Orari di manutenzione preventiva delle apparecchiature di produzione. Elaborazione di un programma per la manutenzione preventiva delle apparecchiature. Istruzioni per la compilazione del programma annuale per la manutenzione e la riparazione delle apparecchiature della divisione

Come redigere un programma annuale per la manutenzione delle apparecchiature elettriche? Cercherò di rispondere a questa domanda in dettaglio nel post di oggi.

Non è un segreto che il documento principale con cui viene eseguita la riparazione delle apparecchiature elettriche è il programma annuale della manutenzione preventiva delle apparecchiature elettriche, sulla base del quale viene determinata la necessità di personale di riparazione, materiali, pezzi di ricambio e componenti. Comprende ogni unità soggetta a riparazioni importanti e in corso di apparecchiature elettriche.

Per la compilazione programma annuale manutenzione preventiva (programma PPR) delle apparecchiature elettriche, avremo bisogno di standard per la frequenza delle riparazioni delle apparecchiature. Questi dati possono essere trovati nei dati del passaporto del produttore per le apparecchiature elettriche, se l'impianto lo regolamenta specificamente, oppure utilizzare il "Sistema Manutenzione e riparazione apparecchiature elettriche". Uso l'IA FMD nel 2008, quindi, mi riferirò ulteriormente a questa fonte.

Scarica AI afta epizootica

Così. La tua famiglia ha una certa quantità di apparecchiature elettriche. Tutta questa attrezzatura deve essere inclusa nel programma PPR. Ma prima, alcune informazioni generali sul programma annuale di PPR.

La colonna 1 indica il nome dell'apparecchiatura, di norma informazioni brevi e comprensibili sull'apparecchiatura, ad esempio nome e tipo, potenza, produttore, ecc. Colonna 2 - numero secondo lo schema (numero di inventario). Uso spesso numeri da schemi elettrici unifilari o da schemi tecnologici. Le colonne 3-5 indicano gli standard delle risorse tra le riparazioni principali e quelle attuali. Le colonne 6-10 indicano le date delle ultime riparazioni importanti e attuali. Nelle colonne 11-22, ciascuna delle quali corrisponde a un mese, il simbolo indica: K - maiuscola, T - corrente. Nelle colonne 23 e 24, rispettivamente, sono registrati i tempi di fermo annui delle apparecchiature in riparazione e il fondo annuale delle ore di lavoro. Ora che abbiamo considerato disposizioni generali sulla pianificazione PPR, si consideri un esempio specifico. Ipotizziamo che nei nostri impianti elettrici, nell'edificio 541, abbiamo: 1) un trasformatore in olio trifase a due avvolgimenti (T-1 secondo lo schema) 6 / 0,4 kV, 1000 kVA; 2) motore della pompa, asincrono (designazione secondo lo schema H-1), Рн=125 kW;

Passo 1. Inseriamo la nostra attrezzatura nella forma vuota del programma PPR.

Passo 2 In questa fase, determiniamo gli standard delle risorse tra riparazioni e tempi di fermo:

a) Per il nostro trasformatore: apriamo il libro di riferimento a pagina 205 e nella tabella "Norme per la frequenza, durata e complessità della riparazione dei trasformatori e delle cabine complete" troviamo una descrizione dell'apparecchiatura che si adatta al nostro trasformatore. Per la nostra potenza di 1000 kVA, selezioniamo i valori della frequenza delle riparazioni e dei tempi di fermo durante le riparazioni principali e in corso e li annotiamo nel nostro programma.

b) Per un motore elettrico secondo lo stesso schema - pagina 151 Tabella 7.1 (vedi figura).

Trasferiamo gli standard trovati nelle tabelle nel nostro programma PPR

Passaggio 3 Per le apparecchiature elettriche selezionate, dobbiamo determinare il numero e il tipo di riparazioni nel prossimo anno. Per fare ciò, dobbiamo determinare le date delle ultime riparazioni: principali e attuali. Supponiamo di fare un programma per il 2011. L'attrezzatura è operativa, le date delle riparazioni ci sono note. Per T-1, nel gennaio 2005 è stata eseguita un'importante revisione, quella attuale - nel gennaio 2008. Per il motore della pompa N-1, quella capitale è settembre 2009, quella attuale è marzo 2010. Inseriamo questi dati nel grafico.

Determiniamo quando e quali tipi di riparazioni sono dovute per il trasformatore T-1 nel 2011. Come sappiamo ci sono 8640 ore in un anno. Prendiamo lo standard di risorse trovato tra le riparazioni principali per il trasformatore T-1 103680 h e lo dividiamo per il numero di ore in un anno 8640 h Calcoliamo 103680/8640 = 12 anni. Pertanto, la prossima revisione dovrebbe essere eseguita 12 anni dopo l'ultima revisione e da allora. l'ultimo è stato nel gennaio 2005, il che significa che il prossimo è previsto per gennaio 2017. Per le riparazioni in corso, stesso principio di funzionamento: 25920/8640=3 anni. L'ultima manutenzione è stata effettuata nel gennaio 2008, quindi. 2008+3=2011. La prossima riparazione in corso è a gennaio 2011, è per quest'anno che elaboriamo un programma, quindi nella colonna 8 (gennaio) inseriamo "T" per il trasformatore T-1.

Per il motore elettrico otteniamo; le riparazioni importanti vengono eseguite ogni 6 anni e sono previste per settembre 2015. Quello attuale si tiene 2 volte l'anno (ogni 6 mesi) e, secondo le ultime riparazioni in corso, prevediamo per marzo e settembre 2011. Nota importante: se l'apparecchiatura elettrica è stata appena montata, tutti i tipi di riparazioni, di norma, "danzano" dalla data di messa in funzione dell'apparecchiatura.

Il nostro grafico si presenta così:

Passaggio 4 Determiniamo il tempo di fermo annuale per le riparazioni. Per un trasformatore, sarà uguale a 8 ore, perché. nel 2011 abbiamo pianificato una riparazione in corso e nelle norme sulle risorse per le riparazioni in corso, il denominatore è di 8 ore. Per il motore elettrico N-1 nel 2011 ci saranno due riparazioni in corso, il tasso di fermo macchina per la riparazione in corso è di 10 ore. Moltiplica 10 ore per 2 e ottieni un downtime annuale pari a 20 ore. Nella colonna del fondo orario di lavoro annuale, indichiamo il numero di ore di funzionamento di questa attrezzatura, meno i tempi di fermo per le riparazioni. Otteniamo la forma finale del nostro grafico.

Una nota importante: in alcune imprese, gli ingegneri energetici nei loro programmi PPR annuali, invece delle ultime due colonne dei tempi di inattività annuali e del fondo annuale, indicano solo una colonna: "Intensità di lavoro, uomo * ora". Questa intensità di manodopera è calcolata in base al numero di apparecchiature e alle norme sull'intensità di manodopera di una riparazione. Questo schema è conveniente quando si lavora con appaltatori che eseguono lavori di riparazione.

Non dimenticare che le date delle riparazioni devono essere coordinate con il servizio meccanico e, se necessario, con il servizio di strumentazione, nonché con altri divisioni strutturali direttamente connessi alla riparazione e manutenzione delle relative apparecchiature.

Se avete domande sulla preparazione del programma annuale PPR, fate domande, cercherò, se possibile, di rispondere in dettaglio.

2. Il sistema di manutenzione preventiva delle apparecchiature

La forma preventiva pianificata di organizzare la riparazione di apparecchiature tecnologiche in tutto il mondo è riconosciuta come la più efficace e ha trovato la maggiore distribuzione. Lo sviluppo di un sistema per la manutenzione preventiva delle apparecchiature è iniziato nell'URSS nel 1923. Attualmente, varie opzioni per il sistema di manutenzione preventiva sono la base per organizzare la manutenzione e la riparazione delle apparecchiature nelle imprese nella maggior parte delle industrie nel campo della produzione di materiali e servizio.

Sistema di manutenzione preventiva delle apparecchiatureè un insieme di misure organizzative e tecniche pianificate per la cura, la supervisione delle apparecchiature, la loro manutenzione e riparazione. Lo scopo di queste misure è prevenire l'usura progressivamente crescente, prevenire incidenti e mantenere le apparecchiature sempre pronte all'uso. Il sistema PPR prevede l'attuazione della manutenzione preventiva e delle riparazioni programmate delle apparecchiature dopo un certo numero di ore di funzionamento, mentre l'alternanza e la frequenza delle attività sono determinate dalle caratteristiche delle apparecchiature e dalle sue condizioni operative.

Sistema PPR include

Manutenzione

e la manutenzione programmata delle apparecchiature.

Manutenzione- questo è un complesso di operazioni per mantenere l'operatività delle apparecchiature quando utilizzate per lo scopo previsto, durante lo stoccaggio e il trasporto. La manutenzione include

manutenzione di revisione continua

e periodiche operazioni di manutenzione preventiva.

Manutenzione di revisione in corso consiste nel monitoraggio quotidiano delle condizioni dell'apparecchiatura e nel rispetto delle regole del suo funzionamento, nella regolazione tempestiva dei meccanismi e nell'eliminazione dei piccoli malfunzionamenti che si verificano. Questi lavori sono eseguiti dai principali operai e dal personale addetto alla manutenzione in servizio (meccanici, oliatori, elettricisti), di norma, senza fermi macchina. Periodiche operazioni di manutenzione preventiva sono regolati ed eseguiti dal personale addetto alla manutenzione secondo un programma predeterminato senza tempi di fermo delle apparecchiature. Queste operazioni includono

ispezioni effettuate per individuare i difetti che devono essere eliminati immediatamente o durante la successiva riparazione programmata;

lavaggio e cambio olio previsti per apparecchiature con impianto di lubrificazione centralizzata e carter;

controlli di accuratezza effettuati dal personale di reparto controllo tecnico e capo meccanico.

Riparazioni programmate include

Manutenzione

e revisione.

Manutenzione viene effettuato durante il funzionamento dell'apparecchiatura al fine di garantirne l'operatività fino alla successiva riparazione programmata (la prossima corrente o revisione). La riparazione in corso consiste nella sostituzione o ripristino di singole parti (parti, unità di assemblaggio) dell'apparecchiatura e nella regolazione dei suoi meccanismi. Revisione viene effettuato al fine di ripristinare la piena o quasi piena risorsa dell'apparecchiatura (precisione, potenza, prestazioni). La revisione, di norma, richiede lavori di riparazione in condizioni stazionarie e l'uso di attrezzature tecnologiche speciali. Pertanto, di solito è necessario rimuovere l'attrezzatura dalla fondazione nel luogo di lavoro e trasportarla in un'unità specializzata dove viene eseguita una revisione approfondita. Durante un'importante revisione viene effettuato uno smontaggio completo dell'attrezzatura con controllo di tutte le sue parti, sostituzione e ripristino delle parti usurate, allineamento delle coordinate, ecc.

Il sistema di riparazione e manutenzione, a seconda della natura e delle condizioni operative dell'apparecchiatura, può funzionare in vari modi forme organizzative:

sotto forma di un sistema di post-ispezione,

sistemi di riparazione periodica

o sistemi di riparazione standard.

Sistema post-esame comporta l'esecuzione, secondo un programma prestabilito, di ispezioni delle apparecchiature, durante le quali viene stabilito il suo stato e viene compilato un elenco di difetti. Sulla base dei dati di ispezione, vengono determinati i tempi e il contenuto delle riparazioni imminenti. Questo sistema è applicabile ad alcuni tipi di apparecchiature che operano in condizioni stabili.

Sistema di riparazione periodica implica la pianificazione dei tempi e dei volumi Lavoro di riparazione di tutti i tipi sulla base di un quadro normativo sviluppato. Lo scopo effettivo del lavoro viene adeguato rispetto allo standard in base ai risultati dell'ispezione. Questo sistema è più comune nell'ingegneria meccanica.

Sistema di riparazione standard implica la pianificazione della portata e della portata delle riparazioni sulla base di standard stabiliti con precisione e il rigoroso rispetto dei piani di riparazione, indipendentemente dalle condizioni effettive dell'attrezzatura. Questo sistema si applica alle apparecchiature la cui fermata non programmata è inaccettabile o pericolosa (ad esempio, dispositivi di sollevamento e trasporto).

L'efficacia del sistema PPR è in gran parte determinata dallo sviluppo del suo quadro normativo e dall'accuratezza degli standard stabiliti. Gli standard del sistema PPR di un'impresa sono differenziati per gruppi di apparecchiature. Standard di riparazione di base sono

cicli di riparazione e loro struttura,

la complessità e l'intensità del materiale dei lavori di riparazione,

inventari per esigenze di riparazione.

Ciclo di riparazione- è il periodo di tempo dal momento della messa in servizio dell'apparecchiatura fino alla prima revisione o tra due revisioni consecutive. Il ciclo di riparazione è il più piccolo periodo di funzionamento ricorrente dell'apparecchiatura, durante il quale tutti i tipi di manutenzione e riparazione vengono eseguiti nella sequenza stabilita in base alla struttura del ciclo di riparazione. La struttura del ciclo di riparazione stabilisce l'elenco, la quantità e la sequenza delle riparazioni dell'attrezzatura durante il ciclo di riparazione. Ad esempio, una struttura del ciclo di riparazione potrebbe includere la seguente sequenza di riparazione:

K - T 1 - T 2 - T 3 - A,

dove T 1 , T 2 e T 3 - rispettivamente la prima, la seconda e la terza riparazione in corso;

A- revisione (nel ciclo di riparazione è inclusa una sola revisione).

Il contenuto del lavoro svolto nell'ambito di ciascuna delle riparazioni in corso è regolamentato e può differire in modo significativo da altri presenti nel ciclo di riparazione. La struttura del ciclo di riparazione può comprendere un piccolo ( m) e media ( DA) riparazione: ad esempio, T 2 = C; T 1 = t 3 = M.

Allo stesso modo, può essere presentata la struttura del ciclo di manutenzione, che stabilisce l'elenco, la quantità e la sequenza degli interventi di revisione della manutenzione (ispezione di sostituzione, ispezione parziale, rabbocco del lubrificante, sostituzione del lubrificante, regolazione preventiva, ecc.). È possibile includere lavori di manutenzione ( POI) nella struttura del ciclo di riparazione, ad esempio:

CHI 1 - T 1 - POI 2 - T 2 - POI 3 - T 3 - POI 4 - A.

Il ciclo di riparazione è misurato dal tempo di funzionamento dell'apparecchiatura, i tempi di fermo in riparazione non sono inclusi nel ciclo. La durata del ciclo di riparazione è determinata dalla durata dei principali meccanismi e parti, la cui sostituzione o riparazione può essere eseguita durante lo smontaggio completo dell'apparecchiatura. Usura delle parti principali dipende da molti fattori, i principali sono

tipo di produzione, da cui dipende l'intensità di utilizzo delle attrezzature;

proprietà fisiche e meccaniche del materiale lavorato, da cui dipende l'intensità dell'usura delle apparecchiature e delle sue parti;

condizioni operative, come elevata umidità, polvere e contaminazione di gas;

classe di precisione delle apparecchiature, che determina il livello dei requisiti per il monitoraggio delle condizioni tecniche delle apparecchiature;

Durata del ciclo di riparazione Tè determinato in ore macchina lavorate mediante calcolo secondo dipendenze empiriche, tenendo conto dell'influenza di molti fattori, tra cui quelli sopra elencati:

dove T n- ciclo di riparazione normativo, ore (ad esempio, per alcune macchine per il taglio dei metalli T n= 16.800 ore);

ß P , ß m , ß a , ß T , ß R- coefficienti che tengono conto, rispettivamente, del tipo di produzione, del tipo di materiale in lavorazione, delle condizioni operative, della precisione e delle dimensioni dell'attrezzatura.

I valori dei coefficienti e la durata standard del ciclo di riparazione sono determinati sulla base di una generalizzazione e analisi dei dati effettivi dell'impresa o sono presi in base ai dati di riferimento.

periodo di revisione T Sig e intervalli di manutenzione T poi espresso come numero di ore lavorate:

, (104)

, (105)

dove n T e n POI- rispettivamente, il numero di riparazioni e manutenzioni in corso in un ciclo di riparazione.

La durata del ciclo di riparazione, il periodo di revisione e la frequenza delle manutenzioni possono essere espressi in anni o mesi, se si conosce il turno dell'attrezzatura. La corretta manutenzione dell'attrezzatura durante il suo funzionamento, l'esecuzione di misure organizzative e tecniche che prolungano la vita utile di parti e parti dell'attrezzatura, contribuiscono a modificare la durata effettiva del ciclo di riparazione e dei periodi di revisione rispetto a quelli normativi. La durata delle parti soggette a usura e delle apparecchiature è inferiore al periodo di revisione. Pertanto, si consiglia di sostituirli in quanto si consumano durante il periodo di revisione. Allo stesso tempo, si riduce la complessità delle riparazioni, aumenta la quantità di lavoro per la manutenzione di revisione.

L'intensità del lavoro e l'intensità del materiale per la riparazione e la manutenzione delle apparecchiature dipendono da essa caratteristiche del progetto. Più l'attrezzatura è complessa, maggiori sono le sue dimensioni e maggiore è l'accuratezza della lavorazione, maggiore è la complessità della sua riparazione e manutenzione, maggiore è l'intensità del lavoro e il consumo di materiale di questi lavori. Sulla base della complessità della riparazione, l'attrezzatura è suddivisa in categorie di complessità della riparazione. La complessità del lavoro di riparazione separatamente per le parti meccaniche ed elettriche dell'apparecchiatura è determinata dall'intensità del lavoro di un'unità di complessità di riparazione.

Categoria di complessità della riparazione (A) è il grado di difficoltà nella riparazione dell'attrezzatura. La categoria di complessità di riparazione delle apparecchiature è determinata dal numero di unità di complessità di riparazione assegnate a questo gruppo di apparecchiature confrontandolo con lo standard accettato - equipaggiamento condizionale. Nelle imprese di ingegneria nazionali, la complessità della riparazione delle apparecchiature condizionali è tradizionalmente considerata come un'unità di complessità della riparazione della parte meccanica, la cui complessità della revisione è di 50 ore, per la complessità dell'unità di riparazione della sua parte elettrica - 12,5 ore ( 1/11 dell'intensità di lavoro della revisione di un tornio a vite 1K62, a cui è stata assegnata l'11a categoria di complessità di riparazione).

unità di riparazione (R. e.) è l'intensità del lavoro del corrispondente tipo di riparazione delle apparecchiature della prima categoria di complessità della riparazione. Gli standard di intensità di manodopera per un'unità di riparazione sono stabiliti in base ai tipi di lavori di riparazione (lavaggio, ispezione, ispezione, manutenzione e revisione) separatamente per fabbro, macchina e altri lavori. L'intensità del lavoro di ciascun tipo di lavoro di riparazione è determinata moltiplicando le norme temporali per questo tipo di lavoro per un'unità di riparazione per il numero di unità di riparazione della categoria di complessità della riparazione dell'attrezzatura corrispondente.

L'intensità di lavoro totale dei lavori di riparazione (Q) nel periodo di pianificazione è calcolato con la formula:

Q K , Q T e Q POI- norme sull'intensità del lavoro del capitale e sulle riparazioni correnti, la manutenzione per un'unità di riparazione, le ore;

n A , n T , n POI- il numero di riparazioni importanti e in corso, lavori di manutenzione nel periodo pianificato.

Il documento principale con cui viene eseguita la riparazione delle apparecchiature elettriche è il programma annuale della manutenzione preventiva delle apparecchiature elettriche, sulla base del quale viene determinata la necessità di personale di riparazione, materiali, pezzi di ricambio e componenti. Comprende ogni unità soggetta a riparazioni importanti e in corso di apparecchiature elettriche.

Per elaborare un programma annuale di manutenzione preventiva (programma PPR) per le apparecchiature elettriche, abbiamo bisogno di standard per la frequenza delle riparazioni delle apparecchiature. Questi dati possono essere trovati nei dati del passaporto del produttore per le apparecchiature elettriche, se l'impianto lo regolamenta specificamente, o utilizzare il libro di riferimento "Sistema per la manutenzione e la riparazione delle apparecchiature elettriche". Usiamo il libro di consultazione di A.I. FMD 2008.

Facciamo un esempio concreto. Ipotizziamo che nei nostri impianti elettrici, nell'edificio 541, abbiamo:

1. Trasformatore olio trifase a due avvolgimenti 6/0,4 kV,

2. Motore pompa, asincrono Рн=125 kW;

Passo 1. Inseriamo la nostra attrezzatura nella forma vuota della tabella "Dati iniziali per la stesura di un programma PPR".

Passo 2 In questa fase, determiniamo gli standard delle risorse tra riparazioni e tempi di fermo.

a) Per il nostro trasformatore: apriamo il libro di riferimento p.205 e nella tabella "Norme per la frequenza, durata e complessità della riparazione dei trasformatori e delle cabine complete" troviamo una descrizione dell'apparecchiatura che si adatta al nostro trasformatore. Per la nostra potenza di 1000 kVA, selezioniamo i valori della frequenza delle riparazioni e dei tempi di fermo durante le riparazioni principali e in corso e li annotiamo nella tabella "Dati iniziali per la stesura di un programma PPR".

b) Per un motore elettrico secondo lo stesso schema - pagina 151 Tabella 7.1 (vedi figura).

Trasferiamo gli standard trovati nelle tabelle nella tabella "Dati iniziali per la stesura di un programma PPR".

Tavolo. - Dati iniziali per la stesura di un programma PPR

Le ispezioni regolari delle apparecchiature elettriche (senza spegnerle) vengono eseguite una volta al mese. La durata e la complessità della manutenzione delle apparecchiature elettriche dovrebbero essere il 10% dell'attuale riparazione.

Per determinare la durata della riparazione in mesi, è necessario dividere il numero di ore della frequenza delle riparazioni per le apparecchiature per il numero di ore al mese. Facciamo un calcolo per il trasformatore T-1: 103680/720 = 144 mesi.

Passaggio 3 Dopo la tabella "Dati iniziali per l'elaborazione di un programma PPR", è necessario calcolare il numero di riparazioni tra le ispezioni e redigere una struttura per il ciclo di riparazione per ciascun tipo di attrezzatura.

Passaggio 4

Per le apparecchiature elettriche selezionate, dobbiamo determinare il numero e il tipo di riparazioni nel prossimo anno. Per fare ciò, dobbiamo determinare le date delle ultime riparazioni: principali e attuali. Supponiamo di fare un programma per il 2014. L'attrezzatura è operativa, le date delle riparazioni ci sono note. Per il trasformatore T-1, la revisione è stata effettuata a gennaio 2008, quella attuale - a gennaio 2011. Per il motore elettrico N-1, quello capitale è settembre 2012, quello attuale è marzo 2013.

Determiniamo quando e quali tipi di riparazioni sono dovute per il trasformatore T-1 nel 2014. Come sappiamo ci sono 8640 ore in un anno. Prendiamo lo standard di risorse trovato tra le riparazioni principali per il trasformatore T-1 103680 ore e lo dividiamo per il numero di ore in un anno 8640. Calcoliamo 103680/8640 = 12 anni. Pertanto, la prossima revisione dovrebbe essere eseguita 12 anni dopo l'ultima revisione e da allora. l'ultimo è stato nel gennaio 2008, quindi il prossimo è previsto per gennaio 2020.

Per le riparazioni in corso, stesso principio di funzionamento: 25920/8640=3 anni. L'ultima riparazione in corso è stata effettuata nel gennaio 2011, quindi. 2011+3=2014. La prossima riparazione in corso è a gennaio 2014, è per quest'anno che elaboriamo un programma, quindi, nella colonna 8 (gennaio) per il trasformatore T-1, inserisci "T".

Per il motore elettrico, otteniamo: ogni 6 anni viene effettuata una revisione approfondita ed è prevista per settembre 2018. Quello attuale si tiene 2 volte l'anno (ogni 6 mesi) e, secondo le ultime riparazioni in corso, prevediamo per marzo e settembre 2014.

Nota importante: se l'apparecchiatura elettrica è stata appena montata, tutti i tipi di riparazioni, di norma, "danzano" dalla data di messa in funzione dell'apparecchiatura.

Passaggio 5 Determiniamo il tempo di fermo annuale delle riparazioni in corso. Per un trasformatore, sarà uguale a 8 ore, perché. nel 2014 abbiamo pianificato una riparazione in corso e in termini di risorse per le riparazioni in corso - 8 ore. Per il motore elettrico N-1 nel 2014 ci saranno due riparazioni in corso, il tasso di fermo macchina per la riparazione in corso è di 10 ore. Moltiplica 10 ore per 2 e ottieni un downtime annuale pari a 20 ore .

Passaggio 6 Determinare l'intensità di lavoro annuale delle riparazioni.

Per un trasformatore, sarà pari a 62 persone/ora. nel 2014 abbiamo pianificato una riparazione in corso e, in termini di risorse per le riparazioni in corso, 62 persone all'ora. Per il motore elettrico N-1 nel 2014 ci saranno due riparazioni in corso, il tasso di intensità di manodopera nella riparazione in corso è di 20 persone all'ora. Moltiplichiamo 20 persone / ora per 2 e otteniamo l'intensità di lavoro annuale - 40 persone / ora.

Il nostro grafico si presenta così:

Passaggio 7 In base alla struttura del ciclo di riparazione di ciascuna attrezzatura, abbassiamo il numero di ispezioni tra una riparazione e l'altra e determiniamo il tempo di fermo annuale per la manutenzione.

Per un trasformatore, il tempo di fermo sarà pari a 0,8 ore, in base alla struttura del ciclo di riparazione, il numero di ispezioni tra le riparazioni è 35TO. Nel 2014, abbiamo pianificato una riparazione in corso, quindi il numero di ispezioni sarà solo 11, il tasso di fermo macchina annuale sarà 8,8 (11 volte 0,8).

Per il motore elettrico N-1, il tempo di fermo sarà pari a 0,1 ore, in base alla struttura del ciclo di riparazione, il numero di ispezioni tra le riparazioni è 5TO. Nel 2014, abbiamo pianificato due riparazioni in corso, quindi il numero di ispezioni sarà 10, il tasso di fermo macchina annuale sarà 1,0 (10 volte 0,1).

L'intensità del lavoro è calcolata dal numero di apparecchiature e dalle norme sull'intensità del lavoro di una riparazione. Per un trasformatore sarà pari a 68,2 persone/ora (moltiplichiamo 6,2 persone/ora per 11TO).

Per il motore elettrico N-1 nel 2014 sarà pari a 20 persone/ora (2 persone/ora moltiplicate per 10 TO).

Otteniamo la forma finale del nostro grafico.

Questo schema è conveniente quando si lavora con appaltatori che eseguono lavori di riparazione. Non dimenticare che le date delle riparazioni devono essere coordinate con il servizio meccanico e, se necessario, con il servizio di strumentazione, nonché con altre unità strutturali che sono direttamente correlate alla riparazione e manutenzione delle relative apparecchiature.

Tabella 6.1., colonna 9, riga "Totale".

Tabella 6.6., Programma PPR, colonna 19, riga "Totale".

Tabella 6.1., colonna 4, riga "Totale".

riuscito attività imprenditoriale, soprattutto nei settori manifatturieri del settore reale dell'economia, è direttamente correlato all'esattezza dell'adempimento degli obblighi contrattuali. La loro attuazione è influenzata da molti fattori e condizioni interni ed esterni. In questo caso, un piano ben progettato per la riparazione e la manutenzione delle apparecchiature può svolgere un ruolo importante.

In fig. uno.

Riso. 1. Rapporti causali in caso di violazione degli obblighi contrattuali

Come si può vedere dallo schema presentato, un malfunzionamento e/o un guasto di emergenza dell'apparecchiatura provoca il verificarsi di difetti e costi aggiuntivi associati alla sua eliminazione, tempi di fermo del flusso di lavoro e necessità di riparazioni non programmate.

Per prevenire un tale sviluppo di eventi, viene chiamato il servizio di riparazione dell'impresa, i cui compiti sono:

• garantire la costante prontezza operativa delle apparecchiature esistenti;
• allungamento del periodo di revisione del funzionamento delle apparecchiature;
• riducendo i costi di riparazione di macchinari e attrezzature.

Le funzioni del servizio di riparazione dell'impresa sono le seguenti:

Tutte queste funzioni e le relative attività mirano a garantire il livello richiesto di affidabilità dell'apparecchiatura in condizioni operative specificate a costi minimi per la sua manutenzione e riparazione.

Una componente importante dell'organizzazione della riparazione delle apparecchiature è il lavoro preparatorio: la preparazione di dichiarazioni e specifiche difettose per le riparazioni.

Nota!

Quando si pianifica la riparazione e la manutenzione delle apparecchiature, è necessario utilizzare un indicatore di riparazione così specifico come "unità di riparazione", che caratterizza la manodopera standard e / o i costi di tempo per la riparazione delle apparecchiature. Di conseguenza, qualsiasi riparazione dell'attrezzatura è stimata in unità di riparazione e anche i costi di manodopera per l'attuazione di operazioni preventive per mantenere l'attrezzatura in condizioni di lavoro sono stimati in unità di riparazione.

I tempi di fermo delle apparecchiature durante i lavori di riparazione e manutenzione sono influenzati da:

• complessità del problema;
• il metodo di riparazione utilizzato;
• la composizione della squadra di riparazione coinvolta nella riparazione;
• tecnologia utilizzata per lavori di riparazione, ecc.

Poiché queste condizioni cambiano raramente in una particolare impresa, quando si pianificano i lavori di riparazione, diventa possibile utilizzare norme e standard pre-sviluppati.

I lavori di riparazione sono suddivisi in base al livello di complessità della loro implementazione (in Fig. 2 sono presentati in ordine crescente).

Riso. 2. Tipi di lavori di riparazione in base al livello di complessità della loro attuazione

Le revisioni e le riparazioni medie delle apparecchiature sono regolate dai cicli di revisione stabiliti e l'intera serie di riparazioni eseguite è un unico sistema di manutenzione preventiva(PPR).

Nota!

Il sistema PPR stabilisce anche gli standard per i lavori di revisione e manutenzione. Il volume di questi lavori non può essere regolato con precisione, quindi il numero di addetti alle riparazioni nell'impresa è spesso determinato dagli standard di servizio.

Oltre alle riparazioni programmate, le imprese effettuano anche riparazioni di emergenza e di ripristino secondo necessità. Come suggerisce il nome, tali riparazioni non sono programmate e il più delle volte urgenti, influenzando fortemente il ritmo e l'organizzazione del processo produttivo principale. Se possibile, è necessario evitare, o meglio, prevenire il verificarsi di guasti di emergenza e, di conseguenza, la necessità di tali riparazioni.

Quando si redige un piano di riparazione, è necessario determinare:

• tipi e termini di riparazione, loro durata, intensità di manodopera e supporto necessario per ciascuna macchina;
• il volume totale dei lavori di riparazione da parte di officine e imprese, con una ripartizione mensile;
• il numero necessario di addetti alle riparazioni, una serie completa di squadre di riparazione specializzate e lavoratori impegnati nella manutenzione delle apparecchiature, nonché un fondo adeguato salari;
• la quantità e il costo dei materiali necessari con riferimento al programma di riparazione;
• fondo temporaneo per i tempi di fermo programmati delle apparecchiature in riparazione;
• il costo delle riparazioni.

Il programma dei lavori di riparazione è redatto sotto forma di diagramma di Gantt (Fig. 3).

Riso. 3. Programma di riparazione dell'attrezzatura dell'officina

Su ogni attrezzatura sono affissi un programma e la struttura del ciclo di revisione, che indicano i tempi e la tipologia delle riparazioni eseguite appositamente per questa attrezzatura. Naturalmente, gli orari generali e individuali devono coincidere.

Per vostra informazione

Come spettacoli analisi comparativa, è spesso molto più redditizio per un'impresa utilizzare i servizi di riparazione forniti da imprese di terze parti piuttosto che mantenere il proprio servizio di riparazione. Tuttavia, in ogni caso, l'impresa deve disporre di un dipendente responsabile dell'analisi delle condizioni tecniche dell'apparecchiatura, della redazione dei programmi per la sua riparazione e dell'inoltro tempestivo degli ordini di riparazione alle controparti interessate.

È in corso di elaborazione un piano di manutenzione preventiva pianificata senza fallire deve essere coerente con i piani di produzione, i piani di vendita e le scorte pianificate prodotti finiti nel magazzino dell'azienda.

Con attività pianificate intense, la manutenzione e la regolazione delle apparecchiature possono essere eseguite di sera e di notte.

Per caricare uniformemente il personale di riparazione durante tutto l'anno, il programma di riparazione viene adattato in modo che la quantità di lavoro nelle ore standard per mese sia approssimativamente la stessa. Per questo, una parte dei lavori di riparazione dal mese con un significativo eccesso di volume in ore standard viene trasferita a mesi con un sottocarico di lavoratori rispetto al fondo di tempo mensile disponibile.

Il tempo di riparazione può essere ridotto utilizzando il metodo di riparazione nodale. Allo stesso tempo, l'azienda crea uno stock di unità pronte per l'installazione o riparate. Se l'unità corrispondente si guasta, viene semplicemente sostituita con una simile riparata e l'unità danneggiata viene inviata per la riparazione.

Quando si valuta e si analizza il lavoro del servizio di riparazione, vengono utilizzati i seguenti indicatori tecnici ed economici:

• tempi di fermo pianificati ed effettivi delle apparecchiature in riparazione per un'unità di riparazione;
• il fatturato del parco ricambi, pari al rapporto tra il costo dei ricambi usati e il saldo medio degli stessi nelle dispense. Questo indicatore dovrebbe essere il più ampio possibile;
• standard previsti per lo stock di unità di riparazione, parti e accessori. Tale standard dovrebbe garantire l'attuazione di riparazioni programmate e non programmate per il periodo di ordinazione e consegna delle parti pertinenti;
• il numero di incidenti, guasti e riparazioni non programmate per apparecchiatura, che caratterizza l'efficacia del sistema PPR.

Nota!

C'è una certa dipendenza tra gli indicatori tecnici ed economici dati. La riduzione dei tempi di fermo delle apparecchiature in riparazione per un'unità di riparazione porta ad un aumento del numero di unità di riparazione delle apparecchiature installate per un addetto alla riparazione, poiché la stessa quantità di lavori di riparazione può essere eseguita da un numero inferiore di lavoratori con una riduzione dei tempi per questo. Questo aiuta a ridurre i costi di riparazione di un'unità di riparazione.

Quando si eseguono lavori di riparazione, è auspicabile creare siti di riparazione specializzati e, con una grande quantità dello stesso tipo di lavoro, servizi di riparazione specializzati, sebbene sia anche possibile utilizzare squadre di riparazione integrate assegnate ai tipi di apparecchiature da riparare o a determinate unità produttive dell'impresa. In quest'ultimo caso, la responsabilità degli addetti alle riparazioni per lo stato delle apparecchiature aumenta, ma non sempre sono garantite la massima produttività del lavoro, i tempi di fermo minimi ei costi di riparazione.

Oggi la manutenzione preventiva programmata è il metodo più semplice, ma allo stesso tempo affidabile per svolgere il lavoro. Per quanto riguarda la ripresa del funzionamento dell'apparecchiatura, l'elenco delle condizioni di base che lo garantiscono include quanto segue:

Le unità hanno già lavorato un determinato numero di ore ed è in arrivo un nuovo ciclo di lavoro periodico, che dovrà necessariamente precedere la manutenzione preventiva programmata.

Il livello normale dei lavori di riparazione è chiaramente indicato determinando i periodi ottimali tra la manutenzione periodica programmata.

Organizzazione dei lavori approvati. Il controllo su di essi si basa sullo scopo standard del lavoro. La loro attuazione responsabile garantisce l'ulteriore pieno funzionamento delle unità esistenti.

La manutenzione preventiva programmata delle apparecchiature dell'impianto elettrico viene eseguita nella misura necessaria per eliminare efficacemente tutti i difetti esistenti. Viene inoltre effettuato per garantire il naturale corso del funzionamento dell'apparecchiatura fino alla successiva riparazione. Tipicamente, viene redatto un programma di manutenzione preventiva programmata tenendo conto dei periodi stabiliti.

Negli intervalli tra i lavori di riparazione programmati, anche le apparecchiature elettriche sono soggette a sopralluoghi preprogrammati e ad una serie di controlli, di fatto preventivi.

Lavori di riparazione di apparecchiature elettriche

L'alternanza, la frequenza delle riparazioni programmate delle unità dipendono sia dal loro scopo che dalle loro caratteristiche progettuali, condizioni operative, dimensioni. La base della preparazione per questo lavoro è il chiarimento dei difetti, la selezione dei pezzi di ricambio e dei pezzi di ricambio, che dovranno successivamente essere sostituiti. È stato sviluppato appositamente un algoritmo per eseguire questo tipo di manipolazione, grazie al quale è possibile il funzionamento ininterrotto delle apparecchiature (macchine) durante la riparazione. La corretta preparazione di tale piano d'azione consente di effettuare una piena ripresa del funzionamento di tutti i dispositivi senza disturbare la normale modalità operativa di produzione.

Organizzazione del processo

Una manutenzione preventiva programmata competente prevede la seguente sequenza:

1. Pianificazione.

2. Preparazione delle unità per la riparazione.

3. Esecuzione di lavori di riparazione.

4. Implementazione delle attività relative alla riparazione e alla manutenzione programmata.

Il sistema considerato di manutenzione preventiva programmata delle apparecchiature ha fasi: revisione, corrente. Possono essere considerati in modo più dettagliato.

Fase di riparazione

La fase di revisione consente di riparare l'attrezzatura senza interrompere il processo produttivo. Comprende la pulizia sistematica, la lubrificazione, l'ispezione, la regolazione delle unità. Ciò include anche l'eliminazione di guasti minori, la sostituzione di parti con una breve durata. In altre parole, questa è prevenzione, che non è completa senza l'esame e la cura quotidiana. Deve essere adeguatamente organizzato per massimizzare la vita delle apparecchiature esistenti.

Un approccio serio a questo problema può ridurre significativamente il costo delle riparazioni future e contribuire a un'attuazione migliore e più efficiente dei compiti stabiliti dall'impresa. Il lavoro principale che viene svolto durante la fase di revisione è la lubrificazione e la pulizia quotidiana delle unità, il rispetto da parte di tutti i dipendenti delle regole per l'utilizzo dei dispositivi, il monitoraggio dello stato attuale delle apparecchiature, la regolazione dei meccanismi e la tempestiva eliminazione di piccoli guasti.

stadio attuale

Questa fase della riparazione preventiva pianificata delle apparecchiature elettriche spesso non comporta lo smontaggio dei dispositivi, ma include la rapida eliminazione ed eliminazione di tutti i guasti che si sono verificati durante il periodo di funzionamento. In questo caso, solo le unità si fermano. Nella fase in corso vengono effettuati test e misurazioni, grazie ai quali vengono rilevati i difetti delle apparecchiature anche in fase iniziale, e questo è molto importante.

La decisione sull'idoneità delle apparecchiature elettriche viene presa da specialisti della riparazione. Questo è di loro competenza. Basano la decisione emessa su un confronto delle conclusioni disponibili ottenute durante i test durante l'attuazione degli attuali lavori di riparazione pianificati.

L'eliminazione dei difetti di funzionamento delle unità può essere effettuata non solo durante le riparazioni programmate, ma anche al di fuori di essa. Questo di solito accade dopo che la risorsa dell'attrezzatura si è completamente esaurita.

Esecuzione della manutenzione preventiva programmata: fase media

Consente di ripristinare parzialmente o completamente le unità che hanno già svolto il loro scopo. La fase prevede lo smontaggio delle unità necessarie per la loro ispezione, l'eliminazione dei difetti riscontrati, la pulizia dei meccanismi e la sostituzione di alcuni pezzi di ricambio e parti di rapido deterioramento. Si tiene ogni anno.

Il sistema di manutenzione preventiva programmata nella fase intermedia prevede l'impostazione del volume, della ciclicità e della sequenza dei lavori qui indicati nel rigoroso rispetto di tutti i documenti normativi e tecnici. Grazie a ciò, si verifica il normale funzionamento dell'apparecchiatura.

Revisione e suoi presupposti

Viene effettuato dopo l'apertura dell'apparecchiatura, il suo controllo completo con lo studio della presenza di difetti in tutte le parti. IN questa fase comprende misurazioni, prove, eliminazione dei guasti identificati, per cui è necessario l'ammodernamento delle unità. Qui c'è un ripristino al 100% dei parametri tecnici dei dispositivi in ​​questione.

Quando viene effettuata la revisione delle apparecchiature elettriche?

Tali manipolazioni sono possibili solo dopo il completamento della fase di revisione. Devono inoltre essere soddisfatte le seguenti condizioni:

È stato redatto un programma di lavoro.

Effettuato controlli e sopralluoghi preliminari.

Tutti i documenti necessari sono stati preparati.

Parti di ricambio e strumenti forniti.

Sono state adottate misure antincendio.

Cosa include una revisione importante?

Il processo di riparazione delle apparecchiature elettriche in questo caso consiste in:

1. Sostituzione/ripristino di meccanismi usurati.

2. Aggiornamento dei dispositivi che lo richiedono.

3. Eseguire misurazioni e controlli preventivi.

4. Realizzazione di lavori per eliminare danni minori.

Malfunzionamenti e difetti rilevati durante l'ispezione delle apparecchiature (macchine) vengono eliminati durante la successiva riparazione. I guasti classificati come emergenza vengono riparati immediatamente. Attrezzature di diverso tipo hanno una propria frequenza di attività relative ai lavori di riparazione, che è regolata dalle regole del funzionamento tecnico. Tutte le manipolazioni eseguite si riflettono nella documentazione, vengono mantenute le registrazioni più rigorose della disponibilità delle unità e delle loro condizioni.

Secondo il piano approvato per l'anno, viene creato un piano di nomenclatura, che registra le riparazioni in corso / importanti. Prima di procedere con essi, è necessario specificare la data di arresto delle apparecchiature elettriche (macchine) per la riparazione.

Il programma di manutenzione preventiva programmata è la base ufficiale per l'elaborazione di un piano di budget per l'anno, sviluppato due volte durante il periodo specificato. L'importo totale della stima del piano è distribuito per mesi, trimestri, tenendo conto del periodo dei lavori di riparazione del capitale.

Peculiarità

Ad oggi, il sistema di manutenzione preventiva prevede l'utilizzo di tecnologie a microprocessore e informatiche (apparecchi, strutture, strutture di prova e diagnostica). Ciò previene l'usura delle apparecchiature e riduce i costi di ristrutturazione. Inoltre, tutto ciò contribuisce ad aumentare l'efficienza operativa e, di conseguenza, i profitti delle imprese.

Manutenzione preventiva programmata: stesura di un programma per l'anno

Considera come viene redatto il programma per l'anno. La manutenzione preventiva programmata di edifici o apparecchiature elettriche è un vero e proprio complesso di misure organizzative e tecniche strettamente legate alla supervisione e alla manutenzione. Si applica a tutti i tipi di riparazione e viene eseguita periodicamente secondo un piano precedentemente elaborato. Questo aiuta a prevenire l'usura prematura parziale o completa delle apparecchiature, incidenti. Tutti i sistemi antincendio sono costantemente pronti.

La manutenzione preventiva programmata è organizzata secondo un sistema che include tipi di manutenzione come:

Correzione tecnica settimanale.

Lavori di manutenzione mensili.

Manutenzione preventiva annuale preprogrammata.

Il regolamento sviluppato sulla manutenzione preventiva è approvato dai ministeri di settore, nonché dai dipartimenti. Il documento è obbligatorio per l'esecuzione da parte delle imprese del settore.

La manutenzione preventiva programmata viene sempre eseguita nel rigoroso rispetto del programma di lavoro annuale esistente, che include ogni meccanismo soggetto a riparazioni in corso o importanti. Quando si compila questo programma, vengono utilizzati gli standard per la frequenza della manutenzione delle apparecchiature. Sono presi dai dati del passaporto delle unità preparati dal produttore. Tutti i meccanismi disponibili, i dispositivi sono inclusi nel programma, che indica brevi informazioni su di essi: quantità, standard di risorse, intensità di lavoro di una riparazione corrente o importante. Registra anche informazioni sulle ultime riparazioni in corso e importanti.

Informazioni aggiuntive

Il regolamento sulla manutenzione preventiva contiene informazioni sulla manutenzione intraturno (supervisione, assistenza) e sull'ispezione preventiva delle apparecchiature esistenti. Di solito è assegnato al personale operativo e di servizio. Contiene anche informazioni sull'attuazione del lavoro pianificato.

I vantaggi dei sistemi di manutenzione preventiva includono:

Riparare i tempi di fermo di unità, attrezzature, macchine.

Controllo sulla durata dei periodi di revisione di funzionamento dei dispositivi.

Previsione del costo di riparazione di apparecchiature, meccanismi, unità.

Contabilità del numero di personale coinvolto nell'attività, che dipende dalla complessità della riparazione.

Analisi delle cause di guasto alle apparecchiature.

Svantaggi dei sistemi di manutenzione preventiva:

La complessità del calcolo del costo del lavoro.

Mancanza di strumenti convenienti e adeguati per la pianificazione (implementazione) delle attività di riparazione.

La complessità di prendere in considerazione il parametro/indicatore.

La complessità dell'adeguamento operativo del lavoro pianificato.

Ogni sistema di manutenzione preventiva prevede un modello di funzionamento/riparazione delle unità privo di incidenti, ma in caso di incidenti oa seguito di usura possono essere eseguiti anche lavori straordinari legati alla piena ripresa del funzionamento delle unità.

La frequenza di arresto del funzionamento delle apparecchiature per riparazioni importanti o in corso è determinata dalla durata di vita di meccanismi di usura, parti, assiemi. E la loro durata è determinata dal tempo necessario per eseguire le manipolazioni più dispendiose in termini di tempo.

Le macchine di sollevamento (aggregati), oltre all'ispezione di routine, sono anche oggetto di esame tecnico. Viene eseguito da specialisti responsabili della supervisione di questa apparecchiatura.