Programe de întreținere preventivă a echipamentelor de producție. Întocmirea unui program de întreținere preventivă programată a echipamentelor. Instrucțiuni pentru completarea programului anual de întreținere și reparații a echipamentelor diviziei

Cum se întocmește un program anual de întreținere a echipamentelor electrice? Voi încerca să răspund la această întrebare în detaliu în postarea de astăzi.

Nu este un secret pentru nimeni faptul că principalul document conform căruia se efectuează repararea echipamentelor electrice este programul anual de întreținere preventivă a echipamentelor electrice, pe baza căruia este nevoie de personal de reparații, materiale, piese de schimb, componente. este determinat. Include fiecare unitate supusă reviziei și reparației curente a echipamentelor electrice.

A compila program anualîntreținerea preventivă programată (programul PPR) a echipamentelor electrice, vom avea nevoie de standarde pentru frecvența reparațiilor echipamentelor. Aceste date pot fi găsite în datele pașapoartelor producătorului pentru echipamente electrice, dacă uzina reglementează în mod specific acest lucru, sau folosește referința „Sistem întreținere si repara echipamente de putere". Eu folosesc A.I. FMD 2008, prin urmare, mă voi referi mai departe la această sursă.

Descărcați A.I. Boala aftoasă

Asa de. Aveți o anumită cantitate de echipamente electrice în ferma dvs. Toate aceste echipamente trebuie incluse în programul PPR. Dar mai întâi, puține informații generale despre ce este programul anual PPR.

Coloana 1 indică numele echipamentului, de regulă, informații concise și ușor de înțeles despre echipament, de exemplu, numele și tipul, puterea, producătorul etc. Coloana 2 - număr conform schemei (număr de inventar). Folosesc adesea numere din scheme electrice uniliniare sau din cele tehnologice. Coloanele 3-5 indică standardele de resurse dintre reparațiile majore și cele curente. Coloanele 6-10 indică datele ultimelor reparații majore și curente. În coloanele 11-22, fiecare din care corespunde unei luni, simbolul indică: K - capital, T - curent. În coloanele 23, respectiv 24 se înregistrează timpul de nefuncţionare anual al utilajelor aflate în reparaţie şi fondul anual de timp de lucru. Acum că ne-am gândit Dispoziții generale pe programul PPR, luați în considerare un exemplu specific. Să presupunem că în instalațiile noastre electrice, în clădirea 541, există: 1) un transformator de ulei trifazat cu două înfăşurări (T-1 conform schemei) 6 / 0,4 kV, 1000 kVA; 2) motor electric pompă, asincron (desemnare conform schemei Н-1), Рн = 125 kW;

Pasul 1. Introducem echipamentul nostru în forma goală a programului PPR.

Pasul 2.În această etapă, determinăm standardele de resurse între reparații și timpul de nefuncționare:

a) Pentru transformatorul nostru: deschideți cartea de referință pagina 205 și în tabelul „Norme pentru frecvența, durata și intensitatea muncii reparației transformatoarelor și posturilor complete” găsim o descriere a echipamentului care se potrivește transformatorului nostru. Pentru capacitatea noastră de 1000 kVA, selectăm valorile frecvenței reparațiilor și timpilor de nefuncționare în timpul reparațiilor majore și curente și le notăm în programul nostru.

b) Pentru un motor electric după aceeași schemă - pag. 151 Tabel 7.1 (vezi figura).

Standardele găsite în tabele sunt transferate în programul nostru PPR

Pasul 3. Pentru echipamentele electrice selectate, trebuie să stabilim numărul și tipul de reparații în anul următor. Pentru a face acest lucru, trebuie să decidem asupra datelor ultimelor reparații - majore și actuale. Să presupunem că facem un program pentru 2011. Echipamentul este functional, datele reparatiilor ne sunt cunoscute. Pentru T-1, revizia a fost efectuată în ianuarie 2005, cea actuală - în ianuarie 2008. Pentru motorul cu pompa H-1, capital - septembrie 2009, curent - martie 2010. Introducem aceste date în grafic.

Determinăm când și ce tipuri de reparații vin la transformatorul T-1 în 2011. După cum știm, într-un an sunt 8640 de ore. Luăm standardul de resurse găsite între reviziile majore pentru transformatorul T-1 103680 ore și îl împărțim la numărul de ore pe an 8640 ore.Calculăm 103680/8640 = 12 ani. Astfel, următoarea revizie majoră ar trebui efectuată la 12 ani de la ultima revizie majoră. ultima a fost în ianuarie 2005, ceea ce înseamnă că următoarea este planificată pentru ianuarie 2017. Pentru reparațiile curente, principiul de funcționare este același: 25920/8640 = 3 ani. Ultimele reparații curente au fost efectuate în ianuarie 2008, astfel. 2008 + 3 = 2011. Următoarea reparație curentă este în ianuarie 2011, tocmai pentru acest an întocmim un grafic, prin urmare, în coloana 8 (ianuarie) pentru transformatorul T-1 introducem „T”.

Pentru motorul electric obținem; revizia se efectuează la fiecare 6 ani și este planificată pentru septembrie 2015. Actuala se execută de 2 ori pe an (la fiecare 6 luni) și, conform ultimei reparații curente, planificăm lunile martie și septembrie 2011. Notă importantă: dacă echipamentul electric este nou instalat, atunci toate tipurile de reparații, de regulă, „dansează” de la data punerii în funcțiune a echipamentului.

Graficul nostru arată astfel:

Pasul 4. Determinați timpul de nefuncționare anual. Pentru un transformator, acesta va fi egal cu 8 ore, deoarece în 2011, am planificat o reparație de rutină, iar în normele de resurse pentru reparații de rutină, numitorul este de 8 ore. Vor fi două reparații curente pentru motorul electric N-1 în 2011, rata de oprire pentru reparațiile curente este de 10 ore. Înmulțim 10 ore cu 2 și obținem primul anual egal cu 20 de ore. În coloana fondului anual de timp de lucru indicăm numărul de ore în care acest echipament va fi în funcțiune, minus timpul de nefuncționare pentru reparații. Obținem aspectul final al graficului nostru.

O notă importantă: la unele întreprinderi, inginerii energetici în programele lor anuale PPR, în loc de ultimele două grafice ale timpului de nefuncționare anual și ale fondului anual, indică o singură coloană - „Intensitatea muncii, persoană * oră”. Această intensitate a forței de muncă este calculată prin numărul de echipamente și intensitatea muncii unei reparații. Această schemă este convenabilă atunci când lucrați cu antreprenori care efectuează lucrări de reparații.

Nu uitați că datele reparațiilor trebuie coordonate cu serviciul mecanic și, dacă este necesar, cu serviciul de instrumentare, precum și cu alții. unități structurale legate direct de repararea și întreținerea echipamentelor aferente.

Dacă aveți întrebări despre întocmirea unui grafic anual PPR, puneți întrebări, voi încerca, dacă se poate, să le răspund în detaliu.

2. Sistem de întreținere preventivă a echipamentelor

Forma preventivă planificată de organizare a reparației echipamentelor tehnologice în întreaga lume este recunoscută ca cea mai eficientă și este cea mai utilizată. Dezvoltarea unui sistem de întreținere preventivă a echipamentelor a început în URSS în 1923. În prezent, diferite versiuni ale sistemului PM stau la baza organizării întreținerii și reparațiilor echipamentelor la întreprinderile din majoritatea ramurilor sferei producției și serviciilor de materiale.

Sistem de întreținere preventivă a echipamentelor este un ansamblu de măsuri organizatorice și tehnice planificate pentru îngrijirea, supravegherea echipamentelor, întreținerea și repararea acestuia. Scopul acestor măsuri este de a preveni creșterea progresivă a uzurii, de a preveni accidentele și de a menține echipamentele în permanență pregătite pentru funcționare. Sistemul PPR presupune implementarea de măsuri preventive pentru întreținerea și repararea programată a echipamentelor după un anumit număr de ore de funcționare a acestuia, în timp ce alternanța și frecvența măsurilor sunt determinate de caracteristicile echipamentului și de condițiile de funcționare a acestuia.

sistem PPR include

întreținere

și repararea echipamentelor programate.

întreținere- este un ansamblu de operațiuni de menținere a performanțelor echipamentelor atunci când sunt utilizate în scopul pentru care sunt destinate, în timpul depozitării și transportului. Întreținerea include

revizie de rutină

și operațiuni periodice de întreținere preventivă.

Serviciu de revizie de rutină constă în monitorizarea zilnică a stării echipamentului și respectarea regulilor de funcționare a acestuia, reglarea la timp a mecanismelor și eliminarea defecțiunilor minore care apar. Aceste lucrări sunt efectuate de principalii muncitori și personal de întreținere de serviciu (lăcătuși, lubrifiatori, electricieni), de regulă, fără timp de nefuncționare a utilajului. Operatii periodice de intretinere preventiva sunt reglementate și efectuate de personalul de reparații conform unui program pre-elaborat fără timpi de nefuncționare a echipamentului. Aceste operațiuni includ

inspectii efectuate pentru identificarea defectelor care trebuie eliminate imediat sau la urmatoarea reparatie programata;

spălarea și schimbarea uleiului, prevăzute pentru echipamente cu sistem centralizat și de ungere a carterului;

verificarea preciziei efectuată de personalul departamentului control tehnicși mecanicul șef.

Reparații planificate include

întreținere

si reparatii majore.

întreținere se efectuează în timpul exploatării echipamentului pentru a se asigura operabilitatea acestuia până la următoarea reparație programată (următoarea curentă sau majoră). Reparația de rutină constă în înlocuirea sau refacerea pieselor individuale (piese, unități de asamblare) ale echipamentelor și reglarea mecanismelor acestuia. Revizie majoră efectuate pentru a restabili întreaga durată de viață sau aproape de întreaga durată de viață a echipamentului (precizie, putere, productivitate). Revizuirea, de regulă, necesită lucrări de reparații în condiții staționare și utilizarea de echipamente tehnologice speciale. Prin urmare, de obicei, este necesar să îndepărtați echipamentul de la fundație la locul de funcționare și să îl livrați unui departament specializat în care se efectuează revizii. În timpul unei revizii majore, echipamentul este complet dezasamblat cu verificarea tuturor pieselor sale, înlocuirea și refacerea pieselor uzate, reconcilierea coordonatelor etc.

Sistemul de reparații și întreținere, în funcție de natura și condițiile de funcționare ale echipamentului, poate funcționa în mod diferit forme organizatorice:

sub forma unui sistem post-inspecție,

sisteme de întreținere periodică

sau un sistem standard de reparații.

Sistem post inspecție presupune efectuarea de inspecții ale echipamentului conform unui program pre-elaborat, în cadrul căruia se stabilește starea acestuia și se întocmește o listă de defecte. Pe baza datelor de inspecție, se determină momentul și conținutul reparației viitoare. Acest sistem este aplicabil anumitor tipuri de echipamente care funcționează în condiții stabile.

Sistem de reparații periodice implică planificarea calendarului și domeniului de aplicare lucrări de renovare de toate tipurile pe baza unui cadru de reglementare dezvoltat. Domeniul real de activitate este ajustat în raport cu normativul în funcție de rezultatele inspecției. Acest sistem este cel mai comun în inginerie mecanică.

Sistem standard de reparații presupune planificarea domeniului și conținutului lucrărilor de reparații pe baza unor standarde precis stabilite și respectarea strictă a planurilor de reparații, indiferent de starea reală a echipamentului. Acest sistem se aplică echipamentelor a căror oprire neprogramată este inacceptabilă sau periculoasă (de exemplu, dispozitive de ridicare și transport).

Eficacitatea sistemului PPR este determinată în mare măsură de dezvoltarea cadrului său de reglementare și de acuratețea standardelor stabilite. Standardele sistemului PPR al întreprinderii sunt diferențiate pe grupe de echipamente. Principalele standarde de reparații sunt

ciclurile de reparații și structura lor,

intensitatea forței de muncă și consumul de material pentru lucrările de reparații,

inventar pentru nevoi de reparatii.

Ciclu de reparații este perioada de timp din momentul punerii in functiune a echipamentului pana la prima revizie sau intre doua revizii succesive. Ciclul de reparații este cea mai mică perioadă repetitivă de funcționare a echipamentului, în timpul căreia toate tipurile de întreținere și reparații sunt efectuate în ordinea stabilită, în conformitate cu structura ciclului de reparații. Structura ciclului de reparații stabilește lista, cantitatea și succesiunea reparațiilor echipamentelor în timpul ciclului de reparații. De exemplu, o structură de ciclu de reparare poate include următoarea secvență de reparare:

K - T 1 - T 2 - T 3 - LA,

Unde T 1 , T 2 și T 3 - respectiv prima, a doua si a treia reparatii curente;

LA- revizie (în ciclul de reparații este inclusă o singură revizie).

Conținutul lucrărilor efectuate ca parte a fiecărei reparații curente este reglementat și poate diferi semnificativ de altele prezente în ciclul de reparații. În structura ciclului de reparații, un mic ( M) și medie ( CU) reparație: de exemplu, T 2 = C; T 1 = T 3 = M.

În mod similar, poate fi prezentată structura ciclului de întreținere, stabilindu-se lista, numărul și succesiunea lucrărilor la întreținerea reviziei (inspecție în schimburi, inspecție parțială, relubrifiere, schimbare a grăsimii, reglaj preventiv etc.). Este posibil să includă lucrări de întreținere ( ATUNCI) în structura ciclului de reparații, de exemplu:

CARE 1 - T 1 - ATUNCI 2 - T 2 - ATUNCI 3 - T 3 - ATUNCI 4 - LA.

Ciclul de reparație se măsoară prin timpul de funcționare al echipamentului, timpul de nefuncționare în reparație nu este inclus în ciclu. Durata ciclului de reparație este determinată de durata de viață a mecanismelor și pieselor principale, a căror înlocuire sau reparare poate fi efectuată în timpul dezasamblarii complete a echipamentului. Uzura pieselor principale depinde de multi factori, dintre care principalele sunt

tipul de producție de care depinde intensitatea utilizării echipamentelor;

proprietățile fizice și mecanice ale materialului prelucrat, de care depinde intensitatea uzurii echipamentului și a pieselor sale;

condiții de funcționare, cum ar fi umiditatea ridicată, praful și poluarea cu gaze;

clasa de precizie a echipamentului, care determină nivelul cerințelor pentru monitorizarea stării tehnice a echipamentului;

Durata ciclului de reparare T se determină în orele-mașină lucrate printr-o metodă de calcul în funcție de dependențe empirice, luând în considerare influența multor factori, inclusiv cei enumerați mai sus:

Unde T n- ciclu standard de reparații, ore (de exemplu, pentru anumite mașini de tăiat metale T n= 16 800 ore);

ß NS , ß m , ß la , ß T , ß R- coeficienți, luând în considerare, respectiv, tipul de producție, tipul materialului prelucrat, condițiile de funcționare, precizia și dimensiunile echipamentului.

Valorile coeficienților și durata standard a ciclului de reparații sunt determinate pe baza generalizării și analizei datelor efective ale întreprinderii sau sunt luate în funcție de datele de referință.

Perioada de revizie T Domnulși intervale de întreținere T atunci sunt exprimate și prin numărul de ore lucrate:

, (104)

, (105)

Unde n Tși n ATUNCI- respectiv, numărul de reparații curente și lucrări de întreținere pe un ciclu de reparații.

Durata ciclului de reparații, perioada de revizie și frecvența întreținerii pot fi exprimate în ani sau luni dacă se cunoaște schimbarea echipamentului. Întreținerea corectă a echipamentelor în timpul funcționării acestuia, măsurile organizatorice și tehnice care prelungesc durata de viață a pieselor și pieselor de echipamente, contribuie la modificarea duratei efective a ciclului de reparații și a perioadelor de revizie în comparație cu cele normative. Durata de viață a pieselor de uzură și a pieselor echipamentelor este mai scurtă decât perioada de revizie. Prin urmare, este recomandabil să le înlocuiți deoarece se uzează în perioada de revizie. În același timp, complexitatea reparației este redusă, crește volumul de lucru la întreținerea reviziei.

Intensitatea muncii și consumul de materiale pentru repararea și întreținerea echipamentelor depind de aceasta caracteristici de proiectare... Cu cât echipamentul este mai complex, cu atât dimensiunile sale mai mari și precizia prelucrării este mai mare, cu atât este mai mare complexitatea reparației și întreținerii acestuia, cu atât intensitatea muncii și consumul de material al acestor lucrări este mai mare. În funcție de complexitatea reparației, echipamentul este împărțit în categorii de complexitate a reparației. Intensitatea manoperei lucrărilor de reparații separat pentru părțile mecanice și electrice ale echipamentului se determină prin intensitatea muncii a unității de complexitate a reparației.

Categoria complexității reparațiilor (LA) este gradul de complexitate al reparației echipamentelor. Categoria complexității reparației echipamentelor este determinată de numărul de unități de complexitate a reparațiilor atribuite unui grup dat de echipamente prin compararea acestuia cu standardul acceptat - echipamente convenționale. La întreprinderile autohtone de construcție de mașini, complexitatea reparației echipamentelor convenționale este în mod tradițional luată ca o unitate de complexitate a reparației unei piese mecanice, a cărei laboriozitate a reviziei este de 50 de ore, pentru o unitate de complexitate a reparației părții sale electrice - 12,5 ore (1/11 din laboriozitatea reviziei unui strung de șurub 1K62, căruia i s-a atribuit cea de-a 11-a categorie de complexitate a reparațiilor).

Unitate de reparare (R. e.) este intensitatea forței de muncă a tipului corespunzător de reparații de echipamente din prima categorie de complexitate a reparațiilor. Ratele de intensitate a forței de muncă pentru o unitate de reparații sunt stabilite în funcție de tipul de lucrări de reparație (spălare, verificare, inspecție, reparații curente și de revizie) separat pentru lăcătuș, mașini-unelte și alte lucrări. Intensitatea muncii a fiecarui tip de lucrari de reparatii este determinata prin inmultirea normelor de timp pentru acest tip de lucrari pentru o unitate de reparatii cu numarul de unitati de reparatii din categoria de complexitate a reparatiei echipamentelor corespunzatoare.

Intensitatea totală de muncă a lucrărilor de reparații (Q) în perioada de planificare se calculează prin formula:

q K , q Tși q ATUNCI- norme de intensitate a forţei de muncă a reparaţiilor capitale şi curente, întreţinere tehnică per unitate de reparaţii, ore;

n LA , n T , n ATUNCI- numărul de reparații majore și curente, lucrări de întreținere în perioada planificată.

Documentul principal, conform căruia se efectuează repararea echipamentelor electrice, este programul anual de întreținere preventivă a echipamentelor electrice, pe baza căruia se determină nevoia de personal de reparații, materiale, piese de schimb, componente. Include fiecare unitate supusă reviziei și reparației curente a echipamentelor electrice.

Pentru a întocmi un program anual de întreținere preventivă (program PPR) a echipamentelor electrice, avem nevoie de standarde pentru frecvența reparațiilor echipamentelor. Aceste date pot fi găsite în datele pașapoartelor producătorului pentru echipamente electrice, dacă uzina reglementează în mod specific acest lucru, sau utilizați cartea de referință „Sistemul de întreținere și reparare a echipamentelor electrice”. Să folosim A.I. Boala aftoasă 2008.

Să luăm în considerare un exemplu concret. Să presupunem că în instalațiile noastre electrice, în clădirea 541, avem:

1. Transformator de ulei trifazat cu două înfășurări 6 / 0,4 kV,

2. Motor electric pompa, asincron Рн = 125 kW;

Pasul 1. Introducem echipamentul nostru în forma goală a tabelului „Date inițiale pentru întocmirea unui grafic PPR”.

Pasul 2. În această etapă, determinăm standardele de resurse între reparații și timpul de nefuncționare.

a) Pentru transformatorul nostru: deschideți cartea de referință pagina 205 și în tabelul „Norme pentru frecvența, durata și intensitatea muncii reparației transformatoarelor și posturilor complete” găsim o descriere a echipamentului care se potrivește transformatorului nostru. Pentru capacitatea noastră de 1000 kVA, selectăm valorile frecvenței reparațiilor și timpilor de nefuncționare în timpul reparațiilor majore și curente și le notăm în tabelul „Date inițiale pentru întocmirea unui program PPR”.

b) Pentru un motor electric după aceeași schemă - pag. 151 Tabel 7.1 (vezi figura).

Standardele găsite în tabele sunt transferate în tabelul „Date inițiale pentru întocmirea unui grafic PPR”.

Masa. - Date inițiale pentru programarea PPR

Inspecțiile regulate ale echipamentelor electrice (fără a le opri) se efectuează o dată pe lună. Durata și intensitatea muncii de întreținere a echipamentelor electrice ar trebui să fie prevăzute pentru 10% din reparația curentă.

Pentru a determina cât timp va dura reparația în luni, este necesar să împărțiți numărul de ore ale frecvenței reparației echipamentului la numărul de ore pe lună. Facem calculul pentru transformatorul T-1: 103680/720 = 144 luni.

Pasul 3. După tabelul „Date inițiale pentru programarea PPR”, este necesar să se calculeze numărul de reparații între inspecții și să se întocmească o structură a ciclului de reparații pentru fiecare tip de echipament.

Pasul 4.

Pentru echipamentele electrice selectate, trebuie să stabilim numărul și tipul de reparații în anul următor. Pentru a face acest lucru, trebuie să decidem asupra datelor ultimelor reparații - majore și actuale. Să presupunem că facem un program pentru 2014. Echipamentul este funcțional, datele reparațiilor, să zicem, ne sunt cunoscute. Pentru transformatorul T-1, revizia a fost efectuată în ianuarie 2008, cea actuală - în ianuarie 2011. Pentru motorul electric N-1, capitala - septembrie 2012, curent - martie 2013.

Determinăm când și ce tipuri de reparații vin la transformatorul T-1 în 2014. După cum știm, într-un an sunt 8640 de ore. Luăm standardul de resurse găsite între revizii pentru transformatorul T-1 103680 ore și îl împărțim la numărul de ore pe an 8640 ore.Calculăm 103680/8640 = 12 ani. Astfel, următoarea revizie majoră ar trebui efectuată la 12 ani de la ultima revizie majoră. ultima a fost în ianuarie 2008, ceea ce înseamnă că următoarea este planificată pentru ianuarie 2020.

Pentru reparațiile curente, principiul de funcționare este același: 25920/8640 = 3 ani. Ultimele reparații curente au fost efectuate în ianuarie 2011, astfel. 2011 + 3 = 2014. Următoarea reparație curentă este în ianuarie 2014, tocmai pentru acest an întocmim un grafic, prin urmare, în coloana 8 (ianuarie) pentru transformatorul T-1 introducem „T”.

Pentru motorul electric, obținem: revizia se efectuează la fiecare 6 ani și este planificată pentru septembrie 2018. Cea actuală se execută de 2 ori pe an (la fiecare 6 luni) și, conform ultimei reparații curente, planificăm lunile martie și septembrie 2014.

Notă importantă: dacă echipamentul electric este nou instalat, atunci toate tipurile de reparații, de regulă, „dansează” de la data punerii în funcțiune a echipamentului.

Pasul 5. Determinați timpul de nefuncționare anual al reparațiilor curente. Pentru un transformator, acesta va fi egal cu 8 ore, deoarece în 2014 am planificat o reparație de rutină, iar rata de resurse pentru reparația de rutină este de 8 ore. Vor fi două reparații curente pentru motorul electric N-1 în 2014, rata de oprire pentru reparațiile curente este de 10 ore. Înmulțiți 10 ore cu 2 și obțineți un prim anual egal cu 20 de ore .

Pasul 6. Determinăm intensitatea anuală de muncă a reparațiilor.

Pentru un transformator va fi egal cu 62 de persoane/oră. în 2014 am planificat o reparație de rutină, iar rata de resurse pentru reparația de rutină este de 62 de persoane/oră. Vor fi două reparații curente la motorul electric N-1 în 2014, rata de intensitate a forței de muncă pentru reparații curente este de 20 persoane/oră. Înmulțim 20 persoane/oră cu 2 și obținem intensitatea anuală a muncii - 40 persoane/oră.

Graficul nostru arată astfel:

Pasul 7. Pe baza structurii ciclului de reparații pentru fiecare echipament, notăm numărul de inspecții între reparații și stabilim timpul anual de nefuncționare pentru întreținere.

Pentru un transformator, timpul de oprire va fi egal cu 0,8 ore, conform structurii ciclului de reparații, numărul de inspecții între reparații este de 35 TO. În 2014, am planificat o singură reparație curentă, astfel încât numărul de inspecții va fi de doar 11, rata anuală de întreținere va fi de 8,8 (11 înmulțit cu 0,8).

Pentru motorul electric H-1, timpul de nefuncționare va fi de 0,1 ore, conform structurii ciclului de reparații, numărul de inspecții între reparații este de 5TO. În 2014, am planificat două reparații curente, astfel încât numărul de inspecții va fi de 10, rata anuală de întreținere va fi de 1,0 (10 înmulțit cu 0,1).

Intensitatea muncii este calculată prin numărul de echipamente și intensitatea manoperei unei reparații. Pentru un transformator, acesta va fi egal cu 68,2 persoane/oră (6,2 persoane/oră înmulțit cu 11TO).

Pentru motorul electric N-1 în 2014 va fi egal cu 20 persoane/oră (2 persoane/oră înmulțit cu 10 TO).

Obținem aspectul final al graficului nostru.

Această schemă este convenabilă atunci când lucrați cu antreprenori care efectuează lucrări de reparații. Nu uitați că datele reparațiilor trebuie coordonate cu serviciul mecanic și, dacă este necesar, cu serviciul de instrumentare și control, precum și cu alte divizii structurale legate direct de repararea și întreținerea echipamentelor aferente.

Tabelul 6.1., Coloana 9, rândul „Total”.

Tabelul 6.6., Programul PPR, coloana 19, rândul „Total”.

Tabelul 6.1., Coloana 4, rândul „Total”.

De succes activitate antreprenorială, în special în sectoarele prelucrătoare ale sectorului real al economiei, este direct legată de acuratețea îndeplinirii obligațiilor contractuale. Implementarea lor este influențată de mulți factori și condiții interne și externe. În acest caz, un plan bine dezvoltat pentru repararea și întreținerea echipamentelor poate juca un rol important.

Un model de relații cauzale care afectează îndeplinirea obligațiilor contractuale este prezentat în Fig. 1.

Orez. 1. Relații cauzale cu încălcarea obligațiilor contractuale

După cum se poate observa din diagrama prezentată, funcționarea defectuoasă a echipamentului și/sau defecțiunea de urgență provoacă defecte și costuri suplimentare asociate cu eliminarea acestuia, oprirea procesului de lucru și necesitatea unor reparații neprogramate.

Serviciul de reparații al întreprinderii este chemat să prevină o astfel de dezvoltare a evenimentelor, ale căror sarcini sunt:

• asigurarea pregătirii operaționale constante a echipamentelor existente;
• prelungirea duratei de viață a echipamentelor de revizie;
• reducerea costurilor de reparare a mașinilor și echipamentelor.

Funcțiile serviciului de reparații al întreprinderii sunt următoarele:

Toate aceste funcții și activități aferente au ca scop asigurarea nivelului necesar de fiabilitate a echipamentului în condiții de funcționare specificate, cu costuri minime pentru întreținerea și repararea acestuia.

O componentă importantă a organizării reparației echipamentelor este munca pregătitoare - pregătirea listelor defecte și a specificațiilor pentru reparații.

Notă!

Atunci când planificați repararea și întreținerea echipamentelor, este necesar să folosiți un astfel de indicator de reparație specific ca o „unitate de reparație”, care caracterizează manopera standard și/sau timpul petrecut pentru repararea echipamentului. În consecință, orice reparație a echipamentelor este estimată în unitățile de reparații, iar costurile cu forța de muncă pentru efectuarea operațiunilor preventive de menținere a echipamentelor în stare de funcționare sunt estimate și în unitățile de reparații.

Perioada de nefuncționare a echipamentelor în timpul lucrărilor de reparații și întreținere este afectată de:

• complexitatea defecțiunii;
• metoda de reparare aplicată;
• componența echipei de reparații angajată în reparație;
• tehnologie utilizată pentru efectuarea lucrărilor de reparații etc.

Deoarece la o anumită întreprindere aceste condiții se schimbă destul de rar, atunci când se planifica lucrările de reparații, devine posibilă utilizarea normelor și standardelor dezvoltate anterior.

Lucrările de reparații sunt împărțite în funcție de nivelul de complexitate al implementării lor (în Fig. 2 sunt prezentate în ordine crescătoare).

Orez. 2. Tipuri de lucrări de reparații în funcție de nivelul de complexitate al implementării acestora

Revizia și reparațiile medii ale echipamentelor sunt reglementate de cicluri de revizie stabilite, iar întregul set de lucrări de reparații efectuate este un singur sistem de întreținere preventivă(PPR).

Notă!

Sistemul PPR stabilește și standarde pentru întreținerea reviziei. Sfera acestor lucrări nu poate fi reglementată cu precizie, prin urmare, numărul lucrătorilor de reparații din întreprindere este cel mai adesea determinat de standardele de servicii.

Pe lângă lucrările de reparații programate, întreprinderile efectuează și reparații de recuperare de urgență, după cum este necesar. După cum sugerează și numele, astfel de reparații sunt neprogramate și cel mai adesea urgente, afectând puternic ritmul și organizarea principalelor proces de producție... Dacă este posibil, este necesar să se evite, sau mai degrabă să se prevină apariția defecțiunilor de urgență și, în consecință, necesitatea unor astfel de reparații.

Atunci când se elaborează un plan de reparații, este necesar să se determine:

• tipurile și termenii de reparație, durata acestora, intensitatea muncii și dotarea necesară pentru fiecare mașină;
• volumul total al lucrărilor de reparații pentru magazine și întreprindere, cu avarie lunară;
• numărul necesar de lucrători reparatori, un set complet de echipe specializate de reparații și lucrători angajați în întreținerea echipamentelor, precum și fondul corespunzător salariile;
• cantitatea și costul materialelor necesare cu referire la programul de reparații;
• fond temporar pentru oprirea planificată a echipamentelor pentru reparații;
• costul lucrărilor de reparație.

Programul lucrărilor de reparații este întocmit sub forma unei diagrame Gantt (Fig. 3).

Orez. 3. Program pentru repararea utilajelor de atelier

Pe fiecare echipament, se afișează un program și o structură a ciclului de revizie, care indică momentul și tipul de reparații efectuate pentru acest anumit echipament. Desigur, programul general și cel individual trebuie să se potrivească.

Pentru informația dumneavoastră

După cum arată analiza comparativa, este adesea mult mai profitabil pentru o întreprindere să folosească serviciile de reparații furnizate de întreprinderi terțe decât să își mențină propriul serviciu de reparații. Cu toate acestea, în orice caz, societatea trebuie să aibă un angajat responsabil cu analiza stării tehnice a echipamentului, întocmirea planurilor și graficelor pentru repararea acestuia și pentru plasarea la timp a comenzilor de reparații la contrapărțile relevante.

Planul de întreținere preventivă planificată în curs de elaborare în obligatoriu trebuie să fie în concordanță cu planurile de producție, planurile de implementare, precum și cu stocurile planificate produse terminateîn depozitul întreprinderii.

Cu sarcini de planificare intense, reparațiile curente și reglarea echipamentelor pot fi efectuate seara și noaptea.

Pentru a asigura o încărcare uniformă a personalului de reparații pe tot parcursul anului, programul de reparații este ajustat astfel încât volumul de lucru în ore standard pe lună să fie aproximativ același. Pentru aceasta, o parte din lucrările de reparații dintr-o lună cu un exces semnificativ de volum în ore standard este transferată la luni cu o subîncărcare de muncitori în comparație cu fondul de timp lunar disponibil.

Timpul de reparare poate fi redus prin utilizarea metodei de reparare nodale. Totodată, compania creează un stoc de unități gata de instalat sau reparate. Dacă unitatea corespunzătoare eșuează, aceasta este pur și simplu înlocuită cu o unitate similară reparată, iar unitatea deteriorată este trimisă pentru reparație.

La evaluarea și analizarea activității serviciului de reparații se folosesc următorii indicatori tehnici și economici:

• timpul de nefuncționare planificat și efectiv al echipamentelor pentru reparație, atribuibil unei unități de reparații;
• cifra de afaceri a stocului de piese de schimb, egala cu raportul dintre costul pieselor de schimb consumate si soldul mediu al acestora in magazii. Acest indicator ar trebui să fie cât mai mare posibil;
• standardele planificate pentru stocul de unitati de reparatii, piese si accesorii. Un astfel de standard ar trebui să asigure implementarea reparațiilor planificate și neprogramate pentru perioada de comandă și livrare a pieselor corespunzătoare;
• numărul de accidente, avarii și reparații neprogramate pe echipament, care caracterizează eficiența sistemului PPR.

Notă!

Există o anumită relație între indicatorii tehnici și economici dați. Reducerea timpului de nefuncționare a echipamentelor pentru reparații per o unitate de reparații duce la o creștere a numărului de unități de reparare a echipamentelor instalate pentru un lucrător de reparații, deoarece aceeași cantitate de lucrări de reparații, în timp ce reduce timpul pentru aceasta, poate fi efectuată de mai puțini lucrători. . Acest lucru ajută la reducerea costului reparației unei unități de reparații.

La efectuarea lucrărilor de reparații este de dorit să se creeze zone de reparații specializate, iar cu un volum mare de lucrări similare, servicii de reparații specializate, deși este posibil să se utilizeze și echipe de reparații complexe alocate fie de tipul de echipament care se repara, fie de anumite producții. unitati ale intreprinderii. În acest din urmă caz, responsabilitatea lucrătorilor reparatori pentru starea echipamentului crește, dar nu sunt întotdeauna asigurate productivitatea maximă a muncii, timpii de nefuncționare minime și costurile de reparație.

Astăzi, întreținerea preventivă este cea mai simplă, dar în același timp, cea mai fiabilă metodă de a efectua lucrări. În ceea ce privește reluarea funcționării echipamentului, lista principalelor condiții care asigură aceasta include următoarele:

Unitățile au lucrat deja un anumit număr de ore și urmează un nou ciclu de lucru periodic, care trebuie precedat de întreținere preventivă programată.

Nivelul normal al lucrărilor de reparații este clar indicat prin determinarea intervalelor optime între întreținerea periodică programată.

Organizarea lucrărilor aprobate. Controlul asupra acestora se bazează pe un domeniu de activitate standard. Implementarea responsabilă a acestora asigură funcționarea completă în continuare a unităților existente.

Reparația preventivă programată a echipamentelor electrice se efectuează în măsura în care este necesar pentru a elimina în mod eficient toate defecțiunile existente. De asemenea, se realizează pentru a asigura funcționarea firească a echipamentului înainte de reparațiile ulterioare. De obicei, un program de întreținere preventivă programată se realizează ținând cont de perioadele specificate.

În intervalele dintre lucrările de reparații programate, echipamentele electrice sunt supuse și unor controale preprogramate și a unei serii de verificări, care sunt, de fapt, preventive.

Lucrari de reparatii echipamente electrice

Alternarea, frecvența reparațiilor planificate ale unităților depind atât de scopul acestora, cât și de caracteristicile de proiectare, condițiile de funcționare și dimensiunile acestora. Baza pregătirii pentru această lucrare este clarificarea defectelor, selecția pieselor de schimb și a pieselor de schimb care vor trebui înlocuite în viitor. Este dezvoltat special un algoritm pentru efectuarea acestui tip de manipulare, datorită căruia este posibilă funcționarea neîntreruptă a echipamentelor (mașinilor) în timpul reparațiilor. Pregătirea corectă a unui astfel de plan de acțiune face posibilă reluarea completă a funcționării tuturor dispozitivelor fără a perturba modul de operare obișnuit de producție.

Organizarea procesului

Întreținerea preventivă programată competentă include următoarea secvență:

1. Planificare.

2. Pregătirea unităților pentru reparații.

3. Efectuarea lucrarilor de reparatii.

4. Implementarea măsurilor legate de reparații și întreținere programată.

Sistemul considerat de întreținere preventivă a echipamentelor are etape: revizie, curent. Ele pot fi considerate mai detaliat.

Etapa de revizie

Etapa de revizie vă permite să reparați echipamentul fără a întrerupe procesul de producție. Include curățarea sistematică, lubrifierea, inspecția, reglarea unităților. Aceasta include, de asemenea, eliminarea defecțiunilor minore, înlocuirea pieselor cu o durată de viață scurtă. Cu alte cuvinte, aceasta este prevenirea, care nu este completă fără examinare și îngrijire zilnică. Trebuie să fie organizat corespunzător pentru a maximiza durata de viață a echipamentului existent.

O abordare serioasă a acestei probleme poate reduce semnificativ costul reparațiilor viitoare și contribuie la o performanță mai bună și mai eficientă a sarcinilor stabilite de întreprindere. Principala activitate care se desfășoară în timpul etapei de revizie este lubrifierea și curățarea zilnică a unităților, respectarea de către toți angajații a regulilor de utilizare a dispozitivelor, monitorizarea stării actuale a echipamentelor, reglarea mecanismelor și eliminarea la timp a defecțiunilor minore.

Starea curentă

Această etapă de întreținere preventivă a echipamentelor electrice nu prevede adesea dezasamblarea dispozitivelor, dar include eliminarea și eliminarea promptă a tuturor defecțiunilor care au apărut în perioada de funcționare. În acest caz, numai unitățile sunt oprite. În etapa actuală, se efectuează teste și măsurători, datorită cărora defectele echipamentelor sunt detectate chiar și într-un stadiu incipient, iar acest lucru este foarte important.

Decizia dacă echipamentul electric este adecvat este luată de specialiștii în reparații. Acest lucru este de competența lor. Ei își bazează decizia pe o comparație a concluziilor disponibile obținute în timpul testelor în timpul implementării reparațiilor de rutină programate.

Eliminarea defectelor în funcționarea unităților poate fi efectuată nu numai în timpul reparațiilor programate, ci și în afara acesteia. Acest lucru se întâmplă de obicei după ce echipamentul și-a epuizat complet resursele.

Întreținere preventivă: stadiu mijlociu

Vă permite să restaurați parțial sau complet unitățile deja uzate. Această etapă include demontarea unităților necesare pentru vizualizarea acestora, eliminarea defectelor identificate, curățarea mecanismelor și înlocuirea unor piese și piese cu uzură rapidă. Se realizează anual.

Sistemul de întreținere preventivă programată la etapa de mijloc include montarea volumului, ciclului și succesiunii lucrărilor indicate aici în strictă conformitate cu toate documentele normative și tehnice. Datorită acestui fapt, apare funcționarea normală a echipamentului.

Revizuirea și condițiile sale prealabile

Se efectuează după deschiderea echipamentului, verificarea completă, examinarea acestuia pentru defecte în toate părțile. V această etapă include măsurători, teste, eliminarea defecțiunilor identificate, din cauza cărora este necesară modernizarea unităților. Aici are loc restaurarea sută la sută a parametrilor tehnici ai dispozitivelor în cauză.

Când se efectuează revizia echipamentelor electrice?

Astfel de manipulări sunt posibile numai după finalizarea etapei de revizie. De asemenea, trebuie îndeplinite următoarele condiții:

Programul de lucru a fost întocmit.

A fost efectuată o verificare și o inspecție preliminară.

Au fost pregătite toate documentele necesare.

Piese de schimb și unelte furnizate.

Au fost luate măsuri de stingere a incendiilor.

Ce include revizia?

Procesul de reparare a echipamentului electric în acest caz constă în:

1. Înlocuirea/refacerea mecanismelor uzate.

2. Actualizarea dispozitivelor care necesită acest lucru.

3. Efectuarea măsurătorilor și verificărilor preventive.

4. Efectuarea de lucrări pentru eliminarea daunelor minore.

Defecțiunile și defecțiunile care sunt descoperite în timpul verificărilor echipamentelor (mașinilor) sunt eliminate în timpul reparațiilor ulterioare. Defecțiunile clasificate drept urgență sunt eliminate imediat. Echipamentele de diferite tipuri au propria frecvență a activităților legate de lucrările de reparații, care este reglementată de regulile de funcționare tehnică. Toate manipulările efectuate sunt reflectate în documentație, se păstrează cele mai stricte evidențe ale prezenței unităților și ale stării acestora.

Conform planului aprobat pentru anul se realizeaza un plan de nomenclator in care se consemneaza reparatiile curente/mare. Înainte de a continua cu acestea, trebuie specificată data opririi echipamentelor electrice (mașinilor) pentru reparații.

Programul de întreținere preventivă programată reprezintă baza oficială pentru întocmirea unui plan bugetar pe un an, elaborat de două ori pe o perioadă determinată. Valoarea totală a planului-deviz se repartizează pe luni, trimestre, ținând cont de perioada lucrărilor de reparații capitale.

Particularități

Astăzi, sistemul de întreținere preventivă prevede utilizarea microprocesoarelor și tehnologiei computerizate (stand, structuri, instalații de testare și diagnosticare). Acest lucru previne uzura echipamentului și reduce costurile de reconstrucție. De asemenea, toate acestea contribuie la creșterea eficienței operaționale și, prin urmare, la profitul întreprinderilor.

Întreținere preventivă: întocmirea unui program pe an

Luați în considerare modul în care este întocmit programul pentru anul. Întreținerea preventivă a clădirilor sau a echipamentelor electrice este un complex cu drepturi depline de măsuri organizatorice și tehnice strâns legate de supraveghere și întreținere. Se refera la toate tipurile de reparatii si se efectueaza periodic dupa un plan intocmit anterior. Acest lucru ajută la prevenirea uzurii premature parțiale sau complete a echipamentelor, a accidentelor. Toate sistemele de protecție împotriva incendiilor sunt în permanență pregătite.

Întreținerea preventivă este organizată conform unui sistem care include astfel de tipuri de întreținere precum:

Remediere tehnică săptămânală.

Reparatii lunare.

Întreținere preventivă anuală preprogramată.

Regulamentul elaborat privind întreținerea preventivă programată este aprobat de ministerele și departamentele sectoriale. Documentul este obligatoriu pentru întreprinderile din industrie.

Întreținerea preventivă se efectuează întotdeauna în strictă conformitate cu programul anual de lucru existent, care include fiecare mecanism supus reparațiilor curente sau majore. La întocmirea acestui grafic se folosesc standardele pentru frecvența întreținerii echipamentelor. Sunt preluate din datele pașapoartelor unităților întocmite de producător. Toate mecanismele, dispozitivele disponibile sunt introduse într-un program, unde sunt indicate informații succinte despre acestea: cantitatea, standardele de resurse, intensitatea forței de muncă la o revizie curentă sau majoră. De asemenea, înregistrează informații despre ultimele reparații în curs și majore.

Informații suplimentare

Regulamentul privind întreținerea preventivă programată conține informații despre întreținerea în ture (supraveghere, întreținere) și inspecția preventivă a echipamentelor existente. De obicei, este atribuit personalului de operare și de serviciu. De asemenea, conține informații despre punerea în aplicare a activității planificate.

Avantajele sistemelor de întreținere preventivă includ:

Remedierea timpilor de nefuncţionare a unităţilor, echipamentelor, maşinilor.

Control asupra duratei perioadelor de revizie de funcționare a dispozitivelor.

Prognoza costurilor de reparare a echipamentelor, mecanismelor, unităților.

Contabilitatea numarului de personal implicat in activitate, care depinde de complexitatea reparatiei.

Analiza cauzelor defectării echipamentelor.

Dezavantajele sistemelor de întreținere preventivă:

Complexitatea calculului costurilor cu forța de muncă.

Lipsa unor instrumente convenabile și adecvate pentru planificarea (implementarea) activităților de reparații.

Dificultate de contabilizare a unui parametru/indicator.

Complexitatea ajustării operaționale a lucrării planificate.

Fiecare sistem de întreținere preventivă are un model fără probleme de funcționare/reparare a unităților, dar în caz de accidente sau ca urmare a deteriorării se pot efectua și lucrări neprogramate legate de reluarea completă a funcționării dispozitivelor.

Frecvența opririlor de funcționare a echipamentelor pentru reparații majore sau curente este determinată de durata de viață a mecanismelor, pieselor și ansamblurilor de uzură. Iar durata lor este determinată de timpul necesar pentru a efectua cele mai laborioase manipulări.

Mașinile (unitățile) de ridicare, pe lângă inspecția preventivă, sunt și ele supuse inspecției tehnice. Se realizează de către specialiștii responsabili cu supravegherea acestui echipament.