Ny teknik inom rullande produktion. Rullande teknik. Rullande teknisk process. Valsverk diagram. Rullande stativ. Stora sektions- och räls- och balkkvarnar

I kombination med frirullning (till fria dimensioner) gjorde detta det möjligt att öka flexibiliteten i produktionsprocessen. Införandet av stränggjutning av balkämnen med dimensioner nära den färdiga profilen har gjort betydande förändringar i processen att producera stora sektioner. Antalet valsningar har minskat, valsverken har minskat sina dimensioner, valsprocessen har förenklats, dess ekonomiska prestanda har förbättrats och energiförbrukningen har minskat. Vid valsning av räls och balkar ledde dessutom åtgärder som temperaturkontroll och kylning av profiler, och vid valsning av räls även möjligheten att förstärka dem i valslinjen, till förbättrad produktkvalitet.

Kombinerade trådvalsverk med små sektioner

Under de senaste 25 åren har den maximala utgångshastigheten för valstrådsbruk ökat från 80 m/s till 120 m/s som ett resultat av tekniska förbättringar drivna av produktivitetskrav. Det viktigaste steget på denna väg, tillsammans med en ökad produktionsflexibilitet och dimensionell noggrannhet för valsade produkter, var introduktionen av den termomekaniska valsprocessen.

Dessutom ökade vikten av valstrådsspolar till 2 ton eller mer. En annan riktning för att förbättra valstrådsprocessen var utvidgningen av användningen av kontinuerligt gjutna ämnen. Eftersom det, baserat på metallurgiska överväganden, är önskvärt att använda arbetsstycken med ett maximalt tvärsnitt, även med en lägsta hastighet vid ingången till valsverket, är det i detta fall nödvändigt att öka utgångshastigheten.

Förbättring av processen under de senaste 25 åren har gjort det möjligt att kyla enskilda valsade trådar i valslinjen och implementera termomekanisk valsning av valstråd, och som ett resultat få produkter som är mer fokuserade på kundens krav, dvs uppnå och kontrollera de erforderliga mekaniska egenskaperna hos produkter redan vid varmvalsningsstadiet.

Trender på den moderna marknaden, särskilt marknaden för högkvalitativa stål, manifesteras i en minskning av storleksintervallet för färdiga produkter i brukssortimentet och i ett större utbud av stålkvaliteter. För att möta dessa trender måste olika rullande strategier tillämpas. Produktiviteten hos ett valsverk beror till stor del på omställningsprocessens varaktighet, på grund av övergången till valsning av en annan färdig storlek eller vid byte av valsad stålkvalitet.

Multiline rullningsteknik. Denna teknik, som används för att öka produktiviteten och produktionsflexibiliteten hos valstrådskvarnar av hög kvalitet, möjliggör standardiserad valskalibrering, ända ner till efterbehandlingsblocken (Fig. 1). Detta eliminerar stilleståndstiden för pressställen, mellangruppsställen och finbearbetningsblocken i trådkvarnen med små sektioner, vilket observeras i traditionella butiker under omjustering av valsverket i samband med övergången till valsning av en annan storlek.

Ris. 1. Flerlinjevalsteknik med användning av en slinganordning: valsningsmöjligheter på ett trådverk med liten sektion från Acominas, Brasilien

Grunden för konceptet är en kombination av en slinganordning, en blockgrupp med åtta stativ och ett FRS-block (FlexibleReducing and Sizing) med fyra stativ och en anordning för snabb hantering (Fig. 2).

Ris. 2. FRS-block

Enheten för snabb överföring av FRS-blocket låter dig byta till en annan rullstorlek på 5 minuter. Eftersom det krävs minimal tid för uppställning efter hantering är det möjligt att skapa ett flexibelt program för valsning av produkter av olika storlekar från olika stålsorter.

Det nya valsverkskonceptet gör det också möjligt att byta från traditionell till termomekanisk valsning genom att helt enkelt trycka på en knapp på kontrollpanelen. Valet av valsväg och den valsade metallens riktning längs en väg utrustad med infällbara anordningar för kylning och temperaturutjämning (se fig. 1) gör att man kan byta till en annan storlek valsad produkt eller annan stålkvalitet i enlighet med den antagna rullningsstrategin utan operatörsingripande och utan några manuella utrustningsinställningar. Detta koncept innebär också en betydande minskning av utrustningens stilleståndstid.

Det allmänna konceptet kompletteras tekniska systemet kontrollerad kylning CCT (Controlled Cooling Technology), som låter dig simulera temperaturförhållandena för valsning, bildandet av en mikrostruktur och de erforderliga mekaniska egenskaperna. Först efter att simuleringen är klar börjar den verkliga valsprocessen med reglering av dess parametrar i kvarnlinjen och automatisk reglering av kylläget i kylsektionerna.

För att möta kraven för snävare dimensionstoleranser för varmvalsade sektioner och valstråd har tre- och fyrsträngsvalsning övergetts och en återgång till valsverk med högst två strängar, som är separerade i enkelsträngade slutlinjer så tidigt som möjligt i processen.

De senaste åren har också sett en ökad användning av precisionsvalssystem för att uppnå ännu snävare dimensionella toleranser för stänger och valstråd.

Hydrauliska styrsystem tvärsnittsmått för valsade produkter. Sektionsbruk använder hydrauliska dimensioneringskontrollsystem, såsom ASC (Automatic Size Control)-systemet, utformat för att komplettera mekaniska precisionskontrollsystem för dimensionering. Dessa system (Fig. 3) använder endast två stativ i kvarnar med alternerande vertikala och horisontella stativ och gör att hela produktsortimentet kan valsas (runda, platta, fyrkantiga, sexkantiga och hörnsektioner) till toleranser som motsvarar 1/4 av DIN 1013 standard.

Ris. 3. Precision ASC-system för dimensionering av långa produkter

Båda stativen är utrustade med hydrauliska pressanordningar och ger kompletta automatiserad kontroll med hjälp av monitorer. Föreskriften gäller för den valsade produktens hela längd. En speciell mätanordning placerad mellan stativen säkerställer spänningsfri rullning. För att byta till en annan storlek räcker det att bara dra ut kassetterna med rullar och trådar från kvarnlinjen och ersätta dem inom 5 minuter med andra med hjälp av en snabböverföringsanordning. Justering av gapet mellan rullarna är helt automatiserad. I rullberedningsområdet byts endast rulltunnor och vajrar.

Rullningsteknik i stativ med tre rullar

Denna teknik började användas i industriell skala vid valsning av långa profiler i slutet av 1970-talet och förbättrades sedan ständigt.

En speciell egenskap hos denna teknik är kombinationen av krympnings- och kalibreringspass i ett block av stativ (i slutblocket vid valsning av stänger och i grovbearbetningsblocket vid tillverkning av valstråd). Detta block kallas RSB (Reducing and Sizing Block). I enlighet med tekniken introducerades valsning med fria dimensioner, vilket gjorde det möjligt att erhålla ett brett utbud av färdiga produktstorlekar med ganska snäva toleranser, med en enda kalibrering av rullarna, endast genom att justera rullarnas position. Med ett ytbearbetningssystem gör RSB-blocket det möjligt att producera produkter med dimensionsnoggrannhet inom 1/4 toleranser av DIN 1013-standarden (Fig. 4).

Ris. 4. Femstativ block RSB (370 mm)

Oändligt rullande

ECR-processen (Endless Casting Rolling) (Fig. 5) kombinerar kontinuerliga gjutnings- och valsningsprocesser i en produktionslinje med hjälp av en tunnelugn. Som ett resultat av integreringen av termisk utrustning i ett enda produktionskomplex överstiger varaktigheten av den tekniska processen från flytande stål till den färdiga produkten inte 4 timmar. ECR-processen kan användas på valsningsverk och formade profiler samt på kvarnar för valsningskvaliteter och valstråd. ECR-linjen inkluderar en stränggjutningsmaskin, en rullhärdsugn, ett valsverk med grovbearbetning, mellan- och efterbehandlingsgrupper av stativ, ett kylskåp, en sektion värmebehandling, utrustning för skärning, kontroll av ytkvalitet, förpackning (formning och koppling av påsar).

Ris. 5. Ändlös långsektionsgjutning och -valsning (ECR) process

I en rullhärdsugn utjämnas metallens temperatur och värms upp till rullningstemperaturen. Dessutom fungerar ugnen som en buffertutrustning vid störningar i valsverket.

Rulllinan är utrustad med ramlösa stativ och en hydraulisk anordning för snabb överföring, vilket gör att denna operation kan automatiseras helt. Att ändra formen eller storleken på den rullade produkten kan göras på några minuter. Ett datoriserat styrsystem på toppnivå förkalkylerar och ställer in de nominella parametrarna för rullningsprocessen. Trianguleringslasersensorer är installerade på utgångssidorna av mellan- och efterbehandlingsgrupperna, som mäter formen och dimensionerna på den rullade produkten. Mätresultaten skickas till monitorn för kvarnens driftkontrollsystem för att beräkna korrigerande effekter på processparametrarna. Ett datoriserat kontrollsystem på toppnivå samlar ett arkiv av produktionsinformation för att få produkter av garanterad kvalitet.

Vid utgången av produktionslinjen finns utrustning för värmebehandling i kvarnflödet, för varm och kall utjämning samt för lindning av spolen. Hela linjen (från gjutenheten till värmebehandling och efterbehandling) styrs av ett automatiserat system.

Den första ECR-enheten för ändlös valsning av långa produkter tillverkade av specialstål togs i drift år 2000.

Kunskapen och utrustningen som användes på det ändlösa valsverket låg till grund för skapandet av sektionsbruk med hög produktivitet och ökat utbyte. På EBROS-enheten (Endless Bar Rolling System - ändlös valsning av sektionsprofiler) ansluts uppvärmda arbetsstycken genom stumsvetsning. Efter avgradning av svetsen kommer det "ändlösa" ämnet in i valsverksställen. Eftersom driftscykeln eliminerar tomgångstid och utseendet på trim, ökar enhetens produktivitet med 10-15%, och utbytet ökar med 2-3%.

Bruk för tillverkning av långa produkter

Liksom vid tillverkning av valstråd används för närvarande endast stränggjutna ämnen i sektionsvalsverk. Baserat på överväganden om dimensionsnoggrannheten för valsade produkter, vid valsning av långa profiler, är trenden att överge flertrådskvarnar. De allra flesta moderna sektionsfräsar är konstruerade och fungerar som entrådiga fräsar, med omväxlande horisontella och vertikala stativ.

För att säkerställa hög produktivitet vid valsning av förstärkningsprofiler och överensstämmelse med de erforderliga snäva toleranserna på dimensionerna av långa produkter gjorda av högkvalitativa och korrosionsbeständiga stål, utförs valsning av dessa typer av metallprodukter för närvarande separat. Liksom vid tillverkning av valstråd har teknisk valsning med kontrollerade temperaturer och termomekanisk valsning införts i produktionen av långa produkter under de senaste 25 åren. För närvarande kan Garrett-lindare linda färdiga profiler med en diameter på upp till 70 mm till spolar.

För att undvika flaskhalsar i produktionsprocessen, vid tillverkning av profiler både i kapade längder och i rullar, utförs efterbearbetning på kontinuerliga linjer. För att kontrollera kvaliteten och säkerställa dess höga nivå används lasersensorer och virvelströmsfeldetektorer för att styra dimensionerna och identifiera ytfel på varmvalsat stål.

Stora sektions- och räls- och balkkvarnar

Huvudsyftet med storsektionsbruk är kostnadseffektiv produktion av högkvalitativa produkter. När du producerar stora sektioner kan du följa ett av två koncept: det första är kontinuerliga fräsar, det andra är reverserande fräsar med ett sekventiellt arrangemang av stativ och ett efterbehandlingsställ. På kontinuerliga kvarnar kan ECR-processen tillämpas.

Valsteknik på reverserande tandemkvarnar

Denna teknik är lämplig för produktion av medelstora och stora sektioner, balkar upp till 1000 mm höga (med en flänsbredd upp till 400 mm), vinklar, specialprofiler och skenor.

Tandem reverserande valsverk inkluderar ett dubbelvalspressningsställ, en grupp av tre identiska universal/tvillingvalsstativ i serie, ett efterbehandlingsuniversal/dubbelvalsstativ och en finishlinje med kylare, nivellerare, saxar, staplare och packmaskiner .

Jämfört med ett koncept utan fristående finbearbetningsställ har denna kvarnkonfiguration följande fördelar:

  • kompakt layout hyra utrustning– ett pressställ, en mellangrupp av tandemstativ och ett separat efterbehandlingsställ.
  • ett dimensioneringsställ som arbetar i ett kontinuerligt läge vid utgången från kvarnen gör det möjligt att uppnå ganska snäva toleranser på dimensionerna av valsade produkter och avsevärt minska valsslitaget;
  • antalet rullställningar minskar och användningen av rullar och trådar förbättras;
  • flexibiliteten hos den tillämpade valskalibreringen ökas på grund av användningen av identiska, utbytbara universal-/dubbelvalsstativ;
  • utbudet av reservdelar och delar reduceras på grund av den identiska designen av stativen;
  • ramlösa stativ med hydrauliska pressanordningar som kan arbeta under belastning (SCC – Stand Core Concept); utöver standardsystemet för automatisk styrning av profildimensioner, är det möjligt att använda överordnade styrsystem med utgång till en monitor kopplad till en triangulometrisk lasersensor installerad i valslinjen för att mäta den valsade profilen;
  • kort tid för omjustering av kvarnen vid byte till valsning av annan storlek (20 min).

Vid valsning av medelhöga profiler (HE 100-260, IPE 100-550, vinklar 100-200) kan följande fördelar med valsning på reversibla tandemverk noteras jämfört med traditionell valsning på ett valsverk utan separat kalibreringsstativ:

  • planerad driftstopp i samband med överföring av rullar reduceras till 40 %;
  • arbetsintensiteten för arbetet och kostnader förknippade med överföring av rullar och byte av ingångs- och utgångsledningar reduceras till 20 %;
  • Valskostnaderna reduceras med 40-60 % beroende på färdig valsad profil.

Valsteknik på universalverk och HH-verk

I enlighet med huvudtrenderna på den globala marknaden för stora sektioner efterfrågas sektionsrullningsverkstäder med en förkortad teknisk cykel och låga produktionskostnader. Att bemästra gjutningen av balkämnen och kombinationen av gjutämnen nära den färdiga profilen i storlek, följt av valsningen, förberedde förutsättningarna för att kombinera gjutnings- och valsningsprocesserna till en integrerad linje för produktion av ett brett utbud av stora sektioner profiler, inklusive de mycket eftertraktade not- och notprofilerna.

Vid valsning av stora profiler har användningen av moderna universella stativ som en del av ett reversibelt tandemverk (CN-valsteknik) blivit den dominerande lösningen (Fig. 6). Vid valsning används alla tre stativ i varje pass, där det första universalstället har en kalibrering enligt X-schemat, och det andra universalstället, som fungerar som ett slutställ, har en kalibrering enligt H-schemat, motsvarande den färdiga profilen.

Ris. 6. Reversibel grupp av bruket med ett sekventiellt arrangemang av stativ (tandem) för valsning enligt XN-schemat

På storsektions- och räls- och balkverk används valsning i en reversibel grupp av universella tandemstativ, inte bara för att producera balkar och andra stora profiler (kanaler, vinklar, profiler för skeppsbyggnad, specialprofiler och tungor), utan även som en kompakt grupp av stativ för ekonomisk produktion av räls avsedda för arbete under förhållanden med tungt belastade och höghastighetsjärnvägar (fig. 7). Denna teknik gjorde det möjligt att producera rälsen med ökad dimensionsnoggrannhet, förbättrad ytkvalitet och mindre slitage på rullvalsarna.

Ris. 7. Stor sektion och räls- och balkkvarn med värmebehandling och efterbehandlingslinjer

Funktioner av järnvägsproduktion

Räls– Det är valsade produkter som ställs mycket höga krav. Specifikationer för fysikaliska egenskaper och geometriska parametrar som krökning, dimensionstoleranser, yttillstånd, mikrostruktur och restspänningsnivåer är av största vikt. För att uppfylla dessa krav bearbetas valsade skenor med horisontella och vertikala riktningsmaskiner under efterbehandling. Den horisontella utjämningsmaskinen används också vid tillverkning av profiler av stor kvalitet. För närvarande är det möjligt att tillverka och frakta skenor upp till 135 m långa. Räls avsedda för svåra driftsförhållanden utsätts för speciell värmebehandling för att ge deras huvuden en speciell slitstyrka längs hela rälsen.

På medelhöga kvarnar (fig. 8) används både universal- och tvåvalsstativ för valsning av stålkonstruktionsprofiler - balkar, kanaler, vinklar, bandstål och specialprofiler.

Ris. 8. Layout av en medelhög kvarn

Valsning av balkar och profiler från balkämnen

När kontinuerlig gjutning av tunnväggiga balkämnen blev möjlig, reducerades reduktioner och rullkrafter.

Exemplet som visas i fig. 9 visar att ett balkämne med en vägghöjd på cirka 810 mm och en tjocklek av 90 mm kan komprimeras till de dimensioner som är acceptabla vid ingången till det universella slutbearbetningsstället. Antalet ribbanor beror på graden av deformation av balkämnet som krävs för rullning i ett universalstativ. Ett möjligt schema för att komprimera ett balkämne visas i fig. 9 .

Ris. 9. Maximal och minsta förändring av formen på flänsar och väggar vid rullning av balkar från balkämnen

De maximala och lägsta kompressionsgränserna för profilflänsen och väggen visas också. I alla fyra fallen, de ritningsförhållanden vid vilka den största balkprofilen (med den största vägghöjden) erhålls, och kompressionsförhållandena i vertikala (kant) rullar för att erhålla en profil av minsta storlek (med en minsta tvärsnittsarea) är illustrerade.

Efter att ha bemästrat valsningen av balkämnen och introducerat den kompakta balkproduktionstekniken CBP (CompactBeamProduction), uppstod frågan om (och exakt hur) balkämnen kan användas vid tillverkning av spontprofiler.

Rullkalibrering som visas i fig. 10, representerar processen för valsning av Larsen-spontpålar (trågformade) på en kvarn med ett universalstativ, vilket ger två passager i horisontella valsar för att erhålla en universell balkprofil och två passager i vertikala (kant-) valsar av en grupp reversibla tandem står för att bilda en profil med den form och dimensioner som krävs för att gå in i efterbehandlingsburen.

Ris. 10. Valsning av spontprofiler (Larsenprofil) från balkämnen

För närvarande, som noterats ovan, rullas balkprofiler från ämnen med hjälp av det tekniska CN-schemat. Dessutom används balkämnen för tillverkning av Larsen spontar och skenor. Hela sortimentet av standardbalkprofiler kan rullas från bara fyra storlekar av kontinuerligt gjutna balkämnen. Ytterligare optimering av balkrullningsprocessen följde vägen att anpassa den välkända kompaktbandsproduktionstekniken (CSP) till produktionen av balkar. Denna process, som kallas CBP, minskade antalet rullande pass avsevärt.

Dessutom är det möjligt att rulla Vignelle-skenor (med platt bas) från balkämnen, som visas i Fig. 11. I det här fallet är antalet passeringar avsevärt reducerat jämfört med det klassiska schemat med rullskenor i tvårullsställ.

Ris. 11. Kalibrering av rullar för rullning av Vignelle-skenor från balkämnen

Vid tillverkning av räls har huvudhärdning och värmebehandling i kvarnlinjen blivit traditionella operationer för att få produkter av den kvalitet som krävs.

Hydrauliska trycksystem

Moderna vals- och långsektionskvarnar, som inkluderar universal-/dubbelvalsstativ, är utrustade med automatiserade hydrauliska presssystem som gör att färdiga produkter kan valsas till mycket snäva toleranser. Sängen på förarsidan är rörlig och har förmågan att sträcka sig längs med rullarna (som kan ha olika trumlängder) och vajrar (fig. 12). Att sätta upp bruket när man byter till valsning av en annan storlek tar bara 20 minuter, vilket gör produktionen av små partier av produkter ekonomiskt motiverad.

Ris. 12. Kompakt universal/tvillingrullsstativ

Med hjälp av ett digitalt processtyrningssystem (TSC – TechnologicalControlSystem) (Fig. 13) kan installationen av valsarna med hjälp av hydrauliska anordningar hållas konstant längs den valsade profilens hela längd. Varje hydraulcylinder är placerad så att mellanrummen mellan de horisontella och vertikala valsarna motsvarar de förberäknade nominella värdena. Hydraulsystemet för reglering av rullgapet (HGC - Hydraulic Gap Control) hjälper också till att förhindra förstörelse av rullar och bädd vid överbelastning. Dessutom, under valsprocessen, placeras den nedre valsen i förhållande till den övre valsen. Deformationen av stativen, som sker under inverkan av olika rullkrafter, kompenseras under rullningen med hjälp av ett system för automatisk styrning av dimensionerna på valsade produkter (AGC - Automatic Gage Control). Allt detta tillåter användning av reproducerbara och relativt enkla kalibreringsscheman.

Ris. 13. Processkontrollsystem

Aerosol Kylskåp, Selective Cooling Line och Laser Profile Measuring System

Att använda vattendimma som kylmedium i ett specifikt område av kylskåpet påskyndar nedkylningsprocessen och ger följande fördelar:

  • specifik påverkan på kylkurvan (fig. 14);
  • mindre kylskåpsyta;
  • minskning av kapitalkostnader;
  • låga driftskostnader;
  • möjligheten att använda ett modulärt kylsystem med selektiva på/av-sektioner;
  • öka produktiviteten för kylskåp i befintliga verkstäder.

Ris. 14. Jämförelse av olika kylmetoder och aerosolkylningskylskåp

För att säkerställa en jämn temperaturfördelning i stålprofilen vid valsning av I-balkar och räls, installeras en selektiv kylanordning mellan utgångssidan av kvarnen och kylaren, vars geometri motsvarar profilens form och dimensioner. I kombination med ett processtyrningssystem gör denna lösning det möjligt att kyla specifika sektioner av den valsade profilens tvärsnitt (Fig. 15).

Ris. 15. Selektiv kylning av skenor och balkar

Detta förbättrar inte bara rakheten hos de valsade profilerna på kylskåpet, utan minskar också kvarvarande spänningar i metallen på grund av en mer enhetlig förekomst av strukturella transformationer.

Dessutom kan de mekaniska egenskaperna hos valsade produkter förbättras. Selektiva kylsektioner kan även monteras på kylskåp i befintliga verkstäder.

Färdiga skenor, balkar och andra profiler efter valsning mäts i varmt tillstånd med hjälp av balkdelningsmetoden. En laserstråle riktad mot ytan av profilen som mäts reflekteras och fångas upp av en höghastighetssensor med hög upplösning. Avståndet till profilytan beräknas beroende på den position där den reflekterade strålen fångas upp av sensorn. Baserat på mätresultaten kan konturen av den uppmätta profilen ritas.

Maskiner för riktning av profiler och skenor

Moderna CRS-maskiner av rulltyp med en kompakt layout för riktningsprofiler (Fig. 16, a) är utrustade med nio prefabricerade utjämningsrullar med två stöd med fast placering. Alla nio rullar har individuella drivningar. Hydraulcylindrar kan justera rullarnas position under belastning eller gapet mellan dem. Jämfört med traditionell utjämningsutrustning har sådana maskiner följande fördelar:

  • enhetlig och symmetrisk applicering av belastning, såväl som mer gynnsam fördelning av restspänningar i profiler;
  • kompensering av elastisk fjädring av rullar genom att justera deras position med hjälp av hydrauliska cylindrar;
  • hydraulisk mekanism för axiell installation av varje rulle;
  • montering av rätt rullar med minimala mellanrum och maximal noggrannhet av deras installation under riktningsprocessen;
  • automatiskt byte av rullar, som inte tar mer än 20 minuter.

Ris. 16. Utjämningsmaskin för stålprofiler (a) och skenor (b), arrangerad enligt H-V-schemat

Rälsriktningsmaskiner (fig. 16, b) består av horisontella och vertikala block och kännetecknas av ökad strukturell styvhet och individuell drivning av riktrullar. I kombination med off-line rälsriktmaskiner och speciella spänningskontrollsystem mellan riktrullar gör dessa maskiner det möjligt att uppnå en minimal nivå av restspänning i rälsen, vilket avsevärt ökar deras livslängd.

Utmärkande egenskaper hos rälsriktningsmaskiner är:

  • glappfri montering av raka rullar, bussningar och stöd på justerbara axlar;
  • montering av rätt bussningar på axlarna med bajonettringar och hydrauliska system högt tryck;
  • automatiserad maskinjustering vid ändring av produktstorlekar;
  • Byte av rätt rullar inom 30 minuter.

Utsikter

De ökande kraven från konsumenter av långvalsade produkter avseende egenskaper och dimensionsnoggrannhet, samt behovet av att införa resursbesparande teknologier, tvingade teknologer att bemästra produktionen av färdiga produkter direkt från rullvärme och utan ytterligare värmebehandling. I vissa fall ger detta materialegenskaper som inte kan erhållas med traditionella värmebehandlingsprocesser.

Framsteg inom modern instrumentering och automation, samt förbättringar av konstruktionen av valsverk, har gjort det möjligt att uppnå en hög nivå av automatisering i produktionsprocessen. Detta har resulterat i ett antal viktiga landvinningar, inklusive ökat utbyte, förbättrad produktkvalitet och mer konsekventa egenskaper, förmågan att reagera omedelbart på processavvikelser, finjustering av valsutrustning, minskat skrot och tillförlitlig dokumentation av hela processen för att säkerställa garanterad kvalitet.

  • P.-Y. Mok
  • K. Overhagen
  • W. Stelmacher

Under de senaste åren, med förbättring av tekniken långa produkter ki, ägnades den största uppmärksamheten åt att erhålla de erforderliga egenskaperna hos långa produkter och valstråd direkt från valsuppvärmning och möjligheten till vidarebearbetning av valsade produkter utan preliminär värmebehandling. I kombination med frirullning (till fria dimensioner) gjorde detta det möjligt att öka flexibiliteten i produktionsprocessen. Införandet av stränggjutning av balkämnen med dimensioner nära den färdiga profilen har gjort betydande förändringar i processen att producera stora sektioner. Antalet valsningar har minskat, valsverken har minskat sina dimensioner, valsprocessen har förenklats, dess ekonomiska prestanda har förbättrats och energiförbrukningen har minskat. Vid valsning av räls och balkar ledde dessutom åtgärder som temperaturkontroll och kylning av profiler, och vid valsning av räls även möjligheten att förstärka dem i valslinjen, till förbättrad produktkvalitet.

  • långa produkter,
  • liten sektions trådkvarn,
  • storsektionskvarn,
  • räls och balkkvarn,
  • rullande process,
  • efterbehandling,
  • värmebehandling.
  • Burkhardt, M.; Müller, H.; Ellis, G.: Iron Steel Techn. (2004) Nr. 2, S. 50/55.
  • Brune, E.; Koller, F.; Kruse, M.; Mauk, P.J.; Plociennik, U.: stahl u. eisen 114 (1994) Nr. 11, S. 87/92.
  • Filippini, S.A.; Ammerling, W.J.: Ytterligare utvecklingar inom valstråds- och stångtillverkning med hjälp av 3-valsteknologin, Proc. AISTech 2008, 5.–8. maj 2008, Pittsburgh, USA, vol. 2.
  • Hüllen, P. van; Ammerling, J.: Mål, genomförande och driftresultat av moderniseringsprojektet av ett stångverk för konstruktionsstål, Proc. 3. Europ. Rullande konf., METEC-kongressen 2003, 16.–20. Juni 2003, Düsseldorf, S. 171/76.
  • Alzetta, F.: Iron Steelmak. 29 (2002) Nr. 7, S. 41/49.
  • Austen, T.; Ogle, D.; Hogg, J.: EBROS – ändlöst stångrullningssystem, Proc. AISE Annual Convention and Steel Expo 2002, 30. Sept. – 2. Okt. 2002, Nashville, USA, S. 1/24.
  • Knorr, J.S.: BHM – Berg- und Hüttenm. Monatshefte 146 (2001) Nr. 1, S. 2/6.
  • Hensel, A.; Lehnert, W.; Krengel, R.: Der Kalibreur (1996) Nr. 57, S. 37/47.
  • Mauk, J.: Verfahren zum Walzen schwerer Profile – Vergleich und Bewertung aus umformtechnischer Sicht, Proc. 27. Verformungskundliches Kolloquium, 8.–11. März 2008, Planneralm, Österreich, Montanuniversität Leoben, S. 155/80.
  • Engel, G.; Feldmann, H.; Kosak, D.: Der Kalibreur (1987) Nr. 47, S. 3/24.
  • Cygler, M.; Engel, G.; Flemming, G.; Meurer, H.; Schulz, U.: MPT – Metallurgical Plant and Technology Intern. 17 (1994) Nr. 5, S. 60/67.
  • Pfeiler, H.; Köck, N.; Schroder, J.; Maestrutti, L.: MPT – Metallurgical Plant and Technology Intern. 26 (2003) Nr. 6, S. 40/44.
  • Moitzi, H.; Köck, N.; Riedl, A.: Modernste Schienenproduktion – Technologiewechsel an der Schienen walzstraβe, 28. Verformungskundliches Kolloquium, 13. feb. 2009, Planneralm, Österreich, Montanuniversität Leoben, S. 53/60.
  • Lemke, J.; Kosak, T.: Walzen von Profilen aus Beam Blanks, Freiberger Forschungshefte, Reihe B, Bd. 306, 2000, S. 198/214.

Valsverkstädernas huvudutrustning är valsverk. Vid valsning kallas ämnet band.

Utformningen av den tekniska utrustningen i ett valsverk beror på vilken typ av produkt som tillverkas. I fig. Figur 3.23 visar ett diagram över produktionen av långvalsade produkter. Det initiala arbetsstycket i detta fall är ett stålgöt som väger upp till 60 ton. Götet värms upp i värmebrunnar 1 och matas till en götbärare, som för och placerar götet 2 på den mottagande rulltransportören av en blomning 3. Efter valsning. på en blomning erhålls en halvprodukt av kvadratisk sektion (från 140x140 till 400x400 mm), kallad bloom 4. Blomningen, som rör sig längs rullbanan, passerar genom en brandrengöringsmaskin, där ytdefekter rengörs och matas till saxen, där den skärs i uppmätta bitar. Därefter går blomningen (ibland efter ytterligare uppvärmning) till valsverk 5, där den valsas till blomningar med ett tvärsnitt från 50x50 till 150x150 mm, och sedan direkt till sektionsvalsverket. För att erhålla den önskade profilen passerar arbetsstycket genom en serie stativ med kalibrerade rullar. I fig. Figur 3.23 visar ett halvkontinuerligt arrangemang av stativ för ett sektionsvalsverk. I den första gruppen (6, 7, 8) rullas arbetsstycket kontinuerligt, dvs. är i dem samtidigt, och i den andra gruppen (9, 10) utförs sekventiell rullning.

I sektionskvarnar passerar ämnet sekventiellt genom en serie mätare. Att utveckla ett system med sekventiella mätare som krävs för att erhålla en viss profil är en komplex uppgift. Antalet mätare beror på profilens komplexitet och skillnaden i tvärsnittsstorlekar för det ursprungliga arbetsstycket och slutprodukten. Så för att få skenor är det nödvändigt att passera remsan genom ett system med nio mätare (Fig. 3.24).

Ris. 3.23. System för produktion av långa produkter:

1 - värmebrunn, 2 - göt, 3 - blommande, 4 - blom, 5 - valsverk, 6,7,8,9,10 - sektionsvalsverk

Den resulterande rullade produkten av den önskade profilen skärs till en given längd, kyls, rätas ut i kallt tillstånd, behandlas termiskt och ytdefekter avlägsnas.

Produktionstekniken för plåt är likartad. Ett uppvärmt rektangulärt göt bearbetas på press- och pressverk. Därefter valsas remsan i flervalsstativ i plåtvalsverk.

Ris. 3.24. Räls rullande spår

Rörvalsverk används för att tillverka sömlösa och svetsade rör. Valsning av sömlösa rör innefattar två steg: erhållande av en ihålig hylsa från rundstål och från en ihålig hylsa av ett färdigt rör. Ihåliga hylsor tillverkas på en piercingkvarn och för rör med stor diameter - genom centrifugalgjutning. Genomborrningskvarnen (Fig. 3.25) arbetar enligt principen om tvärspiralvalsning. Den har två tunnformade arbetsrullar placerade i en vinkel på 4 ... 6° i förhållande till varandra. Rullarna roterar i en riktning. För att hålla arbetsstycket mellan arbetsrullarna finns styrlinjaler eller lediga rullar. När arbetsvalsarna roterar dras arbetsstycket in i deformationszonen. När arbetsstycket rör sig minskar gapet mellan rullarna och periferihastigheten på dess yta ökar. Detta leder till vridning av arbetsstycket, en minskning av dess diameter och uppkomsten av stora inre spänningar i metallen. Metallen i mitten av arbetsstycket blir lös och sys relativt lätt med en dorn.

För att få ett färdigt rör från en ihålig hylsa rullas det på en pilgrimskvarn (fig. 3.26, a). Pilgrimskvarnens arbetsvalsar 3 roterar i olika riktningar med samma hastighet. I detta fall är rullarnas rotationsriktning motsatt till matningsriktningen för arbetsstycket 1. Rullarnas profil är variabel, vilket resulterar i att tvärsnittet av mätaren, som har formen av en cirkeln, ändras kontinuerligt med varje varv av rullarna. Vid maximal kaliberstorlek matas arbetsstycket med dorn 2 in i rullarna med matningsmängden. Halsen på rullkaliber 3 fångar en del av hylsan och komprimerar den med dess arbetsdel (fig. 3.26, b). Efter att rullarna har gjort ett helt varv och återgått till sitt ursprungliga läge, roteras dornen med arbetsstycket 90° och matas igen in i rullarna för kompression. Processen fortsätter tills hela hylsan har rullats. Därefter bearbetas rören på en speciell maskin för att eliminera ovalitet och tjockleksvariationer, och valsas sedan på en dimensioneringskvarn för att erhålla de slutliga dimensionerna.

Det finns andra metoder för valsning av rör, i synnerhet ett automatiskt rörvalsverk.

Svetsade rör, vars diameter når 2500 mm, är mycket billigare än sömlösa rör, men mindre starka och hållbara. För tillverkning av svetsade rör används platta varmvalsade remsor (remsor) rullade till rulle 1 (Fig. 3.27). För att säkerställa processkontinuitet svetsas den främre änden av remsan till den bakre änden av föregående rulle.

Ris. 3,27. Schema för tillverkning av rör genom kontinuerlig ugnssvetsning:

1 - blank rulle, 2 - riktningsmaskin, 3 - värmeugn, 4 - formnings- och svetsmaskin, 5, 6 - pressställ

Processen består av operationerna att rulla arbetsstycket till ett rör, svetsning, dimensionering, efterbehandling och uträtning. Remsornas ändar matas till svetsplatsen med hjälp av dragrullarna i en plåträtningsmaskin 2. Den kontinuerliga remsan passerar genom en värmeugn 3 av tunneltyp, där den värms upp till en temperatur av 1320 ... 1400 °C . När man lämnar ugnen avlägsnas kalk från ytan av bandet (med tryckluft). Direkt bakom ugnen är en flerstativ formnings- och svetskvarn 4 installerad, i vars stativ remsan rullas till en hel cirkel enligt diagrammet som visas i fig. 3,28. Kanterna komprimeras sedan och svetsas. I efterföljande stativ 5 och 6 komprimeras röret till önskad storlek. För rörsvetsning används ugns-, el- och gasuppvärmning av bandkanterna. Den faktiska processen att svetsa kanterna på ett format rörämne är en smidsvetsprocess, som innebär att man använder förmågan till interatomisk vidhäftning av komprimerade ytor av metaller som värms upp till en hög temperatur. Rör med stor diameter tillverkas huvudsakligen med automatisk nedsänkt bågsvetsning.

För närvarande har metoden att tillverka rör genom att rulla en remsa i en spiral också blivit utbredd.

Teknologier för tillverkning av speciella typer av valsade produkter varierar. Det vanligaste är valsande periodiska profiler, som används som ett formade ämne för efterföljande stansning och som ett ämne för slutbearbetning. Periodiska profiler produceras huvudsakligen genom tvärgående och spiralformad valsning. Specialkvarnar används också, varav ett av diagrammen visas i fig. 3,29. Här deformeras arbetsstycket av tre rullar som roterar i samma riktning. När kopieringslinjalen rör sig kommer rullarna närmare eller divergerar, vilket ändrar diametern på det rullade arbetsstycket längs dess längd.

På spiralformade valsverk tillverkas också ämnen av kulor och sfäriska valsar av rullningslager (Fig. 3.30). Rullarna 2 och 4 roterar här i samma riktning. Strömmarna av rullarna som bildar kalibrarna av motsvarande form är gjorda längs en spirallinje. Arbetsstycket 1 mottar rotations- och translationsrörelse under valsning. Den hålls i deformationszonen med hjälp av centreringsstopp 3.

BRÅDSKANDE

Pressning är en typ av metallformning som möjliggör tillverkning av olika profiler från järn- och icke-järnmetaller med konstant tvärsnitt längs längden (Fig. 3.31). Under pressningen deformeras arbetsstyckets metall med hjälp av verktyg, bestående av en matris, en stans och en behållare (fig. 3.32). Pressningen består av att med hjälp av en stans 1 pressa genom ett hål i matrisen 4 ett arbetsstycke 3 placerat i ett slutet hålrum (behållare) 2. Formen och dimensionerna på den pressade profilen bestäms av matrishålets konfiguration.

Pressning kallas även extrudering. Pressningsprocessen, utförd enligt schemat som visas i fig. 3.32 kallas direkt. I detta fall sammanfaller riktningen för metallutgången genom formhålet med stansens rörelseriktning.

Under omvänd pressning (fig. 3.33) flyter metallen i arbetsstycket 3 ut i motsatt riktning mot stansens 5 rörelse. För att göra detta installeras matrisen 4 i änden av den ihåliga stansen och arbetsstycket 3 placeras i en blindbehållare 2, låst med en tryckbricka 1 och förblir orörlig under pressningen. Metallens friktion på behållarens yta minskar, och därför kräver omvänd pressning, även kallad motpressning, mindre ansträngning.

Inte bara solida profiler framställs genom pressning, utan även ihåliga profiler (bild 3.34) . I detta fall sys arbetsstycket 4, placerat i behållaren 2, först med en nål 6 , passerar genom ihålig stans 1 . Med ytterligare rörelse av stansen 1, extruderas metallen i form av ett rör genom det ringformade gapet mellan väggarna i hålet i matrisen 5 och nålen 6.

På senare tid har den hydrauliska pressmetoden, som även kallas hydroextrudering, använts (bild 3.35). Arbetsstycket 5, placerat i behållaren 3, passar tätt in i matrisens 7 kon. Behållaren stängs med ett lock 1 med en slutare 2 och tätas med packningar 8. Genom hålet 4 pumpas vätska 6 in i behållaren under högt tryck, som pressar arbetsstycket genom matrisen. I detta fall är arbetsstyckets metall i ett tillstånd av all-round kompression av vätskan och deformeras med minimala friktionsförluster. Denna metod tillåter bearbetning av mycket spröda legeringar.

Utgångsmaterialet för pressning är vanligtvis en göt eller valsad produkt. För att förbättra kvaliteten på produktens yta och minska mängden friktion, förslipas arbetsstycket på en maskin och efter uppvärmning rengörs ytan från skala.

Vid pressning utsätts metallen för ojämn komprimering runtom. Med detta deformationsmönster är metallen mest seg. Graden av deformation under pressning kännetecknas av töjningskoefficienten. Det definieras som förhållandet mellan arbetsstyckets tvärsnittsarea och tvärsnittsarean för den extruderade profilen. Töjningen vid pressning är 10 ... 50. Både duktila och lågduktilitetslegeringar bearbetas genom pressning: koppar, aluminium, magnesium, titan, kol och legerade stål, etc. Den första av dem deformeras utan uppvärmning, den andra i varmt tillstånd.

Utbudet av extruderade profiler är mycket varierande. Bland annat producerar denna metod tråd med en diameter på 5 ... 10 mm, stavar med en diameter på 3 ... 250 mm, rör med en diameter på 20 ... 400 mm med en väggtjocklek på 1,5 .. 12 mm, profiler med en fläns med en tjocklek på 2 ... 2,5 mm och linjära dimensioner av tvärsnitt upp till 200 mm.

De viktigaste fördelarna med pressningsprocessen inkluderar följande.

1) Produkternas noggrannhet är högre än vid valsning, vilket gör att de kan användas utan ytterligare bearbetning.

2) Processens hög produktivitet (hastigheten för att pressa ut produkten ur formhålet kan i vissa fall nå 20 m/s).

3) Förmågan att erhålla komplexa profiler som inte kan erhållas genom andra typer av metallformning.

4) Genom pressning är det möjligt att bearbeta legeringar som på grund av låg duktilitet är omöjliga eller svåra att deformera med andra typer av tryckbearbetning.

5) Flexibilitet i processen och enkel övergång för produktion av en annan profil, eftersom detta kräver bara att matrisen byts ut.

6) Tillräckligt hög ytkvalitet vid kallpressning, vilket gör det möjligt att undvika efterbearbetning.

Att pressa har också nackdelar.

1) närvaron av metallavfall, eftersom allt inte kan pressas ut ur behållaren och den så kallade pressresten förblir i den, som efter pressning skärs av från den resulterande profilen. Pressrestens vikt är vanligtvis 8 ... 12 %, men i vissa fall kan den vara mycket stor. Sålunda, vid pressning av rör med stor diameter, kan pressrestens massa nå 40% av det ursprungliga arbetsstyckets massa.

2) Stort slitage på verktyget, eftersom det fungerar under extremt svåra förhållanden och upplever, förutom höga tryck, höga temperaturer.

3) Hög kostnad för pressverktyg, eftersom Den är tillverkad av högkvalitativt verktygsstål och värmebeständiga legeringar.

TECKNING

Ritning är en typ av metallformning där formen på arbetsstycket 2 utförs genom att det dras genom ett gradvis avsmalnande hål i ett specialverktyg som kallas ritmatris 1 (fig. 3.36). I detta fall minskar arbetsstyckets tvärsnittsarea och dess längd ökar. Produkten får en profil som motsvarar konfigurationen av matrishålet.

Valsade och pressade ämnen av stål, icke-järnmetaller och deras legeringar bearbetas genom dragning, både varm och kall. Som ett resultat erhålls en mängd olika profiler (Fig. 3.37). Till skillnad från pressning är det omöjligt att erhålla en ihålig profil (rör) från ett ämne med ett massivt tvärsnitt genom att rita. I det här fallet är det nödvändigt att ha ett ihåligt ämne. Genom att rita rör enligt schemat som visas i fig. 3.36 (d.v.s. använder endast matrisen) är det inte möjligt att ändra produktens väggtjocklek. Om det är nödvändigt att deformera väggen på ett ihåligt arbetsstycke, placeras ett extra verktyg, en dorn, inuti den. Dornarna är rörliga (icke-deformerbara och deformerbara) (fig. 3.38 a, b), fixerade (fig. 3.38 c) och självinställande (fig. 3.38 d). Användningen av dorn förbättrar också kvaliteten på rörets inre yta.

En egenskap hos ritprocessen är appliceringen av en konstant dragkraft på den del av arbetsstycket som dras ut från matrisen. För att förhindra dess brott är det nödvändigt att skapa förhållanden under vilka arbetsstyckets form endast kommer att uppstå i deformationszonen som ligger inuti matrisen. Plastisk deformation av produktens främre ände måste uteslutas. Detta uppnås genom utformningen av formhålet, valet av arbetsstyckesdimensioner och valet av smörjmedel. För att säkerställa att arbetsstycket inte går sönder är det nödvändigt att se till att dragspänningarna i det inte överstiger 0,6 σ V (draghållfasthet) för arbetsstyckets material. Deformationen under ritning kan bedömas kvantitativt av ritningskoefficienten - förhållandet mellan arean av det initiala tvärsnittet och det sista.

På grund av det faktum att i slutet av produkten som kommer ut från ritningsmatrisen är plastisk deformation oacceptabel, värdet på förlängningskoefficienten är begränsat, och vid bearbetning i kallt tillstånd bör det inte överstiga 1,05 ... 1,5 i en passage . På grund av det låga töjningsförhållandet är det vanligtvis möjligt att få nödvändiga storlekar profiler, upprepas dragningsprocessen många gånger genom en serie gradvis minskande hål, och för att återställa duktiliteten, utsätts metallen, förstärkt genom dragning, för mellanliggande rekristallisationsglödgning efter en eller två övergångar.

Utbudet av produkter gjorda genom ritning är mycket varierande. Detta är en tråd med en diameter på 0,002 ... 10 mm, olika formade profiler, exempel på vilka visas i fig. 3.37, stavar med en diameter på 3 ... 150 mm, rör med en diameter från kapillär till 500 mm och med en väggtjocklek på 0,1 ... 10 mm, segmentella, prismatiska och formade nycklar, splinede rullar.

Verktygen för att rita är ritformar och dorn. De är tillverkade av verktygsstål, metallkeramiska och mineralkeramiska legeringar och tekniska diamanter (för att dra tråd med en diameter på mindre än 0,2 mm).

Dragning utförs på ritverk. De kan vara periodiska eller kontinuerliga. Av batchbruken är de vanligaste kedjekvarnar (bild 3.39). Änden av arbetsstycket 7 förs genom hålet i matrisen 8 och grips av en tång 6 , som är fästa vid vagnen 5. Vagnens rörelse längs ramen 1 sker när kroken 2 är i ingrepp med axeln hos en ändlös plattkedja 3 som drivs av en elmotor . När produkten lämnar formen minskar spänningen mellan kroken och kedjan och motvikten 4 lyfter kroken och kopplar bort den från kedjan.

Batchkvarnar är enkla att designa och använda, men längden på arbetsstycket som bearbetas här är liten (6 ... 7 meter), och processhastigheten är låg - 10 ... 20 m/min.

Kontinuerliga fräsar är snabbare och tillåter bearbetning av arbetsstycken som är tiotusentals meter långa.

Av de kontinuerliga kvarnarna är trumkvarnar de vanligaste (bild 3.40). Sådana kvarnar bearbetar ett arbetsstycke 1 rullat till en spole. Spolen placeras på avlindningsbordet 2, den främre änden av arbetsstycket förs genom en dragdyna 3 och fästs på en trumma 4, som drivs av en elektrisk motor 6 genom en drivning 5. Kvarnen sätts på och ritningsprocessen utförs, och produkten lindas också till en spole på trumman. Detta säkerställer kompaktheten hos det bearbetade materialet, vilket är mycket viktigt under transport, lagring och värmebehandling. Dessutom minskar det tekniska slöseriet, och processhastigheten ökar till i genomsnitt 10 m/s (trumkvarnar för att dra tunn tråd är kända, som utför processen med hastigheter upp till 40 m/s). Förutom entrumskvarnar finns flertrumskonstruktioner (Fig. 3.41). De kallas också för flera ritningsverk. Här passerar arbetsstycket 4 sekventiellt genom flera (upp till 20) ritformar 5. Arbetsstycket, efter att ha passerat genom hålen i varje form, lindas upp på mellanliggande dragtrummor 3 och sedan på en mottagande trumma (visas inte i diagrammet) ) . Rotationshastigheten för varje efterföljande trumma ökar i proportion till arbetsstyckets förlängning.

Den tekniska processen att rita inkluderar följande huvudoperationer.

1) Preliminär värmebehandling - omkristallisationsglödgning, för att öka metallens duktilitet.

2) Rengöring av arbetsstycket från glödskal (metallen betas i sura lösningar och tvättas sedan successivt med varmt och kallt vatten).

3) Ytbeläggning av arbetsstycket tunt lager järnoxidhydrat eller koppar, fosfat, kalk för att hålla kvar smörjmedel på metallytan.

4) Slipa ändarna på arbetsstycket för att enkelt dra det genom hålet och greppa det med ritmaskinens tång.

5) Dragning i ett eller flera pass beroende på erforderlig deformationsgrad.

6) Interoperativ värmebehandling för att avlägsna härdning (efter värmebehandling - rengöring av arbetsstycket och applicering av ett smörjskikt).

7) Efterbehandling av färdiga produkter.

Ritningsprocessen har följande fördelar.

1) Hög noggrannhet för produktens geometriska dimensioner, bestäms endast av måtten på matrishålet (tolerans 0,02 mm).

2) Hög ytkvalitet jämförbar med slipning under skärning.

3) Hög prestanda. Tråddragningshastigheten på kontinuerliga kvarnar når 10 m/s, och för tunn tråd – 40 ... 50 m/s.

4) Öka produktens styrka på grund av kallbearbetning.

5) Låg kostnad verktyg och redskap.

6) Möjlighet att erhålla långa profiler (tiotusentals meter), som inte kan erhållas med andra metoder.

7) Litet tekniskt metallavfall.

Nackdelar med processen.

1) Utbudet av produkter som erhålls genom ritning är begränsat, liksom storleken på profiler.

2) Vid bearbetning av stål krävs upprepad glödgning och etsning av ytan för att avlägsna glödskal.

SMIDNING

Smide är en av de de viktigaste sätten erhålla ämnen inom maskinteknik. Dessa ämnen kallas smidda smide, eller helt enkelt smide. Smide producerar smide av olika former och storlekar som väger från 0,1 kg till 300 ton. Vid efterföljande bearbetning på metallskärmaskiner erhålls smide färdiga varor. Utgångsmaterialen för smide är metallgöt och valsade produkter. En speciell egenskap hos smide är uppvärmningen av arbetsstycket innan det deformeras.

Smide innebär att forma ett uppvärmt arbetsstycke med hjälp av arbetsytorna på ett universalverktyg (strålare) med metall som strömmar fritt åt sidorna. Smide förändrar konfigurationen av ett arbetsstycke på grund av upprepad sekventiell påverkan av slagstift på dess individuella sektioner, som ett resultat av vilket arbetsstycket, deformeras, gradvis får en given form och storlek.

Stöten på arbetsstycket kan vara stöt, om den bearbetas på en hammare, eller statisk, när den bearbetas på en press.

För att utföra smidesoperationer används de viktigaste tekniska, stödjande (hjälp) och kontroll- och mätverktyg. De viktigaste verktygen inkluderar slagstift (platt och utskuret), yxor, kavel, piercingar, dorn, stödformar, etc. Stödverktyg är tänger, chuckar, fribärande roterande kranar, smidesmanipulatorer. Smidesmåtten styrs med hjälp av linjaler, bromsok, häftklamrar, mallar etc. De verktyg som används för smide anses vara universella av den anledningen att de är lämpliga för tillverkning av smide av olika konfigurationer.

Även om smide är sämre än hetsmide när det gäller produktivitet och noggrannhet av smide, har det ändå sitt eget rationella användningsområde. Detta är i första hand tillverkning av små serier av smide av liten och medelvikt (100...200 kg), när tillverkning av dyra stansar för varmformsmidning inte är ekonomiskt genomförbar. I sådana fall är smide med hammare med ett universellt verktyg - slagare - mer ekonomiskt. Stort smide (särskilt de som väger tiotals och hundratals ton) kan endast tillverkas genom att smide på hydrauliska pressar. Av den totala produktionen av smide som produceras i vårt land är i genomsnitt 30% smidessmide och 70% stämplade. Men till exempel inom tung ingenjörskonst når antalet smide 70 %.

GRUNDLÄGGANDE SMIDFUNKTIONER

Smide kan göras maskinellt med hammare och pressar, eller för hand. Handsmide används för tillverkning av konstnärliga produkter och används även i reparationsbranschen för småjobb.

Smidesprocessen består av alternerande huvud- och hjälpoperationer i en viss sekvens.

En operation är en del av en teknisk process som utförs på en arbetsplats med hjälp av en viss grupp av verktyg och inkluderar en sekvens av åtgärder på ett arbetsstycke för att erhålla smide av önskad form och specificerade egenskaper. Operationen består av en serie övergångar. En övergång är en del av en operation där en del av ett arbetsstycke bearbetas med samma verktyg på en arbetsplats.

Således bestäms varje operation av typen av deformation och det använda verktyget. De huvudsakliga smidesoperationerna inkluderar: rubbning, brytning, håltagning, skärning, bockning, vridning, svetsning, stansning i stödformar.

Utkast - en operation som består av att öka arbetsstyckets tvärsnittsarea samtidigt som dess höjd minskar (fig. 3.42). Störning utförs med hjälp av strejkar eller sedimentära plattor. För att erhålla ett smide av hög kvalitet rekommenderas det att välja det initiala cylindriska ämnet med ett förhållande mellan dess höjd h zar och diameter d zar högst 2,5, för att undvika eventuell längsgående krökning av produkten. Ändarna på arbetsstycket måste vara jämna och parallella. En typ av nederbörd är landstigning, i vilken metallen avsätts endast på en del av arbetsstyckets 1 längd genom användning av ett stödverktyg 2, som ett resultat av vilket en lokal förtjockning av smidet bildas (fig. 3.43).

Föra på tal - en operation som består i att minska tvärsnittsarean för ett arbetsstycke eller en del av det genom att förlänga arbetsstycket. Broschning utförs genom successiva slag eller komprimering av enskilda sektioner av arbetsstycket intill varandra när det matas längs sin axel (Fig. 3.44). Summan av ett visst antal slag eller kompressioner som utförs sekventiellt till en viss tjocklek av arbetsstycket kallas ett pass. Två på varandra följande kompressioner med mellanliggande vridning (rotation) av smidet 90° kallas en övergång.

Broaching utförs med platta eller utskurna slag. Smide i utskurna stansar (bild 3.45 ) gör att du kan undvika att smida sprickor (särskilt vid brytning av axelsymmetriska arbetsstycken) vid smide av lågduktilitetsstål och legeringar och få mer exakta smidesdimensioner.

Deformation under brytning uttrycks av mängden smide och kännetecknas av förhållandet mellan tvärsnittsarean för det ursprungliga arbetsstycket FH och den slutliga tvärsnittsarean FK.

Ju större smide, desto bättre struktur har metallen och desto högre mekaniska egenskaper. Därför används broschning inte bara för att erhålla smide av önskad form, utan också för att förbättra metallens kvalitet.

Det finns ett antal typer av broaching.

Överklockning - operationen att öka bredden på en del av arbetsstycket genom att minska dess tjocklek på denna plats (fig. 3.46) .

Brosch med dorn - operationen att minska väggtjockleken på ett arbetsstycke med ett hål med en åtföljande ökning av smidets längd (fig. 3.47) . Broschning utförs i utskärningar (eller bottenutskärningar). 3 och toppen platt 2) på en något avsmalnande dorn 1. För att underlätta avlägsnandet av dornen från smidet, smide mot den utsvängda änden av dornen.

Rulla på en dorn - operationen att minska väggtjockleken på ett ringämne samtidigt som dess yttre och inre diametrar ökar (Fig. 3.48) . Ringämnet 1 vilar med sin inre yta på en cylindrisk dorn 2, monterad vid sina ändar på stöd (stöd) 3, och är deformerad mellan dornen och ett smalt långt platt huvud 4. Efter varje slag eller press roteras arbetsstycket i förhållande till dornen. Vid rullning på en dorn ökar ringens bredd något.

Firmware - operationen att erhålla genomgående eller blinda hålrum i ett arbetsstycke genom att förskjuta metall från området för dess kontakt med verktyget (fig. 3.49). Piercing är en oberoende operation som tjänar till att bilda urtag eller hål i en smide eller en förberedande operation för efterföljande brytning eller rullning av arbetsstycket på en dorn. Verktygen för piercing är piercingar, solida och ihåliga (Fig. 3.50). Hål med en diameter på upp till 500 mm stansas med en solid piercing med hjälp av en stödring, och hål med en större diameter stansas med en ihålig piercing. Diametern på piercingen bör inte vara mer än 1/2-1/3 av arbetsstyckets ytterdiameter. Med en större håldiameter förvrängs formen på smidet avsevärt. I höga smidesverk görs först ett hål på ena sidan (cirka 3/4 av djupet), och sedan används samma håltagning för att avsluta håltagningen på andra sidan, vilket vrider smidet 180 0 . Vid genomborrning av tunna smide 1 används stödringar 2. Genomborrningen åtföljs av avfallet av en del av metallen 3, som kallas uttern (fig. 3.51).

Hacka- operationen att helt separera en del av arbetsstycket längs en öppen kontur genom att införa ett deformerande verktyg i arbetsstycket (fig. 3.52). Skärverktygen är raka och formade yxor och mejslar (Fig. 3.53). Hackning med yxor utförs för att ta bort de lönsamma och nedre delarna av götet, överflödig metall i ändarna av smide, eller för att dela upp ett långt arbetsstycke i kortare delar. En typ av skärning är en skåra, som tjänar till att bilda avsatser och skuldror i smidet.

Böjning - operationen att forma eller ändra vinklar mellan delar av ett arbetsstycke eller att ge arbetsstycket en krökt form längs en given kontur (Fig. 3.54) . Böjning utförs med hjälp av olika stöd, kuddar, fixturer och i dynor. Denna operation producerar fyrkanter, häftklamrar, krokar, konsoler etc. När man väljer det ursprungliga arbetsstycket bör man ta hänsyn till förvrängningen av den ursprungliga formen och minskningen av smidets tvärsnittsarea i böjningszonen, kallad krympning. För att kompensera för krympningen i bockningszonen ges arbetsstycket ökade tvärmått. Vid böjning kan veck bildas längs den inre konturen och sprickor längs den yttre konturen. För att undvika detta fenomen väljs en lämplig avrundningsradie för en given böjningsvinkel.

Vridning - en operation under vilken en del av arbetsstycket roteras i förhållande till en annan i en given vinkel runt längdaxeln (fig. 3.55). Vridning används vid tillverkning av vevaxlar, borrar etc. Vid vridning används skiftnycklar, skiftnycklar, vinschar och balkkranar.

Svetsning - operationen att bilda en permanent anslutning genom sammanfogning av plastisk deformation av förvärmda arbetsstycken (fig. 3.56) .

Stämpling i stödformar– en smidesoperation som tillåter tillverkning av smide som är ganska komplexa i konfigurationen (Fig. 3.57) . Används vid tillverkning av små partier av smide såsom skiftnyckelhuvuden, bulthuvuden, skivor med nav, bussningar med kragar, etc. Stödformen kan bestå av en eller två delar, i vilka det finns ett hålrum med formen av ett smide eller dess separata sektion.

Vid tillverkning av en specifik del växlar smidesoperationer i en viss sekvens.

Ett exempel på arbete som utförs av fri smide är smide av en spak med en gaffel (fig. 3.58, a).

Ämnet för smide är en stång med rektangulärt tvärsnitt. Det uppvärmda arbetsstycket dras på en rektangel av önskad storlek, varefter det skärs med trihedriska prismor (fig. 3.58, b).

Ris. 3,58. Sekvensen av att smida en spak med en gaffel:

a - del, b - hack, c, d, e - broschning och hackning, e - bockning, g - broschning

Efter att ha sträckt ändarna av arbetsstycket till huvudets tjocklek, gör nya snitt (fig. 3.58, c) och sträck varje ände till önskad storlek (fig. 3.58) , d, e) . Därefter böjs arbetsstycket och genom att placera ett foder i mitten av gaffeln jämnas det ut. Sedan skärs gaffelns ände (fig. 3.58, f) och dras igenom med ett prisma (fig. 3.58, g) ). Efter detta får gaffelns ände sin slutliga form för att erhålla den önskade smidesformen.

Smidesutrustning

Smidesoperationer utförs på smideshammare och smideshydrauliska pressar.

Hammare är slagmaskiner i vilka deformationen av arbetsstyckets metall uppstår på grund av den kinetiska energin hos de rörliga delarna som ackumuleras vid slagögonblicket med arbetsstycket. Arbetsverktygets rörelsehastighet i slagögonblicket är 3 ... 8 m/s, deformationstiden är hundradelar av en sekund. Det huvudsakliga kännetecknet för en hammare är massan av rörliga (oftast fallande) delar.

Beroende på typ av drivning kan hammare vara pneumatiska, ång-luft, mekaniska, hydrauliska, gas, explosiva, etc.

Enligt funktionsprincipen finns hammare i enkel- och dubbelverkan. I enkelverkande hammare tjänar drivningen endast till att lyfta slag (fallande) delar, och deras nedåtgående rörelse utförs under påverkan av gravitationen. Den dubbelverkande hammardrivningen tjänar både till att lyfta slagdelarna och för att flytta ner dem. Som ett resultat är den kinetiska energin hos de fallande delarna av dubbelverkande hammare större än för enkelverkande hammare, med samma massor.

Av drivhammare är de mest använda pneumatisk. De rörliga, eller i detta fall, fallande delarna är kolven, dess stång och den övre slagstiftet. I en pneumatisk hammare åstadkommes höjningen och sänkningen av kolven, till vars stång den övre anslaget är fäst, med hjälp av tryckluft med ett tryck på 0,2 ... 0,3 MPa. Tryckluft kommer in i arbetscylindern från en kolvkompressor som drivs av en vevskjutmekanism från en separat elmotor. Arbets- och kompressorcylindrarna är placerade på samma ram. Pneumatiska hammare har en massa av fallande delar på 50 ... 1000 kg och används för smide av små smide (upp till 20 kg).

Pneumatiska hammare används ofta i smedjor på små fabriker och verkstäder i handsmideområden. Detta beror på deras låga kostnad, enkla underhåll och höga tillförlitlighet. Fördelen med pneumatiska hammare är också användningen av elektrisk energi, snarare än ånga eller tryckluft, vars användning är dyrare och svårare (som är fallet med användningen av ånga-luft-hammare).

Smide pneumatiska hammare har följande egenskaper: massan av slagdelarna är 50 ... 150 kg, antalet slag är respektive 225 ... 95 per minut. Dessa hammare används för att tillverka små smide (0,5 ... 20 kg) av långa produkter.

En dubbelverkande pneumatisk hammare (fig. 3.59) är utrustad med två cylindrar: en kompressor 5 och en arbetscylinder 2. Kolven på kompressorcylindern 4 tar emot fram- och återgående rörelse från vev-slider-mekanismen 6. Luften som komprimeras i kompressorn cylindern tillförs genom kanalerna 3 till den övre eller nedre delen av arbetscylindern, varvid kolven på arbetscylindern 1 förflyttas i ett stycke med stången 11, ned respektive uppåt. Den övre slagstiftet 10 är fäst vid stången. Den nedre slagstiftet 9 är fäst vid dynan 8 som är monterad på hammaren 7. Hammarens massa överstiger massan av de fallande delarna med 10 ... 15 en gång.

Utseendet på den pneumatiska hammaren visas i fig. 3,60.

Huvudtyperna av hammare för smide är ånga-luft dubbelverkande hammare. Massan av de fallande delarna av sådana hammare är 1000 ... 8000 kg, och antalet slag är 71 ... 34 per minut. Dessa hammare är designade för tillverkning av medelvikt smide (20 ... 350 kg). Ånga-lufthammare drivs av ånga som tillförs genom en rörledning från pannan vid ett tryck på 0,7 ... 0,9 MPa, eller av tryckluft som tillförs från en kompressor vid ett tryck på upp till 0,7 MPa. Beroende på typen av ram kommer ång-lufthammare i enkel- och dubbelkolumntyper. Dubbelkolonnhammare finns i valv- och brotyper.

  • " onclick="window.open(this.href," win2 returnerar false >Skriv ut
  • E-post
Detaljer Kategori: Långa produkter

Långa produkter

Används i stor utsträckning inom maskinteknik, konstruktion och transport valsad metall: ark, remsor, tejper, skenor, balkar etc. Det erhålls genom att komprimera ett metallgöt i varmt eller kallt tillstånd mellan de roterande valsarna i ett valsverk. Stål, icke-järnmetaller och deras legeringar bearbetas på detta sätt.

Uthyrningsprofil (dess tvärsnittsform) beror på formen på rullarna. Siffrorna visar huvudprofilerna för rullande produktionsprodukter, så kallade långa produkter.

Följande profiler särskiljs: långa produkter: enkel (cirkel, kvadrat, hexagon, rand, ark); formad (skena, balk, kanal, märke och så vidare.); särskild (hjul, armeringsstål och så vidare.).

Oftast används valsade sektioner som ämnen för olika delar. Till exempel från sexkantig stång gör bultar och muttrar. Från runda stänger cylindriska delar vänds på svarvar. Vinkelvalsade produkter används vid tillverkning av ramar, ramar, hyllor m.m.

Genom att rulla kan du ge arbetsstycket formen på den färdiga delen, och därigenom undvika ytterligare bearbetning och därför minska metallavfall och spara tid.

Nedan finns flera exempel på vanliga typer av valsade produkter: rör, armering, balk, kanal, plåt, vinkel, remsa, etc.

Långa produkter - en av typerna av halvfabrikat. Detta är namnet på en arbetsprodukt avsedd för vidareförädling och produktion av färdiga produkter.
Du är redan bekant med vissa typer av halvfabrikat - timmer, plywood, tråd.
Plåt delat i tunt ark (upp till 4 mm) och tjock plåt (över 4 mm

Ståltyper och egenskaper

Stål- Det här järn-kol legering(upp till 2%) och andra kemiska grundämnen. Det används i stor utsträckning inom maskinteknik, transport, konstruktion och vardagsliv.
Beroende på sammansättningen finns det olika kolhaltig Och legerat stål. Kolstål innehåller 0,4...2% kol. Kol ger stålhårdhet, men ökar sprödheten och minskar duktiliteten. När du lägger till andra element till stål under smältning: krom, nickel, vanadin etc. - dess egenskaper förändras. Vissa element ökar hårdheten och styrkan, andra ökar elasticiteten, andra ger korrosionsskydd, värmebeständighet etc. Stål som innehåller dessa element kallas legerade. I legerade stålkvaliteter betecknas tillsatser med bokstäver: N - nickel , I - volfram ,G - mangan , D - koppar , TILL - kobolt , T - titan .

Genom syftet särskiljer de strukturella, instrumentella och speciella bli.
Strukturellt kol stål är av normal kvalitet och hög kvalitet. Först- plast, men har låg hållfasthet. Används för att tillverka nitar, brickor, bultar, muttrar, mjuk tråd, spikar. Andra kännetecknas av ökad styrka. Axlar, remskivor, blyskruvar och kugghjul är gjorda av den.
Verktygsstål har större hårdhet och styrka än konstruktionsstål och används för tillverkning av mejslar, hammare, gängskärande verktyg, borrar och fräsar.
Specialstål - det här är stål med speciella egenskaper: värmebeständigt, slitstarkt, rostfritt, etc.
Alla typer av stål är märkta på ett visst sätt. Så, konstruktionsstål vanlig kvalitet anges med bokstäver St. och serienummer från 0 innan 7 (Konst. HANDLA OM, Konst. 1 etc. - ju högre ståltal, desto högre kolhalt och draghållfasthet), hög kvalitet - två siffror 05 , 08 , 10 etc., som visar kolhalten i hundradelar av en procent. Med hjälp av uppslagsboken kan du bestämma stålets kemiska sammansättning och dess egenskaper.
Stålets egenskaper kan ändras med hjälp av värme - värmebehandling (värmebehandling). Den består av uppvärmning till en viss temperatur, hållning vid denna temperatur och efterföljande snabb eller långsam kylning. Temperaturområdet kan vara brett beroende på typen av värmebehandling och kolhalten i stålet.
Huvudtyper av värmebehandling - härdning, anlöpning, glödgning, normalisering .
För att öka hårdheten på stål används det härdning - uppvärmning av en metall till en viss temperatur (till exempel upp till 800 ° C) och snabb kylning i vatten, olja eller andra vätskor.
När det utsätts för betydande värme och snabb kylning blir stål hårt och sprött. Sprödhet efter härdning kan minskas med semester - den kylda, härdade ståldelen värms igen till en viss temperatur (till exempel 200...300°C), och kyls sedan i luft.
För vissa instrument är endast deras arbetsdel härdad. Detta ökar hållbarheten för hela verktyget.
På glödgning arbetsstycket värms till en viss temperatur, bibehålls vid denna temperatur och långsamt(detta är den största skillnaden mot härdning) kyla ner. Glödgat stål blir mjukare och därför lättare att bearbeta.
Normalisering - en typ av glödgning sker endast kylning i luft. Denna typ av värmebehandling hjälper till att öka stålets hållfasthet.

Värmebehandling av stål vid industriföretag utförs termiska arbetare. Termist måste ha god kunskap om metallernas inre struktur, deras fysiska och tekniska egenskaper, värmebehandlingslägen, skickligt använda termiska ugnar och strikt följa arbetssäkerhetsreglerna.

Det viktigaste mekaniska egenskaper hos stål - hårdhet och styrka . På hårdhet stål testas med special hårdhetstestare. Mätmetoden bygger på att man trycker mer än hårt material: kula av hård stål, diamantkon eller diamantpyramid.

Hårdhetsvärde NV bestäms genom att dividera belastningen med ytarean av avtrycket kvar i metallen ( Brinell metod ) (Fig. till höger, A),

eller genom nedsänkningens djup i metallen på en diamantspets, en stålkula ( Rockwells metod ) (ris. 6 ).

Styrka stål bestäms med hjälp av dragprovningsmaskiner genom att testa prover av en speciell form, sträcka dem i längdriktningen tills de går sönder (Fig. till vänster). När du bestämmer styrkan, dividera den största belastningen som föregick provets brott med arean av dess ursprungliga tvärsnitt.

TRADITIONELL TEKNIK

SMÄLTNING

KRISTALLISERING /INGON I METALLFORM

RULLINGSGÖT

Olika metoder för framställning av valsat rostfritt stål.

NY TEKNOLOGI

SMÄLTNING

ATT SKAPA GRANULER

BRÅDSKANDE

SINTRING I UGN

RULLING "BILLETS"

ytor kan vara tillräckliga för bildning av kemiska föreningar.

Sålunda representerar korngränser i rostfritt stål ofta speciella skikt med en kemisk sammansättning och därför egenskaper som skiljer sig från kornkroppen. I många fall visar sig dessa lager vara potentiella källor till korrosion.

Därför är rengöring av rostfritt stål från skadliga föroreningar den viktigaste reserven för att förbättra dess kvalitet, förlänga dess livslängd och, följaktligen, spara knappa legeringselement. Det är därför metallurger har antagit en mängd olika metoder för att raffinera stål, inklusive högvakuum, användning av "rena" värmekällor för smältning (till exempel plasma-, elektron- och laserstrålar), rening med inerta gaser, etc.

Här är ett exempel som ger en uppfattning om fördelarna med raffinering. Det har länge varit känt att rostfria stål som innehåller 20-30% krom är utrustade med hög korrosionsbeständighet. Deras användning som konstruktionsmaterial är dock mycket begränsad på grund av den stora bräcklighet som dessa material och deras svetsfogar uppvisar. Sprödhet uppstår på grund av närvaron av kol och kväve i stål, vars totala halt är cirka 0,10-0,16 %. Extra rent stål med 28% krom kan användas istället för krom-nickel

av stål vid framställning av salpetersyra, kaustiksoda i vattenavsaltningsanläggningar och produktion mineralgödsel! När det gäller motståndskraft mot korrosionssprickor är särskilt rena kromstål inte sämre än kromnickelstål som innehåller 30-40 % av det knappa nickelet.

Att rengöra rostfritt stål från föroreningar är inte den enda tekniska metoden som kan förbättra dess kvalitet. Tillverkningstekniken för det gjutna ämnet, som sedan används för smide eller valsning, spelar också en lika viktig roll.

Det visar sig att när en flytande metall kristalliseras uppstår oundvikligen segregationsprocesser i den, det vill säga uppdelning i volymer av större eller mindre storlekar som skiljer sig från varandra i kemisk sammansättning. Detta fenomen är ganska naturligt och beskrivs väl av lagarna för kristallisation av fasta ämnen från flytande tillstånd. Högre doping motsvarar i regel en högre grad av segregation. I ett tillräckligt stort göt kan skillnaden i grundämnesinnehåll på olika punkter nå 2-3%. Likvationsheterogenitet ärvs av stål under efterföljande bearbetning, kvar i produkterna. Kemisk heterogenitet leder till heterogenitet i egenskaper, och detta är inte alltid acceptabelt.

Hur kan vi bli av med denna defekt, som verkar vara inneboende i legeringar?

Och här kom en i grunden ny teknik till undsättning.

För att likvidation ska kunna ske

legeringselement måste gå en viss väg under övergången av stål från flytande till fast tillstånd. Hur kan vi förkorta längden på denna väg? Uppenbarligen är det nödvändigt att reducera kristallisationstiden så mycket som möjligt. Detta kan uppnås genom en betydande minskning av kristalliseringsvolymen vid en hög kylningshastighet. Om den kristalliserande volymen reduceras till storleken av en droppe kyld av en strömmande inert gas, så kommer graden av likvationsheterogenitet i den att vara mycket mindre än i ett stort långsamt stelnande göt. Det var möjligt att fastställa att segregation praktiskt taget inte hinner utvecklas om kristallisation sker i volymen av granulat med en diameter på 20 -50 μm. Denna princip är grunden för den för närvarande utvecklande ny teknik för tillverkning av höglegerade stål, inklusive rostfria stål.

Användningen av rostfria stål går tillbaka endast sjuttio år, men deras utseende spelade en stor roll i utvecklingen av den globala industrin på 1900-talet. Utan dem skulle de kolossala framgångarna som har uppnåtts inom kärnenergi, inom flyg- och rymdteknik och inom många andra områden av modern ekonomi ha varit omöjliga. Och från det faktum att både de rostfria stålen själva och tekniken för deras produktion fortsätter att förbättras är det inte svårt att förutsäga: dessa material kommer mer än en gång att ha det avgörande ordet i framtida vetenskapliga och tekniska framsteg.

Mellan rullarna i pilens riktning. Under passagen mellan rullarna minskar höjden på arbetsstycket H till h, och längden ökar. Magnitud H-h kallas absoluta värdet av kompression och förhållandet ( H - h)/H * 100 % — grad av kompression , eller relativ kompression .

bearbeta rullande" width="293" height="250">

rullande metall" width="353" height="375">

A - ark, b - profiler

Flera sammankopplade burar utrustade med speciella hjälpanordningar utgör valsverk.

Beroende på vilka produkter som tillverkas finns det plåtvalsverk (tillverkning av plåt), sektionsvalsverk (tillverkning av balkar, stänger, band), rörvalsverk (tillverkning av rör), räls- och balkverk samt specialverk.

Högeffektsvalsverk konstruerade för preliminär dimensionering av stora göt kallas blooming and slab mills. Blomningsmaskiner med rulldiametrar från 840 till 1150 mm gör det möjligt att få produkter i form av komprimerade göt med ett tvärsnitt från 140 x 140 till 450x450 mm. Sådana komprimerade fyrkantiga göt (blomningar) väger upp till 10-12 ton eller mer.

Ark uthyrning varierar:


profiler hyra" width="650" height="198">

Ris. 3. Huvudtyper av valsade profiler: A - fyrkantigt stål, b- runt stål, nbsp; V— bandstål, nbsp; G - triangulär, opal, halvcirkelformad, segmentell, d — vinkelstål, ojämnt och liksidigt, e - kanaler, g - I-balk stål, e - T-balk stål, och - skenor, till - grönt stål, l - pelarstål

Ingotless rullande.

Metoden som visas i fig. 4, rulla ut den flytande metallen ur skänken 1 genom rännan 2 skickas in i tratten 4 mellan två roterande rullar 3, kyls med vatten.

Rörrullning.

En speciell gren av rullande är rörtillverkning, som används i stor utsträckning inom maskinteknik, byggnadskonstruktion, prospekteringsborrning, för vatten-, olje- och gasledningar, etc.

Det enorma behovet av den nationella ekonomin för produktion av rör orsakades av uppfinningen av ultrahöghastighetskvarnar. Ugnsrörsvetsenheter som arbetar vid metallurgiska anläggningar i Chelyabinsk och Taganrog har den högsta hastigheten i världen. Varje minut

Relaterade publikationer