från Omsk Refinery, sker importsubstitution. Installationen bearbetar 800 tusen ton per år och anses vara den största i Europa. Nu är Indien aktivt intresserade av att köpa denna teknik.

Nästa längs rutten är en miljonte reformerenhet. "Millionth" eftersom installationens årliga kapacitet motsvarar 1 miljon ton råvaror per år. Installationen rekonstruerades 2005. Här tillverkas det högoktaniga komponentreformatet med ett oktantal på 103-104. Detta är en av huvudkomponenterna i högkvalitativ högoktanig bensin.

Alla dessa är delar av det enorma KT-1.1-komplexet för djupbearbetning av eldningsolja, som säkert kan kallas en anläggning i en anläggning. Den kombinerar ett antal tekniska processer. På ett år gjorde komplexet det möjligt att kraftigt öka oljeraffineringens djup. Här bearbetar de eldningsolja och producerar vakuumgasolja. Med hjälp av katalytisk krackning produceras också bensin med ett oktantal på 92. I slutet av 2015 var oljeraffineringens djup vid Omsk-raffinaderiet 91,7 %, det vill säga anläggningen är den ledande i Ryssland när det gäller effektivitet. att använda råvaror.

Anläggningen uppmärksammar inte bara tekniska processer utan också deras inverkan på miljön i staden och dess invånare. Det finns flera typer av miljökontroll vid Omsk-raffinaderiet. Till exempel brunnar med hjälp av vilka markens tillstånd övervakas. Det finns sju tjänster för ett oberoende laboratorium runt anläggningen - de genomför analyser på 13 indikatorer dagligen.

Som resultaten av oberoende övervakning visar är luften vid Gazpromneft-ONPZ ren.

Omsk Oil Refinery är ett företag som redan är av stor betydelse för hela branschen. Och om fem år, när allt moderniseringsarbete är avslutat, kommer det att bli avancerat inte bara inom landet utan även i hela världen. Det ska bli intressant att besöka denna moderna produktion och se resultatet själv. Om en sådan möjlighet dyker upp, missa den inte under några omständigheter.

Klicka på knappen för att prenumerera på "How it's Made"!

Om du har en produktion eller tjänst som du vill berätta för våra läsare om, skriv till Aslan ( [e-postskyddad] ) och vi kommer att göra den bästa rapporten som inte bara kommer att ses av läsare av communityn, utan också av webbplatsen Hur det är gjort

Prenumerera även på våra grupper i Facebook, VKontakte,klasskamrater och i Google+plus, där de mest intressanta sakerna från communityn kommer att publiceras, plus material som inte finns här och videor om hur saker fungerar i vår värld.

Klicka på ikonen och prenumerera!

Raffinaderier kännetecknas av följande indikatorer:

• Oljeraffineringsalternativ: bränsle, bränsleolja och bränsle-petrokemi.
• Bearbetningsvolym (miljoner ton).
• Bearbetningsdjup (utbyte av petroleumprodukter baserade på olja, i viktprocent minus eldningsolja och gas).

Berättelse

Oljeraffinering med en fabriksmetod utfördes först i Ryssland: 1745 fick malmforskaren Fjodor Savelyevich Pryadunov tillstånd att utvinna olja från botten av Ukhta-floden och byggde ett primitivt oljeraffinaderi, kronologiskt det första i världen. Efter att ha samlat in 40 pund olja från flodens yta, levererade Pryadunov den till Moskva och utförde destillation i laboratoriet vid Berg College och erhöll en fotogenliknande produkt.

Raffinaderiprofiler

Idag suddas gränserna mellan profiler ut, företag blir mer universella. Till exempel gör närvaron av katalytisk krackning vid ett raffinaderi det möjligt att etablera produktionen av polypropen från propen, som erhålls i betydande mängder under krackning som en biprodukt.

I den ryska oljeraffineringsindustrin finns det tre typer av oljeraffinaderier, beroende på oljeraffineringsschemat: bränsle, eldningsolja, bränsle-petrokemi.

Bränsleprofil

På eldningsoljeraffinaderier är huvudprodukterna olika typer av bränsle och kolmaterial: motorbränsle, eldningsoljor, brandfarliga gaser, bitumen, petroleumkoks, etc.

Uppsättningen av installationer inkluderar: obligatorisk - oljedestillation, reformering, hydrobehandling; dessutom - vakuumdestillation, katalytisk krackning, isomerisering, hydrokrackning, koksning, etc.

Bränsle- och oljeprofil

Förutom olika typer av bränslen och kolmaterial producerar eldningsoljeraffinaderier smörjmedel: petroleumoljor, smörjmedel, paraffinvaxer, etc.

Uppsättningen av installationer omfattar: installationer för produktion av bränslen och installationer för produktion av oljor och smörjmedel.

Bränsle- och petrokemisk profil

På bränsle- och petrokemiska raffinaderier produceras förutom olika typer av bränsle och kolmaterial petrokemiska produkter: polymerer, reagenser m.m.

Uppsättningen av installationer inkluderar: installationer för produktion av bränslen och installationer för produktion av petrokemiska produkter (pyrolys, framställning av polyeten, polypropen, polystyren, reformering som syftar till framställning av individuella aromatiska kolväten, etc.).

Beredning av råvaror

Först dehydreras och avsaltas olja i speciella installationer för att separera salter och andra föroreningar som orsakar korrosion av utrustning, bromsar sprickbildning och minskar kvaliteten på raffinerade produkter. Inte mer än 3-4 mg/l salter och ca 0,1 % vatten finns kvar i oljan. Därefter går oljan till primärdestillation.

Primär bearbetning - destillation

Flytande petroleumkolväten har olika kokpunkter. Destillation baseras på denna egenskap. Vid upphettning i en destillationskolonn till 350 °C separeras olika fraktioner från olja successivt med ökande temperatur. Vid de första raffinaderierna destillerades olja till följande fraktioner: rak bensin (den kokar bort i temperaturintervallet 28-180°C), flygbränsle (180-240°C) och dieselbränsle (240-350°C) ). Återstoden från oljedestillation var eldningsolja. Fram till slutet av 1800-talet slängdes det som industriavfall. För oljedestillation används vanligtvis fem destillationskolonner, i vilka olika petroleumprodukter separeras sekventiellt. Utbytet av bensin under den primära destillationen av olja är obetydligt, så dess sekundära bearbetning utförs för att erhålla en större volym bilbränsle.

Återvinning - sprickbildning

Hydrobehandling

Hydrobehandling utförs på hydreringskatalysatorer med användning av aluminium-, kobolt- och molybdenföreningar. En av de viktigaste processerna inom oljeraffinering.

Målet med processen är att rena bensin-, fotogen- och dieselfraktioner, samt vakuumgasolja, från svavel, kvävehaltiga, tjärhaltiga föreningar och syre. Hydrobehandlingsenheter kan förses med destillat av sekundärt ursprung från kracknings- eller koksningsenheter, i vilket fall även hydreringsprocessen av olefiner inträffar. Kapaciteten hos befintliga installationer i Ryska federationen varierar från 600 till 3000 tusen ton per år. Vätet som krävs för vätebehandlingsreaktioner kommer från katalytiska reformeringsenheter eller produceras i speciella enheter.

Råvaran blandas med vätehaltig gas med en koncentration på 85-95 volymprocent, tillförd från cirkulationskompressorer som håller trycket i systemet. Den resulterande blandningen upphettas i en ugn till 280-340 °C, beroende på råmaterialet, och går sedan in i reaktorn. Reaktionen sker på katalysatorer innehållande nickel, kobolt eller molybden under tryck upp till 50 atm. Under sådana förhållanden förstörs svavel- och kvävehaltiga föreningar med bildning av vätesulfid och ammoniak, såväl som mättnad av olefiner. I processen, på grund av termisk sönderdelning, bildas en liten (1,5-2%) mängd lågoktanig bensin, och under hydrobehandlingen av vakuumgasolja bildas också 6-8% av dieselfraktionen. I den renade dieselfraktionen kan svavelhalten minskas från 1,0 % till 0,005 % och lägre. Processgaserna renas för att extrahera svavelväte, som används för att producera elementärt svavel eller svavelsyra.

Claus-process (oxidativ omvandling av svavelväte till elementärt svavel)

Claus-anläggningen används aktivt på oljeraffinaderier för att bearbeta svavelväte från hydreringsanläggningar och amingasreningsanläggningar för att producera svavel.

Bildning av färdiga produkter

Bensin, fotogen, dieselbränsle och tekniska oljor delas in i olika kvaliteter beroende på deras kemiska sammansättning. Det sista steget i raffinaderiproduktionen är blandningen av de resulterande komponenterna för att erhålla färdiga produkter med den erforderliga sammansättningen. Denna process kallas också blandning eller blandning.

Oljeraffinaderiernas betydelse för statens ekonomi och militärstrategiska liv

En stat som inte har ett oljeraffinaderi är som regel beroende av vilken granne som helst som har ett sådant också, med exemplet Vitryssland, kan man observera hur 2 stora oljeraffinaderier i Novopolotsk och Mozyr utgör en betydande del av staten; budget. I Ryssland utgör oljeraffinaderier ofta betydande delar av regionala budgetar.

I den militärstrategiska planen spelar även oljeraffinaderiet en jättestor roll och är i regel ett av de huvudobjekt på vilka missil- och bombattentat först utförs, tillsammans med de viktigaste militära anläggningarna, vilket görs bl.a. syftet att lämna fienden utan bränsle.

NK Rosneft är nr 1 i Ryssland när det gäller oljeraffineringskapacitet och volymer.

Bolagets verksamhet inom oljeraffinering har under de senaste åren varit inriktad på att möta marknadens efterfrågan på högkvalitativa petroleumprodukter.

Under ett antal år har Rosneft konsekvent implementerat ett program för att modernisera sina raffinaderier, vilket har gjort det möjligt för företaget att utöka sitt sortiment, förbättra kvaliteten på sina produkter och öka sin konkurrenskraft. Detta är det största programmet i den ryska oljeindustrin för att modernisera oljeraffineringskapaciteten. Under genomförandet av detta program, från slutet av 2015, säkerställdes en övergång till 100% produktion av motorbränslen av miljöklass K5 för den inhemska marknaden i Ryska federationen, i enlighet med kraven i tekniska föreskrifter TR CU 013/2011 . Sedan 2018 har ett antal av Bolagets raffinaderier lanserat produktion av motorbensin med förbättrade miljö- och prestandaegenskaper AI-95-K5 Euro-6, samt AI-100-K5.

Bolagets oljeraffineringsenhet driver 13 stora oljeraffinaderier i Ryska federationen: Komsomolsk Oil Refinery, Angarsk Petrochemical Company, Achinsk Oil Refinery, Tuapse Oil Refinery, Kuybyshev Oil Refinery, Novokuybyshevsky Oil Refinery, Syzran Refine Oil Refinery, Ryov Oil Refinery, Syzran Refinery, Ryov Oil Refinery, Företaget och oljeraffineringskomplexet av PJSC ANK "Bash" -olja" ("Bashneft-Novoil", "Bashneft-Ufaneftekhim", "Bashneft-UNPZ"), Yaroslavl Oil Refinery.

Den totala designkapaciteten för företagets största oljeraffinaderier i Ryssland är 118,4 miljoner ton olja per år. Rosneft omfattar även flera miniraffinaderier, varav den största är Nizhne-Vartovsk Oil Refinery Association.

PJSC NK Rosnefts andel av oljeraffineringen i Ryssland är mer än 35 %. Volymen av oljeraffinering vid Bolagets ryska raffinaderier uppgick 2018 till mer än 103 miljoner ton, vilket visar en ökning med 2,8 % jämfört med 2017. Utbytet av lätta produkter och raffineringsdjupet är 58,1 % respektive 75,1 %. Produktionen av bensin och diesel av miljöklass K5 ökade 2018 med 2 %.

Raffineringsvolymen vid företagets miniraffinaderier i Ryska federationen uppgick 2018 till 2 miljoner ton.

PJSC NK Rosneft äger också aktier i ett antal raffineringstillgångar utomlands - i Tyskland, Vitryssland och Indien.

I Tyskland äger företaget aktier (från 24 till 54 %) i tre högeffektiva oljeraffinaderier - MiRO, Bayernoil och PCK, och i Vitryssland äger det indirekt 21 % av aktierna i Mozyr Oil Refinery OJSC. Bolaget äger också en andel på 49 % i ett av de största högteknologiska Vadinar-oljeraffinaderierna i Indien, som har en primär oljeraffineringskapacitet på 20 miljoner ton per år.

Volymen av oljeraffinering vid tyska anläggningar i slutet av 2018 uppgick till 11,5 miljoner ton. Volymen av raffinering av råolja vid Mozyr Oil Refinery OJSC i Rosneft PJSCs andel uppgick 2018 till 2,1 miljoner ton.

LUKOIL inkluderar fyra raffinaderier i Ryssland (i Perm, Volgograd, Nizhny Novgorod och Ukhta), tre raffinaderier i Europa (Italien, Rumänien, Bulgarien), och LUKOIL äger också en andel på 45 % i raffinaderier i Nederländerna. Raffinaderiets totala kapacitet är 84,6 miljoner ton, vilket praktiskt taget motsvarar Bolagets oljeproduktion 2018.

Bolagets anläggningar har moderna ombyggnads- och raffineringsanläggningar och producerar ett brett utbud av högkvalitativa petroleumprodukter. Ryska anläggningar överstiger den genomsnittliga ryska nivån när det gäller tekniska kapacitets- och effektivitetsindikatorer, och Bolagets europeiska anläggningar är inte sämre än konkurrenterna och ligger nära nyckelmarknader.

Oljeraffinering vid våra egna raffinaderier 2018

Modernisering

Företaget avslutade en storskalig investeringscykel 2016 med driftsättningen av Rysslands största komplex för avancerad bearbetning av vakuumgasolja vid Volgograd-raffinaderiet.

Genomförandet av programmet gjorde det möjligt att öka miljöklassen för producerade motorbränslen till Euro-5, samt att avsevärt öka andelen petroleumprodukter med högt förädlingsvärde i den producerade korgen.

ryska raffinaderier

Driftsättningen av nya bearbetningsanläggningar 2015–2016, optimering av lastningen av sekundära processer och utbyggnad av råvarukorgen gjorde det möjligt att avsevärt förbättra produkternas struktur och minska andelen eldningsolja och vakuumgasolja till förmån för att öka andelen lätta petroleumprodukter.

OLJEBEHANDLING PÅ REFINADERI I RYSSLAND 2018

Under 2018 fortsatte arbetet med att öka förädlingsdjupet genom användning av alternativa råvaror och ytterligare lastning av sekundära processer, inklusive genom fördjupad integration mellan anläggningar.

Volgograd raffinaderi

Beläget i den södra delen av Ryssland

Bearbetar en blandning av lätta västsibiriska och nedre Volga-oljor

Olja tillförs anläggningen via oljeledningen Samara-Tikhoretsk

Färdiga produkter levereras med järnväg, flod och vägtransport

De huvudsakliga omvandlingsprocesserna är koksenheter (2 enheter med en kapacitet på 24,0 tusen fat per dag), hydrokrackningsenheter (med en kapacitet på 67,0 tusen fat per dag)

* Exklusive outnyttjad kapacitet (1,2 miljoner ton sedan 2015).

Anläggningens historia

Anläggningen togs i drift 1957 och blev en del av LUKOIL 1991. I början av 2000-talet. en bensinblandningsstation och ett oljedräneringsställ, anläggningar för hydrobehandling av dieselbränsle, stabilisering av rak bensin och gasfraktionering av mättade kolvätegaser togs i drift.

Under 2004-2010 Det första steget av en koksförbränningsenhet och en isomeriseringsenhet togs i drift, och en katalytisk reformeringsenhet byggdes. Vakuumblocket i AVT-6-installationen rekonstruerades och togs i drift. Produktionen av dieselbränsle under varumärket EKTO har påbörjats.

Under 2010-2014 Dieselbränslevätebehandlingsenheten moderniserades, en vätekoncentrationsenhet, en fördröjd koksningsenhet, en dieselbränslevätebehandlingsenhet och den andra linjen i koksbränningsenheten togs i drift.

2015 togs den primära oljeraffineringsenheten ELOU-AVT-1 i drift, vilket gör det möjligt att öka effektiviteten i raffineringen och öka oljeraffineringskapaciteten till 15,7 miljoner ton/år.

2016 togs ett komplex för avancerad bearbetning av vakuumgasolja i drift. Kapaciteten för det största Vakuum Gas Oil Advanced Processing Complex i Ryssland är 3,5 miljoner ton/år. Det byggdes på rekordtid - 3 år. I komplexet ingick även installationer för produktion av väte och svavel samt anläggningsanläggningar.

2017 togs hydrokrackningsenheten, byggd 2016, framgångsrikt in i designläge. Detta gjorde det möjligt att avsevärt förbättra anläggningens korg av petroleumprodukter genom att ersätta vakuumgasolja med produkter med högt förädlingsvärde, främst Euro-5 dieselbränsle.

2018 utvecklade Volgograds raffinaderi en teknik för produktion av mörkt marinbränsle med låg svavelhalt som uppfyller framtida MARPOL-krav.

Perm oljeraffinaderi

• Oljeraffinaderianläggning av bränsle och oljepetrokemisk profil

  Beläget 9 km från Perm

  Bearbetar en blandning av oljor från fält i norra Perm-regionen och västra Sibirien

  Olja tillförs anläggningen via oljeledningarna Surgut-Polotsk och Kholmogory-Klin

  Färdiga produkter levereras med järnväg, väg och flodtransport, såväl som via oljeproduktpipelinen Perm-Andreevka-Ufa

  De huvudsakliga konverteringsprocesserna är T-Star hydrokrackningsenheter (65,2 tusen fat/dag), katalytisk krackning (9,3 tusen fat/dag), koksning (56,0 tusen fat/dag)

Anläggningens historia

Anläggningen togs i drift 1958 och blev 1991 en del av LUKOIL. På 1990-talet. Anläggningen genomförde ett program för återuppbyggnad av ett koksverk, byggde en vakuumdestillationsenhet för eldningsolja, skapade oljeproduktion och tog i drift en enhet för utnyttjande av svavelväte och produktion av svavelsyra.

På 2000-talet. ett djupt oljeraffineringskomplex och en isomeriseringsenhet introducerades, AVT-enheterna rekonstruerades och den atmosfäriska enheten i AVT-4-enheten moderniserades. Under 2008 utökades raffinaderiets kapacitet till 12,6 miljoner ton/år.

Under 2011-2014 Kapaciteten hos den fördröjda koksningsenheten ökades till 1 miljon ton/år, dieselbränslehydrobehandlingsenheten moderniserades och den tekniska omutrustningen av vakuumenheten i AVT-4-enheten slutfördes.

Under 2015 togs Oil Residue Processing Complex i drift, vilket gjorde det möjligt att byta till ett eldningsoljefritt system och öka utbytet av lätta petroleumprodukter var också avslutad. Under 2016 slutfördes rekonstruktionen av hydrodearomatiseringsenheten för dieselbränsle i hydrokrackningsenheten.

Under 2017 togs ett oljeutloppsställ med en kapacitet på upp till 1 miljon ton per år i drift. Överfarten ökade integrationen mellan anläggningarna och gjorde det möjligt att tillhandahålla ett komplex för bearbetning av oljerester och en bitumenproduktionsenhet vid Perm Oil Refinery med tunga petroleumråvaror från Nizhny Novgorod Oil Refinery.

Under 2018 togs infrastrukturen för mottagning av eldningsolja i drift vid Perm-raffinaderiet, vilket gjorde det möjligt att öka belastningen på fördröjda koksenheter och öka optimeringen mellan anläggningarna inom koncernen.

Nizhny Novgorod raffinaderi

Bränsle- och oljeraffinaderianläggning

Beläget i Kstovo, Nizhny Novgorod-regionen

Bearbetar en blandning av oljor från västra Sibirien och Tatarstan

Olja levereras till anläggningen via oljeledningarna Almetyevsk-Nizjnij Novgorod och Surgut-Polotsk

Färdiga produkter transporteras med järnväg, väg och flodtransport, samt med pipeline

Huvudomvandlingsprocesser - katalytisk krackningsenhet (80,0 tusen fat/dag), viskositetsbrytande enhet (42,2 tusen fat/dag)

Anläggningens historia

Anläggningen togs i drift 1958 och blev en del av LUKOIL 2001.

På 2000-talet. AVT-5 och oljevätebehandlingsenheter rekonstruerades. En katalytisk reformeringsenhet och en bensinisomeriseringsenhet togs i drift och den atmosfäriska AVT-6-enheten moderniserades. Hydrobehandlingsenheten rekonstruerades, vilket gjorde det möjligt att börja tillverka dieselbränsle enligt Euro-5-standarden. Under 2008 togs en tjärvisbrytande enhet med en kapacitet på 2,4 miljoner ton/år i drift, vilket bidrog till en ökning av produktionen av vakuumgasolja och en minskning av produktionen av eldningsolja. 2010 togs ett komplex för katalytisk krackning av vakuumgasolja i drift, tack vare vilket produktionen av högoktanig bensin och dieselbränsle ökades. Hydrobehandlingsenheten för dieselbränsle rekonstruerades.

Under 2011-2014 En hydrofluoridalkyleringsenhet togs i drift och återuppbyggnaden av AVT-5 slutfördes. 2015 togs Catalytic Cracking Complex 2 och Vacuum Unit VT-2 i drift. 2016 utökades råvarukorgen.

Under 2017 började produktionen av premiumbensin EKTO 100 med förbättrade prestandaegenskaper. Ett slutgiltigt investeringsbeslut fattades också om byggandet av ett försenat kokskomplex med en kapacitet på 2,1 miljoner ton råvaror per år. Råvarorna för komplexet kommer att vara rester från raffinering av tung olja, och huvudtyperna av produkter kommer att vara dieselbränsle, rak bensin och gasfraktioner, samt mörka petroleumprodukter - vakuumgasolja och koks. Konstruktionen av de komplexa och relaterade optimeringsåtgärderna kommer att öka utbytet av lätta petroleumprodukter vid Nizhny Novgorod-raffinaderiet med mer än 10 %. Ökad återvinningskapacitet, tillsammans med optimering av anläggningsbelastningen, kommer att minska produktionen av eldningsolja avsevärt.

Under 2018 påbörjades byggandet av ett försenat kokskomplex vid raffinaderiet i Nizhny Novgorod, EPC-kontrakt slöts med entreprenörer och förberedelserna av pålfältet och grunderna för komplexets installationer började. En ökning av återvinningskapaciteten tillsammans med optimering av anläggningens belastning kommer att göra det möjligt att minska produktionen av eldningsolja med 2,7 miljoner ton per år.

Ukhta oljeraffinaderi

Beläget i den centrala delen av republiken Komi

Bearbetar en blandning av oljor från fälten i Komirepubliken

Olja tillförs anläggningen via oljeledningen Usa-Ukhta

Huvudsakliga konverteringsprocesser - visbreaking enhet (14,1 tusen fat/dag)

* Exklusive outnyttjad kapacitet (2,0 miljoner ton).

Anläggningens historia

Anläggningen togs i drift 1934 och blev en del av LUKOIL 1999.

På 2000-talet rekonstruerades AT-1-enheten, en hydroavvaxningsenhet för dieselbränsle och ett oljeavlastnings- och lastställ för mörka oljeprodukter introducerades. Det första steget av återuppbyggnaden av det katalytiska reformeringskomplexet avslutades, vilket ökade processens kapacitet med 35 tusen ton/år. En enhet introducerades för att öka koncentrationen av väte vid hydroavvaxningsenheten, det andra steget av olje- och petroleumprodukter avlastnings- och lastställskomplex byggdes, omutrustningen av den katalytiska reformeringsenheten slutfördes och en vakuumtjäravbrytande enhet med en kapacitet på 800 tusen ton/år lanserades, vilket gjorde det möjligt att öka produktionen av vakuumgasolja. Under 2009 slutfördes bygget av isomeriseringsenheten.

Under 2012 slutfördes den tekniska omutrustningen av reaktorenheten i GDS-850 dieselbränslevätebehandlingsenheten. 2013 togs AVT-enheten i drift efter ombyggnad och vakuumenhetens kapacitet ökade till 2 miljoner ton/år. Projektet för att bygga en avloppsenhet för gaskondensat har slutförts. Under 2014-2015 Den tekniska omutrustningen av företaget fortsatte.

Miniraffinaderi

europeiska raffinaderier

OLJEBEHANDLING PÅ EUROPEISKA REFINADERI 2018

Raffinaderi i Ploesti, Rumänien

Oljeraffinaderibränsleprofil

Beläget i Ploesti (i den centrala delen av Rumänien), 55 km från Bukarest

Bearbetar olja av Uralkvalitet (rysk exportblandning) och olja från rumänska fält

Olja tillförs anläggningen via en oljeledning från hamnen i Constanta vid Svarta havet. Rumänsk olja kommer också med järnväg

Färdiga produkter fraktas med järnväg och vägtransport

De huvudsakliga omvandlingsprocesserna är installation av katalytisk krackning (18,9 tusen fat per dag) och koksenhet (12,5 tusen fat per dag)

Anläggningens historia

Anläggningen togs i drift 1904 och blev en del av LUKOIL 1999.

På 2000-talet. produktionen av AI-98 bensin och lågsvavligt dieselbränsle har bemästrats. I början av 2000-talet. anläggningar för primär oljeraffinering, hydrobehandling, reformering, koksning, katalytisk krackning, gasfraktionering och isomerisering moderniserades. 2004 togs anläggningen i drift. Senare togs en installation för produktion av MTBE/TAME-tillsatser i drift, en 25 MW turbogenerator lanserades, rekonstruktionen av dieselbränslehydrotreating, katalytisk krackning, katalytisk krackning bensinhydrotreating och MTBE/TAME produktionsenheter, samt vakuumenheten av AVT-1-installationen, slutfördes. Bygget av en väteproduktionsanläggning slutfördes, vilket gjorde det möjligt att producera Euro-5-bränslen.

Under 2010-2014 2 nya koksrum i den fördröjda koksningsenheten installerades, produktionen av propen med en svavelhalt på mindre än 5 ppm organiserades, rekonstruktionen av aminenheten slutfördes och ett förbättrat kontrollsystem infördes vid AVT-3-enheten , vilket gör det möjligt att öka utbytet av säljbara produkter. Under 2013 slutfördes projekt för att öka graden av utvinning av C3+ från torr katalytisk krackningsgas och modernisera reningsanläggningar. En större översyn av företaget genomfördes, en övergång till ett eldningsoljefritt produktionssystem genomfördes, raffineringsdjupet och utbytet av lätta petroleumprodukter ökades.

Under 2015 togs en rökgasreningsenhet för katalytisk krackning i drift.

Raffinaderi i Burgas, Bulgarien

Bränsle- och petrokemisk oljeraffinaderi


Beläget vid Svarta havets kust, 15 km från Burgas


Bearbetar olika typer av olja (inklusive ryska exportkvaliteter), eldningsolja


Olja tillförs anläggningen via en pipeline från Rosenets oljeterminal.


Färdiga produkter skickas med järnväg, sjö- och vägtransport, samt via oljeledningar till de centrala delarna av landet


De huvudsakliga konverteringsprocesserna är en katalytisk krackningsenhet (37,1 tusen fat/dag), visbreaking-enhet (26,4 tusen fat/dag) och en tjärhydrokrackningsenhet (39,0 tusen fat/dag)

* Exklusive outnyttjad kapacitet (2,8 miljoner ton).