Structura ciclului de producție al întreprinderii. Ciclul de producție la Polymir LLC Ciclul de producție în fabricarea produselor

Unul dintre principalele standarde de calendar și planificare pentru producția non-line este durata ciclului de fabricație a produsului (onorarea comenzilor). Calculul duratei ciclului de producție pentru fabricarea unui produs se finalizează prin construirea unui program de ciclu (Fig. 5.4). Metoda de calcul a duratei ciclului de producție pentru fabricarea unei piese într-un atelier de prelucrare a fost discutată mai sus. Durata ciclului de fabricare a piesei de prelucrat este determinată în mod similar cu durata ciclului de prelucrare a piesei. Pentru a accelera calculele, durata ciclului de fabricație pentru piese turnate, forjate și ștanțate este stabilită în agregat folosind standarde elaborate pentru diferite tipuri de piese turnate, forjate și ștanțate în funcție de greutatea, complexitatea acestora și de alți factori. Durata ciclului de asamblare (T c sb) este suma duratei ciclului general de asamblare (T c gsb) și durata maximă a ciclului de asamblare a unității de asamblare (T c sbe). Durata ciclurilor de asamblare generală și asamblare a unităților de asamblare este determinată ca suma indicatorilor de durată ai operațiunilor individuale, respectiv a ansamblului general și a asamblarii unităților de asamblare (T despre gsb).

Unde la- intensitatea standard de muncă a operațiunii de montaj, oră;

C este numărul de muncitori angajați în această operațiune de montaj;

q- durata schimbului de muncă, oră;

K in - coeficient de conformitate cu standardele.

Orez. 5.4. Programul ciclului pentru fabricarea produsului A:

О зз - avansarea lansării în magazinele de achiziții; Despre zm - avansa lansarea în atelierele de mașini; Despre vz - avans de lansare de către magazinele de achiziții; Despre VM - avansarea lansării de către atelierele de mașini

Ciclul de asamblare este determinat prin construirea unui program ciclic (ciclogramă) a ansamblului. Cel mai simplu program de ciclu pentru asamblarea produsului este prezentat în Fig. 5.4. Programul de montaj ciclic se construiește de la final, din momentul finalizării adunării generale (generale), prin operațiuni de asamblare generală și apoi prin operațiuni de montare a unităților de asamblare. De regulă, operațiunile de asamblare ale diferitelor unități de asamblare sunt efectuate în paralel. Gradul de paralelism este predeterminat de succesiunea tehnologică a operațiilor de asamblare.

Ciclul de producție al unui produs include durata ciclului de fabricație al semifabricatului (T c zag), durata ciclului de prelucrare (T c fur) și durata ciclului de asamblare (T c sb).

Unde m- numarul de etape in productie;

t ts m - timpul pauzelor între magazine (de obicei 3-5 zile).

Durata ciclului de producție în fiecare etapă a producției este determinată de unitatea de producție principală în care setul de părți (marturi) al produsului în cauză are cel mai lung ciclu total. Ciclul total de prelucrare al unui set de piese este determinat de durata ciclului de fabricație al piesei conducătoare, care este mai mare decât pentru celelalte părți ale acestui set. Piesele de frunte sunt, de regulă, piese caracterizate prin cea mai mare intensitate a muncii sau cel mai mare număr de operațiuni tehnologice. Durata de ședere a pieselor în ateliere termice, galvanice, de prelucrare a metalelor și sudură și alte magazine, unde piesele (semifabricate) sunt transferate pentru a efectua operațiuni tehnologice speciale, se stabilește pe bază agregată și este inclusă în durata ciclului de prelucrare a corespunzătoare. parte (blank).

Durata ciclului de producție pentru fabricarea unei piese include timpul necesar între operații, a cărui durată este determinată de o serie de factori: natura specializării șantierului, nivelul de specializare a locurilor de muncă, numărul de operațiuni. în procesul tehnologic, gradul de încărcare a echipamentului și alți factori. În practica fabricii, durata pauzelor interoperaționale în procesarea unui lot de piese este adesea stabilită fără o justificare adecvată în sume care sunt multipli ai duratei unui schimb: 0,5 schimb, 1 schimb sau zi pentru fiecare interval interoperațional. Cu toate acestea, ponderea semnificativă a pauzelor interoperaționale (aproximativ 70-80%) în durata ciclului de fabricație a piesei necesită o abordare mai fundamentată pentru determinarea valorii acesteia. Pentru a crește validitatea calculelor duratei ciclurilor și pauzelor interoperaționale, se folosesc metode de statistică matematică, în special corelarea multiplă. in orice caz normele de timp de îngrijire interoperatorie, determinate cu ajutorul formulelor de corelare, au erori semnificative.

Prima eroare este că prin normele statistice de urmărire interoperațională, condițiile trecute pentru organizarea producției sunt, parcă, planificate pentru viitor. În același timp, dinamismul gamei de produse, compoziția locurilor de muncă, structura intensității muncii a produselor, nivelul de organizare a locurilor de muncă de deservire sunt ignorate și, în plus, gradul de perfecțiune al managementului operațional al producției nu este luat in considerare.

A doua eroare este că, pe baza standardelor statistice pentru timpul de așteptare interoperațional, se determină doar valorile medii de probabilitate ale duratei ciclurilor părților conducătoare și altor părți.

Utilizarea unui program ciclic pentru fabricarea unui produs, similar cu programul ciclic prezentat în Fig. 5.4, ​​se determină durata ciclului de producție pentru fabricarea produsului și se stabilesc avansuri calendaristice pentru etapele procesului de producție. Eliberarea principală se referă la intervalul de timp dintre eliberarea unui produs finit din atelierul de asamblare și eliberarea din atelierul corespunzător a semifabricatelor, pieselor sau unităților de asamblare destinate asamblarii acestui produs. Timpul dintre lansarea unui produs în atelierul de asamblare și lansarea semifabricatelor și a pieselor acestui produs în magazinele corespunzătoare se numește avansuri de lansare. Grafic aceste progrese sunt prezentate în Fig. 5.4. Sunt necesare calcule în avans pentru a determina momentul lansării (eliberării) pieselor în așa fel încât fiecare atelier din etapa anterioară de producție să aprovizioneze prompt și complet atelierele din etapele ulterioare de producție cu semifabricate, piese și unități de asamblare.

În exemplu (vezi Figura 5.4), lansarea produsului este programată pentru 25 octombrie. Eliberarea pieselor din atelierul de mașini trebuie să aibă loc înainte de lansarea produsului. A timp de 17 zile și lansarea pieselor în atelierul de mașini - timp de 35 de zile, adică piesele trebuie să fie lansate în producție pe 5 septembrie. Eliberarea semifabricatelor ar trebui să fie înainte de producția mașinii cu 38 de zile, iar lansarea semifabricatelor pentru prima operațiune în magazinul de semifabricate ar trebui să fie cu 44 de zile înainte, adică producția de semifabricate ar trebui să înceapă pe 23 august.

Să trecem în revistă despre durata ciclului de producție. Gestionarea activelor circulante include calculul a două cicluri:

• ciclul de producție al întreprinderii,

Analiza acestor cicluri modelează activitățile operaționale ale întreprinderii. Figura de mai jos arată că ciclul de producție este inclus în ciclul de funcționare. Puteți citi mai multe despre ciclul de funcționare în articolul: „“.

Durata ciclului de producție

Ciclul de producție la întreprindere- aceasta este perioada de rulare completă a activelor circulante utilizate pentru deservirea activităților de producție ale întreprinderii, începând de la primirea materiilor prime și materialelor până la expedierea produselor finite către clienți. Calcularea duratei ciclului de producție într-un plan de afaceri vă permite să estimați costurile de timp pentru producția de bunuri.

Durata ciclului de producție al unei întreprinderi se calculează folosind următoarea formulă:

Unde:
T este durata ciclului de producție,
T r – timpul de prelucrare tehnologică a produsului (durata ciclului tehnologic),
T o - timpul de întreținere tehnologică a produsului (timpul de transport al produsului, timpul de sortare a acestuia, timpul de control al calității),
T p – timpul pauzelor în procesul de muncă (timp de pauză datorat modului de funcționare al întreprinderii).

Ciclul de producție poate fi măsurat în zile, luni, minute, ore etc.

Formula de calcul a duratei ciclului de producție din bilanţ (linie)

Durata ciclului de producție al unei întreprinderi poate fi calculată din bilanțul acesteia. Formula de calcul este următoarea:

Să examinăm mai detaliat componentele formulei și metodele de calcul a acestora în bilanț.

Perioada de rulaj a conturilor de plată

Prima componentă a formulei este perioada de rulaj a conturilor de plătit. Indicatorul se calculează după cum urmează:

Perioada de rotație a stocurilor

A doua componentă a formulei de calcul a duratei ciclului de producție este perioada de rotație a stocurilor. Indicatorul se calculează după cum urmează:

În loc de „Venituri din vânzări”, se folosește uneori „Costul produselor vândute”. Prin adunarea perioadei de rulaj a conturilor de plată și a perioadei de rotație a stocurilor, obțineți durata ciclului de producție.

Factorii care influențează durata ciclului de producție al unei întreprinderi

În mod convențional, toți factorii pot fi împărțiți în economici, tehnologici și organizatori. Dintre aceste grupuri de factori, pot fi remarcați în special următorii:

• echipamentul tehnic al procesului de producție a produsului,
• durata proceselor de asamblare,
• conditii organizatorice pentru operatiunile de service,
• salariu,
• organizarea locului de munca
• etc.

rezumat

Articolul a examinat ciclul de producție la întreprindere. Analiza sa este una dintre componentele analizei operaționale a organizațiilor și afacerilor. Folosind-o, puteți determina eficiența unei întreprinderi și puteți identifica factorii care trebuie redusi pentru a atinge indicatorii de performanță planificați.

Ciclul de producție al fabricării unei anumite mașini sau a unității sale individuale (piese) este perioada calendaristică de timp în care acest obiect de muncă parcurge toate etapele procesului de producție de la prima operațiune de producție până la livrarea (acceptarea) produsului finit, inclusiv. Scurtarea ciclului face posibil ca fiecare unitate de producție (magazin, șantier) să finalizeze un anumit program cu un volum mai mic de lucru în curs. Aceasta înseamnă că compania are posibilitatea de a accelera circulația capitalului de lucru, de a îndeplini planul stabilit cu mai puține cheltuieli ale acestor fonduri și de a elibera o parte din capitalul de lucru.

Ciclul de producție constă din două părți: din perioada de lucru, adică perioada în care obiectul muncii se află direct în procesul de fabricație și din timpul pauzelor în acest proces.

Perioada de lucru constă în timpul pentru efectuarea operațiunilor tehnologice și netehnologice; acestea din urmă cuprind toate operațiunile de control și transport din momentul efectuării primei operațiuni de producție și până la livrarea produsului finit.

Structura ciclului de producție(raportul părților sale constitutive) nu este același în diferite ramuri ale ingineriei mecanice și la diferite întreprinderi. Este determinată de natura produselor fabricate, procesul tehnologic, nivelul de tehnologie și organizarea producției. Cu toate acestea, în ciuda diferențelor de structură, oportunitățile de reducere a timpilor ciclului de producție constau atât în ​​reducerea timpului de lucru, cât și în reducerea timpilor de pauză. Experiența întreprinderilor lider arată că la fiecare etapă de producție și la fiecare loc de producție pot fi găsite oportunități de a reduce și mai mult durata ciclului de producție. Se realizează prin desfășurarea diverselor activități, atât tehnice (proiectare, tehnologice) cât și organizatorice.

Implementarea proceselor de producție este strâns legată de metodele de implementare a acestora. Există trei tipuri principale de organizare a mișcării proceselor de producție în timp:

¨ secvenţiale, caracteristice prelucrării sau asamblarii unice sau în lot de produse;

¨ paralel, utilizat în condiții de prelucrare continuă sau de asamblare;

¨ serie paralelă, utilizată în procesarea în flux direct sau asamblarea produselor.

Cu un tip de mișcare secvențială, o comandă de producție - o piesă sau o mașină asamblată sau un lot de piese 1 (seria de mașini 2) - în procesul de producție a acestora este transferată la fiecare operațiune ulterioară a procesului numai după ce finalizarea prelucrării (asamblarii) tuturor pieselor (mașinilor) din acest lot (serie) pe operațiunea anterioară. În acest caz, întregul lot de piese este transportat de la exploatare la exploatare simultan. În acest caz, fiecare parte a unui lot (serie) de mașini se află în fiecare operațiune, așteaptă mai întâi rândul său de prelucrare (asamblare) și apoi așteptând finalizarea procesării (asamblarii) tuturor pieselor de mașină dintr-un anumit lot (serie) pentru aceasta operatiune.

Un lot de piese este numărul de piese cu același nume care sunt introduse simultan în producție (procesate cu un singur set de echipament). O serie de mașini este numărul de mașini identice lansate simultan într-un ansamblu.

În fig. Figura 1 prezintă un grafic al mișcării secvențiale a obiectelor de muncă prin operații. Timpul de procesare pentru tipul secvenţial de mişcare a obiectelor de muncă Tpos este direct proporţional cu numărul de piese din lot şi cu timpul de procesare a unei piese pentru toate operaţiile, adică.

Tpos = Et * n,

unde Еt este timpul de procesare a unei părți pentru toate operațiunile în minute; n – numărul de piese din lot.

Cu un tip de mișcare paralelă, prelucrarea (asamblarea) fiecărei piese (mașină) din lot (serie) la fiecare operațiune ulterioară începe imediat după încheierea operației anterioare, indiferent de faptul că prelucrarea (asamblarea) altor piese (mașini) din lot (serie) la această operațiune încă neterminată. Cu o astfel de organizare a mișcării obiectelor de muncă, mai multe unități din același lot (serie) pot fi prelucrate (asamblate) simultan în diferite operații. Durata totală a procesului de prelucrare (asamblare) a unui lot de piese (serie de mașini) este semnificativ redusă în comparație cu același proces efectuat secvențial. Acesta este un avantaj semnificativ al tipului de mișcare paralelă, care poate reduce semnificativ durata procesului de producție.

Timpul de prelucrare (asamblare) a unui lot de piese (serie de mașini) cu un tip de mișcare paralelă Tpar ​​poate fi determinat prin următoarea formulă:

Tpar = Еt + (n – 1) * r,

unde r este cursa de deblocare, corespunzând în acest caz celei mai lungi operațiuni, în min.

Cu toate acestea, cu un tip de mișcare paralelă, în timpul prelucrării (asamblării) unui lot de piese (mașini), la unele locuri de muncă pot apărea perioade de nefuncționare a persoanelor și echipamentelor (Fig. 2), a căror durată este determinată de diferența dintre ciclul și durata operațiilor individuale ale procesului. Un astfel de timp de nefuncționare este inevitabil dacă operațiunile care se succed una pe alta nu sunt sincronizate (nu sunt aliniate în durata lor), așa cum se face de obicei pe liniile de producție. Prin urmare, aplicarea practică a unui tip paralel de mișcare a obiectelor de muncă se dovedește a fi absolut recomandabilă și benefică din punct de vedere economic în organizarea fluxului procesului de producție.

Necesitatea egalizării (sincronizării) a duratei operațiunilor individuale limitează semnificativ posibilitatea utilizării pe scară largă a tipului de mișcare paralelă, ceea ce promovează utilizarea celui de-al treilea tip - paralel-secvențial de mișcare a obiectelor de muncă.

Tipul de mișcare paralel-secvențială a obiectelor de muncă se caracterizează prin faptul că procesul de prelucrare a pieselor (mașini de asamblare) dintr-un anumit lot (serie) la fiecare operațiune ulterioară începe mai devreme decât prelucrarea întregului lot de piese (asamblare). mașini) la fiecare operațiune anterioară este complet finalizată. Piesele sunt transferate de la o operațiune la alta în piese, loturi de transport (transfer). Acumularea unui anumit număr de piese în operațiunile anterioare înainte de începerea procesării sodiului în operațiunile ulterioare (întârziere de producție) vă permite să evitați timpul de nefuncționare.

Mișcarea de tip paralel-secvențial a obiectelor de muncă poate reduce semnificativ durata procesului de prelucrare a producției (asamblare) în comparație cu tipul de mișcare secvenţială. Utilizarea unui tip de mișcare paralel-secvențială este fezabilă din punct de vedere economic în cazurile de fabricare a pieselor cu forță de muncă intensivă, când durata operațiunilor de proces variază semnificativ, precum și în cazurile de fabricare a pieselor cu forță redusă de muncă în loturi mari (de exemplu, normale de piese standardizate mici etc.).

Cu un tip de mișcare paralel-secvențială a obiectelor de muncă, pot exista trei cazuri de combinare a duratei operațiunilor:

1) operaţiile anterioare şi ulterioare au aceeaşi durată (t 1 = t 2);

2) durata operației anterioare t2 este mai mare decât durata operației ulterioare t3, adică t2 > t3;

3) durata operațiunii anterioare t3 este mai mică decât durata celei ulterioare t 4, adică t 3< t 4 .

În primul caz, transferul pieselor din exploatare în exploatare poate fi organizat individual; Din motive de comoditate a transportului, se poate utiliza transferul simultan al mai multor piese (transfer lot).

În al doilea caz, o operațiune ulterioară, mai scurtă, poate fi începută numai după terminarea procesării tuturor pieselor din operația anterioară inclusă în primul lot de transfer. În fig. 3 asta are al meu la trecerea de la prima operațiune la a doua.

În al treilea caz (în Fig. 3 - trecerea de la a 3-a la a 4-a operație) nu este nevoie să acumulați părți din operația anterioară. Este suficient să transferați o piesă la o operațiune ulterioară și să începeți să o procesați fără teamă de nefuncționare. In aceasta, ca si in primul caz, lotul de transfer se stabileste doar din motive de transport.

Momentul începerii lucrului la fiecare operațiune ulterioară (loc de muncă) se determină în funcție de grafic sau prin calculul deplasărilor minime c.

Decalajul minim c 2 este determinat de diferența dintre duratele t 2 anterioare mai mari și operațiile ulterioare mai mici t 3 și anume:

c 2 = n * t 2 – (n – n tr) * t 3,

unde n tr este valoarea lotului de transfer (transport), care pentru al doilea caz al unei combinații de durate de operare este determinată din raportul c 1 / t 1 (c 1 este deplasarea minimă a primei operațiuni), în total alte cazuri - din condițiile de ușurință a transportului.

Compensarea minimă calculată este inclusă în durata totală a procesului de producție T pentru combinația de durate de operare aferente celui de-al doilea caz. În primul și al treilea caz, deplasarea minimă este stabilită egală cu timpul necesar formării lotului de transfer.

Atunci când se determină durata totală a procesului de producție cu un tip de mișcare paralel-secvențială a obiectelor de muncă, ar trebui să se ia în considerare valoarea calculată a deplasării E c:

T pl = E s + n * t k,

unde tk este durata ultimei (finale) operațiuni dintr-un proces de producție dat.

Exemplu. Determinați durata totală a procesului de prelucrare pentru un lot de piese pentru diferite tipuri de mișcare, dacă numărul de piese din lot este n = 40, iar timpul de procesare a unei piese (în minute) pentru operații este: t 1 = 1,5; t2 = 1,5; t3 = 0,5; t4 = 2,5; cursa de eliberare r = 2,5 min.

A.În condiţii de mişcare secvenţială a pieselor

E t = t 1 + t 2 + t 3 + t 4 = 1,5 + 1,5 + 0,5 + 2,5 = 6,0;

T pos = Et * n = 6,0 * 40 = 240 min = 4 ore.

B.În condiții de tip paralel de mișcare a pieselor

T abur = E t + r * (n – 1) = 6,0 +2,5 * (40 – 1) = 103,5 minute sau 1,725 ​​ore.

ÎN.În condiții de mișcare paralel-secvențială a pieselor

T p.p = Es + n * t = 65 + 40 * 2,5 == 165 min == 2,7 ore.

Mai întâi trebuie să determinați valoarea lui E c . Luând dimensiunea lotului de transfer, convenabil pentru transport, n tr = 10 buc., putem găsi deplasările minime pentru operații:

s 1 = n tr * t 1 = 10 * 1,5 = 15 min;

s 2 = n * t 2 – (n – n tr) * t 3 = 40 * 1,5 – (40 – 10) * 0,5 = 45 min;

s 3 = n tr * t 3 = 10 * 0,5 = 5 min.

Pentru a determina cantitatea de deplasări E c, este necesar să se cunoască numărul de loturi de transport la transferul pieselor de la a doua la a treia operație, care va fi egal cu

k = s 2 / (n tr * t 2) = 45 / (1,5 * 10) = 3;

atunci suma deplasărilor va fi E c = 15 + 45 + 5 = 65 min.

Astfel, utilizarea unor tipuri de mișcare paralelă și paralel-secvențială a obiectelor de muncă face posibilă reducerea duratei procesului de producție sau, cu alte cuvinte, reducerea ciclului de producție al fabricării unui obiect de muncă.

Măsurile organizatorice au drept scop îmbunătățirea întreținerii locurilor de muncă cu scule, piese de prelucrat, îmbunătățirea funcționării aparatelor de control, transport intra-magazin, spații de depozitare etc. Restructurarea structurii de producție a unei fabrici, atelier, de exemplu, organizarea subiectului închis. zonele de producție, contribuind la reducerea timpului de întreruperi în procesul de producție prin reducerea timpului de depozitare și transport interoperațional, duce la reducerea duratei ciclului de producție; Un efect economic deosebit de semnificativ vine din introducerea unor forme de flux de organizare a procesului de producţie.

Reducerea duratei ciclului de producție este una dintre cele mai importante sarcini în organizarea producției la o întreprindere, de soluția adecvată de care depinde în mare măsură funcționarea eficientă, rentabilă.

Tipuri de producție

Tipul de producție este o caracteristică cuprinzătoare a caracteristicilor tehnice, organizatorice și economice ale producției de inginerie mecanică, datorită specializării sale, volumului și consistenței gamei de produse, precum și formei de deplasare a produselor la locurile de muncă.

Nivelul de specializare a locurilor de muncă este exprimat printr-o serie de indicatori care caracterizează caracteristicile de proiectare-tehnologie și organizatoric-planificare ale produselor și producției. Astfel de indicatori includ ponderea posturilor de specialitate din departament; numărul de nume de operațiuni de detaliu atribuite acestora; numărul mediu de operațiuni efectuate la un loc de muncă într-o anumită perioadă de timp. Dintre aceşti indicatori, ultimul caracterizează cel mai pe deplin trăsăturile organizatorice şi economice corespunzătoare unui anumit tip de producţie şi nivel de specializare-locuri. Acest nivel este determinat coeficient de consolidare a operațiunilor Kz.o.

Coeficient Kz.o arată raportul dintre numărul diferitelor operațiuni tehnologice efectuate sau care urmează să fie efectuate de un departament pe parcursul unei luni și numărul de locuri de muncă. Deoarece Kz.o reflectă frecvența modificărilor în diverse operațiuni și frecvența asociată de deservire a lucrătorului cu diverse informații și elemente materiale de producție, apoi Kz.o se apreciază în raport cu numărul de prezenţă al lucrătorilor unităţii pe tură. Prin urmare,

,

Unde Problema R– coeficientul de îndeplinire a standardelor de timp; Fp– fondul de timp al lucrătorului atunci când lucrează pe perioada planificată într-un singur schimb; Nj – program de lansare i-al-lea nume de produs pentru perioada planificată; Тj – intensitatea muncii i-a numele produsului; m – numărul total de operațiuni diferite efectuate în perioada planificată; h – numărul de lucrători din unitatea care efectuează aceste operațiuni. Dacă este implicit extern, indicatorul Kz.o combină un număr semnificativ de factori care determină gradul de stabilitate a condiţiilor de producţie la locul de muncă. Toți parametrii care afectează Kz.o , în mod condiționat poate fi combinat în trei grupe: prima grupă – parametri ai ordinii constructive și tehnologice care determină baza procesului de producție; al doilea – parametrii volumetrici care caracterizează „statica” procesului de producție; al treilea este parametrii calendaristici care determină „dinamica” procesului de producție.

Prima grupă include parametri precum: coeficientul timpului pregătitor-final, numărul de operații, normele de timp de funcționare, numărul de articole de produs.

Al doilea grup de parametri include: numărul de prezență la vot al lucrătorilor principali, fondul de timp al lucrătorului, programul de producție, rata de îndeplinire a standardelor de timp, numărul de locuri de muncă.

Al treilea grup include următorii parametri: dimensiunea și ritmul unui lot de produse, ritmul eliberării produsului, coeficientul de timp interoperațional, durata ciclului de producție al unui lot de produse.

O serie de substituții, substituții și transformări simple pot fi folosite pentru a conecta acești parametri cu Kz.o .

Coeficientul Kz.o. arată frecvența medie a schimbărilor în operațiunile tehnologice pentru șantier. În consecință, o modificare a KZ.O afectează competențele de specialitate ale lucrătorilor, intensitatea muncii de prelucrare și salariile lucrătorilor de șantier, costurile schimbărilor și frecvența întreținerii din partea maistrului, planificatorului, reglatorului, precum și. ca salariile lucrătorilor care așteaptă serviciul, adică costul produselor fabricate.

Coeficient Kz.o caracterizează timpul mediu pentru a finaliza o operație sau un set de operațiuni similare folosind tehnologia grupului; prin urmare, este legat de mărimea lotului de produse care sunt produse continuu în fiecare operațiune. Modificarea dimensiunii lotului, la rândul său, afectează durata ciclului de producție și cantitatea de lucru în curs. Prezența costurilor atât în ​​creștere, cât și în scădere cu schimbare unidirecțională Kz.o indică necesitatea căutării valorii optime Kz.o.

Gama de produse fabricate la locurile de muncă poate fi constantă sau variabilă. Gama permanentă include produse a căror producție continuă o perioadă relativ lungă de timp, adică un an sau mai mult. Cu o nomenclatură constantă, producția și eliberarea produselor pot fi continue și periodice, repetate la anumite intervale. Cu nomenclatură variabilă, producția și eliberarea produselor se repetă la intervale nedeterminate.

După gradul de specializare, dimensiunea și consistența gamei de produse fabricate, toate locurile de muncă sunt împărțite în următoarele grupe: 1) locuri de muncă în producție de masă, specializată pentru a efectua o singură operație de repetare continuă; 2) locuri de muncă de producție în serie, pe care se execută mai multe operaţii diferite, repetate la anumite intervale: timp; 3) locuri de muncă unice de producție, pe care se execută un număr mare de operații diferite, repetate la intervale nedeterminate sau deloc repetate.

In functie de valoare Kz.o joburile de producție în loturi sunt împărțite în scară mare, medie și mică: cu 1<= Kz.o< 10 рабочие места относятся к крупносерийному производству, при 10 <= Kz.o < 20 рабочие места соответствуют среднесерийному производству, при 20 <= Kz.o <= 40 – producție la scară mică.

Tipul de producție este determinat de grupul predominant de locuri de muncă.

Tipul de masă producția se caracterizează prin producția continuă a unei game limitate de produse la locuri de muncă înalt specializate.

Tip serial producția este determinată de producerea unei game limitate de produse în loturi (serie), repetate la anumite intervale la locurile de muncă cu specializare largă. Tipul de producție în serie este, de asemenea, împărțit în scară mare, medie și mică, în funcție de grupul predominant de locuri de muncă.

Tip de unitate producția se caracterizează prin producerea unei game largi de produse în cantități unice, repetate la intervale nedeterminate sau deloc repetate, la locurile de muncă care nu au o specializare anume.

Tipul de producție la scară mare este apropiat în caracteristicile sale de producția de masă, iar tipul la scară mică este mai aproape de un singur tip de producție.

Deplasarea pieselor (produselor) prin locurile de munca (operatii) poate fi: in timp - continua si discontinua; în spațiu – flux direct și flux indirect. Dacă locurile de muncă sunt situate în ordinea secvenței operațiunilor efectuate, adică de-a lungul procesului tehnologic de prelucrare a pieselor (sau a produselor), atunci aceasta corespunde mișcării în flux direct și invers.

Producția în care deplasarea produselor prin locurile de muncă se realizează cu un grad ridicat de continuitate și flux direct se numește producție continuă.

În această privință, în funcție de forma de mișcare a produselor prin locurile de muncă, tipurile de producție în masă și în serie pot fi în linie și non-in-line, adică poate exista o masă, masă în linie, în serie și tip de producție în serie în linie. Într-un singur tip de producție, de obicei este dificil să se asigure continuitatea și fluxul direct al tuturor produselor fabricate la un grup de locuri de muncă și, prin urmare, un singur tip de producție nu poate fi continuu.

Tipul de șantier, atelier și fabrică în ansamblu este determinat de tipul predominant de producție.

În fabricile de producție în masă predomină tipul de producție de masă, dar pot exista și alte tipuri de producție. La astfel de fabrici, asamblarea produselor se efectuează în funcție de tipul de masă, prelucrarea pieselor în ateliere de mașini se efectuează în funcție de tipul de masă și parțial de serie, iar producția de semifabricate se realizează în funcție de masă și serie. tipuri de producție (în principal pe scară largă). Fabricile de producție în masă sunt, de exemplu, fabrici de automobile, tractor, rulmenți cu bile și alte fabrici.

În fabricile în care predomină tipul de producție în serie, asamblarea produselor se poate efectua folosind tipuri de producție în masă și în serie, în funcție de intensitatea forței de muncă a montajului și de numărul de produse produse. Prelucrarea pieselor și producția de semifabricate se efectuează în funcție de tipul de producție în serie.

Unitățile de producție unitară se caracterizează prin predominanța unui singur tip de producție. Producția în serie și uneori chiar în masă se găsește în producția de piese și unități de asamblare standard, normalizate și unificate. Acest lucru este facilitat și de tipificarea proceselor tehnologice și de introducerea metodelor de prelucrare în grup.

Pe măsură ce gradul de specializare a locurilor de muncă crește, continuitatea și fluxul direct al produselor prin locurile de muncă, adică în timpul tranziției de la tipul de producție unic la seria și de la tipul de producție în serie la tipul de masă, posibilitatea de a utiliza echipamente speciale și echipamente tehnologice, mai productive tehnologice. procese, metode avansate de organizare a muncii, mecanizare si automatizare a proceselor de productie. Toate acestea conduc la creșterea productivității muncii și la reducerea costurilor de producție.

Principalii factori care contribuie la trecerea la tipurile de producție în serie și în masă sunt creșterea nivelului de specializare și cooperare în inginerie mecanică, introducerea pe scară largă a standardizării, normalizării și unificării produselor, precum și unificarea proceselor tehnologice.

Ciclul de producție este unul dintre cei mai importanți indicatori tehnici și economici, care este punctul de plecare pentru calcularea multor indicatori ai producției și activității economice a unei întreprinderi. Pe baza acestuia, de exemplu, se stabilește momentul lansării unui produs, ținând cont de momentul lansării acestuia, se calculează, se determină volumul de lucru în curs și se efectuează alte calcule de planificare a producției.

Fabricarea unui produs (lot) este perioada calendaristică în care acesta se află în producție de la lansarea materiilor prime și semifabricatelor în producția principală până la primirea produsului finit (lotul).

Structura buclei

Structura ciclului de producție include timpul pentru efectuarea operațiilor principale, auxiliare și pauze în fabricarea produselor (Fig. 8.2).

Orez. 8.2. Structura ciclului de producție

Timpul de execuție pentru operațiunile de bază de prelucrare a produsului este ciclul tehnologicși determină timpul în care are loc influența directă sau indirectă a unei persoane asupra subiectului muncii.

Pauzele pot fi împărțite în două grupe:

• pauze asociate regimului de funcționare stabilit la întreprindere - zile nelucrătoare și în ture, pauze între ture și masă, pauze reglementate în cadrul turelor pentru odihna lucrătorilor etc.;
• pauze din motive organizatorice și tehnice - așteptarea ca un loc de muncă să devină liber, așteptarea asamblarii componentelor și pieselor, inegalitatea ritmurilor de producție în zonele adiacente, i.e. dependente unul de celălalt, locuri de muncă, lipsă de energie, materiale sau vehicule etc.:

Calculul duratei ciclului de producție

• T p.c,T tech - respectiv, durata ciclurilor de producție și tehnologice;
• banda T— durata pauzelor;
• Mănâncă. etc- timpul proceselor naturale.

La calcularea timpului ciclului de producție T p.c Sunt luate în considerare doar acele costuri de timp care nu sunt acoperite de timpul operațiunilor tehnologice (de exemplu, timpul alocat controlului, transportului produselor). Pauzele cauzate de probleme organizatorice și tehnice (amenajarea în timp util a locului de muncă cu materiale, unelte, încălcarea disciplinei muncii etc.) nu sunt luate în considerare la calcularea duratei planificate a ciclului de producție.

La calcularea duratei ciclului de producție, este necesar să se țină seama de particularitățile mișcării subiectului muncii prin operațiunile existente în întreprindere. De obicei, se utilizează unul din trei tipuri: serial, paralel, paralel-serial.

La miscare secventiala prelucrarea unui lot de articole de muncă cu același nume la fiecare operațiune ulterioară începe numai atunci când întregul lot a fost prelucrat la operațiunea anterioară.

Exemplul 8.1.

Să presupunem că trebuie să procesați un lot format din trei produse (n = 3); numărul de operații de prelucrare (m = 4), normele de timp pentru operații sunt: ​​= 10, = 40, = 20, = 10 minute.

În acest caz, durata ciclului

T c (ultimul)= 3(10 + 40 + 20 + 10) = 240 min.

Întrucât o serie de operații pot fi efectuate nu la unul, ci la mai multe locuri de muncă, durata ciclului de producție cu mișcare secvențială în cazul general are forma

unde , este numărul de locuri de muncă.

La paralelîn mișcare, transferul obiectelor de muncă la o operațiune ulterioară se efectuează individual sau într-un lot de transport imediat după prelucrare în operațiunea anterioară:

Unde R— dimensiunea lotului de transport, buc; t max— timpul pentru efectuarea celei mai lungi operații, min; Cu max— numărul de locuri de muncă din cea mai lungă operațiune. Pentru exemplul discutat mai sus: p = 1.

T c(abur) = (10 + 40 + 20 + 10) + (3 - 1)40 = 160 min.

Cu mișcarea paralelă, timpul ciclului de producție este redus semnificativ.

Cu o mișcare de tip paralel-secvențial, obiectele de muncă sunt transferate în operația ulterioară după ce sunt prelucrate în cea anterioară individual sau într-un lot de transport, în timp ce timpul de execuție al operațiilor adiacente este parțial combinat în așa fel încât un lot de produse este prelucrată la fiecare operațiune fără întreruperi.

Durata ciclului de producție poate fi definită ca diferența dintre durata ciclului pentru un tip de mișcare secvențial și economiile totale de timp în comparație cu un tip de mișcare secvențială, datorită suprapunerii parțiale a timpului de execuție a fiecărei perechi de operații adiacente:

De exemplu 8.1: p = 1.

240 - (3 - 1)(10 + 20 + 10) = 160 min.

Durata ciclului

Durata ciclului de producție este influențată de mulți factori: tehnologici, organizatorici și economici. Procesele tehnologice, complexitatea și diversitatea acestora, echipamentele tehnice determină timpul de prelucrare a pieselor și durata proceselor de asamblare. Factorii organizatori ai mișcării obiectelor de muncă în timpul prelucrării sunt asociați cu organizarea locurilor de muncă, munca în sine și plata acesteia. Condițiile organizatorice au o influență și mai mare asupra duratei operațiunilor auxiliare, proceselor de service și pauzelor.

Factorii economici determină nivelul de mecanizare și echipare a proceselor (și, în consecință, durata acestora), standarde pentru lucrările în curs.

Cu cât este finalizat mai repede (cu cât durata ciclului de producție este mai scurtă), care este unul dintre elementele circulației capitalului de lucru, cu atât va fi mai mare viteza cifrei de afaceri a acestora, cu atât este mai mare numărul de rotații pe care le fac în cursul anului. .

Ca rezultat, sunt eliberate resurse monetare care pot fi utilizate pentru a extinde producția la o anumită întreprindere.

Din același motiv, se constată o reducere (absolută sau relativă) a volumului de lucru în curs. Și aceasta înseamnă eliberarea de capital de lucru în forma lor materială, adică. sub forma unor resurse materiale specifice.

Capacitatea de producție a unei întreprinderi sau atelier depinde direct de durata ciclului de producție. Sub capacitatea de producție se referă la producția maximă posibilă de produse în perioada de planificare. Și, prin urmare, este clar că cu cât se petrece mai puțin timp pentru producția unui produs, cu atât numărul acestora poate fi produs mai mare în aceeași perioadă de timp.

Cu o reducere a duratei ciclului de producție, aceasta crește ca urmare a creșterii volumului producției datorită creșterii capacității de producție, ceea ce duce la o scădere a ponderii forței de muncă a lucrătorilor auxiliari într-o unitate de producție. , precum și ponderea muncii specialiștilor și angajaților.

Când ciclul de producție este scurtat, acesta scade din cauza reducerii costului pe unitatea de producție a ponderii cheltuielilor generale de fabrică și atelier cu creșterea capacității de producție.

Astfel, reducerea duratei ciclului de producție este una dintre cele mai importante surse de intensificare și creștere a eficienței producției în întreprinderile industriale.

Rezerva pentru reducerea duratei ciclului de producție o constituie îmbunătățirea echipamentelor și tehnologiei, utilizarea proceselor tehnologice continue și combinate, aprofundarea specializării și a cooperării, introducerea metodelor de organizare științifică a muncii și întreținere a locurilor de muncă și robotică.

Sub Durata ciclului de producție al unui lot de produse este înțeleasă ca perioada de timp în care semifabricatele (materialele de bază) sunt transformate în piese finite .

Durata ciclului de producție este unul dintre principalii indicatori, care ne permite să evaluăm nivelul organizatoric și tehnic al producției și să stabilim momentul lansării și lansării produselor în condiții de producție unică și în serie.

Cantitatea de lucru în curs, care ocupă o pondere semnificativă în capitalul de lucru al întreprinderilor, depinde în mare măsură de durata ciclului de producție. Reducerea lucrărilor în curs duce la o accelerare a cifrei de afaceri a capitalului de lucru, care are o importanță economică deosebită pentru economia întreprinderii.

Să introducem mai multe concepte.

Un ciclu de operare este timpul necesar procesării unui lot de piese într-o anumită operațiune.

Ciclul tehnologic este timpul asociat direct cu prelucrarea unui lot de piese la toate operatiile procesului tehnologic.

Având în vedere că durata operațiunilor tehnologice este standardizată în majoritatea cazurilor, durata ciclului tehnologic poate fi calculată destul de precis. Timpul pentru efectuarea operațiunilor auxiliare (control și transport) și depunerea pieselor în timpul procesului de producție, de regulă, nu este standardizat, astfel încât valoarea acestora este determinată aproximativ luând în considerare condițiile de execuție în atelierele unei întreprinderi de construcții de mașini. .

Pauzele asociate modului de funcționare acceptat în atelier sunt luate în considerare atunci când durata ciclului de producție este determinată în zile (calendar sau de lucru).

Durata ciclului tehnologic pentru prelucrarea unui lot de piese depinde de tipul de mișcare în producție. Există trei tipuri principale (tipice) de mișcare a unui lot de piese: secvenţial, paralel și paralel-secvenţial.

Tip secvenţial de mişcare loturi de piese pentru operații se caracterizează prin faptul că un lot de piese este transferat la o operațiune ulterioară după ce a fost complet prelucrat în operația anterioară. (TC DUPĂ)

TC PAST = p x , (1,1)

Unde n – numărul de piese din lot;

T- numarul de operatii in procesul tehnologic;

ti- timp bucată i-a operațiuni;

Ci– numărul de mașini de lucru paralele (stații de lucru) pe operațiune.

În toate cazurile ti ar trebui determinată ținând cont de procentul standardelor de timp îndeplinite de lucrători.

Magnitudinea Centru comercial nu include timpul pauzelor, timpul pregătitor și final și timpul operațiunilor auxiliare, prin urmare este întotdeauna mai mic decât durata reală a ciclului de producție al unui lot de piese. Se presupune că dimensiunea lotului de piese prelucrate este aceeași pentru toate operațiunile, deși uneori această condiție nu este îndeplinită în practică.

Tipul de mișcare paralel-secvențială a unui lot de piese operațiunile se caracterizează prin următoarele caracteristici:

1. Transferul unui lot de piese din exploatare în exploatare se efectuează individual sau pe părți (transfer loturi);

2. Începerea prelucrării unui lot de piese la fiecare operațiune este planificată astfel încât să se asigure continuitatea prelucrării întregului lot la operațiune;

3. Se asigură prelucrarea paralelă a unui lot de piese în operații separate.

Durata ciclului tehnologic de prelucrare a unui lot de piese cu acest tip de deplasare in operatii (TC PP) va fi determinat de formula

Tc PP = n x – (n-p) x , (1.2)

Unde R – numărul de piese din lotul de transfer.

Vedere paralelă a mișcării unui lot de piese operațiunile se caracterizează prin două caracteristici:

1. Transferul unui lot de piese din exploatare in exploatare se realizeaza bucata cu bucata sau in loturi de transfer;

2. Fiecare lot de transfer intră în procesare la operațiunea ulterioară imediat după prelucrarea sa la operațiunea anterioară, adică. Fiecare lot de transfer este procesat pentru toate operațiunile în mod continuu și independent de celelalte loturi de transfer.

Durata ciclului tehnologic de prelucrare a unui lot de piese cu acest tip de deplasare in operatii (TC PAR) determinat de formula

TC PAR = p x + (n-p) x m ax (1,3)

Din formula rezultă că cea mai mare influență asupra valorii TC PAR cu procesare paralelă, are efect operația „lider”, adică. funcționare cu cel mai lung ciclu de funcționare. În toate operațiunile (cu excepția „leadului”) apar pauze între sfârșitul prelucrării celui precedent și începutul procesării lotului de transfer următor, dacă duratele operațiunilor nu sunt egale sau multiple.

Probleme cu soluțiile

Sarcina 1.1. Determinați durata ciclului tehnologic pentru prelucrarea unui lot de 100 de piese cu tipuri de mișcare secvențială, paralelă și paralel-secvențială a pieselor de prelucrat în timpul procesului de producție. Piesele pentru tipuri complexe de mișcare sunt transferate de la operațiune la operațiune în loturi de transfer de 20 de bucăți.

Procesul tehnologic de prelucrare a unei piese include 5 operații cu o durată de t1 = 2 min. , t2 = 6 min. , t3 = 5 min. t4 = 12 min. , t5 = 5 min. La a doua operație se folosesc două mașini, a patra operație se execută în trei mașini, în restul operațiunilor se acționează o mașină.

Construiți programe de mișcare pentru un lot de piese pentru fiecare tip de mișcare.

Soluţie

Durata ciclului tehnologic de prelucrare a unui lot de piese va fi:

TC DUPĂ = p x = 100 x = 1900 min;

TC PP = p x - (n-p) x = 1900 – (100-20) x

X = 860 min.;

TC PAR = p x + (n-p) x m ax = 20 x +

+ (100-20) x = 780 min.

Programele de mișcare pentru un lot de piese pentru fiecare tip de mișcare vor arăta astfel:

0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 Hz (min)

Orez. 1.1. Programul mișcării secvențiale a unui lot de piese în funcție de operație

Construirea unui program pentru mișcarea de tip paralel-secvențial a unui lot de piese prin operații depinde de raportul dintre durata ciclurilor de funcționare a operațiunilor aferente. Dacă durata ciclului de operare la operațiunea ulterioară este mai mare decât la cea anterioară, atunci procesarea lotului de piese la operațiunea ulterioară începe după primirea primului lot de transfer din operațiunea anterioară.

Dacă durata ciclului de funcționare la o operațiune ulterioară este mai mică decât la cea anterioară, atunci prelucrarea unui lot de piese la operațiunea ulterioară se bazează pe momentul primirii ultimului lot de transfer din operațiunea anterioară. În acest caz, în raport cu acest moment al operațiunii ulterioare, timpul de procesare al unui lot de transfer (ultimul) este afișat în dreapta, iar timpul de procesare al loturilor de transfer rămase este afișat în stânga.

0 200 400 600 800 Hz (min)

Orez. 1.2. Programul de mișcare paralel-secvențială a unui lot de piese

Procedura de construire a unui grafic cu un tip paralel de mișcare a unui lot de piese prin operație este următoarea: mai întâi, un grafic este construit pentru un lot de transfer, ca și în cazul unui tip de mișcare secvenţială, iar apoi, în raport cu operaţia cu ciclul maxim de funcționare, un grafic pentru loturile de transfer rămase este construit în mod similar.

0 200 400 600 800 Hz (min)

Orez. 1.3. Programul de mișcare paralelă a unui lot de piese

Problema 1.2. Determinați durata ciclului de producție pentru tipurile de mișcare secvențială, paralel-secvențială și paralelă. Indicați momentul posibil de lansare a întregului lot în producție pentru aceste tipuri de mișcare.

Dimensiunea lotului procesat este de 500 buc., lotul de transfer este de 50 buc., data de lansare a întregului lot de piese este 1 septembrie. Producția funcționează în două schimburi de 8 ore cu două zile libere. Termenele pentru operațiuni sunt următoarele:

Timpul asociat cu transportul și îngrijirea interoperațională, ia 10 % asupra duratei ciclului tehnologic.

Soluţie

1. Durata ciclului tehnologic de prelucrare a unui lot de piese va fi:

a) cu o mişcare de tip secvenţial

TC DUPĂ = 500 x = 1100 ore;

b) cu o mișcare de tip paralel-secvențial

TC PP = 1100 – (500-50) x = 560 ore;

c) cu un tip de mişcare paralelă

TC PAR = 50 x + (500-50) x = 470 ore.

2. Durata ciclului de producție pentru prelucrarea unui lot de piese (tpc) in ore vor fi:

a) cu o mişcare de tip secvenţial

Tpts LAST = 1100 x 1,1 = 1210 ore;

b) cu o mișcare de tip paralel-secvențial

Tpts PP = 560 x 1,1 = 616 ore;

c) cu un tip de mişcare paralelă

Tpts PAR = 470 x 1,1 = 517 ore.

3. Durata ciclului de producție pentru prelucrarea unui lot de piese în zile lucrătoare va fi:

a) cu o mişcare de tip secvenţial

Tpts DUPĂ = 1210: 16 = 75,6 zile, acceptăm 76 de zile lucrătoare;

b) cu o mișcare de tip paralel-secvențial

TPC PP = 616: 16 = 38,5 zile, acceptăm 39 de zile lucrătoare;

c) cu un tip de mişcare paralelă

Tpts PAR = 517: 16 = 32,3 zile, acceptați 33 de zile lucrătoare

4. Perioada de lansare, ținând cont de modul de funcționare al întreprinderii conform calendarului 2003, va fi:

Problema 1.3. Determinați durata ciclului de producție pentru un tip de mișcare secvențială cu următoarele date inițiale:

· timpul total al ciclurilor operaționale în operațiuni – 840 minute;

· timp pregătitor și final pentru un lot de piese în toate operațiunile – 60 de minute;

· timpul asociat cu mutarea și depozitarea unui lot de piese – 420 minute;

· coeficientul de conformitate cu standardele pe amplasament este de 1,2.

Soluţie

Tpts LAST = + 60 + 420 = 1180 min.

Problema 1.4. Este asamblat un mecanism format din două unități și trei părți. Schema de asamblare a mecanismului este prezentată în Fig. 1.4.

Orez. 1.4. Schema de asamblare a mecanismului

Durata ciclurilor este următoarea:

Durata ciclurilor de producție pentru unitățile de asamblare este următoarea:

Determinați durata totală de producție a unităților de asamblare și mecanismul M în ansamblu.

Soluţie

Dacă producția de piese și asamblarea componentelor se desfășoară în paralel, durata de producție a unității de asamblare 1 va fi de 7 zile, unitatea de asamblare 2 - 7 zile, mecanismul M în ansamblu - 12 zile.

Temă individuală pe tema I:

„Determinarea duratei ciclului de producție de prelucrare

lot de piese.”

Exercițiu. Lotul trebuie procesat "n" Detalii. Piesele de prelucrat sunt transferate de la operațiune la operațiune în loturi de transfer egale cu "p" Detalii. Procesul tehnologic de prelucrare a unei piese constă din 6 operații cu o durată t 1, t 2, …, t 6. În a doua și a cincea operație se folosesc două mașini, a patra operație se execută pe trei mașini, în restul operațiunilor se folosește o mașină. Dimensiunea lotului de piese "n", transfer lot "p" , durata fiecărei operațiuni a procesului tehnologic "t" sunt luate din tabelele date în Anexa 1în conformitate cu codul individual.

Defini:

a/ durata ciclului tehnologic de prelucrare a unui lot de piese cu tipuri de deplasare secvenţială, paralel-secvenţială şi paralelă;

b/ construirea programelor de procesare pentru un lot de piese pe tip de mișcare;