Las refinerías más grandes Las refinerías de petróleo más grandes de Rusia Las refinerías más grandes

Una empresa industrial cuya función principal es el procesamiento de petróleo en gasolina, queroseno de aviación, fuel oil, etc.

refinería - empresa industrial, cuya función principal es el procesamiento del petróleo en gasolina, queroseno de aviación, fuel oil, combustible diesel, aceites lubricantes, lubricantes, betún, coque de petróleo, materias primas para productos petroquímicos.

El ciclo de producción de una refinería generalmente consiste en la preparación de materias primas, la destilación primaria del petróleo y el procesamiento secundario de las fracciones del petróleo: craqueo catalítico, reformado catalítico, coquización, visbreaking, hidrocraqueo, hidrotratamiento y mezcla de componentes de productos petrolíferos terminados.

Las refinerías se caracterizan por los siguientes indicadores:

Opción de refino de petróleo: fuel, fuel-oil y fuel-petroquímica.

Volumen de procesamiento (en millones de toneladas).

Profundidad de refinado (rendimiento de productos derivados del petróleo en términos de petróleo, en % en peso menos fuel oil y gas).

Hoy en día, las refinerías se están volviendo más versátiles.
Por ejemplo, la disponibilidad de craqueo catalítico en refinerías permite establecer la producción de polipropileno a partir de propileno, que se obtiene en cantidades significativas durante el craqueo como subproducto.
En la industria de refinación de petróleo rusa, existen 3 perfiles de refinerías, según el esquema de refinación de petróleo:
- combustible,
- gasolina,
- combustible y petroquímica.

En primer lugar, el aceite se deshidrata y desaliniza en instalaciones especiales para separar las sales y otras impurezas que provocan la corrosión de los equipos, ralentizan el agrietamiento y reducen la calidad de los productos refinados.
No quedan en el aceite más de 3-4 mg/l de sales y alrededor del 0,1% de agua.
Luego el aceite pasa a la destilación primaria.

Procesamiento primario - destilación

Los hidrocarburos líquidos de petróleo tienen diferentes puntos de ebullición. La destilación se basa en esta propiedad.
Cuando se calienta en una columna de destilación a 350 °C, varias fracciones se separan del aceite secuencialmente con un aumento de temperatura.
El petróleo en las primeras refinerías se destilaba en las siguientes fracciones:
- gasolina de destilación directa (se evapora en el rango de temperatura de 28-180 ° C),
- combustible para aviones (180-240 °C),
- combustible diesel (240-350 °С).

El resto de la destilación de petróleo fue fuel oil.
Hasta finales del siglo XIX, se desechaba como producto de desecho.

Para la destilación del petróleo se suelen utilizar 5 columnas de destilación, en las que se separan secuencialmente diversos productos derivados del petróleo.
El rendimiento de la gasolina durante la destilación primaria del petróleo es despreciable, por lo que se realiza su procesamiento secundario para obtener un mayor volumen de combustible automotriz.

Reciclaje - craqueo

La refinación secundaria del petróleo se lleva a cabo mediante el desdoblamiento catalítico térmico o químico de los productos de la destilación del petróleo primario para obtener una mayor cantidad de fracciones de gasolina, así como materias primas para la posterior producción de hidrocarburos aromáticos - benceno, tolueno y otros.
Una de las tecnologías más comunes de este ciclo es el cracking.
En 1891, los ingenieros V. G. Shukhov y S. P. Gavrilov propusieron la primera instalación industrial del mundo para la implementación continua de un proceso de craqueo térmico: un reactor tubular continuo, donde la circulación forzada de fuel oil u otra materia prima de petróleo pesado se lleva a cabo a través de tuberías, y en el El espacio anular se alimenta con gases de combustión calentados.
El rendimiento de componentes livianos durante el proceso de craqueo, a partir de los cuales se puede preparar gasolina, queroseno, combustible diesel, varía de 40-45 a 55-60%.
El proceso de craqueo permite producir componentes a partir de fuel oil para la producción de aceites lubricantes.

El craqueo catalítico se descubrió en la década de 1930.
El catalizador selecciona de la materia prima y absorbe sobre sí mismo, en primer lugar, aquellas moléculas que pueden deshidrogenarse con bastante facilidad (desprender hidrógeno).
Los hidrocarburos insaturados resultantes, que tienen una mayor capacidad de adsorción, entran en contacto con los centros activos del catalizador.
Se produce la polimerización de los hidrocarburos, aparecen resinas y coque.
El hidrógeno liberado toma parte activa en las reacciones de hidrocraqueo, isomerización, etc.
El producto de craqueo se enriquece con hidrocarburos livianos de alta calidad y como resultado se obtiene una amplia fracción de gasolina y fracciones de combustible diesel relacionadas con productos de petróleo liviano.
Como resultado se obtienen gases hidrocarburos (20%), fracción gasolina (50%), fracción diesel (20%), gasóleo pesado y coque.

hidrotratamiento

El hidrotratamiento se lleva a cabo en catalizadores de hidrogenación utilizando compuestos de aluminio, cobalto y molibdeno. Uno de los procesos más importantes en la refinación del petróleo.

La tarea del proceso es la purificación de fracciones de gasolina, queroseno y diésel, así como gasóleo de vacío a partir de azufre, nitrógeno, compuestos de alquitrán y oxígeno. Las plantas de hidrotratamiento pueden alimentarse con destilados reciclados de plantas de craqueo o coquización, en cuyo caso también tiene lugar el proceso de hidrogenación de olefinas. La capacidad de las instalaciones existentes en la Federación Rusa oscila entre 600 y 3000 mil toneladas por año. El hidrógeno requerido para las reacciones de hidrotratamiento proviene de reformadores catalíticos o se produce en plantas especiales.

La materia prima se mezcla con gas que contiene hidrógeno con una concentración de 85-95% en volumen, proveniente de compresores circulantes que mantienen la presión en el sistema. La mezcla resultante se calienta en un horno a 280-340 °C, dependiendo de la materia prima, luego ingresa al reactor. La reacción tiene lugar en catalizadores que contienen níquel, cobalto o molibdeno bajo una presión de hasta 50 atm. En tales condiciones, la destrucción de compuestos que contienen azufre y nitrógeno con la formación de sulfuro de hidrógeno y amoníaco, así como la saturación de olefinas. En el proceso, debido a la descomposición térmica, se forma una cantidad insignificante (1.5-2%) de gasolina de bajo octanaje, y durante el hidrotratamiento del gasóleo de vacío, también se forma 6-8% de la fracción diesel. En la fracción de diésel purificado, el contenido de azufre puede disminuir de 1,0 % a 0,005 % e inferior. Los gases de proceso se someten a purificación para extraer el sulfuro de hidrógeno, que se suministra a la producción de azufre elemental o ácido sulfúrico.

Proceso Claus (Conversión Oxidativa de Sulfuro de Hidrógeno a Azufre Elemental)

La planta de Claus se utiliza activamente en refinerías de petróleo para el procesamiento de sulfuro de hidrógeno de plantas de hidrogenación y plantas de tratamiento de gas de amina para producir azufre.

Formación productos terminados

Gasolina, queroseno, combustible diesel y aceites técnicos se dividen en diferentes grados dependiendo de la composición química.
La etapa final de la producción de refinería es la mezcla de los componentes obtenidos para obtener productos terminados de la composición requerida.
Este proceso también se llama composición o mezcla.

Las refinerías de petróleo más grandes de Rusia.

1. Gazpromneft-ONPZ (20,89 millones de toneladas)

2. Kirishinefteorgsintez (20,1 millones de toneladas)

3. Refinería de petróleo de Ryazan (18,8 millones de toneladas)

4. Lukoil-Nizhegorodnefteorgsintez (17 millones de toneladas)

5. Lukoil-Volgogradneftepererabotka (15,7 millones de toneladas)

6. Slavneft-Yaroslavnefteorgsintez (15 millones de toneladas)

7. TANECO (14 millones de toneladas)

8. Lukoil-Permnefteorgsintez (13,1 millones de toneladas)

9. Gazprom Neft - Refinería de Moscú (12,15 millones de toneladas)

10. Refinería RN-Tuapse (12 millones de toneladas)

Gran independiente refinería rusa

1. Refinería de petróleo Antipinsky (9,04 millones de toneladas)

2. Refinería Afipsky (6 millones de toneladas)

3. Refinería de petróleo de Yaya (3 millones de toneladas)

4. Refinería Mari (1,4 millones de toneladas)

5. Refinería Kochenevsky (1 millón de toneladas)

Las ubicaciones de las refinerías de petróleo más grandes del mundo en 2007 se muestran en la Fig. 1. La de mayor capacidad (47 millones de toneladas/año) tiene una refinería en Venezuela (Centro de Refinación de Paraguaná, Cardón/Judibana, estado Falcón), y similar en capacidad está ubicada en la Región Asia-Pacífico (Corea del Sur, Japón) , Medio Oriente (India, Arabia Saudita) y América del Norte.

Figura 1. Las refinerías más grandes del mundo en 2007.

En 2009, la imagen no cambió fundamentalmente, como se muestra en la Tabla 6. Hubo cambios en las capacidades de algunas refinerías (por ejemplo, un aumento en la capacidad en la refinería de Ulsan de 35 a 40,9 millones de toneladas/año, en Ras Tannur de 26 a 27,5 millones de toneladas/año), apareció un nuevo “gigante” en la India. Reliance Industries en Jamnagar puso en marcha la segunda etapa de la refinería con una capacidad de 29 millones de toneladas/año, dado que la primera etapa de la planta ya tenía una capacidad de 33 millones de toneladas/año, esta refinería (62 millones de toneladas/año) puede ser considerado el más grande del mundo.

Tabla 6

Refinerías más grandes del mundo (2009)

Los datos presentados en la Tabla 7 muestran la ubicación de las refinerías más grandes del mundo en 2012. En comparación con 2009, los siguientes cambios son visibles:

1. Incrementar la capacidad de la refinería en Ulsan (Corea del Sur) de 40,9 a 42 millones de toneladas/año, en Yeosu (Corea del Sur) de 34,0 a 38,8 millones de toneladas/año.

2. Puesta en marcha de una planta en Onsan (Corea del Sur) con una capacidad de 33,4 millones de toneladas/año, que desplaza la primera etapa de la refinería de Jamnagar desde el 4º puesto.

3. Capacidad reducida en las grandes plantas de ExxonMobil Refining&Supply de 84 a 82,8 millones de toneladas por año.

Estos hechos acentúan una vez más la tendencia de desplazamiento territorial de capacidades en la industria de refinación de petróleo hacia la región de Asia-Pacífico y Medio Oriente.

Tabla 7

Las refinerías más grandes del mundo en 2012.

Estrategia

Las perspectivas de desarrollo de Gazprom como uno de los líderes energéticos mundiales están estrechamente vinculadas a la mejora del procesamiento de hidrocarburos. La empresa tiene como objetivo aumentar la profundidad de procesamiento y aumentar el volumen de producción de productos con mayor valor agregado.

Capacidades de procesamiento

El complejo de refinación del Grupo Gazprom incluye plantas de procesamiento de gas y condensado de gas de PJSC Gazprom e instalaciones de refinación de petróleo de PJSC Gazprom Neft. El Grupo también incluye OOO Gazprom Neftekhim Salavat, uno de los complejos de producción petroquímica y de refinación de petróleo más grandes de Rusia. Gazprom moderniza constantemente las existentes y crea nuevas empresas de procesamiento. La planta de procesamiento de gas de Amur (GPP) en construcción se convertirá en una de las más grandes del mundo.

Procesamiento de gases

Capacidades clave del Grupo Gazprom para procesamiento de gas y petroquímicos al 31 de diciembre de 2018:

Planta de procesamiento de gas de Astrakhan (GPP);

GPP de Oremburgo;

CPE de Sosnogorsk;

Yuzhno-Priobsky GPP (acceso del Grupo Gazprom al 50% de la capacidad);

planta de helio de Oremburgo;

planta de metanol de Tomsk;

Planta "Monomer" LLC "Gazprom neftekhim Salavat";

Planta química de gas LLC "Gazprom neftekhim Salavat";

Fábrica de fertilizantes minerales Gazprom Neftekhim Salavat LLC.

En 2018, el Grupo Gazprom procesó 30.100 millones de metros cúbicos, sin contar las materias primas de maquila. m de gas natural y asociado.

Procesamiento de condensados ​​de petróleo y gas

Capacidades clave del Grupo Gazprom para el procesamiento de materias primas de hidrocarburos líquidos (petróleo, condensado de gas, fuel oil) al 31 de diciembre de 2018:

Planta de Estabilización de Condensados ​​de Surgut. V. S. Chernomyrdin;

planta de Urengoy para la preparación de condensados ​​para transporte;

Astracán GPP;

GPP de Oremburgo;

CPE de Sosnogorsk;

Refinería de petróleo (refinería) LLC "Gazprom neftekhim Salavat";

Refinería de Moscú del Grupo Gazprom Neft;

Refinería de Omsk del Grupo Gazprom Neft;

Yaroslavnefteorgsintez (acceso del Grupo Gazprom al 50% de su capacidad a través de PJSC NGK Slavneft);

Refinería Mozyr, República de Bielorrusia (hasta el 50% del volumen de petróleo suministrado a la refinería, acceso del Grupo Gazprom a través de PJSC NGK Slavneft);

Refinerías del Grupo Gazprom Neft en Pancevo y Novi Sad, Serbia.

La refinería principal del Grupo Gazprom es la Refinería de Omsk, una de las refinerías más modernas de Rusia y una de las más grandes del mundo.

En 2018, el Grupo Gazprom procesó 67,4 mmt de hidrocarburos líquidos.

productos procesados

Las principales refinerías en Rusia que operan hoy en día se construyeron en los años de la posguerra, cuando el consumo de combustible de todos los grados por parte del transporte y la industria aumentó considerablemente.

A la hora de elegir los sitios de las plantas, nos guiamos por la proximidad tanto a los lugares de producción para reducir el costo del transporte de petróleo, como a las zonas de consumo intensivo de combustibles.

Distribución de capacidades en todo el país

Las mayores capacidades de refinación de petróleo se concentran en el Distrito Federal del Volga (regiones de Samara, Nizhny Novgorod, Orenburg, Perm, Saratov, las repúblicas de Tatarstán, Mari El, Bashkortostán): 122 millones de toneladas por año.

Las grandes capacidades de las refinerías rusas operan en Central(regiones de Riazán, Yaroslavl y Moscú) y en siberiano(Omsk, Kemerovo, regiones de Irkutsk y territorio de Krasnoyarsk) distritos federales. Las plantas de cada uno de estos distritos pueden procesar más de 40 millones de toneladas de aceite al año.

refinería Distrito Federal Sur diseñado para procesar 28 millones de toneladas, Noroeste– 25 millones de toneladas, Lejano Oriente– 12 millones de toneladas, Ural- 7 millones de toneladas. La capacidad total de las refinerías en Rusia es de 296 millones de toneladas de petróleo al año.

Las refinerías más grandes de Rusia son la Refinería de Omsk (21 millones de toneladas), KirishiNOS (20 millones de toneladas, región de leningrado), RNK (19 millones de toneladas, región de Ryazan), Lukoil-NORSI (17 millones de toneladas, región de Nizhny Novgorod), Refinería de Volgogrado(16 millones de toneladas), YaroslavNOS (15 millones de toneladas).

Prácticamente cualquier pregunta sobre la refinación de petróleo hoy en día puede responderse a través de los medios de comunicación. Cualquier información sobre refinerías está disponible en Internet, cuántas refinerías hay en Rusia, dónde producen gasolina, combustible diesel, qué más producen, en qué plantas producen especialmente productos de calidad. Si lo desea, es fácil de encontrar.

Profundidad de refinación de petróleo

Un indicador importante de la industria de refinación de petróleo, junto con el volumen de producción, es la profundidad de la refinación de petróleo que han alcanzado las refinerías en Rusia. Hoy es del 74%, mientras que en Europa esta cifra es del 85% y en los EE. UU., del 96%.

La profundidad de refinación se estima como el cociente de la masa de productos producidos menos el fuel oil y el gas dividido por la masa de petróleo recibida para su procesamiento.

El bajo rendimiento de los principales derivados del petróleo se debe a la ausencia de altos tecnologías modernas. Algunos de ellos fueron establecidos en los años de preguerra y posguerra, los procesos de procesamiento utilizados en ellos están desactualizados y las crisis permanentes desde principios de los años 90 no han dado oportunidad para la modernización de la producción. Hoy, las inversiones están aumentando gradualmente, están apareciendo nuevas tiendas y complejos de procesamiento, está creciendo la calidad y el rendimiento de los productos derivados del petróleo.

Del aceite obtenido por procesamiento directo:

Procesos de refinado más complejos permiten obtener sustancias, materiales y productos del petróleo, cuya lista ocupa muchas páginas. Cuanto mayor es el grado de refinación del petróleo, menos se requiere y menor es el costo de producción.

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LUKOIL incluye cuatro refinerías en Rusia (en Perm, Volgograd, Nizhny Novgorod y Ukhta), tres refinerías en Europa (Italia, Rumania, Bulgaria) y LUKOIL también posee una participación del 45 % en refinerías en los Países Bajos. La capacidad total de la refinería es de 84,6 mmt, prácticamente igual a la producción de petróleo de la Compañía en 2018.

Las refinerías de la Compañía cuentan con modernas instalaciones de conversión y refinación y producen una amplia gama de productos derivados del petróleo de alta calidad. fábricas rusas en términos de nivel tecnológico de capacidad e indicadores de eficiencia, superan el nivel promedio de Rusia, y las plantas europeas de la Compañía no son inferiores a los competidores y están ubicadas cerca de los mercados de ventas clave.

Refino de petróleo en refinerías propias en 2018

Modernización

La empresa completó un ciclo de inversión a gran escala en 2016 con la puesta en marcha del complejo de procesamiento profundo de gasóleo al vacío más grande de Rusia en la refinería de Volgogrado.

La implementación del programa hizo posible aumentar la clase ambiental de los combustibles de motor producidos a Euro-5, así como aumentar significativamente la participación de productos derivados del petróleo de alto valor agregado en la canasta producida.

Refinerías rusas

La puesta en marcha de nuevas unidades de procesamiento en 2015-2016, la optimización de la carga del proceso secundario y la expansión de la mezcla de materias primas permitieron mejorar significativamente la mezcla de productos y reducir la participación de fuel oil y gas oil de vacío a favor de aumentar la participación de productos de petróleo ligero .

REFINACIÓN DE PETRÓLEO EN REFINADORES DE RUSIA EN 2018

En 2018, se continuó trabajando para aumentar la profundidad del procesamiento mediante el uso de materias primas alternativas y la carga adicional de procesos secundarios, incluso mediante la profundización de la integración entre fábricas.

Refinería de Volgogrado

Situado en la región sur de Rusia

Procesa una mezcla de aceites ligeros de Siberia Occidental y del Bajo Volga

El petróleo se suministra a la refinería a través del oleoducto Samara-Tikhoretsk

Los productos terminados se envían por ferrocarril, río y en coche

Los principales procesos de conversión son unidades de coquización (2 unidades con capacidad de 24,0 mil barriles por día), unidades de hidrocraqueo (con capacidad de 67,0 mil barriles por día)

* Excluyendo capacidades no utilizadas (1,2 millones de toneladas desde 2015).

historia de la fábrica

La planta se puso en marcha en 1957 y pasó a formar parte de LUKOIL en 1991. A principios de la década de 2000 se pusieron en operación una estación de mezcla de gasolinas y un rack de descarga de aceite, unidades de hidrotratamiento de diesel, estabilización de gasolinas de destilación directa y fraccionamiento de gases de hidrocarburos saturados.

En 2004-2010 se puso en funcionamiento la primera etapa de la unidad de calcinación de coque, la unidad de isomerización y la unidad de reformado catalítico. Se reconstruyó y puso en funcionamiento el bloque de vacío de la unidad AVT-6. Se ha iniciado la producción de combustible diésel bajo la marca EKTO.

En 2010-2014 se completó la modernización del hidrotratamiento del gasóleo, se puso en operación una unidad de concentración de hidrógeno, una unidad de coquización retardada, una unidad de hidrotratamiento de gasóleo y la segunda línea de la unidad de calcinación de coque.

En 2015 se puso en operación la unidad de refinación primaria de petróleo ELOU-AVT-1, que permite aumentar la eficiencia de refinación y aumentar la capacidad de refinación de petróleo a 15,7 millones de toneladas por año.

En 2016 se puso en funcionamiento un complejo de procesamiento profundo de gasóleo de vacío. La capacidad del complejo de procesamiento profundo de gasóleo al vacío más grande de Rusia es de 3,5 millones de toneladas por año. Fue construido en registro poco tiempo- por 3 años. El complejo también incluía instalaciones para la producción de hidrógeno y azufre, instalaciones industriales.

En 2017, la unidad de hidrocraqueo, construida en 2016, se llevó con éxito al modo de diseño. Esto permitió mejorar significativamente la canasta de productos petrolíferos de la refinería al reemplazar el gasóleo de vacío por productos de alto valor agregado, principalmente diesel clase Euro-5.

En 2018, la Refinería de Volgogrado desarrolló una tecnología para la producción de combustible marino oscuro con bajo contenido de azufre que cumple con los prometedores requisitos de MARPOL.

refinería de perm

• Refinería de petróleo de combustible y petróleo y perfil petroquímico

  Situado a 9 km de la ciudad de Perm

  Procesa una mezcla de aceites de campos en el norte de la región de Perm y Siberia Occidental

  El petróleo se suministra a la refinería a través de los oleoductos Surgut-Polotsk y Kholmogory-Klin.

  Los productos terminados se envían por ferrocarril, carretera y transporte fluvial, así como a través del oleoducto Perm-Andreevka-Ufa.

  Los principales procesos de conversión son unidades de hidrocraqueo T-Star (65,2 mil barriles día), craqueo catalítico (9,3 mil barriles día), unidades de coquización (56,0 mil barriles día)

historia de la fábrica

La planta se puso en funcionamiento en 1958 y en 1991 pasó a formar parte de LUKOIL. en la década de 1990 la planta implementó un programa para la reconstrucción de la unidad de coque, construyó una unidad para la destilación al vacío de fuel oil, creó la producción de aceites, puso en operación una unidad para la utilización de ácido sulfhídrico y la producción de ácido sulfúrico.

en la década de 2000 se puso en servicio un complejo de refinación profunda de petróleo, se puso en marcha una unidad de isomerización, se reconstruyeron las unidades AVT y se reforzó la unidad atmosférica de la unidad AVT-4. En 2008, la capacidad de la refinería se incrementó a 12,6 millones de toneladas por año.

En 2011-2014 se incrementó la capacidad de la unidad de coquización retardada a 1 millón de toneladas por año, se modernizó la unidad de hidrotratamiento de diesel y se completó el reequipamiento técnico de la unidad de vacío de la unidad AVT-4.

En 2015 se puso en operación el Complejo de Procesamiento de Residuos de Petróleo, que permitió pasar a un esquema libre de aceite y aumentar el rendimiento de los productos petrolíferos livianos, y también se impulsó la construcción de una unidad de potencia con una capacidad instalada de 200 MW. terminado. En 2016 finalizó la reconstrucción de la Unidad de Hidrodesaromatización de Combustible Diésel de la Unidad de Hidrocraqueo.

En 2017 se puso en funcionamiento un rack de descarga de fuel oil con una capacidad de hasta 1 millón de toneladas al año. El paso elevado incrementó la integración entre fábricas y permitió abastecer al complejo de procesamiento de residuos de petróleo y la unidad de producción de betún de la Refinería de Perm con materia prima de petróleo pesado de la Refinería de Nizhny Novgorod.

En 2018, la Refinería de Perm puso en marcha una infraestructura para recibir fuel oil, lo que permitió aumentar la carga en las unidades de coquización retardada y mejorar la optimización entre fábricas dentro del Grupo.

Refinería de Nizhny Novgorod

Perfil de combustible y aceite de refinería de petróleo

Ubicado en Kstovo, región de Nizhny Novgorod

Procesa una mezcla de aceites de Siberia Occidental y Tartaristán

El petróleo se suministra a la refinería a través de los oleoductos Almetyevsk-Nizhny Novgorod y Surgut-Polotsk.

Los productos terminados se envían por transporte ferroviario, por carretera y fluvial, así como por oleoductos.

Los principales procesos de conversión son una unidad de craqueo catalítico (80,0 mil barriles por día), una unidad de visbreaking (42,2 mil barriles por día)

historia de la fábrica

La planta se puso en marcha en 1958 y pasó a formar parte de LUKOIL en 2001.

en la década de 2000 Se reconstruyeron unidades AVT-5 y unidades de hidrotratamiento de aceite. Se puso en operación una unidad de reformado catalítico y una unidad de isomerización de gasolinas, y se actualizó la unidad atmosférica AVT-6. Se reconstruyó la unidad de hidrotratamiento, lo que permitió comenzar a producir gasóleo bajo la norma Euro-5. En 2008 se puso en operación una unidad de visbreaking de alquitrán con una capacidad de 2,4 millones de toneladas/año, lo que contribuyó al aumento de la producción de gasóleo de vacío y a la disminución de la producción de fuelóleo. En 2010 se puso en operación un complejo de craqueo catalítico para gasóleo de vacío, gracias al cual se incrementó la producción de gasolinas de alto octanaje y gasoil. Se reconstruyó la unidad de hidrotratamiento de combustible diesel.

En 2011-2014 se puso en funcionamiento una unidad de alquilación de fluorhídrico, se completó la reconstrucción de AVT-5. En 2015 se puso en operación el Complejo de Craqueo Catalítico 2 y la Unidad de Vacío VT-2. En 2016 se amplió la canasta de commodities.

En 2017, la producción de gasolina premium EKTO 100 con mejoras propiedades operativas. Asimismo, se tomó la decisión final de inversión para la construcción de un complejo de coquización retardada con una capacidad de 2,1 millones de toneladas anuales en materia prima. La materia prima para el complejo serán los residuos de refinación de petróleo pesado, y los principales tipos de productos serán combustible diesel, gasolina de destilación directa y fracciones de gas, así como productos de petróleo oscuro: gasóleo de vacío y coque. La construcción del complejo y las medidas de optimización relacionadas aumentarán el rendimiento de productos de petróleo ligero en la refinería de Nizhny Novgorod en más del 10 %. El aumento de la capacidad de reciclaje, junto con la optimización de la carga de la planta, reducirá significativamente la producción de fuel oil.

En 2018, la refinería de Nizhny Novgorod comenzó la construcción de un complejo de coquización retardada, firmó contratos EPC con contratistas y comenzó a preparar el campo de pilotes y los cimientos para las unidades del complejo. El aumento de la capacidad de reciclaje, junto con la optimización de la carga de la planta, reducirá la producción de fuel oil en 2,7 millones de toneladas al año.

Refinería de Ukhta

Situado en la parte central de la República de Komi

Procesa una mezcla de aceites de los campos de la República de Komi

El petróleo se suministra a la refinería a través del oleoducto Usa-Ukhta

Principales procesos de conversión - unidad de visbreaking (14,1 mil barriles por día)

* Excluyendo la capacidad no utilizada (2,0 mmt).

historia de la fábrica

La planta se puso en marcha en 1934 y pasó a formar parte de LUKOIL en 1999.

En la década de 2000, se reconstruyó la unidad AT-1, se puso en funcionamiento una unidad para hidrodesparafinado de combustible diesel, un paso elevado para drenaje de aceite y carga de productos de petróleo oscuro. Se completó la primera etapa de reconstrucción del complejo de reformado catalítico, que incrementó la capacidad del proceso en 35.000 toneladas por año. Se puso en marcha un bloque para aumentar la concentración de hidrógeno en la unidad de hidrodesparafinado, se construyó la segunda etapa de la instalación de carga y descarga de petróleo y derivados, se reequipó la unidad de reformado catalítico y una unidad de visbreaking de alquitrán con una capacidad de 800.000 t /año, que permitió incrementar la producción de gasóleo de vacío. En 2009 finalizó la construcción de la unidad de isomerización.

En 2012 finalizó el reequipamiento técnico del bloque reactor de la unidad de hidrotratamiento de gasóleo GDS-850. En 2013, la planta de AVT se puso en funcionamiento después de la reconstrucción y la capacidad de la unidad de vacío se incrementó a 2 millones de toneladas por año. Se completó el proyecto para la construcción de una unidad de descarga de gas condensado. En 2014-2015 prosiguió el reequipamiento técnico de la empresa.

mini refinería

refinerías europeas

REFINACIÓN DE PETRÓLEO EN REFINADORES EUROPEOS EN 2018

Refinería en Ploiesti, Rumania

Perfil de combustible de refinería de petróleo

Ubicado en Ploiesti (en la parte central de Rumania), a 55 km de Bucarest

Procesa aceite de los Urales (mezcla de exportación rusa) y aceite de campos rumanos

El petróleo se suministra a la refinería a través de un oleoducto desde el puerto de Constanta en el Mar Negro. El petróleo rumano también llega por ferrocarril

Los productos terminados se envían por ferrocarril y carretera.

Los principales procesos de conversión son la unidad de craqueo catalítico (18,9 mil barriles día) y la unidad de coquización (12,5 mil barriles día)

historia de la fábrica

La planta se puso en marcha en 1904 y pasó a formar parte de LUKOIL en 1999.

en la década de 2000 se dominó la producción de gasolina AI-98 y diesel bajo en azufre. A principios de la década de 2000 se modernizaron las instalaciones de refinación de petróleo primario, hidrotratamiento, reformado, coquización, craqueo catalítico, fraccionamiento e isomerización de gases, se construyeron unidades de hidrotratamiento de gasolinas de craqueo catalítico y unidades de producción de hidrógeno. En 2004 se puso en funcionamiento la planta. Posteriormente se puso en operación una unidad para la producción de aditivos MTBE/TAME, se puso en marcha un turbogenerador de 25 MW, la reconstrucción de unidades de hidrotratamiento de combustible diesel, craqueo catalítico, hidrotratamiento de gasolinas craqueadas catalíticamente y producción de MTBE/TAME, así como la unidad de vacío de la unidad AVT-1. Se completó la construcción de una unidad de producción de hidrógeno, que permitió producir combustibles del estándar Euro-5.

En 2010-2014 Se instalaron 2 nuevas cámaras de coquización de la unidad de coquización retardada, se organizó la producción de propileno con un contenido de azufre inferior a 5 ppm, se completó la reconstrucción del bloque de aminas, se introdujo un sistema de control mejorado en la unidad AVT-3, que permite aumentar el rendimiento productos comercializables. En 2013 se han finalizado proyectos para aumentar el grado de recuperación de C3+ del gas seco procedente del craqueo catalítico y mejorar las instalaciones de tratamiento. Retenida revisión la empresa hizo una transición a un esquema de producción libre de aceite, aumentó la profundidad de procesamiento y el rendimiento de los productos de aceite ligero.

En 2015 se ha puesto en marcha una unidad de limpieza de gases de combustión por craqueo catalítico.

Refinería de petróleo en Burgas, Bulgaria

Refinería de petróleo de combustible y perfil petroquímico


Situado en la costa del Mar Negro, a 15 km de Burgas


Procesa petróleo de varios grados (incluidos los grados de exportación rusos), fuel oil


El petróleo se suministra a la refinería a través de un oleoducto desde la terminal petrolera de Rosenets.


Los productos terminados se envían por transporte ferroviario, marítimo y terrestre, así como a través de un oleoducto a las regiones centrales del país.


Los principales procesos de conversión son una unidad de craqueo catalítico (37,1 mil barriles por día), una unidad de visbreaking (26,4 mil barriles por día) y una unidad de hidrocraqueo de alquitrán (39,0 mil barriles por día)

* Excluyendo capacidades no utilizadas (2,8 mmt).