Нормування налагоджувальних робіт на верстатах із чпу. Нормування робіт виконуваних на верстатах із чпу. Витрачений час на налагодження верстата

2.2 Нормування праці основного персоналу організації

Розглянемо нормування праці основного персоналу на прикладах.
1. Організація, нормування та оплата праці верстатних робіт.
Багатоверстатне обслуговування- це такий вид обслуговування, у якому одним робітником обслуговується кілька верстатів. Багатоверстатне обслуговування може бути індивідуальним та бригадним. Поділ праці в багатоверстатних бригадах буває кваліфікаційним чи функціональним; у ряді випадків застосовується так зване парне обслуговування, коли, наприклад, двоє робітників однакової професії та кваліфікації обслуговують кілька машин. Найбільш вигідно багатоверстатне обслуговування, якщо неперекривається машинний час більше часу ручних операцій, активного спостереження та переходів. Однак нерідко багатоверстатне обслуговування є економічно доцільним і при порушенні цього балансу часу, зокрема при дефіциті. робочої силиколи є вільне обладнання.
Для встановлення норм часу щодо кожного елементу виробничої операції, незалежно від форми організації праці, окремо проводиться аналітична та розрахункова робота. При цьому керуються положенням, що норма часу на операцію повинна відповідати таким основним умовам:
1) технологічний процес передбачає раціональне та повне використання технічних засобів: обладнання, пристроїв, інструменту та механізмів, що беруть участь у роботі;
2) режим обробки встановлюється з урахуванням передового досвіду;
3) передбачається повне завантаження робочого дня продуктивною роботою.
Розглянемо порядок нормування основного та допоміжного часу.
Режими обробки на верстаті вибираються технологом залежно від матеріалу, інструменту та обладнання. Основний час визначається за формулами залежно від виду робіт (токарні, фрезерні) за кожен перехід окремо.
При роботі на металообробних верстатах норма витрат основного машинного часу може бути визначена за формулою (9):

to = li / n * S, (9)

де to - норма основного часу, хв; l - розрахункова довжина обробки, мм; i - число проходів; , мм.
Нормування допоміжного часу провадиться за допомогою нормативів, які встановлюються залежно від типу виробництва: більш диференціальні – у масовому виробництві, найбільш укрупнені – у одиничному. У цьому спочатку визначаються комплекси трудових допоміжних прийомів. Так, у серійному виробництві допоміжний час на операцію нормують за такими комплексами прийомів:
1) Час на встановлення та зняття деталі. Нормативи часу на встановлення та зняття деталі в загальномашинобудівних нормативах допоміжного часу дано на типові способи встановлення та кріплення з урахуванням розташування їх при встановленні вручну на відстані 0,5-1 м від верстата.
2) Час, пов'язаний з переходом, складається з часу на підведення інструменту до заготівлі або оброблюваної поверхні, встановлення інструменту на розмір, включення подачі та обертання шпинделя для взяття пробної стружки, вимірювання при взятті пробної стружки, включення обертання шпинделя та подачі, відведення інструменту та т.д.
3) Час, пов'язаний із зміною режиму роботи верстатаі зміною інструменту, складається з часу прийомів зміну частоти обертання шпинделя чи ходів столу, величини подачі, зміни інструменту, переміщення частин верстата і пристосувань.
4) Час на контрольні операції включає витрати часу на контрольні вимірювання, які проводять після закінчення обробки поверхні.
Особливості оплати праці багатоверстатника визначаються, перш за все, необхідністю врахування ступеня його зайнятості протягом робочої зміни та встановлення відповідних доплат до тарифних ставок. Вони встановлюються залежно від співвідношення між нормативною та проектною зайнятістю робітника. Максимальний рівень доплат зазвичай не повинен перевищувати 30 % тарифної ставки. Цей рівень відповідає рівності проектного та нормативного рівнів зайнятості, тобто доплати підвищуються у міру збільшення проектної зайнятості, але лише доти, доки у робітника залишається час на відпочинок протягом зміни.
2. Організація, нормування штампувальних та ливарних робіт.
При нормуванні ковальсько-штампувальних робіт, до яких відносяться гаряче штампування під молотами та пресами, висадка на горизонтально-кувальних машинах та вільне кування, слід враховувати такі особливості даного виду обробки металу:
1) Наявність двох паралельних процесів - нагрівання заготовок, деформація металу і необхідність роздільного визначення часу на нагрівання заготовок, штампування (кування) і обрізання деталей.
2) Бригадний характер робіт та необхідність забезпечення рівномірного навантаження кожного члена бригади.
3) Незначна питома вага часу деформації металу у нормі штучного часу.
4) Необхідність визначення допоміжного часу за окремими операціями та прийомами.
5) Необхідність застосування диференційованого методу нормування для розрахунку ручного та машинного часу.
6) Встановлення норми часу на ковальсько-штампувальні роботи за найбільшим оперативним часом з усіх членів бригади, оскільки при паралельному веденні процесу нагріву заготовок з процесом деформації металу робота організується таким чином, щоб час нагріву заготовок перекривався часом кування та частково часом обслуговування робочого місця, тому час нагріву до складу норм зазвичай не включається.
Норма штучного часу на кування на молотах та пресах в залежності від масштабу випуску заготовок розраховується за формулою (10):

tшт = (∑(to * Ky+ tв) * (1 + (αобс + αотл) / 100) * Км + tнштв) * Кn, (10)

де to - основний час одного удару молота; Ky - число ударів, необхідних для деформації металу; Км - поправочний коефіцієнт на кування різних марок сталей; Залежно від розміру партії.
Значення поправочного коефіцієнта наведено в таблиці 28.

Таблиця 28

Значення поправочного коефіцієнтаn

У «Загальномашинобудівних нормативах часу на кування на молотах і пресах» допоміжний час дається з урахуванням часу перерв на відпочинок та особисті потреби та часу перерв, пов'язаних з організацією технологічного процесу.
3. Організація, нормування слюсарно-складальних та зварювальних робіт.
Слюсарні роботи з обробки заготовок є холодною обробкою металів різанням, що виконується ручним або механізованим інструментом. Така обробка має на меті надати деталі необхідну форму, розміри та шорсткість поверхні шляхом обрізання ножівкою, обрубування, обпилювання, шабріння, свердління, нарізування різьблення та зняття фасок, задирок.
і т.п.
Технологічні особливості перерахованих процесів характеризуються застосовуваним даної роботи інструментом і устаткуванням. У складальних роботах операції можуть проводитися безпосередньо на складальних місцях без встановлення виробу в лещата або на верстат.
Нормування слюсарно-складальних робіт здійснюється в наступній послідовності:
1) встановлення об'єкта, мети та методу нормування;
2) аналіз фактичних операцій слюсарної обробки та складання, виявлення відповідності організації праці на робочому місці вимогам НЗТ, вибір раціонального варіанту її технологічного змісту, що забезпечує найменші витрати робочого часу за дотримання пред'явлених до обробки технічних вимог;
3) вибір нормативів для нормування відповідно до типу виробництва, характеру роботи;
4) проектування змісту роботи з прийомів роботи та виявлення відповідності фактичних умов праці нормативним;
5) розрахунок оперативного часу на операцію на основі визначення тривалості окремих елементів роботи за нормативними матеріалами. Оперативний час визначається за формулою (11):

Tоп = ∑tопi*k, (11)

де tопi-оперативний час виконання i-го розрахункового комплексу робіт, хв;k-сумарний поправочний коефіцієнт на зміну умов роботи при виконанні i-го розрахункового комплексу.
В умовах мелосерійного та одиничного виробництва оперативний час не виділяється при нормуванні слюсарно-складальних робіт, і розрахунок здійснюється укрупнено за штучним часом для кожного i-го розрахункового комплексу.
6) Розрахунок часу обслуговування робочого місця, відпочинок і особисті потреби.
Слюсарно-складальні роботи переважно є ручними, тому важко виділити допоміжний час. У збірниках нормативів для слюсарно-складальних робіт (при нормуванні за оперативним часом) є два види таблиць.
У першому вигляді таблиць у норму часу укрупнено включено основний і допоміжний час, крім підготовчо-заключного часу, часу обслуговування робочого місця та часу на відпочинок та особисті потреби. Норма часу встановлюється на одиницю виміру.
У другому вигляді таблиць оперативний час дається з включенням допоміжного часу, що відноситься тільки до інструменту або матеріалу, що обробляється, але не включено час, пов'язаний з усією деталлю або вузлом.
Що стосується нормування зварювальних робіт, то можна сказати, що в машинобудуванні застосовують електрозварювання, газове, контактне та електронно-променеве зварювання.
Тут основний час - це час, протягом якого відбувається освіта зварного швашляхом розплавлення основного та присадного матеріалу (електроду, електродної або присадної проводки).
Основний час на зварювання 1 м шва визначається за формулою (12):

to1I = (60 * F * Þ) / (J * αн), (12)

де F-площа поперечного перерізу шва, мм2; Þ - питома вага наплавленого металу, г/см3; J- зварювальний струм, а; αн - коефіцієнт наплавлення, г/а * год.
До найбільш поширених елементів допоміжного часу, що залежать від виробу та типу обладнання для всіх видів дугового зварювання відноситься час на встановлення, поворот, зняття виробу, закріплення та відкріплення деталей, переміщення зварювальника. Для всіх видів дугового зварювання його встановлюють за нормативами.
При автоматичному та напівавтоматичному (касетному) зварюванні окремо виділяються витрати часу на заправки однієї касети. Перелік витрат наведено у таблиці 29.

Таблиця 29

Час на одну заправку касети

4. Особливості нормування операцій автоматизованого виробництва.
Автоматизований виробничий процеспоказує, що з організації праці її форми впливають присутність автоматичних системта апаратів.
Основним шляхом автоматизації процесів механічної обробки деталей дрібносерійного та одиничного виробництва є застосування верстатів з числовим програмним управлінням (ЧПУ). Верстати з ЧПУ являють собою напівавтомати або автомати, всі рухомі органи яких здійснюють робочі і допоміжні рухи автоматично за заздалегідь встановленою програмою. До складу такої програми входять технологічні команди та чисельні значення переміщень робочих органів верстата. Переналагодження верстата з ЧПУ, включаючи зміну програми, вимагає незначного часу, тому ці верстати найбільш придатні для автоматизації дрібносерійного виробництва.
Особливістю нормування операцій механічної обробки деталей на верстатах з ЧПУ є те, що основний час (машинний) і час, пов'язаний з переходом, складають єдину величину. складається з основного часу автоматичної роботи верстата Тоа і допоміжного часу роботи верстата за програмою Тва, тобто (13), (14), (15):

Та = Тоа + Тва, (13)

Тоа = ∑ (Li / sмi), (14)

Тва = Твха + Тост, (15)
де Li - довжина шляху, що проходить інструментом або деталлю в напрямку подачі при обробці i-го технологічного ділянки (з урахуванням врізання і перебігу); sмі-мі-нутна подача на даній ділянці; i = 1, 2, ..., n-число технологічних ділянок обробки; Твха - час на виконання автоматичних допоміжних ходів (підведення деталі або інструментів від вихідних точок в зони обробки та відведення, встановлення інструменту на розмір, зміна чисельного значення та напрями подачі); Тост-час технологічних пауз-зупинок подачі та обертання шпинделя для перевірки розмірів, огляду або зміни інструменту.
Гнучка автоматизована система(ДПС)- це система верстатів та механізмів, призначених для обробки різних конструктивно та технологічно подібних деталей невеликими партіями поштучно без безпосередньої участі людини. Складовими частинамиДПС є підсистеми: технологічна, транспортна, накопичувальна, інструментального обслуговування та автоматизованого управління за допомогою ЕОМ.
Центральним елементом ДПС є гнучка технологічна система(ГТС), яка є сукупністю багатоопераційних верстатів з ЧПУ (типу обробного центру), безпосередньо здійснюють обробку предметів.
Залежно кількості верстатів в ГПС розрізняють: гнучкий виробничий модуль (ГПМ); гнучку виробничу лінію(ДПЛ); Гнучка виробнича ділянка (ГПУ); гнучке виробництво цеху (ГПЦ) та заводу (ГПЗ).
Гнучкий виробничий модуль – це технологічна одиниця обладнання (верстат з ЧПУ), оснащена маніпуляторами або роботами для завантаження – вивантаження деталей та магазином для інструменту. Головна особливість ГПМ - можливість роботи без участі людини і здатність вбудовуватися в систему вищого рангу. Гнучка лінія складається з декількох модулів, обладнаних транспортною та інструментальною системами та керованих мікроЕОМ. Гнучка ділянка – різновид ГПЛ; він відрізняється складом і взаємозамінністю технологічного обладнання і видом транспорту.
Транспортно-накопичувальна підсистемапредставляє собою сукупність автоматизованих складів заготовок і деталей, накопичувачів у верстатів з автоматичним завантаженням - вивантаженням і автоматичних транспортних засобів, службовців для переміщення оброблюваних предметів зі складу до верстатів і назад (роботи-візки, конвеєри, рольганги і т.д.).
Підсистема інструментального обслуговування включає склади інструментів і пристроїв, відділення підготовки інструменту до роботи (заточування, складання, комплектації магазинів і т.д.) і гнучку автоматизовану систему установки, зняття та переміщення інструменту зі складів і назад.
Підсистема автоматизованого управління- це комплекс технологічних засобів з ЕОМ, здатних сприймати інформацію від автоматизованих системпідприємства: АСУП ( календарні плани-графіки), САПР (креслення деталі), АСТПП (технологічний процес обробки та контролю деталі), перетворювати її за допомогою керуючих програм, передавати команди безпосередньо виконавчим органамобладнання всіх підсистем ДПС.
Таким чином, у ДПС функціонують два потоки ресурсів: матеріальний та інформаційний. Матеріальний потік забезпечує виконання всіх основних та допоміжних операцій процесу обробки предметів: подачу заготовок, інструменту та встановлення їх на верстатах; механічну обробку деталей; зняття готових деталей та переміщення їх на склад; заміну інструменту та його переміщення; контроль обробки та стану інструмента; прибирання стружки і подачу мастильно-охолоджуючої рідини. Інформаційний потік забезпечує: черговість, строки та кількість оброблюваних предметів, передбачені планами роботи ДПС; передачу програм обробки безпосередньо виконавчим органам верстатів, програм роботи роботів, настановних і перекладальних механізмів, програм забезпечення заготівлями, інструментом, допоміжними матеріалами, програм управління всім комплексом та обліку його роботи, а також групове управління верстатами, транспортно-накопичувальними механізмами, Системою інструментального обслуговування.
Основні особливості гнучких виробничих систем полягають у наступному:
1) Працівники ДПС безпосередньо не беруть участь у впливі на предмет праці. Їх основне завдання полягає в тому, щоб забезпечити ефективну експлуатацію обладнання. Зі зміною функцій працівників змінюється структура витрат їхнього робочого часу. Основна його частина витрачається на налагодження, профілактичне обслуговування та ремонт обладнання.
2) Кількість одиниць технологічного обладнання ДПС перевищує чисельність працівників кожної групи: налагоджувачів, слюсарів-ремонтників, електронників і т. д. Тому необхідно встановити оптимальні співвідношення між кількістю одиниць обладнання та чисельністю працівників кожної групи, нормувати витрати часу у двох розрізах : по відношенню до обладнання та працівників.
3) Щоб підвищити рівень надійності функціонування ДПС, слід створювати комплексні наскрізні бригади з оплатою праці по кінцевій продукції. При цьому треба враховувати, що простої обладнання під час і в очікуванні обслуговування тим менше, чим ширший профіль кожного працівника у відношенні виконуваних функцій і зон обслуговування обладнання.
Теорія та досвід експлуатації діючих ДПС показують, що в даний час найбільше практичне значення мають норми тривалості операцій по відношенню до обладнання (норми станкоємності операцій), норми трудомісткості, норми чисельності та обслуговування.
Для практичних розрахунків норм тривалості необхідно виходити із поділу нормованих витрат часу на прямі та непрямі. Перші може бути досить точно розраховані безпосередньо на одиницю продукції цього виду. Другі відносяться до всієї продукції, що виготовляється на даному робочому місці чи ділянці, і тому включаються до нормованої тривалості операції пропорційно величині прямих витрат.
Порядок розрахунку норм праці у ДПС наступний:
1) знаходиться коефіцієнт використання обладнання за часом автоматичної роботи, необхідний для виконання виробничої програми;
2) визначаються нормативи коефіцієнта зайнятості працівників кожної групи;
3) виходячи з відповідних нормативів, розраховується попередній варіант трудомісткості робіт кожного виду та норм чисельності для кожної групи працівників;
4) визначаються коефіцієнти завантаження працівників кожної групи, відповідні прийнятому варіанту норм чисельності;
5) встановлюється коефіцієнт часу автоматичної роботи, що відповідає прийнятому варіанту норм чисельності;
6) коефіцієнти завантаження працівників кожної групи та часу автоматичної роботи порівнюються з їх заданими значеннями;
7) визначається сума витрат за працівників всіх груп;
8) для варіанта норм чисельності, визнаного оптимальним знаходяться величини норм тривалості виконання технологічних операцій з кожної деталі;
9) виходячи з норм чисельності та тривалості, встановлюються норми трудомісткості (часу) для кожної деталі, кожної групи працівників та загалом для бригади.
В умовах автоматизованих виробництв, У тому числі гнучких виробничих систем, до прямих, як правило, відносяться лише витрати часу автоматичної роботи обладнання. Непрямі витрати часу доцільно включати до складу норми тривалості виконання операцій, виходячи з наступної формули (16):

Нд = tа * (Тпл / (Тпл - Тнп)), (16)

де tа - час роботи верстата в автоматичному режимі при виготовленні одиниці продукції на даній операції; Тпл - плановий добовий фонд часу роботи ГПС;
Величина ТНП повинна включати тільки ті реальні перерви в роботі обладнання, які об'єктивно неминучі в умовах конкретної ДПС, виходячи з оптимального регламенту обслуговування обладнання, встановленого режиму праці та відпочинку працівників. Склад ТНП визначається конструктивними особливостями аналізованої системи та умовами експлуатації. Як правило, величина Тнп включає неперекриваему машинним часом тривалість налагоджувальних, регулювальних, перевірочних робіт, час простоїв обладнання, пов'язаних з регламентованим обслуговуванням механічних, електричних, електронних та інших підсистем, час виготовлення і контролю пробних деталей і т.п. д. При встановленні складу Тип слід прагнути до того, щоб максимально можливо перекрити одні роботи іншими, виконувати їх паралельно, поєднувати функції працівників ДПС, використовувати переваги бригадної організації праці, колективного підряду.
У всіх ДПС обладнання не вимикається під час відпочинку робітників, яке повинно встановлюватися за ковзним графіком. Тому час на відпочинок та особисті потреби до складу ТНП не включається. Воно враховується при розрахунку оптимальних норм обслуговування та чисельності, які встановлюються на рівні, що дозволяє реалізувати нормативний час на відпочинок за рахунок взаємних підмін робітників.
Другий співмножник можна виразити через коефіцієнт використання обладнання за часом автоматичної роботи (17):

Тпл / (Тпл - Тнп) = Тпл / Та = 1 / Ка, (17)

де Та- час автоматичної роботи обладнання за плановий період його експлуатації Тпл.
Середній нормований час виготовлення продукції (норма тривалості) визначається формулою (18):

Нд = tа / Кап, (18)

де Кап-планований коефіцієнт використання обладнання за часом автоматичної роботи.
Формула (18) найбільш зручна для практичного нормування тривалості операцій, оскільки включає два параметри, що використовуються у всіх основних технологічних та організаційно-планових розрахунках ДПС.
Для практичних розрахунків зручна наступна формула трудомісткості операцій (19):

Нт = (Нч / N * C * Kі) * Нд, (19)

де N - загальна кількість модулів ГПС; С - кількість змін роботи обладнання; Кі-плановий коефіцієнт використання обладнання.
При розрахунку сумарної зайнятості працівників ДПС доцільно окремо враховувати їхню зайнятість основними функціями - виконання продукційних робіт та додатковими - виконання забезпечувальних робіт (20):

Кз (Х) = Кп (Х) + Ко (Х), (20)

де Кп(Х) та Ко(Х) - коефіцієнт зайнятості працівників цієї групи виконанням відповідних продукційних та забезпечують робіт.
Оптимальна чисельність персоналу ДПС встановлюється на основі співвідношень (21), (22):

Кз (Х) ≤ Кзн, ​​(21)

Ка (Х) ≥ Кан, (22)

Коефіцієнт Ка(Х) визначається кожному за варіанта норм чисельності працівників за такою формулою (23):

Ка (Нч) = Тпл - Тнп (Нч), (23)

де ТНП (Нч) - тривалість нормованих перерв у роботі устаткування залежно від прийнятого варіанта чисельності працівників, форми поділу та кооперації праці, регламенту обслуговування обладнання, режиму праці та відпочинку.

В умовах автоматичних ліній (у тому числі роторних та роторно-конвеєрних) для нормування праці використовуються: норми чисельності персоналу; норми тривалості виконання виробничих операцій; норми часу (трудомісткості операцій) для окремих групробітників та в цілому по брига-ді, що обслуговує лінію; норми виробітку; нормовані завдання.
Основну роль грають норми чисельності персоналу (наладчиків, слюсарів-ремонтників, електромонтерів, електронщиків), що обслуговує лінію відповідно до встановленого регламенту і забезпечує виконання виробничої програми.
Основою розрахунку норми часу та вироблення в умовах автоматичних ліній є технічна (паспортна) продуктивність лінії rm, що визначає кількість одиниць продукції, яке може бути отримано з даного обладнання за годину або в іншу одиницю часу при роботі в автоматичному режимі.
Норма виробітку встановлюється виходячи з технічної продуктивності агрегату та коефіцієнта використання лінії за часом автоматичної роботи (24):

Нв = rm * Kaн, (24)
Після визначення норми виробітку знаходиться норма трудомісткості (часу) для i-ї групи(професії) робітників (25):

Нтi = Тпл * (Нчi/Нв), (25)

На основі норми чисельності, часу та вироблення встановлюють нормоване завдання. У ньому вказується склад робіт з регламентованого обслуговування лінії в плановому періоді, час на виконання цих робіт, нормативна чисельність робітників, плановий обсяг продукції лінії.
Якщо на автоматичній лінії виготовляються вироби кількох найменувань, то розрахунки норм часу та виро-ботки можуть проводитися за комплектами виробів. Поряд з цим для багатопредметних ліній може виявитися більш доцільним розрахунок норм тривалості Нд і трудомісткості Нт за методикою для ГПС. У цьому випадку розрахунки виконуються за формулами (26), (27):

Ндк = tак / Кан, (26)

Нк = Нч * (Ндк / Але), (27)

де так час автоматичної роботи обладнання при виготовленні деталей k-го виду.

МЕТОДИЧНА РОЗРОБКА З ДИСЦИПЛІНИ

"ТЕХНОЛОГІЯ МАШИНОБУДУВАННЯ"

Упорядник викладач: Фазлова З.М.

Вступ

Інтенсифікація виробництва, успішне використання нової техніки та технології вимагають вдосконалення організації праці, виробництва та управління, що можливе лише з урахуванням технічного нормування.

Нормування праці - це встановлення міри витрат праці, транспортних засобів сумарно суспільно необхідних витрат робочого часу на виробництво продукції певної споживчої вартості для даного періоду виробничо-технічних умов. Найважливішими завданнями нормування праці є послідовне поліпшення організації праці та виробництва, зниження трудомісткості продукції, підтримання економічно обґрунтованих співвідношень між зростанням продуктивності праці та заробітної плати. Нормування праці має сприяти активному впровадженню передового досвіду, досягнень науки та техніки.

Методична розробка «Нормування робіт, що виконуються на верстатах з ЧПУ» дозволяє набути необхідних навичок встановлення обґрунтованої норми часу на виконання технологічної операції. У ньому викладено теоретичні засади встановлення норм часу на технологічну операцію з ЧПК. У додатку містяться основні машинобудівні нормативи праці.

НОРМУВАННЯ РОБОТ, ВИКОНАНИХ НА ВЕРСТАТАХ З ЧПУ

Основним шляхом автоматизації процесів механічної обробки деталей дрібносерійного та одиничного виробництва є застосування верстатів із числовим програмним управлінням (ЧПУ). Верстати з ЧПУ являють собою напівавтомати або автомати, всі рухомі органи яких здійснили і робочі та допоміжні рухи автоматично за попередньо встановленою програмою. До її складу входять технологічні команди та чисельні значення переміщень робочих органів верстата.

Переналагодження верстата з ЧПУ, включаючи зміну програми, вимагає незначного часу, тому ці верстати найбільше придатні для автоматизації дрібносерійного виробництва.

Норма часу виконання операційна верстатах з ЧПУ Н вр складається з норми підготовчо-заключного часу Т пз та норми штучного часу Т шт:

(1)

Т шт = (Т ц.а + Т в К Тв)
(2)

де n - кількість деталей у партії, що виготовляється;

Т ц.а – час циклу автоматичної роботи верстата за програмою, хв;

Т в - допоміжний час, хв;

К Тв - поправочний коефіцієнт на час виконання ручної допоміжної роботи залежно від партії деталей, що обробляються;

а тих, а орг, а отл - час на технологічне та організаційне обслуговування робочого місця, на відпочинок та особисті потреби при одноверстатному обслуговуванні, % від оперативного часу.

Час циклу автоматичної роботи верстата за програмою розраховують за формулою

Т ц.а = Т + Т мв (3)

де Т про - основний (технологічний) час на обробку однієї деталі, хв:

Т о = (4)

L i - довжина шляху, що проходить інструментом або деталлю у напрямку подачі при обробці технологічної ділянки (з урахуванням врізання та перебігу);

s м - хвилинна подача на даній технологічній ділянці, мм/хв;

Т мв - машинно-допоміжний час за програмою (на підведення та відведення деталі або інструменту від вихідних точок у зони обробки, встановлення інструменту на розмір, зміну інструменту, зміну величини та напрямки подачі, час технологічних пауз (зупинок) тощо) , хв.

Допоміжний час визначають наступним чином:

Т = Т ст.у + Т ст.оп + Т ст.ізм (5)

де Т в.у - час на встановлення та зняття деталі, хв;

Т в.оп - допоміжний час, пов'язаний з операцією (що не увійшло до керуючої програми), хв;

Т в. ізм - допоміжний час, що не перекривається на вимір, хв.

Нормативи часу на встановлення та зняття деталівизначаються за видами пристроїв залежно від типів верстатів і передбачають найбільш поширені способи встановлення, вивіряння та кріплення деталей в універсальних та спеціальних затискачах та пристосуваннях.

Допоміжний час, пов'язаний з операцією,підрозділяється:

а) на допоміжний час, пов'язаний з операцією, що не увійшов під час циклу автоматичної роботи верстата за програмою;

б) машинно-допоміжний час, пов'язаний із переходом, включений у програму, що відноситься до автоматичної допоміжної роботи верстата.

Необхідні розміри деталей, що обробляються на верстатах з ЧПУ, забезпечуються конструкцією верстата або різального інструменту та точністю їх налаштування. У зв'язку з цим час на контрольні виміриповинно включатися в норму штучного часу лише в тому випадку, якщо це передбачено технологічним процесом, і воно не може бути перекрито часом циклу автоматичної роботи верстата за програмою.

Час на обслуговування робочого місцявизначається за нормативами та типорозмірами обладнання з урахуванням одноверстатного та багатоверстатного обслуговування у відсотках від оперативного часу.

Час на відпочинок та особисті потребипри обслуговуванні одним робітником одного верстата окремо не виділяється та враховано у часі на обслуговування робочого місця.

Нормативи підготовчо-заключного часурозраховані на налагодження верстатів з ЧПУ для обробки деталей за впровадженими керуючими програмами та не включають дії щодо додаткового програмування безпосередньо на робочому місці (крім верстатів, оснащених оперативними системами програмного управління).

Норми штучного часу на розмірне налаштування різального інструменту поза верстатомпризначені для нормування робіт з налаштування ріжучого інструменту для верстатів з ЧПУ, що проводиться слюсарями-інструментальниками поза верстатом у спеціально обладнаному приміщенні за допомогою спеціальних приладів.

ТИПОВА ЗАВДАННЯ З РІШЕННЯМ

Початкові дані:деталь – вал (рис.1); матеріал – сталь 30Г; точність обробки поверхонь 1,2,3 - IT10; шорсткість обробки поверхонь 1, 2 Ra5; 3 - Ra10.

Заготівля: метод одержання - штампування (звичайної точності IT 16); стан поверхні - із кіркою; маса 4,5 кг; припуск на обробку поверхні: 1 - 6 мм; 2 - 4 мм; 3 – 5 мм.

Верстат: модель 16К20ФЗ. Паспортні данні:

частота обертання шпинделя п(об./хв): 10; 18; 25; 35,5; 50; 71; 100; 140; 180; 200; 250; 280; 355; 500; 560; 630; 710; 800; 1000; 1400; 2000;

діапазон подач s м (мм/хв)

по осі координат х- 0,05...2800;

по осі координат z - 0,1...5600;

найбільша сила, що допускається механізмом поздовжньої подачі - 8000 Н, механізмом поперечної подачі - 3600 Н;

потужність приводу головного руху – 11 кВт;

діапазон регулювання частоти обертання електродвигуна постійної потужності - 1500...4500 об/хв.

Операція: базування в центрах, із встановленням повідця на поверхні.

1. Вибір стадій обробки.

Визначаються необхідні стадії обробки. Для отримання розмірів деталі, що відповідають квалітету 10, із заготівлі квалітету 16 необхідно вести обробку в три стадії: чорнову, напівчистову та чистову.

2. Вибір глибини різання.

Визначається мінімально необхідна глибина різання для напівчистової та чистової стадії обробки (додаток 5).

При чистовій стадії обробки поверхні 1, діаметр якої відповідає інтервалу розмірів 8...30 мм, рекомендується глибина різання t = 0,6 мм; для поверхні 2, діаметр якої відповідає інтервалу розмірів 30...50 мм, t= 0,7 мм; на поверхні 3, діаметр якої відповідає інтервалу розмірів 50...80 мм, t = 0,8мм.

Аналогічно при напівчистовій стадії обробки на поверхні / рекомендується t = 1,0 мм; для поверхні 2 - t - 1,3 мм; для поверхні 3 - t = 1,5мм.

Малюнок 1 - Ескіз валу та траєкторія руху інструментів

Глибина різання для чорнової стадії обробки визначається виходячи із загального припуску на обробку та суми глибин різання чистової та напівчистової стадії обробки: для поверхні 1 - t = 4,4 мм; для поверхні 2 - t = 2,0 мм; для поверхні 3 - t = 2,7мм. Вибрані значення заносяться до таблиці 1.

Таблиця 1 – Визначення режиму різання

3. Вибір інструменту.

На верстаті 16К20ФЗ використовують різці з перетином державки 25 х 25 мм, товщина пластини 6,4 мм.

Виходячи з умов обробки, приймається тригранна форма пластина з кутом при вершині.
° з твердого сплавуТ15К6 для чорнової та напівчистової стадій обробки та Т30К4 - для чистової стадії (додаток 3).

Нормативний період стійкості: Т = 30 хв.

4. Вибір подачі.

4.1. Для чорнової стадії обробки подачу вибирається за дод. 3.

Для поверхні 1 при точенні деталі з діаметром до 50 мм та глибиною різання t = 4,4 мм рекомендується подача s =0,35 мм/об. Для поверхонь 2 і 3 відповідно рекомендується подача s =0,45 мм/об. та s від =0,73 мм/об.

За дод. 3 визначаються поправочні коефіцієнти на подачу залежно від інструментального матеріалу До s та = 1,1 та способу кріплення пластини K sp = 1,0.

4.2. Для напівчистової стадії обробки значення подач визначаються за дод. 3 аналогічним чином: для поверхонь 1 і 2 sвід =0,27 мм/об., поверхні 3 s =0,49 мм/об.

Поправочні коефіцієнти на подачу залежно від інструментального матеріалу K s та = 1,1 способу кріплення платини K sp = 1,0.

За дод. 3 визначаємо поправочні коефіцієнти на подачу чорнової та напівчистової стадій обробки для змінених умов обробки: залежно від перерізу державки різця До s д = 1,0; міцності ріжучої частини K s л = 1,05; механічних властивостей оброблюваного матеріалу До s та = 1,0; схеми встановлення заготівлі До у =0,90; стану поверхні заготівлі K s п =0,85; геометричних параметрів різця K sp =0,95; жорсткості верстата K sj = 1,0.

Остаточно подача чорнової стадії обробки визначається:

Для поверхні 1

s пр1 = 0,35 · 1,1 · 1,0 · 1,0 · 1,05 · 1,0 · 0,9 · 0,85 · 0,95 · 1,0 = 0,29 мм/об. ;

Для поверхні 2

s пр2 = 0,45 · 1,1 · 1,0 · 1,0 · 1,05 · 1,0 · 0,9 · 0,85 · 0,95 · 1,0 = 0,38 мм/об. ;

Для поверхні 3

s пр3 = 0,73 · 1,1 · 1,0 · 1,0 · 1,05 · 1,0 · 0,9 · 0,85 · 0,95 · 1,0 = 0,61 мм/об.

Аналогічно розраховується подача напівчистової стадії обробки:

для поверхонь 1 і 2 s пр1,2 = 0,23 мм/об.;

на поверхні 3 s пр3 = 0,41 мм/об.

для поверхні 1 s от1 =0,14 мм/об.,

для поверхні 2 s от2 =0,12 мм/об.,

на поверхні 3 s от3 =0,22 мм/об.

За дод. 3 визначаються поправочні коефіцієнти на подачу чистової стадії обробки для змінених умов: залежно від механічних властивостей оброблюваного матеріалу До s = 1,0; схеми встановлення заготівлі До у=0,9; радіуса вершини різця K st = 1,0; квалітету точності оброблюваної деталі l 4 = 1,0. Остаточно подання чистової стадії обробки визначається:

для поверхні 1 s пр = 0,14 · 1,0 · 0,9 · 1,0 · 1,0 = 0,13 мм/об.,

для поверхні 2 s п p = 0,12 · 1,0 · 0,9 · 1,0 · 1,0 = 0,11 мм/об.,

Для поверхні 3 s п p = 0,22 · 1,0 · 0,9 · 1,0 · 1,0 = 0,20 мм/об

Розраховані значення подач чистової стадії обробки поверхонь заносяться до табл. 1.

5. Вибір швидкості різання.

При чорновій стадії обробки легованої сталі з кіркою з глибиною різання t = 4,4 мм та подачею s пр = 0,29 мм/об. швидкість різання на поверхні 1 V т = 149 м/хв; з глибиною різання t = 2,0 мм та подачею s п p =0,38 мм/об. швидкість різання на поверхні 2 V т = 159 м/хв; з глибиною різання t = 2,7 мм та подачею s пр = 0,61 мм/об. швидкість різання на поверхні 3 V т = 136 м/хв.

За дод. 8, 9 вибираються поправочні коефіцієнти для чорнової стадії обробки залежно від інструментального матеріалу: поверхні 1 К ін = 1,0, для поверхонь 2 та 3 До ін =0,95.

Остаточно швидкість різання для чорнової стадії обробки становитиме:

для поверхні 1 V 1 = 149 · 0,85 = 127 м / хв;

для поверхні 2 V 2 = 159 · 0,81 = 129 м / хв;

для поверхні 3 V 3 = 136 · 0,98 = 133 м / хв.

5.2. При напівчистовій стадії обробки стали легованою без кірки з глибиною різання t до 3,0 мм та подачею s п p = 0,23 мм/об. швидкість різання для поверхонь 1 і 2 - V T = 228м/хв; з глибиною різання t = 1,5 мм та подачею s пр =0,41мм/об. швидкість різання на поверхні 3 - V т = 185 м/хв.

Поправочний коефіцієнт для напівчистової стадії обробки залежно від інструментального матеріалу K v = 0,95.

За дод. 8, 9 вибираються інші поправочні коефіцієнти на швидкість різання при чорнової та напівчистової стадіях обробки для змінених умов:

залежно від групи оброблюваності матеріалу До v з = 0,9;

виду обробки K vo = 1,0;

жорсткості верстата K vo = 1,0;

механічних властивостей оброблюваного матеріалу До v м = 1,0; геометричних параметрів різця:

для поверхонь 1 і 2 К v ф =0,95, на поверхні 3 До v ф = 1,15; періоду стійкості ріжучої частини До v Т = 1,0;

наявності охолодження До v ж = 1,0.

Остаточно швидкість різання при чорнової стадії обробки визначається:

для поверхні 1 і 2 V 1,2 = 228 · 0,81 = 185 м/хв;

для поверхні 3 V 3 = 185 · 0,98 = 181 м/хв.

5.3. Швидкість різання для чистової стадії обробки визначається за дод. 8, 9:

при t = 0,6 мм та s п p =0,13 мм/об. для поверхні 1 V T =380 м/хв;

при t = 0,7мм та s п p =0,11 мм/об. для поверхні 2 V T =327 м/хв;

при t = 0,8 мм та s п p =0,2 мм/про. VТ =300 м/хв.

За дод. 8, 9 визначається поправочний коефіцієнт швидкість різання для чистової стадії обробки в залежності від інструментального матеріалу; K V н =0,8. Поправочні коефіцієнти для чистової стадії чисельно збігаються з коефіцієнтами для чорнової та напівчистової стадій.

Загальний коефіцієнт поправки на швидкість різання при чистовій стадії обробки: K v = 0,68 – для поверхонь 1 і 2; K v = 0,80 - на поверхні 3.

Остаточно швидкість різання на чистовій стадії:

для поверхні 1 V 1 = 380 · 0,68 = 258 м / хв;

для поверхні 2 V 2 = 327 · 0,68 = 222 м / хв;

для поверхні 3 V 3 = 300 · 0,80 = 240 м / хв.

Табличні та скориговані значення швидкості різання заносяться до табл. 1.

5.4. Частота обертання шпинделя за формулою

При чорновій стадії обробки поверхні 1

n = =1263 об./хв.

Приймається частота обертання, що є на верстаті, nф = = 1000 об./хв. Тоді фактична швидкість різання визначається за такою формулою:

V ф = = 97,4 м/хв.

Розрахунок частоти обертання шпинделя, коригування її за паспортом верстата та розрахунок фактичної швидкості різання для інших поверхонь та стадій обробки проводяться аналогічно. Результати розрахунків зведені у табл. 1.

Так як верстат 16К20ФЗ оснащений автоматичною коробкою швидкостей, прийняті значення частот обертання шпинделя задаються безпосередньо в керуючій програмі. Якщо верстат має ручне перемикання частоти обертання шпинделя, в керуючій програмі необхідно передбачити технологічні зупинки для перемикання або задавати для всіх поверхонь і стадій обробки найменшу з розрахованих частоту обертання.

5.5. Після розрахунку фактичної швидкості різання для стадії чистової обробки коригується подача в залежності від шорсткості обробленої поверхні.

За дод. 8, 9 для отримання шорсткості не більше Ra5 при обробці конструкційної сталі зі швидкістю різання V ф = 100 м/хв різцем з радіусом при вершині r = 1,0 мм рекомендується подача s від =0,47 мм/об.

За дод. 8, 9 визначаються поправочні коефіцієнти на подачу, шорсткості обробленої поверхні для змінених умов: залежно від:

механічних властивостей оброблюваного матеріалу S =1,0;

інструментального матеріалу S і = 1,0;

виду обробки До s =1,0;

наявності охолодження S ж =1,0.

Остаточно максимально допустима подача по шорсткості для стадії чистової обробки поверхонь 1 і 2 визначається за формулою

s =0,47·1,0·1,0·1,0·1,0=0,47 мм/об.

Подачі для стадії чистової обробки поверхонь 1 і 2, розраховані вище, не перевищують цього значення.

Жодне з розрахованих значень вбирається у потужності приводу головного руху верстата. Отже, встановлений режим різання за потужністю можна здійснити (розрахунок не наводиться).

6. Визначення хвилинної подачі.

Хвилинну подачу за формулою

s м = n ф s про

При чорнової стадії обробки поверхні 1

s м = 1000 · 0,28 = 280 мм/хв.

Значення хвилинної подачі інших поверхонь і стадій обробки розраховуються аналогічно і наносимо в табл. 1.

7. Визначення часу автоматичної роботи верстата програми.

Час автоматичної роботи верстата за програмою загальної частини.

Для верстата I6ВТ2ОФЗ час фіксації револьверної головки Т иф = 2 з час повороту револьверної головки однією позицію Т ип = 1.

Результати розрахунку наведено у табл. 2.

8. Визначення норми штучного часу.

8.1. Норма штучного часу визначається за формулою (2)

8.2. Допоміжний час складається з складових, вибір яких здійснюється за 1 частиною нормативів (формула (5)). Допоміжний час на встановлення та зняття деталі Т в.у = 0,37 хв (дод.12).

Допоміжний час, пов'язаний з операцією, Т в.оп містить час на включення і вимикання верстата, на перевірку повернення інструменту в задану точку після обробки, на встановлення і зняття щитка, що оберігає від забризкування емульсією (додатки 12, 13):

Т ст.оп = 0,15 +0,03 = 0,15 хв.

Допоміжний час а контрольні вимірювання містить час на два виміри односторонньої граничної скоби, чотири виміри штангенциркулем і один вимір простим фасонним шаблоном (додаток 18):

Т в.з = (0,045 +0,05) + (0,11 +0,13 +0,18 +0,21) +0,13 = 0,855 хв.

8.3. Час автоматичної роботи верстата за програмою розрахований на кожній ділянці траєкторії інструментів та зведений у табл. 2.

Таблиця 2 - Час автоматичної роботи верстата за програмою

Продовження таблиці 2

8.4. Остаточний час циклу автоматичної роботи верстата за програмою

Т ц.а = 2,743 +0,645 = 3,39 хв.

8.5. Сумарний допоміжний час

У = 0,37 +0,18 +0,855 = 1,405 хв.

8.6. Час на організаційне та технічне обслуговування робочого місця, відпочинок та особисті потреби становить 8% від оперативного часу (додаток 16).

8.7. Остаточно норма штучного часу:

Т шт = (3,39 + 1,405) (1 +0,08) = 5,18 хв.

9. Підготовчо-заключний час.

Підготовчо-заключний час визначаємо за формулою

Т пз = Т пз1 + Т пз2 + Т пз3 + Т п.обр.

Час на організаційну підготовку: Т пз1 = 13 хв,

час на налагодження верстата, пристрої, пристрої числового програмного управління

Т пз2 = 4,0 + 1,2 +0,4 +0,8 +0,8 + 1,0 + 1,2 + 1,2 + 2,5 +0,3 = 13,4 хв;

час на пробну обробку деталі

Т пр.обр = 2,2 + 0,945 = 3,145 хв.

Загальний підготовчо-заключний час

Т пз = 13 + 13,4 + 3,145 = 29,545 хв.

10. Розмір партії деталей

n= N/S,

де S – число запусків на рік.

Для середньосерійного виробництва S = 12, отже,

n = 5000/12=417.

11. Штучно-калькуляційний час

Т шт. = Т шт + Т пз / n= 5,18 +29,545/417 = 5,25 хв.

Основним шляхом автоматизації процесів механічної обробки деталей дрібносерійного та одиничного виробництва є застосування верстатів із числовим програмним управлінням (ЧПУ). Верстати з ЧПУ являють собою напівавтомати або автомати, всі рухомі органи яких здійснюють робочі та допоміжні рухи автоматично за попередньо встановленою програмою. До складу такої програми входять технологічні команди та чисельні значення переміщень робочих органів верстата. Переналагодження верстата з ЧПУ, включаючи зміну програми, вимагає незначного часу, тому ці верстати найбільше придатні для автоматизації дрібносерійного виробництва.

Особливістю нормування операцій механічної обробки деталей на верстатах з ЧПУ є те, що основний час (машинний) і час, пов'язаний з переходом, становлять єдину величину Т а - час автоматичної роботи. автоматичної роботи верстата Т о.а та допоміжного часу роботи верстата за програмою Т в.а т. е.

Т а = Т о.а + Т в.а;

Т ст.а = Т ст.х.а + Т oc т

де Li - довжина шляху, що проходить інструментом або деталлю у напрямку подачі при обробці 1-го технологічного ділянки (з урахуванням врізання та перебігу); s м – хвилинна подача на даній ділянці; i == 1, 2, ..., п – число технологічних ділянок обробки; Т в.х.а - час на виконання автоматичних допоміжних ходів (підведення деталі або інструментів від вихідних точок до зон обробки та відведення, встановлення інструменту на розмір, зміна чисельного значення та напрями подачі); Т ост - час технологічних пауз - зупинок подачі та обертання шпинделя для перевірки розмірів, огляду або зміни інструменту.

Час допоміжний ручної роботиТ в не перекривається часом автоматичної роботи верстата,

Т = t вуст + t в.оп + t контр,

де t вуст - допоміжний час на встановлення та зняття деталі; t в.оп - допоміжний час, пов'язаний із виконанням операції; t контр - допоміжний неперекривається час на контрольні вимірювання деталі.

Допоміжний час на встановлення та зняття деталі масою до 3 кг на токарних та свердлильних верстатах у самоцентруючому патроні або оправці. визначається за формулою

t вуст = аQ x

для визначення допоміжного часу на встановлення та зняття деталей у центрах або на центровій оправці токарного верстата

t вуст = аQ x

для визначення допоміжного часу на встановлення та зняття деталей у самоцентрувальному або цанговому патроні на токарних та свердлильних верстатах

t уст = аD в x l у ви л

для визначення допоміжного часу на встановлення та зняття деталей на столі або косинці свердлильного та фрезерного верстата

t вуст = аQ x N y дет + 0,4 (n б -2)

Коефіцієнти та показники ступеня для визначення допоміжного часу на встановлення та зняття деталей у лещатах свердлильного та фрезерного верстата

t вуст = аQ x

Допоміжний час керування верстатом. (токарні, свердлильні та фрезерні верстати)

t в.оп = а + bSХо, Yо, Z o + сК + dl пл +aT a

Допоміжний час для контрольних намірів.

t контр = Skd z ізм L u

Підготовчо-заключний час визначається

Т п-з = а + bn н + cP p + dP пп

Після розрахунку Т виробляють його коригування в залежності від серійності виробництва. Поправочний коефіцієнт

k c ер = 4,17 [(Та + Тв) n п + Т п-з] -0.216

де n п - число оброблюваних деталей партії.

Підготовчо-заключний час визначають як суму: на організаційну підготовку; встановлення, підготовку та зняття пристроїв; налагодження верстата та інструменту; пробний прохід за програмою. Основними характеристиками, що визначають підготовчо-заключний час, є тип і основний параметр верстата, кількість інструментів, що використовуються в програмі, коректорів, що використовуються в операції, тип пристосування, вихідних режимів роботи верстата.

Норма штучного часу на операцію

Т ш = (Т а + Т сір) (1 + (а обс + а от.л) / 100].

Час на організаційний та технічне обслуговуванняробочого місця, відпочинок та особисті потреби, % від оперативного часу, встановлюють залежно від основних параметрів верстата та деталі, зайнятості робітника та інтенсивності праці. Воно може частково перекриватися часом автоматичної роботи верстата; штучне час у разі має зменшитися на 3 %.

Автоматизація процесу обробки та допоміжної роботи на верстатах з ЧПУ створює передумови для одночасного обслуговування робітником-оператором кількох верстатів. Виконання робітником-оператором функцій обслуговування робочого місця на одному зі верстатів зазвичай призводить до перерв у роботі інших верстатів, що обслуговуються. Збільшується час відпочинку у зв'язку з вищою інтенсивністю праці умовах багатоверстатного обслуговування. Час оперативної роботи у нормі штучного часу збільшується з допомогою допоміжного часу переходи від верстата до верстата.

Норма часу на виконання операцій на верстатах з ЧПУ під час роботи на одному верстаті (Н ВР) складається з норми підготовчо-заключного часу (Т ПЗ) та норми штучного часу (Т Ш)

де: Т ЦА – час циклу автоматичної роботи верстата за програмою, хв;

T В - допоміжний час на виконання операції, хв;

а тих, а орг, а отл - час на технічне та організаційне обслуговування робочого місця, на відпочинок та особисті потреби при одностанковому обслуговуванні, % від оперативного часу;

До t - поправочний коефіцієнт на час виконання ручної допоміжної роботи в залежності від партії оброблюваних деталей.

Час циклу автоматичної роботи верстата за програмою визначається за такою формулою:

де: Т - основний (технологічний) час на обробку однієї деталі, хв;

Т МВ - машинно-допоміжний час обробки за програмою (на підведення та відведення деталі або інструменту від вихідних точок у зони обробки; встановлення інструменту на розмір, зміну інструменту, зміни величини та напряму подачі, час технологічних пауз тощо), хв .

Основний час обробки дорівнює:

де: L i - Довжина шляху, що проходить інструментом або деталлю в напрямку подачі при обробці i -го технологічної ділянки (з урахуванням врізання та перебігу), мм;

S mi - хвилинна подача на даній технологічній ділянці, мм/хв.

Допоміжний час на операцію визначається як сума часів:

де: Т В.У - час на встановлення та зняття деталі вручну або підйомником, хв;

Т В.ОП - допоміжний час, пов'язаний з операцією (що не увійшло до керуючої програми), хв;

Т В.ІЗМ - ​​допоміжний час, що не перекривається, на вимірювання, хв;

Машинно-допоміжний час, пов'язаний з переходом, включений у програму і відноситься до автоматичної допоміжної роботи верстата, що передбачає підведення деталі або інструменту від вихідної точки в зону обробки та відведення; встановлення інструменту на розмір обробки; автоматичну зміну інструменту; включення та вимикання подачі; неодружені ходи при переході від обробки одних поверхонь до інших; технологічні паузи, передбачені при різкій зміні напряму подачі, перевірці розмірів, для огляду інструменту та переустановки або перезакріплення деталі, входять як складові елементи під час автоматичної роботи верстата та окремо не враховуються.

Нормативи підготовчо-заключного часу розраховані на налагодження верстатів з ЧПУ для обробки деталей за впровадженими керуючими програмами та не включають дій щодо додаткового програмування безпосередньо на робочому місці (крім верстатів, оснащених оперативними системами програмного управління).

Норма часу на налагодження верстата подається як час на прийоми підготовчо-заключної роботи на обробку партії однакових деталей незалежно від партії та визначається за формулою:

де: Т ПЗ - норма часу на налагодження та налаштування верстата, хв;

Т ПЗ 1 – норма часу на організаційну підготовку, хв;

Т ПЗ 2 - норма часу на налагодження верстата, пристрої, інструменту, програмних пристроїв і т.п., хв;

Т ПР.ОБР – норма часу на пробну обробку.

Час на прийоми підготовчо-заключної роботи встановлюється залежно від виду та розмірної групи обладнання, а також з урахуванням особливостей системи програмного управління та поділяється на певний час на організаційну підготовку; на налагодження верстата, пристроїв інструменту, програмних пристроїв; на пробний прохід за програмою чи пробну обробку деталі.

Склад роботи на організаційну підготовку є загальним для всіх верстатів з ЧПК незалежно від їхньої групи та моделі. Час на організаційну підготовку передбачає:

одержання наряду, креслення, технологічної документації, програмоносія, ріжучого, допоміжного та контрольно-вимірювального інструменту, пристроїв, заготовок до початку та здавання їх після закінчення обробки партії деталей на робочому місці або в інструментальній коморі;

ознайомлення із роботою, кресленням, технологічною документацією, огляд заготівлі;

інструктаж майстра.

До складу роботи на налагодження верстата, інструменту та пристроїв включаються прийоми роботи налагоджувального характеру, що залежать від призначення верстата та його конструктивних особливостей:

установка та зняття кріпильного пристрою;

встановлення та зняття блоку або окремих ріжучих інструментів;

встановлення вихідних режимів роботи верстата;

встановлення програмоносія в пристрій для зчитування і зняття його;

налаштування нульового становища та ін.