Forcimi i metaleve nga rrymat me frekuencë të lartë. Pajisjet Hfc për forcimin e çelikut

Rryma me frekuencë të lartë gjenerohet në instalim për shkak të induktorit dhe lejon ngrohjen e produktit të vendosur në afërsi të induktorit. Makina me induksion është ideale për forcimin e produkteve metalike. Installationshtë në instalimin HDTV që është e mundur të programohet qartë: thellësia e kërkuar e depërtimit të nxehtësisë, koha e ngurtësimit, temperatura e ngrohjes dhe procesi i ftohjes.

Për herë të parë, pajisjet e induksionit u përdorën për forcim pas një propozimi nga V.P. Volodin në 1923. Pas provave të gjata dhe testimeve, ngrohja HFC është përdorur për forcimin e çelikut që nga viti 1935. Instalimet HFC për forcim janë mënyra më produktive e trajtimit të nxehtësisë së produkteve metalike.

Pse një makinë induksioni është më e përshtatshme për forcim

Ngurtësimi HFC i pjesëve metalike kryhet për të rritur rezistencën e shtresës së sipërme të produktit ndaj dëmtimeve mekanike, ndërsa qendra e pjesës së punës ka një viskozitet të shtuar. Importantshtë e rëndësishme të theksohet se thelbi i produktit mbetet plotësisht i pandryshuar gjatë forcimit të HFC.
Instalimi i induksionit ka shumë përparësi shumë të rëndësishme në krahasim me llojet alternative të ngrohjes: nëse instalimet e mëparshme HFC ishin më të vështira dhe të papërshtatshme, tani ky pengesë është korrigjuar, dhe pajisjet janë bërë universale për trajtimin e nxehtësisë së produkteve metalike.

Përparësitë e pajisjeve të induksionit

Një nga disavantazhet e një njësie të forcimit të induksionit është pamundësia e përpunimit të disa produkteve me një formë komplekse.

Varietetet e forcimit të metaleve

Ekzistojnë disa lloje të ngurtësimit të metaleve. Për disa produkte, mjafton të nxehet metali dhe të ftohet menjëherë, ndërsa për të tjerët, kërkohet mbajtja në një temperaturë të caktuar.
Ekzistojnë llojet e mëposhtme të ngurtësimit:

Ngurtësim i palëvizshëm: zakonisht përdoret për pjesë me një sipërfaqe të vogël të sheshtë. Pozicioni i pjesës dhe induktorit mbetet i pandryshuar kur përdorni këtë metodë forcimi.
Ngurtësim i vazhdueshëm vijues: përdoret për forcimin e produkteve cilindrike ose të sheshta. Me ngurtësim të vazhdueshëm vijues, pjesa mund të lëvizë nën induktor, ose të mbajë pozicionin e saj të pandryshuar.
Ngurtësim tangjencial i produkteve: i shkëlqyeshëm për përpunimin e pjesëve të vogla cilindrike. Ngurtësimi vijues i vazhdueshëm tangjencial e rrotullon produktin një herë gjatë gjithë procesit të trajtimit të nxehtësisë.
Njësia HFC për forcim është një pajisje e aftë të prodhojë forcim të një produkti me cilësi të lartë dhe në të njëjtën kohë të kursejë burimet e prodhimit.

Me marrëveshje, trajtimi i nxehtësisë dhe forcimi i pjesëve prej metali dhe çeliku me dimensione më të mëdha se në këtë tabelë është i mundur.

Trajtimi termik (trajtimi termik i çelikut) i metaleve dhe lidhjeve në Moskë është një shërbim që fabrika jonë u ofron klientëve të saj. Ne kemi të gjitha pajisjet e nevojshme të operuara nga specialistë të kualifikuar. Ne kryejmë të gjitha porositë me cilësi të lartë dhe në kohë. Ne gjithashtu pranojmë dhe zbatojmë urdhra për trajtimin e nxehtësisë së çeliqeve dhe rrymës me frekuencë të lartë që vijnë tek ne dhe nga rajone të tjera të Rusisë.

Llojet kryesore të trajtimit të nxehtësisë të çelikut

Pjekja e tipit I:

Pjekja e shpërndarjes e llojit të parë (homogjenizimi) - Ngrohje e shpejtë deri në t 1423 K, mbajtje e gjatë dhe ftohje pasuese e ngadaltë. Shtrirja e inhomogjenitetit kimik të materialit në aktrime çeliku të aliazhit në formë të madhe

Pjekja e rikristalizimit të llojit të parë - Ngrohja në një temperaturë prej 873-973 K, mbajtje e gjatë dhe ftohje pasuese e ngadaltë. Ekziston një rënie e ngurtësisë dhe një rritje e plasticitetit pas deformimit të ftohtë (përpunimi është ndëroperativ)

Pjekja e llojit të parë, zvogëlimi i stresit - Ngrohja në një temperaturë prej 473-673 K dhe ftohje pasuese e ngadaltë. Ai heq streset e mbetura pas hedhjes, saldimit, deformimit plastik ose përpunimit.

Pjekja e tipit II:

Pjekja e plotë e tipit II - Ngrohja në një temperaturë mbi pikën Ac3 me 20-30 K, mbajtja dhe ftohja pasuese. Ekziston një rënie e ngurtësisë, përmirësimi i aftësisë përpunuese, heqja e sforcimeve të brendshme në çeliqet hypoeutectoid dhe eutectoid para forcimit (shih shënimin në tabelë)

Pjekja e llojit II është e paplotë - Ngrohja në një temperaturë midis pikave Ac1 dhe Ac3, mbajtja dhe ftohja pasuese. Ekziston një rënie e ngurtësisë, përmirësimi i përpunueshmërisë, heqja e sforcimeve të brendshme në çelik hypereutectoid para forcimit

Pjekja izotermike e tipit II - Ngrohje deri në një temperaturë prej 30-50 K mbi pikën Ac3 (për çelik hypereutectoid) ose mbi pikën Ac1 (për çelik hypereutectoid), mbajtje dhe ftohje pasuese hap pas hapi. Përpunimi i përshpejtuar i produkteve të vogla të mbështjellura ose farkëtimeve të bëra nga aliazh dhe çeliqet me karbon të lartë në mënyrë që të zvogëlojë ngurtësinë, të përmirësojë përpunueshmërinë, të lehtësojë streset e brendshme

Pjekja sferoidizuese e tipit II - Ngrohja në një temperaturë mbi pikën Ac1 me 10-25 K, mbajtja dhe ftohja pasuese hap pas hapi. Ekziston një rënie e ngurtësisë, një përmirësim i aftësisë përpunuese, një eliminim i sforcimeve të brendshme në çelikun e veglave para forcimit, një rritje e duktilitetit të çeliqeve me aliazh të ulët dhe të mesëm të karbonit para deformimit të ftohtë

Pjekja e lehtë e tipit II - Ngrohja në një mjedis të kontrolluar në një temperaturë mbi pikën Ac3 me 20-30 K, mbajtja dhe ftohja pasuese në një mjedis të kontrolluar. Ndodh Mbrojtja e sipërfaqes së çelikut nga oksidimi dhe dekarburizimi

Pjekja e llojit të dytë Normalizimi (pjekja e normalizimit) - Ngrohja në një temperaturë mbi pikën Ac3 me 30-50 K, mbajtja dhe ftohja pasuese në ajër të qetë. Ekziston një korrigjim i strukturës së çelikut të nxehtë, heqja e sforcimeve të brendshme në pjesët strukturore të çelikut dhe përmirësimi i përpunueshmërisë së tyre, një rritje në thellësinë e ngurtësimit të mjeteve. çeliku para forcimit

Ngurtësim:

Shuarje e vazhdueshme e plotë - Ngrohja në një temperaturë mbi pikën Ac3 me 30-50 K, mbajtja dhe ftohja pasuese e mprehtë. Marrja (në kombinim me kalitjen) e ngurtësisë së lartë dhe rezistencës ndaj konsumit të pjesëve të bëra nga çeliqet hypoeutectoid dhe eutectoid

Shuarja e paplotë - Ngrohja në një temperaturë midis pikave Ac1 dhe Ac3, mbajtja dhe ftohja pasuese e mprehtë. Marrja (në kombinim me kalitjen) e ngurtësisë së lartë dhe rezistencës ndaj konsumit të pjesëve të bëra prej çeliku hypereutectoid

Ngurtësim i përhershëm - Ngrohja deri në t mbi pikën Ac3 me 30-50 K (për çeliqet hipoutektoid dhe eutektoid) ose midis pikave Ac1 dhe Ac3 (për çelik hypereutectoid), mbajtja dhe ftohja pasuese në ujë, dhe më pas në vaj. Redukton streset dhe tendosjet e mbetura në pjesët e çelikut të veglave me karbon të lartë

Shuarja izotermike - Ngrohja në një temperaturë mbi pikën Ac3 me 30-50 K, mbajtja dhe ftohja pasuese në kripërat e shkrira, dhe më pas në ajër. Ndodh Marrja e deformimit minimal (shtrembërimi), rritja e duktilitetit, kufirit të qëndrueshmërisë dhe rezistencës ndaj lakimit të pjesëve të bëra prej çeliku mjetesh aliazh

Ngurtësimi i hapit - E njëjta gjë (ndryshon nga ngurtësimi izotermik në një kohë më të shkurtër qëndrimi të pjesës në mediumin ftohës). Redukton streset, sforcon dhe parandalon plasaritjen e veglave të vogla të çelikut të veglave të karbonit, si dhe çelikut të veglave më të mëdha të aliazhit dhe mjeteve HSS

Forcimi i sipërfaqes - Ngrohja nga rryma elektrike ose flaka e gazit e shtresës sipërfaqësore të produktit në shuarje t, e ndjekur nga ftohja e shpejtë e shtresës së nxehtë. Ekziston një rritje e ngurtësisë së sipërfaqes në një thellësi të caktuar, rezistencë ndaj konsumit dhe rritje të qëndrueshmërisë së pjesëve dhe veglave të makinës

Shuarja vetë-kalitëse-Ngrohja në një temperaturë mbi pikën Ac3 me 30-50 K, mbajtja dhe ftohja pasuese jo e plotë. Nxehtësia e mbajtur brenda pjesës siguron kalitje të shtresës së jashtme të ngurtësuar

Shuarja me trajtim të ftohtë-Ftohje e thellë pas shuarjes në një temperaturë prej 253-193 K. Ekziston një rritje e ngurtësisë dhe marrja e dimensioneve të qëndrueshme të pjesëve nga çeliku me aliazh të lartë

Shuarje me ftohje - Para zhytjes në një medium ftohës, pjesët e nxehta ftohen në ajër për ca kohë ose mbahen në një termostat me një t të reduktuar. Ekziston një reduktim në ciklin e trajtimit të nxehtësisë të çelikut (zakonisht përdoret pas karburizimit).

Ngurtësim i lehtë - Ngrohja në një mjedis të kontrolluar në një temperaturë mbi pikën Ac3 me 20-30 K, mbajtja dhe ftohja pasuese në një mjedis të kontrolluar. Ndodh Mbrojtje kundër oksidimit dhe dekarburizimit të pjesëve komplekse të mykut, ngjyrave dhe pajisjeve që nuk i nënshtrohen bluarjes

Pushimet e ulëta - Ngrohja në intervalin e temperaturës 423-523 K dhe ftohja e përshpejtuar pasuese. Ekziston një lëshim i streseve të brendshme dhe një rënie në brishtësinë e mjeteve të prerjes dhe matjes pas ngurtësimit të sipërfaqes; për pjesët e ngurtësuara pas rastit pas forcimit

Pushimet mesatare - Ngrohja në intervalin t = 623-773 K dhe ftohja pasuese e ngadaltë ose e përshpejtuar. Ekziston një rritje në kufirin elastik të burimeve, burimeve dhe elementëve të tjerë elastikë

Pushime të larta - Ngrohja në intervalin e temperaturës 773-953 K dhe ftohje pasuese e ngadaltë ose e shpejtë. Ndodh Sigurimi i elasticitetit të lartë të pjesëve strukturore të çelikut, si rregull, gjatë përmirësimit termik

Përmirësimi termik - Shuarja dhe kalitja e mëvonshme e lartë. Ndodh heqja e plotë e streseve të mbetura. Sigurimi i një kombinimi të forcës së lartë dhe duktilitetit gjatë trajtimit përfundimtar të nxehtësisë të pjesëve strukturore të çelikut që veprojnë nën ngarkesa goditëse dhe dridhëse

Trajtimi termomekanik - Ngrohje, ftohje e shpejtë në 673-773 K, deformime të shumta plastike, shuarje dhe kalitje. Dispozitë për produktet e mbështjellë dhe pjesë të formës së thjeshtë që nuk janë ngjitur, forcë e rritur në krahasim me forcën e marrë nga trajtimi konvencional i nxehtësisë

Plakja - Ngrohja dhe ekspozimi i gjatë në temperatura të larta. Ekziston një stabilizim i dimensioneve të pjesëve dhe mjeteve

Karburizim - Ngopja e shtresës sipërfaqësore të çelikut të butë me karbon (karburizim). Ajo pasohet nga një forcim i mëvonshëm me një kalitje të ulët. Thellësia e shtresës së çimentuar është 0.5-2 mm. I jep produktit një ngurtësi të madhe sipërfaqësore duke ruajtur një bërthamë viskoze. Çeliqet e karbonit ose aliazhit me përmbajtje karboni i nënshtrohen çimentimit: për produktet e vogla dhe të mesme 0.08-0.15%, për ato më të mëdha 0.15-0.5%. Rrotat e ingranazheve, kunjat e pistonit, etj i nënshtrohen çimentimit.

Cianidimi-Trajtimi termokimik i produkteve të çelikut në një zgjidhje të kripërave të cianidit në një temperaturë prej 820. Shtresa sipërfaqësore e çelikut është e ngopur me karbon dhe azot (shtresa 0.15-0.3 mm.) Çeliqet me karbon të ulët i nënshtrohen cianidimit, si rezultat i të cilit , së bashku me një sipërfaqe të ngurtë, produkti ka një bërthamë viskoze. Produkte të tilla karakterizohen nga rezistencë e lartë ndaj konsumit dhe rezistencë ndaj goditjes.

Nitriding (nitriding) - Ngopja e azotit e shtresës sipërfaqësore të produkteve të çelikut në një thellësi prej 0.2-0.3 mm. Jep fortësi të madhe sipërfaqësore, rezistencë të shtuar ndaj gërryerjes dhe gërryerjes. Matësit, ingranazhet, ditarët e boshtit, etj i nënshtrohen nitridimit.

Trajtimi i Ftohtë - Ftohet pasi shuhet në temperatura nën zero. Ekziston një ndryshim në strukturën e brendshme të çeliqeve të ngurtësuar. Përdoret për çeliqet e veglave, produktet e ngurtësuara në rast, disa çeliqet me aliazh të lartë.

METALET NXEHTSIMI (TREATIMI I NXEHTSIS), një cikël i caktuar kohor i ngrohjes dhe ftohjes, të cilit i nënshtrohen metalet për të ndryshuar vetitë e tyre fizike. Trajtimi i nxehtësisë në kuptimin e zakonshëm të termit kryhet në temperatura nën pikën e shkrirjes. Proceset e shkrirjes dhe derdhjes që kanë një efekt të rëndësishëm në vetitë e metalit nuk përfshihen në këtë koncept. Ndryshimet në vetitë fizike të shkaktuara nga trajtimi i nxehtësisë janë për shkak të ndryshimeve në strukturën e brendshme dhe marrëdhënieve kimike që ndodhin në materialin e ngurtë. Ciklet e trajtimit të nxehtësisë janë kombinime të ndryshme të ngrohjes, që mbahen në një temperaturë të caktuar dhe ftohje të shpejtë ose të ngadaltë, që korrespondojnë me ndryshimet strukturore dhe kimike që duhet të shkaktohen.

Struktura kokrrizore e metaleve. Çdo metal zakonisht përbëhet nga shumë kristale në kontakt me njëri -tjetrin (të quajtur kokrra), zakonisht në madhësi mikroskopike, por ndonjëherë të dukshme me sy të lirë. Atomet brenda secilit kokërr janë rregulluar në atë mënyrë që të formojnë një grilë të rregullt gjeometrike tre-dimensionale. Lloji i grilës, i quajtur strukturë kristalore, është një karakteristikë e materialit dhe mund të përcaktohet me metoda të analizës së difraksionit të rrezeve X. Rregullimi i saktë i atomeve ruhet në të gjithë kokrrën, me përjashtim të shkeljeve të vogla, siç janë vendet e grilës individuale që aksidentalisht rezultojnë të jenë të lira. Të gjitha kokrrat kanë të njëjtën strukturë kristalore, por, si rregull, janë të orientuara ndryshe në hapësirë. Prandaj, në kufirin e dy kokrrave, atomet janë gjithmonë më pak të renditur sesa brenda tyre. Kjo shpjegon, në veçanti, se kufijtë e kokrrës janë më të lehta për tu gdhendur me reagentët kimikë. Një sipërfaqe e sheshtë metalike e lëmuar e trajtuar me një gdhendës të përshtatshëm zakonisht shfaq një model të qartë kufiri të kokrrës. Karakteristikat fizike të një materiali përcaktohen nga vetitë e kokrrave individuale, efekti i tyre mbi njëri -tjetrin dhe vetitë e kufijve të kokrrës. Vetitë e një materiali metalik varen në mënyrë kritike nga madhësia, forma dhe orientimi i kokrrave, dhe qëllimi i trajtimit të nxehtësisë është të kontrollojë këta faktorë.

Proceset atomike gjatë trajtimit të nxehtësisë. Ndërsa temperatura e një materiali të ngurtë kristalor rritet, bëhet më e lehtë për atomet e tij të lëvizin nga një vend i grilës kristalore në një tjetër. Në këtë shpërndarje të atomeve bazohet trajtimi i nxehtësisë. Mekanizmi më efektiv për lëvizjen e atomeve në një grilë kristali mund të imagjinohet si lëvizja e vendeve të lira të grilës, të cilat janë gjithmonë të pranishme në çdo kristal. Në temperatura të ngritura, për shkak të rritjes së shkallës së difuzionit, procesi i kalimit të strukturës jo të ekuilibrit të një substance në një ekuilibër përshpejtohet. Temperatura në të cilën shkalla e difuzionit rritet ndjeshëm nuk është e njëjtë për metale të ndryshme. Zakonisht është më e lartë për metalet me një pikë shkrirjeje të lartë. Në tungsten, me pikën e tij të shkrirjes të barabartë me 3387 C, rikristalizimi nuk ndodh as me nxehtësinë e kuqe, ndërsa trajtimi termik i lidhjeve të aluminit që shkrihen në temperatura të ulëta, në disa raste, është e mundur të kryhet në temperaturën e dhomës.

Në shumë raste, trajtimi i nxehtësisë përfshin një ftohje shumë të shpejtë, të quajtur shuarje, në mënyrë që të ruhet struktura e formuar në temperaturë të ngritur. Edhe pse, duke folur rreptësisht, një strukturë e tillë nuk mund të konsiderohet termodinamikisht e qëndrueshme në temperaturën e dhomës, në praktikë ajo është mjaft e qëndrueshme për shkak të shkallës së ulët të difuzionit. Shumë lidhje të dobishme kanë këtë strukturë "metastabile".

Ndryshimet e shkaktuara nga trajtimi i nxehtësisë mund të jenë të dy llojeve kryesore. Së pari, si në metalet e pastra ashtu edhe në lidhjet, ndryshimet që prekin vetëm strukturën fizike janë të mundshme. Këto mund të jenë ndryshime në gjendjen e sforcimit të materialit, ndryshime në madhësinë, formën, strukturën kristalore dhe orientimin e kokrrave të tij kristalore. Së dyti, struktura kimike e metalit gjithashtu mund të ndryshojë. Kjo mund të shprehet në zbutjen e johomogjeniteteve në përbërje dhe formimin e precipitateve të një faze tjetër, në bashkëveprim me atmosferën përreth, të krijuara për të pastruar metalin ose për të dhënë vetitë e specifikuara të sipërfaqes në të. Ndryshimet e të dy llojeve mund të ndodhin njëkohësisht.

Lehtësimi i stresit. Deformimi i ftohtë rrit ngurtësinë dhe brishtësinë e shumicës së metaleve. Ndonjëherë ky "forcim i tendosjes" është i dëshirueshëm. Metalet me ngjyra dhe lidhjet e tyre zakonisht u jepet një shkallë e fortësisë nga rrotullimi i ftohtë. Çeliqet e butë gjithashtu shpesh punohen në të ftohtë të ngurtësuar. Çeliqet me karbon të lartë që janë mbështjellë ose ftohur në forcën e kërkuar, për shembull, për prodhimin e burimeve, zakonisht i nënshtrohen pjekjes së lehtësimit të stresit, të nxehtë në një temperaturë relativisht të ulët, në të cilën materiali mbetet pothuajse aq i fortë sa më parë, por zhduket në të.hohomogjeniteti i shpërndarjes së sforcimeve të brendshme. Kjo zvogëlon tendencën për plasaritje, veçanërisht në mjedise gërryese. Një lehtësim i tillë i stresit ndodh, si rregull, për shkak të rrjedhës plastike lokale në material, i cili nuk çon në ndryshime në strukturën e përgjithshme.

Rikristalizimi Me metoda të ndryshme të formimit të metaleve nga presioni, shpesh kërkohet të ndryshojë shumë formën e pjesës së punës. Nëse formësimi do të kryhet në një gjendje të ftohtë (e cila shpesh diktohet nga konsiderata praktike), atëherë procesi duhet të ndahet në një numër fazash, me rikristalizim në mes. Pas fazës së parë të deformimit, kur materiali është ngurtësuar në atë masë që deformimi i mëtejshëm mund të çojë në thyerje, pjesa e punës nxehet në një temperaturë më të lartë se temperatura e pjekjes së lehtësimit të stresit dhe mbahet për rikristalizim. Për shkak të përhapjes së shpejtë në këtë temperaturë, një strukturë krejtësisht e re lind për shkak të rirregullimit atomik. Kokrra të reja fillojnë të rriten brenda strukturës së grurit të materialit të deformuar, të cilat me kalimin e kohës e zëvendësojnë plotësisht atë. Së pari, kokrra të vogla të reja formohen në vendet ku struktura e vjetër është më e shqetësuar, përkatësisht në kufijtë e vjetër të grurit. Me pjekjen e mëtejshme, atomet e strukturës së deformuar riorganizohen në mënyrë që ato gjithashtu të bëhen pjesë e kokrrave të reja, të cilat rriten dhe përfundimisht thithin të gjithë strukturën e vjetër. Pjesa e punës ruan formën e saj të mëparshme, por tani është bërë nga një material i butë, pa stres që mund t'i nënshtrohet një cikli të ri deformimi. Ky proces mund të përsëritet disa herë nëse kërkohet nga një shkallë e caktuar deformimi.

Puna e ftohtë është deformim në një temperaturë shumë të ulët për rikristalizim. Për shumicën e metaleve, temperatura e dhomës plotëson këtë përkufizim. Nëse deformimi kryhet në një temperaturë mjaft të lartë në mënyrë që rikristalizimi të ketë kohë për të ndjekur deformimin e materialit, atëherë ky trajtim quhet i nxehtë. Përderisa temperatura mbetet mjaft e lartë, ajo mund të deformohet sa të dëshironi. Gjendja e nxehtë e një metali përcaktohet kryesisht nga sa afër temperaturës së tij është pika e tij e shkrirjes. Lakueshmëria e lartë e plumbit do të thotë që ai rikristalizohet lehtë, domethënë përpunimi i tij "i nxehtë" mund të kryhet në temperaturën e dhomës.

Kontrolli i teksturës. Në përgjithësi, vetitë fizike të një kokrrize nuk janë të njëjta në drejtime të ndryshme, pasi secila kokërr është një kristal i vetëm me strukturën e vet kristalore. Karakteristikat e një mostre metalike janë mesatare mbi të gjitha kokrrat. Në rastin e orientimit të rastësishëm të grurit, vetitë e përgjithshme fizike janë të njëjta në të gjitha drejtimet. Nëse disa rrafshe kristalore ose rreshta atomikë të shumicës së kokrrave janë paralele, atëherë vetitë e mostrës bëhen "anizotropike", dmth., Në varësi të drejtimit. Në këtë rast, kupa, e marrë me nxjerrje të thellë nga një pllakë rrethore, do të ketë "gjuhë", ose "fiston", në skajin e sipërm, për faktin se në disa drejtime materiali deformohet më lehtë sesa në të tjerat. Në formimin mekanik, anizotropia e vetive fizike është përgjithësisht e padëshirueshme. Por në fletët e materialeve magnetike për transformatorët dhe pajisjet e tjera, është shumë e dëshirueshme që drejtimi i magnetizimit të lehtë, i cili në kristale të vetme përcaktohet nga struktura kristalore, në të gjitha kokrrat të përkojë me drejtimin e dhënë të fluksit magnetik. Kështu, "orientimi i preferuar" (struktura) mund të jetë e dëshirueshme ose e padëshirueshme në varësi të qëllimit të materialit. Në përgjithësi, ndërsa materiali rikristalizohet, orientimi i tij i preferuar ndryshon. Natyra e këtij orientimi varet nga përbërja dhe pastërtia e materialit, nga lloji dhe shkalla e deformimit të ftohtë, si dhe nga kohëzgjatja dhe temperatura e pjekjes.

Kontrolli i madhësisë së kokrrës. Karakteristikat fizike të një mostre metalike përcaktohen kryesisht nga madhësia mesatare e kokrrës. Një strukturë me kokrriza të imët pothuajse gjithmonë korrespondon me vetitë më të mira mekanike. Zvogëlimi i madhësisë së kokrrës është shpesh një nga qëllimet e trajtimit të nxehtësisë (si dhe shkrirja dhe derdhja). Ndërsa temperatura rritet, difuzioni përshpejtohet, dhe për këtë arsye madhësia mesatare e kokrrës rritet. Kufijtë e kokrrës zhvendosen në mënyrë që kokrrat më të mëdha të rriten në kurriz të atyre më të vogla, të cilat përfundimisht zhduken. Prandaj, proceset përfundimtare të nxehta të punës zakonisht kryhen në temperaturën më të ulët të mundshme në mënyrë që madhësitë e kokrrës të mbahen në minimum. Puna e nxehtë me temperaturë të ulët shpesh sigurohet me qëllim, kryesisht për të zvogëluar madhësinë e kokrrës, megjithëse i njëjti rezultat mund të arrihet me punë të ftohtë e ndjekur nga rikristalizimi.

Homogjenizimi. Proceset e përmendura më sipër ndodhin si në metale të pastra ashtu edhe në lidhjet. Por ka një numër procesesh të tjera që janë të mundshme vetëm në materialet metalike që përmbajnë dy ose më shumë përbërës. Kështu, për shembull, në derdhjen e aliazhit, me siguri do të ketë johomogjenitete në përbërjen kimike, e cila përcaktohet nga procesi i ngurtësimit të pabarabartë. Në një aliazh ngurtësues, përbërja e fazës së ngurtë të formuar në çdo moment të caktuar nuk është e njëjtë si në fazën e lëngshme, e cila është në ekuilibër me të. Rrjedhimisht, përbërja e ngurtës që u ngrit në momentin fillestar të ngurtësimit do të jetë e ndryshme sesa në fund të ngurtësimit, dhe kjo çon në heterogjenitet hapësinor të përbërjes në një shkallë mikroskopike. Kjo johomogjenitet eliminohet me ngrohje të thjeshtë, veçanërisht në kombinim me deformimin mekanik.

Pastrim. Edhe pse pastërtia e metalit përcaktohet kryesisht nga kushtet e shkrirjes dhe hedhjes, pastrimi i metalit shpesh arrihet me trajtim të nxehtësisë në gjendje të ngurtë. Papastërtitë e përfshira në metal reagojnë në sipërfaqen e tij me atmosferën në të cilën nxehet; kështu, një atmosferë hidrogjeni ose agjenti tjetër reduktues mund të shndërrojë një pjesë të konsiderueshme të oksideve në metal të pastër. Thellësia e një pastrimi të tillë varet nga aftësia e papastërtive për t'u përhapur nga vëllimi në sipërfaqe, dhe për këtë arsye përcaktohet nga kohëzgjatja dhe temperatura e trajtimit të nxehtësisë.

Izolimi i fazave dytësore. Një efekt i rëndësishëm qëndron në shumicën e mënyrave të trajtimit të nxehtësisë të lidhjeve. Ajo lidhet me faktin se tretshmëria në gjendjen e ngurtë të përbërësve të aliazhit varet nga temperatura. Ndryshe nga metali i pastër, në të cilin të gjithë atomet janë të njëjtë, në një zgjidhje me dy përbërës, për shembull të ngurtë, ka atome të dy llojeve të ndryshme, të shpërndara rastësisht në vendet e grilës kristalore. Nëse rrisni numrin e atomeve të llojit të dytë, atëherë mund të arrini një gjendje ku ato nuk mund të zëvendësojnë thjesht atomet e llojit të parë. Nëse sasia e përbërësit të dytë tejkalon këtë kufi të tretshmërisë në gjendje të ngurtë, përfshirjet e fazës së dytë shfaqen në strukturën e ekuilibrit të aliazhit, të cilat ndryshojnë në përbërje dhe strukturë nga kokrrat fillestare dhe zakonisht shpërndahen mes tyre në formë të grimcave të ndara. Grimca të tilla të fazës së dytë mund të kenë një efekt të thellë në vetitë fizike të materialit, i cili varet nga madhësia, forma dhe shpërndarja e tyre. Këta faktorë mund të ndryshohen nga trajtimi i nxehtësisë (trajtimi i nxehtësisë).

Trajtimi i nxehtësisë është procesi i përpunimit të produkteve metalike dhe aliazh me anë të veprimit termik në mënyrë që të ndryshojë strukturën dhe vetitë e tyre në një drejtim të caktuar. Ky efekt gjithashtu mund të kombinohet me kimike, deformime, magnetike, etj.

Informacion historik në lidhje me trajtimin e nxehtësisë.
Njeriu ka përdorur trajtimin termik të metaleve që nga kohërat e lashta. Edhe në epokën Kalkolitike, duke përdorur falsifikim të ftohtë të arit dhe bakrit vendas, njeriu primitiv u përball me fenomenin e forcimit të punës, gjë që e bëri të vështirë prodhimin e produkteve me tehe të hollë dhe maja të mprehta, dhe për të rivendosur plasticitetin, farkëtarit iu desh të ngrohej bakër i falsifikuar i ftohtë në vatër. Dëshmia më e hershme e përdorimit të zbutjes së pjekjes së metaleve të ngurtësuar daton në fund të mijëvjeçarit të 5 para Krishtit. NS Pjekja e tillë ishte, për sa i përket kohës së shfaqjes së saj, operacioni i parë i trajtimit të nxehtësisë së metaleve. Në prodhimin e armëve dhe veglave nga hekuri të marra duke përdorur procesin e fryrjes së papërpunuar, farkëtari e ngrohu boshllëkun e hekurit për falsifikim të nxehtë në një farkë me qymyr. Në të njëjtën kohë, hekuri u karburizua, domethënë u bë çimentimi, një nga varietetet e trajtimit kimiko-termik. Duke ftohur një produkt të falsifikuar të bërë nga hekuri i karbonizuar në ujë, farkëtari zbuloi një rritje të mprehtë të ngurtësisë së tij dhe një përmirësim në vetitë e tjera. Shuarja e ujit të hekurit të karbonizuar është përdorur që nga fundi i mijëvjeçarit të 2 -të të parë para Krishtit. NS Odiseja e Homerit (shekujt VIII-VII para erës sonë) përmban rreshtat e mëposhtëm: "Si një farkëtar zhyt një sëpatë të nxehtë ose një sëpatë në ujë të ftohtë, dhe fërshëllen hekuri me një gurgullimë, më të fortë se hekuri, duke u kalitur në zjarr dhe ujë. " Në shekullin e 5 -të. Para Krishtit NS Etruskët shuan pasqyrat prej bronzi me kallaj të lartë në ujë (ka shumë të ngjarë të përmirësojnë shkëlqimin gjatë lustrimit). Çimentimi i hekurit në qymyr ose lëndë organike, forcimi dhe kalitja e çelikut u përdor gjerësisht në Mesjetë në prodhimin e thikave, shpatave, skedarëve dhe mjeteve të tjera. Duke mos ditur thelbin e transformimeve të brendshme në metal, zejtarët mesjetarë shpesh ia atribuan marrjen e pronave të larta gjatë trajtimit të nxehtësisë së metaleve në shfaqjen e forcave të mbinatyrshme. Deri në mesin e shekullit XIX. njohuritë njerëzore për trajtimin termik të metaleve ishin një grup recetash të zhvilluara në bazë të përvojës shekullore. Nevojat për zhvillimin e teknologjisë, dhe, para së gjithash, për zhvillimin e prodhimit të topave të çelikut, çuan në transformimin e trajtimit të nxehtësisë të metaleve nga arti në shkencë. Në mesin e shekullit XIX, kur ushtria po përpiqej të zëvendësonte topat prej bronzi dhe gize me ato më të fuqishme prej çeliku, problemi i prodhimit të fuçive të armëve me forcë të lartë dhe të garantuar ishte jashtëzakonisht i mprehtë. Përkundër faktit se metalurgët i dinin recetat për shkrirjen dhe derdhjen e çelikut, fuçitë e armëve shpesh shpërthenin pa ndonjë arsye të dukshme. DKChernov në Obukhov Steel Works në Shën Petersburg, duke studiuar pjesë të gdhendura të holla të përgatitura nga grykat e armëve nën një mikroskop dhe duke vëzhguar strukturën e thyerjeve në vendin e këputjes nën një xham zmadhues, arriti në përfundimin se çeliku është më i fortë, aq më i hollë është struktura. Në 1868 Chernov zbuloi transformimet strukturore të brendshme në çelikun ftohës që ndodhin në temperatura të caktuara. të cilat ai i quajti pikat kritike a dhe b. Nëse çeliku nxehet në temperatura nën pikën a, atëherë nuk mund të ngurtësohet dhe për të marrë një strukturë të imët, çeliku duhet të nxehet në temperatura mbi pikën b. Zbulimi nga Chernov i pikave kritike të transformimeve strukturore në çelik bëri të mundur zgjedhjen shkencore të mënyrës së trajtimit të nxehtësisë për të marrë vetitë e kërkuara të produkteve të çelikut.

Në vitin 1906 A. Wilm (Gjermani) zbuloi plakjen pas forcimit të duraluminit të shpikur prej tij (shih Plakjen e metaleve) mënyra më e rëndësishme forcimi i lidhjeve në baza të ndryshme (alumin, bakër, nikel, hekur, etj.). Në vitet '30. Shekulli 20 u shfaq trajtimi termomekanik i lidhjeve të bakrit të plakjes, dhe në vitet '50, trajtimi termomekanik i çeliqeve, i cili bëri të mundur rritjen e ndjeshme të forcës së produkteve. Llojet e kombinuara të trajtimit të nxehtësisë përfshijnë trajtimin termomagnetik, i cili lejon, si rezultat i produkteve të ftohjes në një fushë magnetike, të përmirësojë disa nga vetitë e tyre magnetike.

Rezultati i studimeve të shumta të ndryshimeve në strukturën dhe vetitë e metaleve dhe lidhjeve nën veprimin termik ishte një teori harmonike e trajtimit të nxehtësisë së metaleve.

Klasifikimi i llojeve të trajtimit të nxehtësisë bazohet në atë se çfarë lloj ndryshimesh strukturore në metal ndodhin kur ekspozohen ndaj nxehtësisë. Trajtimi termik i metaleve ndahet në vetë trajtimin termik, i cili konsiston vetëm në efektin termik në metal, trajtimin kimiko-termik, i cili kombinon efektet termike dhe kimike, dhe termomekanik, i cili kombinon efektet termike dhe deformimin plastik. Trajtimi aktual i nxehtësisë përfshin llojet e mëposhtme: pjekja e llojit të parë, pjekja e llojit të dytë, shuarja pa transformim polimorf dhe me transformim polimorf, plakje dhe kalitje.

Nitriding - ngopja e sipërfaqes së pjesëve metalike me azot në mënyrë që të rritet ngurtësia, rezistenca ndaj konsumit, kufiri i lodhjes dhe rezistenca ndaj korrozionit. Çeliku, titani, disa prej lidhjeve, më së shpeshti çeliqet e aliazhuar, veçanërisht krom-alumin, si dhe çeliku që përmban vanadium dhe molibden, i nënshtrohen nitridimit.
Nitridizimi i çelikut ndodh në t 500 650 C në amoniak. Mbi 400 C, shkëputja e amoniakut fillon sipas reagimit NH3 '3H + N. Azoti atomik i formuar shpërndahet në metal, duke formuar faza azotike. Në një temperaturë nitridizimi nën 591 C, shtresa e nitrideve përbëhet nga tre faza (Fig.): Μ Fe2N nitride, nit nitride Fe4N, fer ferrite azotike që përmbajnë rreth 0.01% nitrogjen në temperaturën e dhomës. Dhe phase-faza, e cila, si rezultat i ftohjes së ngadaltë, zbërthehet në 591 C në një eutektoid ± + ³ 1. Ngurtësia e shtresës së nitridizuar rritet në HV = 1200 (që korrespondon me 12 H / m2) dhe mbetet në ngrohje të përsëritur deri në 500 600 C, gjë që siguron temperaturë të lartë rezistenca ndaj konsumit të pjesëve në temperatura të larta. Çeliqet e nitride janë dukshëm më të lartë në rezistencën ndaj konsumit ndaj çeliqeve të ngurtësuar dhe të ngurtësuar. Nitridimi është një proces i gjatë, duhen 20-50 orë për të marrë një shtresë me trashësi 0.2 0.4 mm. përdoren nitriding, plating kallaji (për çeliqet strukturore) dhe nikel (për çeliqet inox dhe rezistente ndaj nxehtësisë). Ngurtësia e shtresës nitriding të çeliqeve rezistente ndaj nxehtësisë ndonjëherë kryhet në një përzierje të amoniakut dhe azotit.
Nitridizimi i lidhjeve të titanit kryhet në 850-950 C në azot me pastërti të lartë (nitridizimi në amoniak nuk përdoret për shkak të brishtësisë së shtuar të metalit).

Gjatë nitridimit, formohet një shtresë e sipërme e hollë e nitridit dhe një zgjidhje e ngurtë e azotit në ± titan. Thellësia e shtresës në 30 orë është 0.08 mm me një ngurtësi sipërfaqësore HV = 800 850 (korrespondon me 8 8.5 H / m2). Futja e disa elementeve lidhës në aliazh (deri në 3% Al, 3 5% Zr, etj.) Rrit shkallën e shpërndarjes së azotit, duke rritur thellësinë e shtresës së nitridizuar, dhe kromi zvogëlon shkallën e difuzionit. Nitridizimi i lidhjeve të titanit në azot të rralluar bën të mundur marrjen e një shtrese më të thellë pa një zonë nitride të brishtë.
Nitriding përdoret gjerësisht në industri, përfshirë pjesët që veprojnë në t deri në 500 600 C (veshje cilindrash, bosht me gunga, ingranazhe, palë valvulash, pjesë pajisjet e karburantit dhe të tjerët).
Lit.: Minkevich A.N., Trajtimi kimik i nxehtësisë i metaleve dhe lidhjeve, edicioni i dytë, M., 1965: Gulyaev A.P. Metallovedenie, edicioni i 4 -të, M., 1966.

Ngrohja me induksion ndodh duke e vendosur pjesën e punës pranë një përcjellësi të rrymës alternative të quajtur induktor. Kur një rrymë me frekuencë të lartë (HFC) kalon përmes induktorit, krijohet një fushë elektromagnetike dhe, nëse një produkt metalik ndodhet në këtë fushë, atëherë në të nxitet një forcë elektromotore, e cila shkakton një rrymë alternative me të njëjtën frekuencë si rryma e induktorit që kalon nëpër produkt.

Kështu, nxitet një efekt termik, i cili bën që produkti të nxehet. Fuqia e nxehtësisë P, e lëshuar në pjesën e ndezur, do të jetë e barabartë me:

ku K është një koeficient në varësi të konfigurimit të produktit dhe madhësisë së hendekut të formuar midis sipërfaqeve të produktit dhe induktorit; Iin - forca aktuale; f - frekuenca aktuale (Hz); r - rezistenca elektrike (Ohm · cm); m - përshkueshmëria magnetike (H / E) e çelikut.

Procesi i ngrohjes me induksion ndikohet ndjeshëm nga një fenomen fizik i quajtur efekti i sipërfaqes (lëkurës): rryma shkaktohet kryesisht në shtresat sipërfaqësore, dhe në frekuenca të larta dendësia e rrymës në thelbin e pjesës është e ulët. Thellësia e shtresës së nxehtë vlerësohet me formulën:

Rritja e frekuencës së rrymës ju lejon të përqendroni fuqi të konsiderueshme në një vëllim të vogël të pjesës së ndezur. Për shkak të kësaj, realizohet ngrohje me shpejtësi të lartë (deri në 500 C / sek).

Parametrat e ngrohjes me induksion

Ngrohja me induksion karakterizohet nga tre parametra: fuqia specifike, kohëzgjatja e ngrohjes dhe frekuenca aktuale. Fuqia specifike është fuqia e konvertuar në nxehtësi për 1 cm2 të sipërfaqes së metalit të ndezur (kW / cm2). Shkalla e ngrohjes së produktit varet nga vlera e fuqisë specifike: sa më e lartë të jetë, aq më shpejt bëhet ngrohja.

Koha e ngrohjes përcakton sasinë totale të energjisë së transferuar të nxehtësisë, dhe për këtë arsye temperaturën e arritur. Shtë gjithashtu e rëndësishme të merret parasysh frekuenca e rrymës, pasi thellësia e shtresës së ngurtësuar varet nga ajo. Frekuenca e rrymës dhe thellësia e shtresës së ndezur janë në marrëdhënie të kundërt (formula e dytë). Sa më e lartë të jetë frekuenca, aq më i vogël është vëllimi i metaleve të nxehta. Duke zgjedhur vlerën e fuqisë specifike, kohëzgjatjen e ngrohjes dhe frekuencën aktuale, është e mundur të ndryshoni parametrat përfundimtarë të ngrohjes me induksion brenda një game të gjerë - ngurtësinë dhe thellësinë e shtresës së ngurtësuar gjatë shuarjes ose vëllimin e nxehtë gjatë ngrohjes për vulosje.

Në praktikë, parametrat e kontrolluar të ngrohjes janë parametrat elektrikë të gjeneratorit aktual (fuqia, rryma, tensioni) dhe kohëzgjatja e ngrohjes. Me ndihmën e pirometrave, temperatura e ngrohjes së metalit gjithashtu mund të regjistrohet. Por më shpesh nuk ka nevojë për kontroll të vazhdueshëm të temperaturës, pasi zgjidhet mënyra optimale e ngrohjes, e cila siguron një cilësi konstante të forcimit ose ngrohjes së HFC. Mënyra optimale e ngurtësimit zgjidhet duke ndryshuar parametrat elektrikë. Në këtë mënyrë, disa pjesë ngurtësohen. Më tej, pjesët i nënshtrohen analizave laboratorike me fiksimin e fortësisë, mikrostrukturës, shpërndarjen e shtresës së ngurtësuar në thellësi dhe rrafsh. Kur nën -ftohet, ferriti i mbetur vërehet në strukturën e çeliqeve hipoeutektoid; martensiti acikular i trashë shfaqet kur mbinxehet. Shenjat e defekteve kur nxehet HDTV janë të njëjta si kur teknologjitë klasike trajtimit të ngrohjes.

Në rastin e ngurtësimit të sipërfaqes me HFC, ngrohja kryhet në një temperaturë më të lartë sesa në rastin e forcimit konvencional të pjesës më të madhe. Kjo është për shkak të dy arsyeve. Së pari, me një shkallë shumë të lartë të ngrohjes, temperaturat e pikave kritike në të cilat ndodh kalimi i pearlitit në austenit rriten, dhe së dyti, ky transformim duhet të ketë kohë për të përfunduar në një kohë shumë të shkurtër të ngrohjes dhe mbajtjes.

Përkundër faktit se ngrohja gjatë shuarjes me frekuencë të lartë kryhet në një temperaturë më të lartë sesa gjatë shuarjes normale, metali nuk mbinxehet. Kjo është për shkak të faktit se kokrra në çelik thjesht nuk ka kohë të rritet në një periudhë shumë të shkurtër kohore. Duhet gjithashtu të theksohet se, në krahasim me shuarjen e vëllimit, ngurtësia pas ngurtësimit me HFC është më e lartë me rreth 2-3 njësi HRC. Kjo siguron një rezistencë më të lartë ndaj konsumit dhe ngurtësinë sipërfaqësore të pjesës.

Avantazhet e shuarjes së frekuencës së lartë

produktivitet i lartë i procesit
lehtësia e rregullimit të trashësisë së shtresës së ngurtësuar
luftë minimale
mungesë pothuajse e plotë e shkallës
aftësia për të automatizuar plotësisht të gjithë procesin
mundësia e vendosjes së një njësie forcuese në rrjedhën e përpunimit.

Më shpesh, pjesët e bëra prej çeliku të karbonit me një përmbajtje prej 0.4-0.5% C i nënshtrohen ngurtësimit të sipërfaqes me frekuencë të lartë. Këta çelikë, pas shuarjes, kanë një ngurtësi sipërfaqësore të HRC 55-60. Në përmbajtje më të larta të karbonit, ekziston rreziku i plasaritjes për shkak të ftohjes së papritur. Së bashku me çelikun e karbonit, përdoren gjithashtu krom me aliazh të ulët, krom-nikel, krom-silikon dhe çelikë të tjerë.

Pajisjet për kryerjen e ngurtësimit me induksion (HFC)

Forcimi i induksionit kërkon të veçantë pajisje teknologjike, e cila përfshin tre njësi kryesore: një burim energjie - një gjenerator i rrymave me frekuencë të lartë, një induktor dhe një pajisje për pjesët lëvizëse në makinë.

Një gjenerator i rrymës me frekuencë të lartë janë makinat elektrike që ndryshojnë në parimet fizike të formimit të një rryme elektrike në to.

Pajisjet elektronike që veprojnë në parimin e tubave elektronikë që shndërrojnë rrymën direkte në rrymë alternative me frekuencë të rritur - gjeneratorë tubash.
Pajisjet elektromakine që veprojnë në parimin e drejtimit të një rryme elektrike në një përcjellës, duke lëvizur në një fushë magnetike, duke shndërruar një rrymë trefazore të frekuencës industriale në rrymë alternative me frekuencë të rritur - gjeneratorë makinerish.
Pajisjet gjysmëpërçuese që veprojnë në parimin e pajisjeve tiristore që konvertojnë rrymën direkte në rrymë alternative me frekuencë të shtuar - konvertuesit tiristorë (gjeneratorë statikë).

Gjeneratorët e të gjitha llojeve ndryshojnë në frekuencën dhe fuqinë e rrymës së gjeneruar

Llojet e gjeneratorëve Fuqia, kW Frekuenca, kHz Efikasiteti

Tub 10 - 160 70 - 400 0.5 - 0.7

Makina 50 - 2500 2.5 - 10 0.7 - 0.8

Thyristor 160 - 800 1 - 4 0.90 - 0.95

Ngurtësimi sipërfaqësor i pjesëve të vogla (gjilpëra, kontakte, këshilla pranverore) kryhet duke përdorur gjeneratorë mikro-induksion. Frekuenca e gjeneruar prej tyre arrin 50 MHz, koha e ngrohjes për forcim është 0.01-0.001 s.

Metodat e ngurtësimit të HFC

Sipas performancës së ngrohjes, dallohen forcimi i vazhdueshëm-sekuencial i induksionit dhe ngurtësimi i njëkohshëm.

Ngurtësim i vazhdueshëm vijues përdoret për pjesë të gjata të seksionit të tërthortë konstant (boshte, akse, sipërfaqe të sheshta të produkteve të gjata). Pjesa e ndezur lëviz në induktor. Pjesa e pjesës, e cila është në një moment të caktuar në zonën e ndikimit të induktorit, nxehet në temperaturën e forcimit. Në dalje nga induktori, seksioni hyn në zonën e ftohjes me llak. Disavantazhi i kësaj metode të ngrohjes është produktiviteti i ulët i procesit. Për të rritur trashësinë e shtresës së ngurtësuar, është e nevojshme të rritet kohëzgjatja e ngrohjes duke zvogëluar shpejtësinë e lëvizjes së pjesës në induktor. Ngurtësim i njëkohshëm supozon një ngrohje një herë të të gjithë sipërfaqes që do të ngurtësohet.

Efekti i vetë-kalitjes pas shuarjes

Pas përfundimit të ngrohjes, sipërfaqja ftohet nga një dush ose një rrjedhë uji direkt në induktor ose në një pajisje të veçantë ftohëse. Ky ftohje lejon shuarjen e çdo konfigurimi. Duke matur ftohjen dhe duke ndryshuar kohëzgjatjen e tij, është e mundur të kuptohet efekti i vetë-kalitjes në çelik. Ky efekt konsiston në heqjen e nxehtësisë së grumbulluar gjatë ngrohjes në thelbin e pjesës në sipërfaqe. Me fjalë të tjera, kur shtresa sipërfaqësore është ftohur dhe ka pësuar transformim martensitik, një sasi e caktuar e energjisë termike akoma ruhet në shtresën nëntokësore, temperatura e së cilës mund të arrijë temperaturën e ulët të kalitjes. Pas ndërprerjes së ftohjes, kjo energji do të hiqet në sipërfaqe për shkak të ndryshimit të temperaturës. Kjo eliminon nevojën për operacione shtesë të kalitjes së çelikut.

Projektimi dhe prodhimi i induktorëve për forcimin e HFC

Induktori është bërë nga tuba bakri nëpër të cilët kalon uji gjatë procesit të ngrohjes. Kjo parandalon mbinxehjen dhe djegien e induktorëve gjatë funksionimit. Induktorët gjithashtu prodhohen, të kombinuar me një pajisje forcuese - një spërkatës: në sipërfaqen e brendshme të induktorëve të tillë ka vrima përmes të cilave ftohësi rrjedh në pjesën e nxehtë.

Për ngrohje uniforme, është e nevojshme të prodhoni induktorin në atë mënyrë që distanca nga induktori në të gjitha pikat në sipërfaqen e produktit të jetë e njëjtë. Zakonisht kjo distancë është 1.5-3 mm. Kur shuani një produkt të një forme të thjeshtë, ky kusht plotësohet lehtësisht. Për forcim uniform, pjesa duhet të lëvizet dhe (ose) të rrotullohet në induktor. Kjo arrihet duke përdorur pajisje speciale - qendra ose tabela forcimi.

Zhvillimi i modelit të induktorit presupozon, para së gjithash, përcaktimin e formës së tij. Në këtë rast, ato zmbrapsen nga forma dhe dimensionet e produktit të ngurtësuar dhe metoda e ngurtësimit. Përveç kësaj, në prodhimin e induktorëve, merret parasysh natyra e lëvizjes së pjesës në lidhje me induktorin. Ekonomia dhe performanca e ngrohjes gjithashtu merren parasysh.

Ftohja e pjesëve mund të përdoret në tre mënyra: spërkatja e ujit, rrjedhja e ujit, zhytja e pjesëve në një mjet shuarjeje. Ftohja e dushit mund të kryhet si në induktorët-spërkatës ashtu edhe në dhomat e veçanta të shuarjes. Ftohja nga një rrjedhje lejon krijimin e një presioni të tepërt të rendit 1 atm, i cili kontribuon në një ftohje më uniforme të pjesës. Për të siguruar ftohje intensive dhe uniforme, është e nevojshme që uji të lëvizë përgjatë sipërfaqes së ftohur me një shpejtësi prej 5-30 m / s.

Ngrohja me induksion është një metodë e ngrohjes pa kontakt nga rrymat me frekuencë të lartë (RFH-ngrohje me frekuencë radio) të materialeve përçuese elektrike.

Përshkrimi i metodës.

Ngrohja me induksion është ngrohja e materialeve nga rrymat elektrike që shkaktohen nga një fushë magnetike e alternuar. Rrjedhimisht, kjo është ngrohja e produkteve të bëra nga materiale përçuese (përcjellës) nga fusha magnetike e induktorëve (burimet e një fushe magnetike të alternuar). Ngrohja me induksion kryhet si më poshtë. Një pjesë e punës elektrike përçuese (metal, grafit) vendoset në një të ashtuquajtur induktor, i cili është një ose më shumë kthesa tela (më shpesh bakër). Rrymat e fuqishme të frekuencave të ndryshme (nga dhjetë Hz në disa MHz) nxiten në induktor me ndihmën e një gjeneratori të veçantë, si rezultat i së cilës një fushë elektromagnetike lind rreth induktorit. Fusha elektromagnetike shkakton rryma të vorbullave në pjesën e punës. Rrymat e vërshimit ngrohin pjesën e punës nën ndikimin e nxehtësisë Joule (shih ligjin Joule-Lenz).

Sistemi i induktorit të pjesës së punës është një transformator pa bërthamë në të cilin induktori është dredha -dredha kryesore. Pjesa e punës është një dredha-dredha dytësore me qark të shkurtër. Fluksi magnetik midis mbështjelljeve është i mbyllur në ajër.

Në një frekuencë të lartë, rrymat e vërshimit zhvendosen nga fusha magnetike e formuar prej tyre në shtresat e holla sipërfaqësore të pjesës së punës Δ (Sipërfaqja-efekt), si rezultat i së cilës dendësia e tyre rritet ndjeshëm, dhe pjesa e punës nxehet. Shtresat metalike themelore nxehen për shkak të përçueshmërisë termike. Nuk është e rëndësishme rryma, por dendësia e lartë e rrymës. Në shtresën e lëkurës Δ, densiteti i rrymës zvogëlohet me një faktor e në krahasim me densitetin aktual në sipërfaqen e pjesës së punës, ndërsa 86.4% e nxehtësisë lëshohet në shtresën e lëkurës (nga lirimi i përgjithshëm i nxehtësisë. Thellësia e lëkurës shtresa varet nga frekuenca e rrezatimit: sa më e lartë të jetë frekuenca, aq më e hollë shtresa e lëkurës Gjithashtu varet nga përshkueshmëria magnetike relative μ e materialit të pjesës së punës.

Për hekurin, kobaltin, nikelin dhe lidhjet magnetike në temperatura nën pikën Curie μ ka një vlerë nga disa qindra në dhjetëra mijëra. Për materialet e tjera (shkrirjet, metalet me ngjyra, eutektika të lëngëta me shkrirje të ulët, grafit, elektrolite, qeramika përçuese elektrike, etj.) Μ është afërsisht e barabartë me unitetin.

Për shembull, në një frekuencë prej 2 MHz, thellësia e shtresës së lëkurës për bakrin është rreth 0.25 mm, për hekurin ≈ 0.001 mm.

Induktori nxehet shumë gjatë funksionimit, pasi thith rrezatimin e vet. Përveç kësaj, ajo thith rrezatimin e nxehtësisë nga një pjesë pune e nxehtë. Induktorët janë bërë nga tubat e bakrit të ftohur nga uji. Uji furnizohet me thithje - kjo siguron siguri në rast të djegies ose depresionit tjetër të induktorit.

Aplikacion:
Shkrirja, saldimi dhe saldimi i metaleve ultrapure pa kontakt.
Marrja e prototipeve të lidhjeve.
Lakimi dhe trajtimi i nxehtësisë i pjesëve të makinës.
Bërja e bizhuterive.
Përpunimi i pjesëve të vogla që mund të dëmtohen nga ngrohja me flakë ose hark.
Forcimi i sipërfaqes.
Shuarja dhe trajtimi i nxehtësisë i pjesëve në formë komplekse.
Dezinfektimi i pajisjeve mjekësore.

Përparësitë.

Ngrohje ose shkrirje me shpejtësi të lartë të çdo materiali përçues elektrik.

Ngrohja është e mundur në një atmosferë mbrojtëse të gazit, në një mjedis oksidues (ose zvogëlues), në një lëng jo përçues, në një vakum.

Ngrohja përmes mureve të një dhome mbrojtëse të bërë prej qelqi, çimentoje, plastike, druri - këto materiale thithin rrezatimin elektromagnetik shumë dobët dhe mbeten të ftohta gjatë funksionimit të instalimit. Vetëm materiali përçues elektrik nxehet - metali (përfshirë shkrirjen), karboni, qeramika përçuese, elektrolitet, metalet e lëngëta, etj.

Për shkak të forcave të krijuara MHD, metali i lëngshëm përzihet intensivisht, deri në mbajtjen e tij të pezulluar në ajër ose gaz mbrojtës - kështu merren lidhjet ultrapure në sasi të vogla (shkrirja e levitacionit, shkrirja në një kruk elektromagnetik).

Meqenëse ngrohja kryhet me anë të rrezatimit elektromagnetik, nuk ka ndotje të pjesës së punës nga produktet e djegies së pishtarit në rast të ngrohjes me flakë gazi, ose nga materiali i elektrodës në rastin e ngrohjes me hark. Vendosja e mostrave në një atmosferë të gazit inert dhe shpejtësi e lartë ngrohja do të eliminojë formimin e shkallës.

Lehtësia e përdorimit për shkak të madhësisë së vogël të induktorit.

Induktori mund të bëhet me një formë të veçantë - kjo do të lejojë ngrohjen e barabartë të pjesëve të një konfigurimi kompleks në të gjithë sipërfaqen, pa çuar në prishjen e tyre ose mos ngrohjen lokale.

Ngrohja lokale dhe selektive është e lehtë.

Meqenëse ngrohja është më intensive në shtresat e holla të sipërme të pjesës së punës, dhe shtresat themelore nxehen më butë për shkak të përçueshmërisë termike, metoda është ideale për forcimin sipërfaqësor të pjesëve (bërthama mbetet viskoze).

Automatizimi i lehtë i pajisjeve - ciklet e ngrohjes dhe ftohjes, kontrolli dhe mbajtja e temperaturës, furnizimi dhe heqja e pjesëve të punës.

Instalimet e ngrohjes me induksion:

Në instalimet me një frekuencë funksionimi deri në 300 kHz, invertorët përdoren në kuvendet IGBT ose transistorët MOSFET. Instalime të tilla janë të dizajnuara për ngrohjen e pjesëve të mëdha. Për të ngrohur pjesë të vogla, përdoren frekuenca të larta (deri në 5 MHz, diapazoni i valëve të mesme dhe të shkurtra), instalimet me frekuencë të lartë janë ndërtuar në tuba elektronikë.

Gjithashtu, për ngrohjen e pjesëve të vogla, instalimet me frekuencë të shtuar në transistorët MOSFET janë duke u ndërtuar për frekuencat e funksionimit deri në 1.7 MHz. Kontrolli i transistorëve dhe mbrojtja e tyre në frekuenca më të larta paraqet vështirësi të caktuara, prandaj, cilësimet e frekuencës më të lartë janë ende mjaft të shtrenjta.

Një induktor për ngrohjen e pjesëve të vogla ka një madhësi të vogël dhe induktancë të ulët, gjë që çon në një rënie të faktorit të cilësisë së qarkut oscilues të funksionimit në frekuenca të ulëta dhe një ulje të efikasitetit, dhe gjithashtu paraqet një rrezik për oshilatorin kryesor (faktori i cilësisë i qarkut lëkundës është proporcional me L / C, një qark lëkundës me një faktor të cilësisë së ulët është shumë i mirë "Pompohet" me energji, formon një qark të shkurtër në induktor dhe çaktivizon oshilatorin kryesor). Për të rritur faktorin e cilësisë së qarkut oshilator, përdoren dy mënyra:
- një rritje në frekuencën e funksionimit, e cila çon në ndërlikim dhe rritje të kostos së instalimit;
- përdorimi i futjeve ferromagnetike në induktor; ngjitja e induktorit me panele të bëra nga materiali ferromagnetik.

Meqenëse induktori punon në mënyrë më efikase në frekuenca të larta, ngrohja me induksion mori aplikim industrial pas zhvillimit dhe fillimit të prodhimit të llambave të fuqishme të gjeneratorit. Para Luftës së Parë Botërore, ngrohja me induksion ishte e përdorimit të kufizuar. Në atë kohë, gjeneratorët e makinerive me frekuencë të rritur (puna e V.P. Vologdin) ose instalimet e shkarkimit të shkëndijave u përdorën si gjeneratorë.

Qarku i gjeneratorit mund të jetë, në parim, çdo (multivibrator, gjenerator RC, gjenerator me ngacmim të pavarur, gjeneratorë të ndryshëm të relaksimit), që funksionon në një ngarkesë në formën e një induktori spirale dhe ka fuqi të mjaftueshme. Isshtë gjithashtu e nevojshme që frekuenca e dridhjeve të jetë mjaft e lartë.

Për shembull, për të "prerë" një tel çeliku me një diametër prej 4 mm në pak sekonda, kërkohet një fuqi lëkundëse prej të paktën 2 kW me një frekuencë prej të paktën 300 kHz.

Zgjidhni një skemë sipas duke ndjekur kriteret: besueshmëria; qëndrueshmëria e luhatjeve; stabiliteti i fuqisë së lëshuar në pjesën e punës; lehtësia e prodhimit; lehtësia e personalizimit; numri minimal i pjesëve për të ulur koston; përdorimi i pjesëve që së bashku japin një reduktim në peshë dhe dimensione, etj.

Për shumë dekada, një tre-pikë induktive u përdor si gjenerator i luhatjeve me frekuencë të lartë (gjenerator Hartley, gjenerator me reagime autotransformer, qark në një ndarës induktiv të tensionit të lakut induktiv). Ky është një qark i vetë-ngacmuar i furnizimit me energji paralele të anodës dhe një qark përzgjedhës i frekuencës i bërë në një qark oshilator. Hasshtë përdorur me sukses dhe vazhdon të përdoret në laboratorë, punëtori bizhuterish, ndërmarrjet industriale si dhe në praktikën amatore. Për shembull, gjatë Luftës së Dytë Botërore, forcimi sipërfaqësor i rrotullave të rezervuarit T-34 u krye në instalime të tilla.

Disavantazhet e tre pikave:

Efikasitet i ulët (më pak se 40% kur përdorni një llambë).

Një devijim i fortë i frekuencës në kohën e ngrohjes së pjesëve të punës të bëra nga materiale magnetike mbi pikën Curie (changes700C) (μ ndryshon), e cila ndryshon thellësinë e shtresës së lëkurës dhe ndryshon në mënyrë të paparashikueshme mënyrën e trajtimit të nxehtësisë. Kur trajtoni me nxehtësi pjesët kritike, kjo mund të jetë e papranueshme. Gjithashtu, televizorët e fuqishëm duhet të funksionojnë në një gamë të ngushtë të frekuencave të lejuara nga Rossvyazokhrankultura, pasi me mbrojtje të dobët ata janë në të vërtetë transmetues radio dhe mund të ndërhyjnë në transmetimin televiziv dhe radio, shërbimet bregdetare dhe ato të shpëtimit.

Kur ndryshoni pjesët e punës (për shembull, një më të vogla për një më të madhe), induktiviteti i sistemit induktor-copë pune ndryshon, gjë që gjithashtu çon në një ndryshim në frekuencën dhe thellësinë e shtresës së lëkurës.

Kur ndryshoni nga induktorët me një kthesë në induktorët me shumë kthesa, në ato më të mëdhenj ose më të vegjël, frekuenca gjithashtu ndryshon.

Nën udhëheqjen e Babat, Lozinsky dhe shkencëtarë të tjerë, u zhvilluan qarqe gjeneratorësh me dy dhe tre qarqe që kanë një efikasitet më të lartë (deri në 70%), si dhe ruajnë më mirë frekuencën e funksionimit. Parimi i funksionimit të tyre është si më poshtë. Për shkak të përdorimit të qarqeve të lidhura dhe dobësimit të lidhjes midis tyre, një ndryshim në induktancën e qarkut të punës nuk sjell një ndryshim të fortë në frekuencën e qarkut të përcaktimit të frekuencës. Transmetuesit e radios janë krijuar sipas të njëjtit parim.

Gjeneratorët modernë TVF janë invertorë të bazuar në montimet IGBT ose transistorë të fuqishëm MOSFET, të bërë zakonisht në një skemë urë ose gjysmë-ure. Funksionojnë në frekuenca deri në 500 kHz. Portat e tranzistorëve hapen duke përdorur një sistem kontrolli mikrokontrollues. Sistemi i kontrollit, në varësi të detyrës në fjalë, ju lejon të mbani automatikisht

A) frekuencë konstante
b) fuqia konstante e lëshuar në pjesën e punës
c) efikasitetin më të lartë të mundshëm.

Për shembull, kur një material magnetik nxehet mbi pikën Curie, trashësia e shtresës së lëkurës rritet ndjeshëm, dendësia aktuale bie dhe pjesa e punës fillon të nxehet më keq. Gjithashtu, vetitë magnetike të materialit zhduken dhe procesi i përmbysjes së magnetizimit ndalet - pjesa e punës fillon të nxehet më keq, rezistenca ndaj ngarkesës zvogëlohet papritmas - kjo mund të çojë në "ndarjen" e gjeneratorit dhe dështimin e tij. Sistemi i kontrollit monitoron kalimin përmes pikës Curie dhe automatikisht rrit frekuencën kur ngarkesa zvogëlohet papritmas (ose zvogëlon fuqinë).

Vërejtje.

Induktori duhet të pozicionohet sa më afër pjesës së punës të jetë e mundur. Kjo jo vetëm që rrit dendësinë e fushës elektromagnetike pranë pjesës së punës (në proporcion me katrorin e distancës), por gjithashtu rrit faktorin e fuqisë Cos (φ).

Rritja e frekuencës zvogëlon në mënyrë dramatike faktorin e fuqisë (proporcional me kubin e frekuencës).

Kur materialet magnetike nxehen, nxehtësia shtesë lëshohet gjithashtu për shkak të përmbysjes së magnetizimit; ngrohja e tyre në pikën Curie është shumë më efikase.

Kur llogaritni induktorin, është e nevojshme të merret parasysh induktiviteti i autobusëve që furnizojnë induktorin, i cili mund të jetë shumë më i lartë se induktiviteti i vetë induktorit (nëse induktori është bërë në formën e një kthese me një diametër të vogël ose edhe pjesë e një kthesë - një hark).

Ekzistojnë dy raste të rezonancës në qarqet oshiluese: rezonanca e tensionit dhe rezonanca aktuale.
Qarku oscilues paralel - rezonancë aktuale.
Në këtë rast, tensioni në spirale dhe në kondensator është i njëjtë me atë të gjeneratorit. Në rezonancë, rezistenca e lakut midis pikave të degës bëhet maksimale, dhe rryma (I totale) përmes rezistencës së ngarkesës Rн do të jetë minimale (rryma brenda lakut I-1L dhe I-2c është më e madhe se rryma e gjeneratorit).

Në mënyrë ideale, rezistenca e lakut është pafundësi - qarku nuk tërheq asnjë rrymë nga burimi. Kur frekuenca e gjeneratorit ndryshon në secilin drejtim nga frekuenca rezonante, rezistenca totale e qarkut zvogëlohet dhe rryma e linjës (I totali) rritet.

Qarku oshilator serial - rezonancë e tensionit.

Karakteristika kryesore e një qarku rezonues serik është se rezistenca e tij është minimale në rezonancë. (ZL + ZC - minimumi). Kur frekuenca akordohet mbi ose nën frekuencën rezonante, rezistenca rritet.
Prodhimi:
Në një qark paralel në rezonancë, rryma përmes terminaleve të qarkut është 0, dhe tensioni është maksimal.
Në një qark serik, përkundrazi, tensioni tenton në zero, dhe rryma është maksimale.

Artikulli është marrë nga faqja http://dic.academic.ru/ dhe është përpunuar në një tekst që është më i kuptueshëm për lexuesin nga kompania "Prominductor".

Instalimi i shuarjes për ngrohje V. V. h. përbëhet nga një gjenerator i ashtuquajtur. h.,

një transformator hap pas hapi, bankat e kondensatorit, një induktor, një vegël makine (ndonjëherë makina zëvendësohet me një pajisje për drejtimin e një pjese ose një induktori) dhe pajisje që mbartin një shërbim ndihmës (stafetë e kohës, shuarjen e stafetës së kontrollit të furnizimit me lëng, sinjalizim , pajisjet bllokuese dhe rregulluese).

Në instalimet e konsideruara, të tilla gjeneratorët t.v.ch. në gjeneratorë të frekuencave të mesme (500-10000 Hz), dhe së fundmi konvertues statikë të tipit tiristor; në frekuenca të larta (60,000 Hz dhe më lart) gjeneratorë tubash. Një lloj premtues i gjeneratorëve janë konvertuesit e joneve, të ashtuquajturit gjeneratorë të eksitronit. Ato ju lejojnë të mbani humbjet e energjisë në minimum.

Ne fig 5 tregon një diagram të një instalimi me një gjenerator makine. Me përjashtim të gjeneratorit të makinerisë 2 dhe motor 3 me ngacmuesin 1, instalimi përmban një transformator hap-poshtë 4, bankat me kondensatorë 6 dhe induktor 5. Transformatori ul tensionin në një kasafortë (30-50 V) dhe në të njëjtën kohë rrit fuqinë aktuale 25-30 herë, duke e çuar atë në 5000-8000 A.

Figura 5 Figura 6

Tabela 1 Llojet dhe modelet e induktorëve

Në Fig. 6 tregon një shembull të forcimit me një induktor me shumë kthesa. Shuarja kryhet si më poshtë:

Pjesa vendoset brenda një induktori të palëvizshëm. Me fillimin e aparatit HDTV, pjesa fillon të rrotullohet rreth boshtit të saj dhe në të njëjtën kohë nxehet, pastaj, me ndihmën e kontrollit të automatizuar, furnizohet lëngu (uji) dhe ftohet. I gjithë procesi zgjat nga 30-45 sekonda.

Ngurtësimi HFC është një lloj trajtimi termik i metaleve, si rezultat i së cilës ngurtësia rritet ndjeshëm dhe materiali humbet plasticitetin e tij. Dallimi midis forcimit të HFC dhe metodave të tjera të ngurtësimit është se ngrohja kryhet duke përdorur pajisje speciale Instalimet HDTV të cilat veprojnë nga ana që do të forcohen me rryma me frekuencë të lartë. Shuarja e HFC ka shumë përparësi, kryesorja është kontrolli i plotë mbi ngrohjen. Përdorimi i këtyre komplekseve të ngurtësimit mund të përmirësojë ndjeshëm cilësinë e produkteve, pasi procesi i ngurtësimit kryhet në një mënyrë plotësisht automatike, puna e operatorit konsiston vetëm në sigurimin e boshtit dhe fillimin e ciklit të funksionimit të makinës.

5.1. Avantazhet e komplekseve të ngurtësimit me induksion (instalimet e ngrohjes me induksion):

Forcimi i HFC mund të kryhet me një saktësi prej 0.1 mm

Sigurimi i ngrohjes uniforme, forcimi me induksion ju lejon të arrini një shpërndarje ideale të ngurtësisë përgjatë gjithë gjatësisë së boshtit

Ngurtësia e lartë e shuarjes së HFC arrihet përmes përdorimit të induktorëve të veçantë me tuba uji, të cilët ftohin boshtin menjëherë pas ngrohjes.

Pajisjet për shuarjen e HFC (furrat e shuarjes) zgjidhen ose prodhohen në përputhje të rreptë me specifikimet teknike.

6. Shkallëzimi në makinat e shpërthimit

Në makinat e shpërthimit të plumbave, pjesët pastrohen nga shkalla me një avion prej gize ose plumbi çeliku. Avioni krijohet nga ajri i ngjeshur me një presion prej 0.3-0.5 MPa (shpërthim pneumatik) ose rrota me shtytje me rrotullim të shpejtë (pastrim mekanik me tehe goditjeje).

Në shpërthim pneumatik në instalime, mund të përdoret si rëra e shkrepur ashtu edhe ajo e kuarcit. Sidoqoftë, në rastin e fundit, formohet një sasi e madhe pluhuri, duke arritur 5-10% të masës së pjesëve që do të pastrohen. Duke hyrë në mushkëritë e personelit të mirëmbajtjes, pluhuri i kuarcit shkakton një sëmundje profesionale - silikozë. Prandaj, kjo metodë përdoret në raste të jashtëzakonshme. Kur shpërthen, presioni i ajrit të ngjeshur duhet të jetë 0.5-0.6 MPa. Goditja prej gize bëhet duke hedhur hekur të lëngshëm në ujë duke spërkatur një rrjedhë prej gize me ajër të ngjeshur, e ndjekur nga klasifikimi në sita. Goditja duhet të ketë strukturën e gize të bardhë me një ngurtësi prej 500 HB, dimensionet e saj janë në rangun prej 0.5-2 mm. Konsumi i goditjes së gize është vetëm 0.05-0.1% e masës së pjesëve. Kur pastroni me goditje, merret një sipërfaqe më e pastër e pjesës, arrihet një produktivitet më i lartë i pajisjeve dhe sigurohen kushte më të mira pune sesa kur pastrohen me rërë. Për të mbrojtur atmosferën e ambientit nga pluhuri, makinat shpërthyese janë të pajisura me kapuçë të mbyllur me ventilim të shtuar të shkarkimit. Sipas standardeve sanitare, përqendrimi maksimal i lejuar i pluhurit nuk duhet të kalojë 2 mg / m3. Transporti i xhiruar në instalimet moderne është plotësisht i mekanizuar.

Pjesa kryesore e instalimit pneumatik është një makinë shpërthyese, e cila mund të jetë injeksion dhe gravitet. Makina më e thjeshtë shpërthyese me injeksion me një dhomë (Fig. 7) është një cilindër 4, me një gyp për goditje në krye, të mbyllur hermetikisht me një kapak 5. Në pjesën e poshtme, cilindri përfundon me një gyp, vrima nga e cila çon në dhomën e përzierjes 2. Goditja ushqehet nga një përplasje rrotulluese 3. Ajri i ngjeshur furnizohet në dhomën e përzierjes përmes valvulës 1, e cila kap goditjen dhe e transporton atë përmes një zorre fleksibël 7 dhe një hundë 6 per detaje. Goditja është nën presionin e ajrit të ngjeshur derisa të skadojë nga hunda, gjë që rrit efikasitetin e avionit gërryes. Në aparatin e modelit të përshkruar me një dhomë, ajri i ngjeshur duhet të fiket përkohësisht kur të rimbushet me goditje.