La central nuclear de Kola es la central nuclear más septentrional de Europa. Fotos del panel de control de la central nuclear PSU Bshu

La última vez visitamos la sala de máquinas de la central nuclear de Novovoronezh. Al pasar entre los complejos tejidos de tuberías, uno se pregunta involuntariamente por la complejidad de este enorme organismo mecánico. planta de energía nuclear... Pero, ¿qué se esconde detrás de este revoltijo multicolor de mecanismos? ¿Y cómo se controla la estación?

1. Esta pregunta será respondida en la habitación contigua.

2. Esperando pacientemente a todo el grupo, ¡nos encontramos en un verdadero CCM! Punto de control principal o sala de control del bloque (MCR). El cerebro de la quinta unidad de potencia de la central nuclear de Novovoronezh. Es aquí donde fluye toda la información sobre cada elemento del gran organismo de la estación.

3. El espacio abierto frente a las estaciones de trabajo del operador está especialmente reservado para tales reuniones de familiarización. Sin interferir con el trabajo del personal, podemos inspeccionar con calma toda la sala. Los paneles de control se extienden desde el panel central con alas. La mitad es responsable de la gestión del trabajo. reactor nuclear, el segundo para el funcionamiento de las turbinas.

4. Mirando el panel de control, finalmente se da cuenta de qué tipo de monstruo ha domesticado el hombre y lo sostiene con fuerza en sus manos. La increíble cantidad de botones y luces que cubren densamente el escudo del bloque es fascinante. No hay detalles superfluos: todo está constantemente subordinado a la estructura lógica del proceso de operación de la central nuclear. Los monitores de computadoras que tarareaban constantemente se colocan en filas ordenadas. Los ojos se elevan por la riqueza y la plenitud de la información recibida, que es comprensible y significativa solo para profesionales altamente calificados; solo esas personas se encuentran en las cátedras de ingenieros líderes.

5. Aunque el control está totalmente automatizado, y los operadores realizan principalmente el control visual, en una situación de emergencia es la persona quien toma tal o cual decisión. No hace falta decir que la enorme responsabilidad recae sobre sus hombros.

6. Revista de peso y muchos teléfonos. Todos quieren sentarse en este lugar, en la silla del supervisor de turno de la quinta unidad de potencia. Los blogueros no pudieron resistir, con el permiso de los trabajadores de la estación, a probarse la responsabilidad que conlleva la posesión de este puesto.

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8. En cada lado de las "alas" de la sala de la unidad de control, hay salas largas en las que los gabinetes de protección de relés están dispuestos en filas ordenadas. Al ser una especie de continuación lógica de los paneles, son los responsables del reactor y las turbinas.

9. Este es el sueño de un perfeccionista detrás de una puerta de vidrio.

11. Esta vez nos conducen por caminos secretos hacia el escudo de reserva.

12. Una copia reducida del panel de control principal, realiza las mismas funciones básicas.

13. Por supuesto, aquí no hay una funcionalidad completa, está diseñado, por ejemplo, para apagar de forma segura todos los sistemas en caso de una falla de la unidad de control principal.

14. ... Y nunca se ha utilizado en su existencia.

15. Dado que el recorrido de nuestro blog por la central nuclear de Novovoronezh se hizo con énfasis en la seguridad, era imposible no hablar del simulador más interesante. Un juguete en toda regla y la copia más precisa del panel de control.

16. No es posible llegar a la posición de un ingeniero-operador líder en la sala de control sin una formación completa en el centro de formación (USP). En el proceso de capacitación y examen, se simulan varias situaciones de emergencia posibles en una planta de energía nuclear, y el adepto debe encontrar una solución competente y segura en el menor tiempo posible.
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17. Una historia detallada sobre el trabajo de la USP se redujo gradualmente a un tema de particular interés para todos los blogueros. El gran botón rojo, que notamos en la unidad de control principal. El botón de protección de emergencia (AZ), sellado con una cinta roja de papel, parecía intimidante.

18. Aquí, con el corazón hundido, ¡se nos permitió presionarlo! Las sirenas sonaron, las luces corrían por los paneles. Esto activó la protección de emergencia, que gradualmente conduce a un apagado seguro del reactor.

19. A diferencia de la sala de control, el simulador se puede acercar y examinar más de cerca. Por cierto, la unidad de control de la quinta unidad de potencia es única, como cualquier central nuclear. Es decir, un operador capacitado en este simulador solo puede trabajar en esta unidad.

20. Y el aprendizaje nunca se detiene. Se requiere que cada operador se someta a simulacros programados de 90 horas por año.

21. Volviendo constantemente en nuestras conversaciones con ingenieros a los accidentes en diferentes centrales nucleares, tratamos de comprender cuáles fueron sus causas y las posibilidades existentes para que ocurrieran. Después de todo, es aquí donde se desplazan los escenarios de accidentes extremos o extremos.

22. ... El aullido de una sirena y los apagones hacen que dejemos de hablar. Y preste atención a los paneles de control salpicados de luces parpadeantes. Bonito ... ¿Qué bonito? Da miedo, por supuesto, si no fuera por nuestro simulador. Fue este error el que emitió la unidad de control de Fukushima durante el accidente de 2011.

23. Para evitar que estos accidentes vuelvan a ocurrir, especialistas del más alto nivel trabajan constantemente. Se están realizando controles continuos. Ahora el átomo y el mundo son inseparables el uno del otro. Y algún día llegará el momento de la energía termonuclear.

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La función APCS es un conjunto de acciones del sistema destinadas a lograr un objetivo de control particular. Las funciones del APCS se subdividen en información, control y auxiliares.
El contenido de las funciones de información de la APCS es la recolección, procesamiento y presentación de información sobre el estado de las TOU al personal operativo, así como su registro y transferencia a otras APCS.
Considere las funciones de información del APCS.

1. Control y medición de parámetros tecnológicos, que consiste en convertir los valores de los parámetros del objeto (presiones, flujos, temperaturas, flujos de neutrones, etc.) en señales aptas para la percepción por parte del personal operativo o para su posterior procesamiento automatizado. Se hace una distinción entre la función de control individual, cuando los dispositivos indicadores secundarios operan directamente desde el convertidor primario o (con conmutación desde un grupo de convertidores primarios, y la función de control centralizado realizada por medio de una computadora.
2. El cálculo de cantidades indirectas se realiza mediante una computadora y proporciona la determinación de los valores de los parámetros, cuya medición directa es difícil por razones de diseño (temperatura del revestimiento de los elementos combustibles), o es imposible debido a la ausencia de convertidores primarios adecuados (potencia térmica del reactor, indicadores técnicos y económicos).
3. El registro de valores se realiza para el posterior análisis del funcionamiento del ATC. El registro se realiza en cintas de papel de dispositivos de grabación secundarios (grabadoras), en la memoria de la computadora, así como en los medios de salida de la computadora (cintas de papel de máquinas de escribir).
4. La señalización del estado de los dispositivos de cierre (válvulas) y los mecanismos de necesidades auxiliares (bombas) se realiza mediante señales de color correspondientes a determinados estados de válvulas y bombas. grupo, en el que la señal notifica sobre el estado de un grupo de órganos y mecanismos; centralizado, realizado por la computadora y sus dispositivos de salida.
5. La señalización tecnológica (advertencia) se lleva a cabo mediante el suministro de señales de luz y sonido y llama la atención del personal sobre las violaciones del proceso tecnológico, expresadas en desviaciones de los parámetros fuera de los límites permitidos. Distinguir entre señalización individual, en la que cada parámetro de señalización corresponde a su propio dispositivo de señalización, equipado con una inscripción que indica la naturaleza de la infracción, grupo, en el que aparece una señal luminosa cuando uno de un grupo predeterminado de parámetros se desvía, centraliza, transporta a través de una computadora y sus dispositivos de salida
6. El diagnóstico del estado de los equipos tecnológicos sirve para determinar la causa raíz de su funcionamiento anormal, predecir la probable ocurrencia de fallas, así como el grado de peligro para el funcionamiento posterior del equipo.
7. Preparación y transmisión de información a ACS adyacentes y recepción de información de estos sistemas. Los propósitos de este intercambio de información se analizan en el § 1 1.

El contenido de las funciones de control del APCS es el desarrollo e implementación de acciones de control en el TOU. Aquí, "producción" significa la determinación de los valores requeridos de las acciones de control sobre la base de la información disponible, y "implementación" significa acciones que aseguran el cumplimiento del valor real de la acción de control con el requerido. El desarrollo de acciones de control puede ser realizado tanto por medios técnicos como por parte del operador; la implementación se lleva a cabo con el uso obligatorio de medios técnicos.
Considere las funciones de control del APCS.

1. Función control remoto Consiste en la transferencia de las acciones de control del operador a los actuadores * actuadores (abrir-cerrar) y motores auxiliares (on-off).

Las plantas de energía nuclear también tienen una pequeña cantidad de cierres no electrificados y reguladores que se operan manualmente localmente; esto no lo hacen operadores, sino caminantes especiales a las órdenes de los operadores.

1. La función de control automático consiste en mantener automáticamente los valores de salida del objeto en un valor dado.
2. La función de protección automática sirve para preservar el equipo en caso de perturbaciones de emergencia en el funcionamiento de las unidades. Los ejemplos más simples de tal función pueden ser la apertura de una válvula de seguridad cuando la presión sobrepasa el máximo permitido o el apagado automático del reactor en caso de una parada de emergencia de varios MCP. Una variación importante de esta función es la conmutación de emergencia. de la reserva (ATS), diseñado para encender automáticamente una unidad de respaldo (por ejemplo, una bomba) en caso de una parada de emergencia. Esta función incluye la notificación del hecho de la operación de protección y su causa raíz.
3. La función de bloqueo automático se utiliza para evitar situaciones de emergencia que puedan surgir por una mala gestión. Implementa una relación basada en tecnología entre operaciones individuales. Un ejemplo de enclavamientos es la prohibición automática de poner en marcha una bomba en ausencia de lubricación o enfriamiento, así como el cierre automático de válvulas en la cabeza y la succión de la bomba cuando el motor está apagado.
4. La función de control lógico es generar discretos. señales de control (del tipo "sí-no") basadas en el análisis lógico de señales discretas que describen el estado del objeto. El control lógico es ampliamente utilizado en sistemas de control para reguladores de reactores, turbinas, etc. Estrictamente hablando, las funciones de protección de emergencia y enclavamientos automáticos también pueden considerarse control lógico, sin embargo, el control lógico generalmente incluye operaciones realizadas según leyes más complejas. El control lógico da como resultado cambios en el esquema tecnológico (encendido, apagado de tuberías, bombas, intercambiadores de calor) o en los circuitos de reguladores automáticos.
5. La función de optimización asegura que se mantenga el valor extremo del criterio de control adoptado. A diferencia de las funciones de regulación automática, bloqueo, control lógico, que están diseñadas para estabilizar los parámetros de salida del objeto o modificarlos según una ley previamente conocida, la optimización consiste en buscar valores previamente desconocidos de estos parámetros, en cuyo criterio tomará un valor extremo. La implementación práctica de los resultados de la determinación de los parámetros óptimos se puede llevar a cabo cambiando la configuración de los reguladores automáticos, cambiando el esquema tecnológico, etc. turbinas optimizando el rendimiento de las bombas de circulación del condensador).

Fig. 1 3. La estructura del sistema de control de proceso automatizado de la unidad de potencia.
1-14 - subsistemas, 1 - control de parámetros especialmente críticos, 2 - señalización tecnológica; 3 - control remoto, 4 - protección automática, 5 control automático, 6 - FGU, 7 -SUZ, 8 - ACS T, 9 - VRK, 10 - SRK U-KTO y KTsTK, 12 - SU RCP, 13 - subsistemas de control auxiliar sistemas tecnológicos, 14 - UVS; 15 - operadores de bloque, 16 - operadores de sistemas tecnológicos auxiliares, 17 - operadores informáticos

La optimización también puede afectar a los parámetros del propio sistema de control de proceso automatizado, un ejemplo de lo cual es la determinación de los ajustes óptimos de los reguladores según el criterio de la precisión de mantener los valores controlados.

* Los accionamientos con otros tipos de energía auxiliar (hidráulica, neumática) no se utilizan ampliamente en las centrales nucleares (a excepción del sistema de control de velocidad de la turbina y algunos tipos de unidades de reducción de alta velocidad).

Funciones secundarias.

Las APCS son funciones que aseguran la solución de problemas intra-sistema, es decir, están diseñadas para asegurar el propio funcionamiento del sistema. Estos incluyen verificar la operatividad de los dispositivos APCS y la exactitud de la información inicial, entrada automática de dispositivos APCS de respaldo en caso de fallas de los en funcionamiento, informar al personal sobre fallas en el APCS, etc.el funcionamiento normal de los sistemas. es imposible.
Para la conveniencia del desarrollo, diseño, entrega, instalación y puesta en servicio de APCS, se dividen convencionalmente en subsistemas. Cada subsistema proporciona el control de una parte del objeto o combina medios técnicos que realizan una función específica; en el primer caso, se habla de un subsistema multifuncional, en el segundo, de un subsistema monofuncional son relativamente independientes entre sí y pueden ser desarrollados y fabricados por diversas organizaciones con su posterior acoplamiento directamente en la instalación. Consideremos los principales subsistemas del APCS de unidades de potencia (Fig. 1.3).

1. El subsistema de monitorización de parámetros especialmente críticos realiza la función de monitorización y medición. Se realiza en instrumentos de medición individuales y contiene sensores, transductores, dispositivos de indicación y registro. Las grabadoras también realizan la función de grabación. La presencia de este subsistema está asociada con la necesidad de mantener una cantidad mínima de control en caso de falla de la computadora. La información recibida por este subsistema se puede utilizar en otros subsistemas del APCS.
2. El subsistema de señalización tecnológica realiza las funciones de señalización individual y grupal. Contiene convertidores primarios, dispositivos que comparan señales analógicas con valores establecidos y dispositivos para señales de luz y sonido. En algunos casos, este subsistema no tiene sus propios convertidores primarios, pero usa información del subsistema para monitorear parámetros críticos.
3. El subsistema de control remoto proporciona control remoto de los elementos y mecanismos de regulación y cierre, realiza las funciones de señalizar el estado de los mecanismos controlados, enclavamientos automáticos e ingresar información sobre el estado de los órganos en una computadora.
4. El subsistema de protección automática realiza la función especificada, así como algunas funciones de enclavamientos automáticos. Consta de convertidores primarios, circuitos de generación de alarmas, órganos ejecutivos protección de emergencia y dispositivos para la notificación de luz y sonido al operador sobre los hechos de activación de la protección y las causas fundamentales de los accidentes. En algunos casos, la información inicial sobre los valores de los parámetros proviene de otros subsistemas. Los dispositivos de otros subsistemas (por ejemplo, contactores de motores eléctricos de bombas) pueden utilizarse como órganos ejecutivos.
5. El subsistema de control automático regula los parámetros mediante reguladores individuales. Además, este subsistema proporciona control sobre la posición de los cuerpos reguladores y su control remoto cuando los reguladores están desactivados. Posibilidades medios modernos La regulación permite transferir algunas funciones lógicas de control a este subsistema.

Además de los dispositivos principales, todos los subsistemas contienen cables de conexión, paneles en los que se ubican los dispositivos, fuentes de alimentación, etc.
Además de estos subsistemas, destinados principalmente a realizar cualquier función para el bloque en su conjunto, existen varios subsistemas multifuncionales diseñados para realizar un conjunto de funciones para controlar cualquier unidad o sistema tecnológico.
Los agregados se controlan mediante dispositivos que forman un subsistema de control de grupo funcional (FGU). Para iniciar o detener la unidad controlada por la FGU, basta con dar un comando, después de lo cual todas las operaciones se realizan automáticamente.
Los subsistemas multifuncionales del APCS del bloque que controlan los sistemas tecnológicos individuales generalmente se denominan "sistema de control". Esto se debe al hecho de que dichos subsistemas se desarrollaron y formalizaron antes de la llegada de los sistemas de control de procesos automatizados como sistemas independientes. Pueden tener sus propias computadoras, y luego se les transfieren todas las funciones de control de los equipos tecnológicos correspondientes. En ausencia de computadora propia, algunas de las funciones se transfieren a la computadora del APCS de la unidad (control centralizado, cálculo de valores indirectos, registro de algunos parámetros, diagnóstico del estado de los equipos tecnológicos, intercambio de información con el APCS, optimización). Estos subsistemas multifuncionales incluyen:

1. sistema de control, protección, regulación automática y control del reactor (CPS) para controlar la potencia del reactor en todos los modos de su operación y sus equipos auxiliares;
2. sistema automático control de turbinas (ACS T), diseñado para controlar turbinas y sus equipos auxiliares;
3. sistema de control de repostaje y transporte de combustible, que controla todos los mecanismos que realizan el movimiento del combustible desde su llegada a la central nuclear hasta el envío del combustible gastado para su reprocesamiento.

Si esto es dictado por los requisitos de la tecnología, entonces el APCS puede incluir otros subsistemas, por ejemplo, las unidades con reactores de neutrones rápidos tienen un subsistema para controlar el calentamiento eléctrico de los circuitos y un subsistema para controlar la velocidad de las bombas de circulación principales. (CS RCP).
Algunos de los subsistemas multifuncionales son operados por sus propios operadores, supervisados ​​por los operadores de la unidad.
Las centrales nucleares modernas también tienen subsistemas multifuncionales que realizan un conjunto completo de funciones de información para monitorear parámetros de masa homogéneos. Éstos incluyen:

1. un sistema de control en el reactor (IRC) diseñado para controlar los valores de liberación de calor, temperaturas y otros parámetros dentro del núcleo del reactor;
2. un sistema de monitoreo de radiación (RMS) diseñado para monitorear el entorno de radiación de los equipos tecnológicos, las instalaciones de la central nuclear y el área circundante;
3. sistemas para monitorear la estanqueidad del revestimiento del elemento combustible (CGO) y monitorear la integridad de los canales de proceso (CCTK), que monitorean el estado (integridad) del revestimiento del elemento combustible y los canales de proceso basados ​​en el análisis de datos sobre la actividad de el refrigerante y otros parámetros del reactor.

El subsistema más importante del APCS, que realiza las funciones de información y control más complejas, es el sistema informático de control (CCS) [o el complejo informático de control (CCC)]. En el sistema de control de procesos automatizado, las unidades UVS pueden realizar casi todas las funciones de información y control.

Paneles de control NPP

Panel de control(SCB) es una sala especialmente designada destinada a la estancia permanente o periódica de los operadores, con paneles, consolas y demás equipos ubicados en ella, sobre la que se instalan los medios técnicos de los APCS y con la ayuda de los cuales se controla el proceso tecnológico. El control de la central nuclear se organiza a partir de varios SCB.
El panel de control central (CCC) se refiere al NPP APCS. A partir de él, se lleva a cabo la coordinación general de la operación de las unidades de potencia, el control de la aparamenta eléctrica y los sistemas generales de la planta. La sala de control central es el lugar de residencia del ingeniero de servicio de la estación (DIS) o el supervisor de turno de la central nuclear. Se asigna una sala cerca de la sala de control central para la ubicación del UVS de la central nuclear ACS. Si es necesario, para controlar algunos equipos de la estación general (plantas especiales de tratamiento de agua, calderas, sistemas de ventilación) se organiza un escudo de dispositivos de estación general (SCHOU) (o varios SCHOU).
El control principal del proceso tecnológico de la unidad se realiza desde el panel de control del bloque (MCR). De acuerdo con los requisitos de seguridad nuclear, para cada unidad de CN se organiza un panel de control de reserva (RCR), el cual está diseñado para realizar operaciones de parada de la unidad en situaciones en las que no es posible realizar estas operaciones desde el MCR ( por ejemplo, en caso de incendio en el MCR).
Para controlar algunos sistemas auxiliares, tanto de planta como de bloque, se organizan paneles de control local (LCC). Dependiendo de los requisitos tecnológicos, estos escudos están destinados a la estancia permanente o periódica del personal operativo (por ejemplo, durante el repostaje). A menudo, no se asignan salas especiales para el MCR, pero están ubicadas directamente en el equipo controlado (por ejemplo, el MCR de los generadores de turbinas se encuentra directamente en la sala de máquinas).
Consideremos con más detalle la organización de la sala de control. Una unidad de potencia moderna es un objeto de control complejo con una gran cantidad de cantidades medidas (hasta 5-10 mil) y controladas (hasta 4 mil). Cada unidad es operada por dos o tres operadores. No es posible aumentar el número de operarios debido a las dificultades para coordinar el trabajo de un mayor número de operarios. Además, el aumento de personal reduce la eficiencia de la central nuclear. Naturalmente, incluso con el uso de modernas instalaciones de control (incluidas las computadoras), los operadores están sujetos a una gran carga mental y física.
Al diseñar el APCS, las unidades se esfuerzan por reducir el número de parámetros monitoreados y objetos controlados, sin embargo, debido a las peculiaridades de la tecnología, como se mencionó anteriormente, el número de parámetros monitoreados y controlados se mide en miles y la ubicación de los mismos. una serie de instrumentos indicadores y controles en los campos operativos directamente frente a los operadores es simplemente imposible ... En los sistemas de control de procesos modernos, se utilizan los siguientes métodos para reducir los campos operativos.

1. Ubicación de todos los dispositivos que no requieren control por parte de los operadores (reguladores, dispositivos FGU, circuitos de relés de enclavamientos y protecciones, etc.), en paneles especiales no operativos, sacados a salas separadas de la sala de control. El mantenimiento de estos dispositivos es realizado por personal que asegura la corrección de su funcionamiento, pero no participa directamente en el control de la unidad;
2. el uso de control centralizado por medio de una computadora y una disminución en el número de parámetros controlados por dispositivos secundarios individuales; en los sistemas de control de procesos automatizados modernos, el número de dichos parámetros no supera el 10% del total;
3. el uso de controles de llamadas, grupos y grupos funcionales, en los que un organismo controla varios mecanismos ejecutivos;
4. la eliminación de instrumentos y controles secundarios, necesarios solo para operaciones relativamente raras (preparación para el arranque de la unidad), a los paneles auxiliares ubicados en la sala de operaciones de la sala de control principal, pero fuera del circuito de control principal (en el costado o detrás de los operadores) ). Con una gran cantidad de sistemas auxiliares, cuyo control no está directamente relacionado con el control del proceso tecnológico principal, se puede organizar una placa especial de sistemas auxiliares (SHS) para ellos, ubicada en las inmediaciones del circuito operativo de la sala de control.

Otra forma de reducir la carga de los operadores es facilitar el descifrado de la información entrante y encontrar los controles adecuados. Para esto, en particular, en APCS moderno, se utilizan diagramas mnemónicos. Representan una imagen simplificada del esquema tecnológico de equipos con imágenes convencionales de las unidades principales (intercambiadores de calor, bombas). En las ubicaciones de las imágenes de las unidades correspondientes, así como en los dispositivos de cierre, hay dispositivos de señalización de estado (bombillas con filtros de luz) y en las ubicaciones de las imágenes de los organismos reguladores: indicadores de posición.


Figura 1.4. Un ejemplo de una imagen de una línea tecnológica en un diagrama mnemónico
1 - mnemónico de una bomba con un indicador de estado, 2 - un mnemónico de una válvula de compuerta con un indicador de estado, 3 - un indicador de la posición de un cuerpo regulador; 4 - mnemónico del tanque, 5 - tecla de control de la bomba; 6 - llave de control de la válvula, 7 - llave de control para el cuerpo regulador, 8 - indicador de desviación de presión, 9 - indicador de desviación de nivel, 10 - filtro rojo, 11 - filtro verde

En algunos casos, el diagrama mnemónico contiene dispositivos que muestran los valores de los parámetros tecnológicos, así como dispositivos que señalan la desviación de estos parámetros de la norma. Si el diagrama mnemónico se encuentra al alcance de los operadores, también se instalan controles (Fig. 1-4).

a - con un mando a distancia independiente; b - con un control remoto adjunto, 1 - paneles verticales, 2 - control remoto; 3 - tablero de la mesa; 4 - fijación vertical, 5 - panel inclinado


Fig 15. Variantes de la disposición del circuito de funcionamiento de la unidad de control (sección):
Estructuralmente, el contorno operativo de la sala de control generalmente se realiza en forma de paneles de instrumentos verticales y una consola independiente (Fig. 1.5, a). Los paneles verticales contienen instrumentos de gran tamaño, así como diagramas mímicos y controles de uso poco frecuente. Cuando el diagrama mnemónico está ubicado en la parte superior de la consola, generalmente es oblicuo para mejorar la visibilidad. La parte operativa de la consola consiste en un tablero de mesa inclinado (u horizontal), en el que se ubican los controles, indicadores de posición de los cuerpos de corte y regulación e indicadores del estado de los motores eléctricos auxiliares.


Fig. 1 6. Variantes de la disposición del contorno operativo de la sala de control (plano)
a - arqueado, b - lineal, 1 - paneles operativos, 2 - panel de control, 3 - panel de mesa, 4 - paneles auxiliares; I - III - zonas de control, respectivamente, del reactor, generadores de vapor y generadores de turbina

En algunos casos, los diagramas mnemotécnicos se encuentran tanto en el tablero de la mesa como en el accesorio de la consola vertical. Las consolas, atendidas por un operador, tienen una longitud considerable (hasta 5 m), y al realizar modos transitorios, el operador trabaja de pie. En los modos estacionarios, cuando el volumen de operaciones de control es pequeño, el operador puede trabajar sentado. Para esto, un especial lugar de trabajo, cerca del cual se ubican los órganos de control y gestión más importantes. La mesa de este lugar de trabajo debe estar libre de dispositivos para que el operador pueda usar instrucciones, llevar registros, etc. sistemas modernos- y dispositivos de comunicación por computadora
Los paneles auxiliares (así como los paneles MCU) generalmente no tienen consolas independientes, pero se realizan en una versión adjunta (Fig. 1.5, b), funcionan detrás de tales consolas, por regla general, mientras están de pie.
Básicamente, hay dos variantes del diseño del contorno operativo de la sala de control: arqueado y lineal (Fig. 1.6). Por lo general, la unidad está controlada por dos o tres operadores desde una, dos o tres consolas. Para facilitar el paso a los paneles verticales, se hacen espacios entre las consolas.
Los paneles operativos están ubicados directamente en frente de las consolas, los paneles auxiliares están ubicados en los lados y detrás. Por lo general, en el centro de la sala de control, hay una consola de escritorio para el supervisor de turno de la unidad (u operador senior). En la misma mesa, se pueden asignar los lugares de trabajo de los operadores para sentarse.
La colocación de instrumentos y dispositivos en los paneles y consolas de la sala de control está sujeta a un principio tecnológico secuencial, es decir, de izquierda a derecha, de acuerdo con el proceso tecnológico (reactor - MCP - generadores de vapor - generadores de turbina). En consecuencia, los paneles auxiliares de la izquierda están asignados para controlar el reactor y los generadores de vapor, los de la derecha, a los generadores de turbina.
En la sala del circuito operativo de la sala de control, se proporciona la iluminación especificada de paneles y consolas (200 lux), temperatura (18-25 ° C) y humedad (30-60%) del aire; el nivel de ruido no debe exceder los 60 dB. La sala de control se lleva a cabo de acuerdo con un proyecto arquitectónico especial, que tiene en cuenta los requisitos estéticos y de ingeniería. Debe garantizarse el acceso de los flujos de cables a todos los dispositivos del panel. La sala MCR debe cumplir con las normas de seguridad, seguridad contra incendios y las reglas para las instalaciones eléctricas.
El contorno operativo de la sala de control ocupa solo una parte de todas las salas de la sala de control. Los paneles no operativos ocupan un área significativa. Por lo general, el circuito operativo está ubicado en la parte central de la sala de control y los paneles no operativos están ubicados en las habitaciones a los lados de la sala operativa. Hay diseños en los que los paneles no operativos se colocan debajo de la sala de operaciones. Teniendo en cuenta el importante número de conexiones de cables entre el circuito operativo de la sala de control y el ordenador, también se busca acercar la sala de ordenadores al quirófano.
La sala de control de la reserva (RC) está ubicada en una sala especial, separada de la sala de control por una valla ignífuga o a cierta distancia de ella, pero para que se pueda acceder a ella sin impedimentos y en un tiempo mínimo. El volumen de equipo de control y monitoreo instalado en la sala de control debe ser suficiente para el apagado normal de la unidad, incluso en presencia de accidentes en el equipo de proceso cuando se cumplen todos los requisitos de seguridad.

El uso del diseño de bloques del equipo principal condujo a la transición a nuevos principios de control de unidades de potencia. Estos principios consisten en la creación de un sistema de control centralizado unificado para las unidades del bloque, cuyos elementos se encuentran ubicados en el panel de control del bloque (MCR).

El sistema de control de la unidad incluye dispositivos de control, automatización, alarma y control remoto. La sala de control también proporciona comunicación con los lugares de trabajo y el panel de control central. Además, en la sala de control se ubican máquinas de control y computación de información, si su instalación está prevista por el proyecto.

Todos los elementos del sistema de control están ubicados en paneles operativos y paneles de control. El panel de bloques también alberga los paneles eléctricos de la unidad generador-transformador, paneles de protección tecnológica, paneles de control, paneles de potencia, paneles de alarma central y una serie de otros paneles no operativos. Los paneles de control contienen llaves para el control remoto de válvulas y motores eléctricos, que permiten el arranque, la parada y el funcionamiento normal de la unidad. La presencia de un diagrama mnemónico y paneles de alarma facilita el trabajo del personal operativo tanto en condiciones normales como de emergencia. Desde la sala de control, el generador también se enciende en funcionamiento en paralelo.

Según la práctica establecida, el control de dos unidades se ubica en una habitación de la sala de control. Esto le permite expandir el área de control sin comprometer la confiabilidad operativa (Fig. 1-3).

Cabe señalar que en la actualidad todavía no existe un diseño unificado de paneles y consolas, incluso para el mismo tipo de equipo. Esto se debe a la búsqueda del diseño más conveniente y racional de los elementos de control y gestión de la unidad. En la Fig. Las figuras 1-4 muestran el plano de la sala de control para unidades de 200 MW. Aquí, para las consolas y los paneles operativos, se adopta un diseño cerrado con una disposición de espejo de los paneles de cada bloque. Nueve paneles del circuito de operación están instalados en una unidad: 01 - paneles de generador, 02 - paneles de transformadores auxiliares, 03-06-paneles de turbina, 07-09 - paneles de caldera. El resto de paneles pertenecen al contorno no operativo.

El uso de paneles de control de bloques permitió concentrar todo el control del bloque> en un solo lugar, lo que hizo más eficiente el funcionamiento del equipo, especialmente en situaciones de emergencia. Esta solución al problema proporcionó un alto nivel de automatización de equipos modernos, equipos de medición y control remoto. Con la introducción de métodos de gestión centralizada, se mejoran las condiciones de trabajo seguras debido a la eliminación de trabajos permanentes alrededor de los equipos operativos *. La insonorización de la sala de control, las buenas condiciones de iluminación y el aire acondicionado crean condiciones sanitarias favorables para el personal operativo.

Una desventaja del sistema de control centralizado es que el personal operativo se ve privado de la posibilidad de observación visual de los equipos operativos, ya que no pueden reemplazar la observación sistemática por parte de los asistentes de guardia. Este problema puede resolverse mediante el uso generalizado de instalaciones de televisión, cuyas cámaras de televisión se encuentran en los lugares más críticos del bloque. Al tener una pantalla de TV, el operador puede usar un interruptor especial para obtener una imagen de los nodos y objetos de su interés. Este sistema se usa ampliamente en los Estados Unidos. Tenga en cuenta que para proporcionar una cierta descripción visual del equipo, las salas de control de una unidad de 300 MW tienen una

Pared de vidrio con vista a la sala de máquinas.

El uso de paneles de control central no excluye el uso de paneles de control locales instalados en los lugares más críticos (bombas de alimentación, desaireadores, etc.). En estos tableros están instalados todos los equipos de monitoreo y control necesarios para uno u otro elemento de la unidad.

Los paneles de control locales se utilizan al iniciar la unidad, así como para monitorear el funcionamiento del equipo durante las rondas.

Consideremos con más detalle el panel de control de la unidad de potencia, el panel principal desde el que se controla la unidad de potencia.

La estructura de la sala de control ha sufrido cambios importantes durante el desarrollo de la energía nuclear. Hasta la fecha, tiene este aspecto.

El equipo de la sala de control consta de uno o varios paneles de información, un panel de control y puestos de trabajo o consolas del operador. Los paneles muestran información general: diagrama mnemónico de bloques, parámetros tecnológicos, alarma. Parte de la información y los controles principales se encuentran en el panel de control.

La sala de control suele estar dividida en dos zonas (dos circuitos): zona operativa, que contiene instalaciones y equipos de información para controlar los equipos principales en los modos de operación normal y de emergencia, así como equipos para monitorear los sistemas de seguridad, y zona no operativa, en el que se concentran todos los controles y medios de suministro de información, lo que permite al personal no operativo, que no es operador de proceso, realizar todas las acciones necesarias para el mantenimiento del software y hardware del sistema de control automatizado, sin interferir con el operador del proceso para controlar la unidad. En nuevos proyectos, se planea crear una tercera zona: un circuito de supervisión, que proporcionará al personal no operativo "de apoyo" información sobre el funcionamiento de la unidad y la estructura de los objetos de control técnico, sin interferir con los operadores principales. . Una versión anterior de la vista general y el plano de la sala de control se muestra en la Fig. 12, perspectiva en la Fig. 13.

A continuación se muestran las estructuras generales de escudos y puestos de control de una unidad de potencia con un reactor VVER-1000.

Arroz. 12. Forma general Bloque de sala de control y disposición de medios técnicos:

1-8 - paneles de control y monitoreo del compartimiento del reactor, 9-16 - paneles de control y monitoreo del compartimiento de la turbina, 17 - tableros de uso colectivo, 18-19 - monitores de control de monitoreo y seguridad, 20 - teclado, 21 - AWS SIUR , 22 - cuerpos de control individual remoto, 23 - paneles de seguridad, 24 - monitores de control, 25 - puesto de trabajo del supervisor de turno adjunto, 26 - puesto de trabajo de SIUT, 27 - puesto de trabajo de un especialista en situaciones de crisis.

La estructura de los bucles de control operativo de la sala de control es la siguiente.

La estación de trabajo automatizada del SIUR se ubica frente a los paneles de monitoreo y control que dan servicio a los subsistemas del NFMM, CPS y diagramas mnemotécnicos con las medidas termotécnicas más importantes. Directamente en el AWP hay elementos de control remoto del CPS, cuatro monitores a color y un monitor de seguridad, botones de reconocimiento de las alarmas del esquema mnemónico y un panel para uso colectivo, equipo de comunicación de emergencia.

AWS SIUT cuenta con teclados para control y control selectivo remoto, cuatro monitores a color y un monitor de seguridad, botones para reconocimiento de alarmas, esquemas mnemotécnicos y paneles para uso colectivo, equipos de comunicación de emergencia.

AWP ZNSS está equipado con pantallas de información y pantalla de seguridad, teclados de salida de información.