Calculul condițiilor de tăiere. Mișcări principale: viteza de tăiere și avans în timpul strunjirii Avans de tăiere

Lucrare de laborator nr 8.

Scopul muncii: Învățați să alegeți frezele potrivite pentru tăierea capetelor și marginilor

Aflați cum să tăiați capetele pieselor de prelucrat cu diverse freze, brute și finisate, folosind avansuri longitudinale și transversale.

Materiale didactice: această dezvoltare, poster „Lucrări de bază de strunjire”.

Echipament: strung de surub TV4 (TV6).

Unelte: tăietor drept, tăietor îndoit, tăietor persistent, tăietor de înţepare.

La produsele realizate pe strunguri se disting următoarele suprafețe: 1. Suprafețe plane care limitează lungimea piesei - capete. Cerințe pentru capătul piesei de prelucrat. 1. Trebuie să fie perpendicular pe axa longitudinală a piesei de prelucrat. 2. Suprafața de capăt trebuie să fie plană, fără convexități sau concavități. 3. Curățenia suprafețelor de capăt trebuie să îndeplinească cerințele desenului de lucru.

2. Suprafețe obținute ca urmare a rotației generatoarelor produsului în jurul axei centrale a mașinii - trepte, a căror lungime totală este egală cu lungimea produsului. Un corp de rotație care are mai multe secțiuni diferite cu diametre diferite se numește treptat. O secțiune a unui corp de rotație care are un diametru constant se numește treaptă. Suprafețele plane care limitează lungimea unei trepte se numesc margini. Cerințe pentru margini: 1.Perpendicularitatea pe axa longitudinală a produsului. 2. Absenta convexitatii si concavitatii. 3. Curățenia umărului trebuie să îndeplinească cerințele desenului de lucru. 4. Precizia amplasării pervazului în raport cu alte trepte ale arborelui.

Uneori, pentru a crește rezistența produsului la momentele de torsiune, în loc de pervaz, se face o trecere lină de la o treaptă la alta - un filet.

Fabricarea unei piese pe strung trebuie să înceapă cu tăierea capătului piesei de prelucrat, deoarece capătul piesei de prelucrat servește ca suprafață de referință de la care se măsoară lungimea produsului. Prin tăierea capătului, se realizează tăierea bavurilor, capătul este perpendicular pe axa longitudinală a piesei de prelucrat și se obține o bază pentru lungimea piesei de prelucrat și treptele ei individuale.

Tăierea capetelor piesei de prelucrat se realizează prin avansuri longitudinale și transversale ale frezei. Ca freze pentru tăierea capetelor piesei de prelucrat, se folosesc freze îndoite, drepte, de tăiere și tăiere. Tăierea capătului piesei de prelucrat se poate face și cu o freză dreaptă dreaptă, dar pentru a face acest lucru trebuie rotită împreună cu suportul de scule cu aproximativ 15 - 20°.

Contopirea piesei de prelucrat de la mandrina, atunci când o întoarceți numai în centrul față, ar trebui să fie minimă, dar nu mai mult de 5 din diametrele sale.

Parte practică: 1. Du-te la mașină. Verificați vizual starea mașinii, prezența tuturor componentelor sale, prezența dispozitivelor de gard și împământarea.

2. Scoateți unealta și toate obiectele de pe mașină pe noptieră.

3. Așezați o piesă de prelucrat în centrul față cu o proeminență de cel mult 3 din diametrele sale.

4. Porniți aparatul.

5. Asigurați-vă că piesa de prelucrat se rotește fără deformare.

6. Opriți aparatul.

7. Instalați un tăietor îndoit direct în suportul de scule, cu o probă de tăiere de cel mult 1,5 ore

8. Calculați viteza de rotație a piesei de prelucrat folosind formula V= Dn/ 1000, unde V este viteza de tăiere m/min; D – diametrul piesei de prelucrat mm; n – viteza de rotație a piesei de prelucrat rpm. Viteza maximă de tăiere este determinată de materialul muchiei de tăiere a frezei. Pentru oțel de mare viteză este de 20 m/min; pentru freze cu plăci de carbură lipite 60 m/min, pentru freze cu vârfuri de diamant viteza de tăiere este mai mare de 20.000 m/min.

Tăierea se termină într-o mandrina cu trei fălci folosind o avans transversală a frezei.

1. Respectați condițiile pentru lucrul în siguranță la mașină. Fixați corect și ferm piesele de prelucrat în mandrina. Aveți grijă când tăiați capătul aproape de fălcile mandrinei pentru a preveni tăierea fălcilor mandrinei.

2. Tăiați capetele cu un dispozitiv de tăiere.

2.1. Așezați piesa de prelucrat cilindrică într-o mandră cu autocentrare cu trei fălci. Instalați și fixați piesa de prelucrat în mandrina cu o proeminență de la fălci de cel mult 40-50 mm.

Orez. 1. Fig.2 Fig.3.

Fig.4 Fig.5.

2.2. Instalați dispozitivul de tăiere. Instalați dispozitivul de tăiere cu vârful său la nivelul axei centrale a mașinii în același mod ca și freza de tăiere.

2.3. Setați viteza dorită a axului. Viteza de rotație a axului este determinată de viteza de tăiere selectată și de diametrul piesei de prelucrat.

2.4. Porniți mașina.

2.5. Tăiați primul capăt al piesei de prelucrat. Atingeți partea de sus 3 capete de tăiere 2 (vezi fig. 1.) capătul piesei de prelucrat 1 și deplasați cuțitul spre dvs. Apoi mutați freza spre stânga conform săgeții A la cantitatea necesară a stratului tăiat și mutați-l de-a lungul săgeții B alimentare transversală manuală a piesei de prelucrat eu. Reducerea vitezei de avans pe măsură ce freza 2 se apropie de axa centrală (Fig. 2), deplasați cuțitul ușor spre dreapta de la capătul piesei de prelucrat și mutați-l în poziția inițială. Poziția inițială a tăietorului este considerată a fi atunci când vârful acestuia se află la o distanță de 5-8 mm de capătul piesei de prelucrat.

2.6. Opriți mașina.

2.7. Verificați dreptatea capătului. Corectitudinea sfârșitului A verificați piesele de prelucrat 1 după prelucrare cu o riglă de măsurare (Fig. 3.). Încheiați convexitatea A nu este permis (Fig. 4). poate fi detectat prin scuturarea riglei de măsurare sau a tijei etrierului de pe partea centrală a capătului. Concavitatea capătului este permisă să fie ușoară.

2.8. Determinați cantitatea de alocație pentru tăierea celui de-al doilea capăt. Desfaceți piesa de prelucrat, măsurați lungimea acesteia și determinați alocația. Fixați piesa de prelucrat cu celălalt capăt în mandrina.

2.9. Porniți mașina.

2.10. Tăiați al doilea capăt, menținând lungimea piesei de prelucrat conform desenului. Prin deplasarea tăietorului 2 (Fig. 5.) de la capătul piesei de prelucrat 1 în direcția săgeții A la valoarea indemnizației cerute 3. lăsând 0,1-0,2 mm pentru finisarea tunderii. Valoarea permisului se măsoară folosind cadranul șurubului glisierei superioare sau cadranul șurubului de avans longitudinal al etrierului.

Tăiați capătul prin mișcarea tăietorului în centru (vezi fig. 2.) folosind un avans manual transversal.

Orez. 6. Fig.7. Fig.8.

De-a lungul cadranului șurubului glisierei superioare a etrierului, mutați freza spre stânga cu cantitatea de alocație rămasă și tăiați complet capătul.

2.11. Opriți mașina. Deplasați dispozitivul de tăiere la dreapta într-o poziție care vă permite să îndepărtați liber piesa de prelucrat. Desfaceți și îndepărtați piesa de prelucrat.

2.12. Măsurați lungimea piesei tăiate. Verificați lungimea piesei de prelucrat cu o riglă de măsurare sau un șubler. Dacă lungimea piesei de prelucrat este mai mare decât cea cerută conform desenului, tăiați al 2-lea capăt, verificând mai întâi dreptatea suprafeței de capăt.

2.13. Opriți motorul electric.

2.14. Desfaceți și scoateți tăietorul.

3. Tăiați capetele cu un dispozitiv de tăiere continuu.

3.1. Instalați și fixați tăietorul și piesa de prelucrat. Când îndepărtați un strat mic de metal, o freză de oprire continuă 2 (Fig. 1.) Așezați muchia de tăiere principală pe suprafața capătului piesei de prelucrat 1 la un unghi de 10-15°.

3.2. Tăiați capătul, îndepărtând un strat mic de metal. Tăiați vârful tăietorului în capătul aproape de centru, în direcția săgeții A la adâncimea necesară. Mutați freza mai întâi în centrul piesei de prelucrat și apoi din centrul acesteia de-a lungul săgeții B.

3.3. Tăiați capătul, îndepărtând un strat semnificativ de metal. În acest caz, tăietorul prin tracțiune 2 (Fig. 7.) setați astfel încât unghiul principal din plan să fie egal cu 95°: tăiați capătul în mai multe mișcări de lucru, de fiecare dată mișcând cuțitul pentru tăiere în direcția săgeții A, a plonja în direcția săgeții B, acestea. treptat și așa mai departe până în centrul piesei de prelucrat. Apoi, alimentați cuțitul pentru o mică adâncime și avans invers în direcția săgeții ÎN(din centrul piesei de prelucrat) tăiați complet capătul.

3.4. Opriți motorul electric, desfaceți și îndepărtați piesa de prelucrat și tăietorul.

4. Tăiați capetele cu un tăietor de oprire folosind o jumătate de centru.

4.1. Instalați tăietorul în suportul pentru scule, jumătatea centrului în suportul contrapuntului. Cutter 2 (Fig. 8.) instalați și fixați în suportul de scule astfel încât unghiul principal din plan să fie de aproximativ 95-100°; semicentrul din spate 5 cu tăietura trebuie îndreptat spre incisiv.

4.2. Instalați piesa de prelucrat 1 într-un mandrina cu trei fălci, apăsând-o cu jumătatea din spate.

4.3. Porniți mașina și tăiați capătul, menținând lungimea specificată a piesei de prelucrat.

4.4. Opriți mașina. Desfaceți și îndepărtați piesa, tăietorul, jumătate din centru.

5. Tăiați capetele cu un tăietor îndoit cu o placă de carbură cu mai multe fațete, care nu se ascuți.

5.1. Verificați dimensiunile piesei de prelucrat. Verificați diametrul și dimensiunile liniare ale piesei de prelucrat conform desenului piesei.

5.2. Instalați, aliniați și fixați piesa de prelucrat în mandrina și tăietorul în suportul de scule. Setați freza exact la nivelul axei centrale a mașinii.

5.3. Tăiați primul capăt. La degroșarea capătului I (Fig. 9.) amestecați cuțitul 2 de la suprafața exterioară a piesei de prelucrat până la centrul acesteia de-a lungul săgeții A cu avans manual sau mecanic. Când terminați tăierea cu îndepărtarea unui strat mic de metal, se recomandă să mutați freza de la centrul piesei de prelucrat la suprafața sa exterioară în direcția săgeții. B.

5.4. Desfaceți piesa de prelucrat, rearanjați celălalt capăt și asigurați-l.

5.5. Tăiați al doilea capăt b, menținerea lungimii piesei de prelucrat. Când tăiați al doilea capăt, asigurați-vă că suprafața acestuia este paralelă cu suprafața primului capăt, ceea ce se realizează prin alinierea cu atenție a piesei de prelucrat. Dacă este posibil, introduceți piesa de prelucrat în mandrina până când se oprește în corpul său.

Tipuri de defecte la încheierea procesării.

Finalizați lucrările de laborator conform probei.

În funcție de tipul de prelucrare, sculele de strunjire sunt împărțite în trecere, înțepare, alezat, tăiere, crestare, canelare, filet, filetate și modelate (Fig. 11.10).

Orez. 11.10.

A– alezarea unei găuri oarbe cu o freză de găurit; b– intoarcerea canelurilor si taierea cu un instrument de incisor detasabil; V– strunjire longitudinală cu tăietor traversant; G– strunjirea canelurilor cu freza de caneluri; d– tăierea canelurilor conice; V– finisare strunjire cu freza rotunjita; și– finisarea strunjirii longitudinale cu freza lată; h– strunjire longitudinală cu freză îndoită; Și - tăierea firelor cu un tăietor de fire; La– strunjire longitudinală cu freză persistentă; l– strunjire profilată cu freză de formă prismatică

O freză de alezat este utilizată pentru forarea găurilor axiale pre-forate, atât traversante, cât și oarbe (Fig. 11.10, A).

Tunderea (Fig. 11.10, b) a suprafețelor de capăt ale pieselor cilindrice și prelucrarea planurilor părților corpului se efectuează cu avans transversal al etrierului folosind freze de înțepare.

Tăierea pieselor și a șanțurilor de tăiere (Fig. 11.10, b, d) efectuate de asemenea cu avans transversal al etrierului. Cu toate acestea, în acest caz, se folosesc freze de despărțire și, respectiv, caneluri.

Suprafețele cilindrice exterioare sunt șlefuite cu freze drepte sau persistente (Fig. 11.10, c, f, g, h). Blankurile pentru arbori netezi sunt răsucite, instalându-le în centre pentru arbori în trepte, conform schemelor de împărțire a permisului sau a lungimii piesei de prelucrat. Suprafetele cilindrice se obtin prin rotire cu avans longitudinal al etrierului.

Filetele exterioare și interioare sunt tăiate cu tăietoare de filet (Fig. 11.10, i), care fac posibilă obținerea tuturor tipurilor de filete: metrice, inch, modulare și pas cu orice profil - triunghiular, dreptunghiular, trapezoidal, semicircular etc. Productivitatea procesului este scăzută.

Întoarcerea longitudinală către umăr se efectuează cu un tăietor persistent (Fig. 11.10, La).

Diferite tipuri de suprafețe modelate de rotație sunt formate în principal prin aceleași metode ca la întoarcere. Se folosesc freze prismatice și în formă de disc (Fig. 11.10, l) sau copiatoare mecanice, electrice sau hidraulice.

Frezele de filet sunt utilizate pentru prelucrarea canelurilor rotunjite și a suprafețelor de tranziție.

Moduri de tăiere

Principalii parametri tehnologici pentru controlul procesului de tăiere sunt: ​​viteza de tăiere V, alimentare cu scule S, adâncimea de prelucrare t, materialul sculei și parametrii geometriei sale, compoziția, metodele și intensitatea de alimentare cu lubrifiant și mediu de răcire.

Aproximativ, în timpul strunjirii brute, adâncimea de prelucrare poate ajunge la 12 mm, iar în timpul finisării - nu mai mult de câteva zecimi de milimetru. Avansul, in functie de adancimea de taiere si material, este de -0,3-2,0 mm/tur, viteza de taiere este de 1,5-7,5 m/s. Pentru mașinile fără CNC, modurile de tăiere, în funcție de condițiile specifice, sunt selectate din tabelele standardelor generale de construcție a mașinilor. Mașinile moderne cu sisteme de control CNC au în memorie baze de date extinse de materiale, desene standard, scule etc. Acest lucru permite operatorului, la introducerea profilurilor inițiale și finale ale piesei de prelucrat, dimensiunile și precizia piesei, proprietățile materialului etc. , pentru a primi automat informații despre traseul de procesare, tipuri de instrumente și pentru a începe să le realizați.

Cotitură grea numită strunjire a pieselor de prelucrat cu o duritate peste 47 HRC și condiții speciale de tăiere. Acesta este un tip nou, în curs de dezvoltare, de prelucrare a corpurilor rotative, care este adesea o alternativă mai fezabilă din punct de vedere economic la măcinare. Materialele moderne de scule, tehnologiile și designul mașinilor fac posibilă introducerea din ce în ce mai mult a acestui proces în producție.

Se face o distincție între strunjirea brută, strunjirea de precizie și strunjirea dură deosebit de precisă. Degroșarea este implementată la adâncimi de prelucrare de 0,5–3 mm, viteze de tăiere de 50–150 m/min și avansuri de 0,1–0,3 mm/tur și necesită rigiditate maximă și putere de antrenare a mașinii. La strunjirea dură de precizie, adâncimea de tăiere nu depășește 0,1-0,5 mm la o viteză de tăiere de 100–200 m/min și un avans de 0,05–0,15 mm/tur. Precizia prelucrării corespunde calității 5-6 cu rugozitatea suprafeței după prelucrare R z 2,4–4 µm. Strunjirea tare deosebit de precisă asigură precizia prelucrării în clasa a 3-a-a IV-a, cu o rugozitate de până la R z 1 um. Adâncimea de tăiere este în intervalul 0,02–0,3 mm la o viteză de tăiere de 150–220 m/min și un avans de 0,01–1 mm/tur.

Din punct de vedere funcțional, principiul strunjirii dure este de a încălzi materialul piesei de prelucrat 1 în zona de contact cu muchia de tăiere 4 la temperatura de strălucire (Fig. 11.11,11.12). Nu se folosesc fluide de tăiere în proces. Geometria sculelor special selectate și moduri de procesare încălzesc materialul, ceea ce duce la 2 la revenire la o duritate de aproximativ 25 HRC. După separarea așchiilor 3 are loc o răcire rapidă a materialului.

Orez. 11.11.

1 – piesa de prelucrat (62 HRC); 2 – zona de tăiere (HRC 25); 3 – jetoane (HRC 45); 4 - de ultimă oră

Ca urmare, duritatea piesei scade cu cel mult 2 unități, iar așchiile rezultate au o duritate de aproximativ 45 de unități. Partea principală a piesei practic nu se încălzește. Un exemplu de strunjire dură este prezentat în Fig. 11.12.

Orez. 11.12.

Pentru a efectua strunjirea tare, este necesar să folosiți mașini cu mare precizie, rigiditate statică și dinamică, stabilitate la temperatură și care să asigure curgerea liberă a așchiilor.

Materialele de scule ale părții de lucru a frezelor pentru strunjire dură sunt ceramica de tăiere și nitrura de bor cubică.

Conceptul de indemnizație pentru prelucrare. Piesele de mașini prelucrate pe mașinile de tăiat metale sunt realizate din piese turnate, forjate, bucăți de metal laminat și alte semifabricate. Piesa primește forma și dimensiunile necesare după ce tot materialul în exces sau, după cum se spune, cotele obținute în timpul fabricării sale sunt tăiate din piesa de prelucrat.

Alocație(general) este stratul de metal care trebuie îndepărtat de pe piesa de prelucrat pentru a obține piesa în forma finală finită.

Unele piese sunt procesate secvenţial pe mai multe maşini, pe fiecare dintre acestea fiind eliminată doar o parte din alocaţia totală. De exemplu, piese ale căror dimensiuni diametrale trebuie să fie foarte precise și ale căror suprafețe trebuie să aibă o rugozitate foarte mică sunt prelucrate mai întâi pe strunguri și în final pe mașini de șlefuit.

Stratul de metal îndepărtat pe un strung se numește stoc pentru întoarcere. La prelucrarea pieselor cilindrice există: alocație laterală și alocație de diametru. Aportul de diametru este egal cu dublul alocației laterale. Poate fi definită ca diferența de diametre în aceeași secțiune înainte și după prelucrare.

Se numește partea de metal îndepărtată (tăiată) din piesa de prelucrat în timpul prelucrării acesteia așchii.

O pană este baza oricărui instrument de tăiere. Uneltele de tăiere utilizate la prelucrarea pieselor pe mașini, în special strunguri, sunt foarte diverse, dar esența muncii lor este aceeași. Fiecare dintre aceste instrumente este o pană, a cărei structură și funcționare sunt în general cunoscute.

Cuțitul cu care ascuțim un creion are o formă de pană în secțiune transversală. Dalta de dulgher este, de asemenea, o pană cu un unghi ascuțit între laturile sale.

Cea mai des folosită unealtă atunci când se prelucrează o piesă pe un strung este o freză. Secțiunea transversală a părții de lucru a frezei are, de asemenea, o formă de pană.

Orez. Pena nr. 1 ca bază a oricărui instrument de tăiere

Mișcări de tăiere în timpul întoarcerii. Figura 2 prezintă schematic rotirea piesei 1 cu tăietorul 2. În acest caz, piesa se rotește de-a lungul săgeții υ, iar tăietorul se deplasează de-a lungul săgeții s și îndepărtează așchii din piesă. Prima dintre aceste mișcări este principal. Se caracterizează prin viteza de tăiere. A doua miscare - mișcarea hranei.

Orez. Nr. 2 Mișcări și elemente de tăiere în timpul strunjirii

Viteza de taiere. Fiecare punct al unei piese prelucrate pe suprafață (Fig. 2), de exemplu punctul A, parcurge o anumită distanță într-o unitate de timp, de exemplu un minut. Lungimea acestui traseu poate fi mai mare sau mai mica in functie de numarul de rotatii pe minut al piesei si diametrul acesteia si determina viteza de taiere.

Viteza de taiere este lungimea traseului care trece într-un minut de la punctul suprafeței prelucrate a piesei în raport cu muchia tăietoare a frezei. Viteza de tăiere se măsoară în metri pe minut și se notează cu litera υ. Pentru concizie, în loc de cuvintele „metri pe minut”, scrieți m/min.

Viteza de taiere in timpul strunjirii se gaseste prin formula

υ = πDn / 1000

unde υ este viteza de tăiere dorită în m/min; π este raportul dintre circumferință și diametrul său, egal cu 3,14; D este diametrul suprafeței prelucrate a piesei în mm; n este numărul de rotații ale piesei pe minut. Produsul πDn din formulă trebuie împărțit la 1000, astfel încât viteza de tăiere găsită să fie exprimată în metri. Această formulă arată astfel: viteza de tăiere este egală cu produsul dintre circumferința piesei de prelucrat și numărul său de rotații pe minut, împărțit la 1000.
Reprize. Mișcarea tăietorului în timpul tăierii, în funcție de condițiile de funcționare, poate avea loc mai rapid sau mai lent și se caracterizează, după cum s-a menționat mai sus, prin avans.
Prin depunere este cantitatea de mișcare a frezei pe rotație a piesei de prelucrat. Avizarea se măsoară în milimetri pe rotație a piesei și este desemnată cu litera s (mm/rev).
Servirea este numită longitudinal, dacă freza se deplasează paralel cu axa piesei de prelucrat și transversal când freza se deplasează perpendicular pe această axă.
Adâncimea de tăiere. La mișcare, tăietorul îndepărtează un strat de material din piesă, a cărui grosime este caracterizată de adâncimea de tăiere.
Adâncimea de tăiere este grosimea stratului de material îndepărtat, măsurată perpendicular pe suprafața prelucrată a piesei. Adâncimea de tăiere se măsoară în milimetri și este desemnată cu litera t. Adâncimea de tăiere pentru strunjirea exterioară este jumătate din diferența dintre diametrele piesei de prelucrat înainte și după trecerea frezei. Astfel, dacă diametrul piesei înainte de întoarcere a fost de 100 mm, iar după o trecere a frezei a devenit 90 mm, atunci aceasta înseamnă că adâncimea de tăiere a fost de 5 mm.
Tăietura, grosimea, lățimea și suprafața acesteia. Ca urmare a deformării reziduale a așchiilor care apare în timpul formării sale, lățimea și mai ales grosimea sa devin mai mari decât dimensiunile sale. bȘi Aîn fig. 2. Lungimea cipului se dovedește a fi mai mică decât dimensiunea corespunzătoare a zonei prelucrate a suprafeței piesei. Prin urmare, zona ƒ umbrită în Fig. 2 și numit tăietură, nu reflectă secțiunea transversală a așchiilor îndepărtate în acest caz.
Prin tăiere este secțiunea transversală a stratului de metal îndepărtat la o adâncime de tăiere și avans date. Dimensiunile tăieturii sunt caracterizate de grosimea și lățimea acesteia.
Grosimea tăierii este distanța dintre punctele extreme ale părții de lucru a muchiei tăietoare a tăietorului. Lățimea de tăiere se măsoară în milimetri (mm) și este desemnată prin literă b. Patraunghiul umbrit în Fig. 2 arată zona tăiată.
Suprafața de tăiere este egală cu produsul avansului și adâncimea de tăiere. Aria de tăiere se măsoară în mm², notată cu litera ƒ și determinată prin formula ƒ= s t, unde ƒ este adâncimea de tăiere în mm.
Suprafețe și planuri în timpul procesului de tăiere. Pe o piesa de prelucrat, la îndepărtarea așchiilor din aceasta cu un tăietor, se disting suprafețele: piesa de prelucrat, suprafața prelucrată și suprafața de tăiere (Fig. 3).

Orez. 3. Suprafața și planul în timpul procesului de tăiere

Procesat suprafaţă este suprafața de pe care sunt îndepărtate așchiile.
Suprafata tratata este suprafața piesei obținute după îndepărtarea așchiilor.

Suprafata de taiere este suprafața formată pe piesa de prelucrat direct de muchia tăietoare a frezei.

Pentru determinarea unghiurilor de tăiere se stabilesc următoarele concepte: plan de tăiere și plan principal.

Plan de tăiere numit plan tangent la suprafața de tăiere și care trece prin muchia tăietoare a frezei.

Suprafata principala numit plan paralel cu avansurile longitudinale si transversale. Coincide cu suprafața de sprijin a tăietorului.

Părți ale tăietorului și elemente ale capului acestuia. Cuţitul (Fig. 4) este format dintr-un cap, adică. partea de lucru și corpul care servește la fixarea tăietorului.

Orez. 4. Părți ale tăietorului și elemente ale capului acestuia.

Suprafețele și celelalte elemente ale capului de tăiere primesc următoarele nume.
Suprafața frontală a tăietorului numită suprafața de-a lungul căreia curg așchiile.
Suprafețele posterioare ale tăietorului suprafețele orientate spre piesa de prelucrat sunt numite, iar una dintre ele este numită principal si celalalt auxiliar.
Margini de tăiere cutter sunt liniile formate prin intersecția suprafețelor din față și din spate ale acestuia. Se numește muchia de tăiere care face principalul lucru de tăiere principal Cealaltă muchie de tăiere a tăietorului se numește auxiliar.
Din fig. 4 se poate observa că suprafața din spate principală a tăietorului este suprafața adiacentă muchiei sale principale de tăiere, iar suprafața auxiliară este adiacentă muchiei de tăiere auxiliară.
Partea superioară a tăietorului se numeste jonctiunea marginilor principale si auxiliare. Vârful tăietorului poate fi ascuțit, tăiat plat sau rotunjit.
Unghiuri de tăiere. Unghiurile principale ale unei freze sunt unghiul de degajare, unghiul de greblare, unghiul de vârf și unghiul de tăiere. Aceste unghiuri sunt măsurate în planul principal de tăiere (Fig. 5).
Planul principal de tăiere există un plan perpendicular pe muchia principală de tăiere și pe planul principal.
Unghiul de joc principal este unghiul dintre suprafața de joc principală a frezei și planul de tăiere. Acest unghi este notat cu litera greacă α (alfa). Unghiul punctului numit unghiul dintre suprafețele frontale și principalele posterioare ale tăietorului. Acest unghi este notat cu litera greacă β (beta).
Unghiul frontal este unghiul dintre suprafața frontală a frezei și planul trasat prin muchia principală de tăiere perpendiculară pe planul de tăiere. Acest unghi este desemnat prin litera γ (gamma).
Colţ tăiere numită între fața greblă a tăietorului și planul de tăiere. Acest unghi este notat cu litera greacă δ(delta)>

.

Orez. 5. Rotirea unghiurilor sculei.

Pe lângă cele enumerate, se disting următoarele unghiuri de tăiere: unghi de relief auxiliar, unghi de avans principal, unghi de avans auxiliar, unghi de vârf al tăietorului și unghi de înclinare a muchiei de tăiere principală.
Unghiul de degajare auxiliar este unghiul dintre suprafața secundară a flancului și planul care trece prin muchia secundară de tăiere perpendiculară pe planul principal. Acest unghi este măsurat în planul de tăiere auxiliar perpendicular pe muchia de tăiere auxiliară și pe planul principal și se notează α¹.
Unghiul principal al planului numit unghiul dintre muchia principală de tăiere și direcția de avans. Acest unghi este notat cu litera φ (phi).
Unghiul plan auxiliar numit unghiul dintre muchia secundară de tăiere și direcția de avans. Acest unghi se notează φ ¹ .
Unghiul apex este unghiul format de intersectia muchiilor taietoare principale si auxiliare. Acest unghi este notat cu litera greacă ε (upsilon).
O imagine simplificată a unghiurilor tăietorului, acceptată în practică, este prezentată în Fig. 6, a și b (linia AA - planul de tăiere). În fig. 6, c prezintă unghiurile tăietorului în plan.
Muchia de tăiere principală a tăietorului poate face diferite unghiuri de înclinare cu o linie trasată prin vârful tăietorului paralelă cu planul principal (Fig. 7).

Orez. 6. Ilustrare simplificată a unghiurilor sculelor de strunjire.

Unghiul de înclinare măsurată într-un plan care trece prin muchia principală de tăiere perpendiculară pe planul principal și este desemnată prin litera greacă λ (lambda). Acest unghi este considerat pozitiv (Fig. 7, a) când vârful tăietorului este punctul cel mai de jos al muchiei de tăiere; egal cu zero (Fig. 7, b) - când muchia principală de tăiere este paralelă cu planul principal și negativ (Fig. 7, c) - când vârful tăietorului este punctul cel mai înalt al muchiei de tăiere.

Orez. 7. Unghiuri de înclinare a muchiei principale de tăiere: pozitiv (a), zero (b) și negativ (c)

Semnificația unghiurilor tăietorului și considerații generale atunci când le alegeți. Toate aceste unghiuri sunt importante pentru procesul de tăiere și alegerea valorii lor trebuie abordată cu mare atenție.
Cu cât unghiul γ al tăietorului este mai mare, cu atât este mai ușor să îndepărtați așchii. Dar odată cu creșterea acestui unghi (Fig. 6, a), unghiul de ascuțire al tăietorului scade și, prin urmare, rezistența acestuia.
Prin urmare, unghiul de greblare al tăietorului poate fi relativ mare atunci când se prelucrează materiale moi și, dimpotrivă, trebuie redus dacă materialul care este prelucrat este dur. Unghiul de greblare poate fi și negativ (Fig. 6, b), ceea ce ajută la creșterea rezistenței tăietorului.
Din fig. 6, dar este clar că pe măsură ce unghiul de tăiere al frezei scade, unghiul de tăiere crește. Comparând acest lucru cu ceea ce s-a spus mai sus despre dependența unghiului de greblare de duritatea materialului care este prelucrat, putem spune că cu cât materialul este mai dur, cu atât unghiul de tăiere ar trebui să fie mai mare și invers.
Pentru a determina valoarea unghiului de tăiere δ, atunci când este cunoscut unghiul de așchiere al frezei, este suficient, așa cum se poate observa din Fig. 6, a, scădeți această valoare a unghiului frontal de la 90º. De exemplu, dacă unghiul de tăiere al tăietorului este de 25º, unghiul său de tăiere este de 90º - 25º = 65º; dacă unghiul de greblare este -5º, atunci unghiul de tăiere va fi de 90º - (-5º) = 95º.
Unghiul de degajare al dispozitivului de tăiere α este necesar pentru a se asigura că nu există frecare între suprafața din spate a dispozitivului de tăiere și suprafața de tăiere a piesei de prelucrat. Dacă unghiul de degajare este prea mic, această frecare devine atât de semnificativă încât freza devine foarte fierbinte și devine inutilizabilă pentru lucrări ulterioare. Dacă unghiul de degajare este prea mare, unghiul vârfului este atât de mic încât freza devine slabă.
Valoarea unghiului de ascuțire β este determinată de la sine după ce sunt selectate unghiurile din spate și din față ale frezei. De fapt, din fig. 6, dar este evident că pentru a determina unghiul de ascuțire al unui tăietor dat este suficient să scădem suma unghiurilor din spate și din față de la 90º. Deci, de exemplu, dacă tăietorul are un unghi de spate de 8º și un unghi frontal de 25º, atunci unghiul său de ascuțire este 90º - (8º +25º) = 90º -33º = 57º. Această regulă trebuie reținută, deoarece uneori este necesar să o utilizați atunci când măsurați unghiurile tăietorului.
Valoarea unghiului principal φ rezultă dintr-o comparație din Fig. 8, a și b, care arată schematic condițiile de funcționare ale frezelor la același avans s și adâncime de tăiere t, dar la valori diferite ale unghiului principal din plan.

Orez. 8. Influența unghiului principal asupra procesului de tăiere.

La un unghi de avans de 60°, forța P generată în timpul procesului de tăiere determină o deformare mai mică a piesei de prelucrat decât aceeași forță Q la un unghi de avans de 30°. Prin urmare, o freză cu un unghi de φ=60º este mai potrivită pentru prelucrarea pieselor nerigide (diametru relativ mic și lungime mare) în comparație cu o freză cu un unghi de φ=30º. Pe de altă parte, la un unghi φ=30º lungimea l² muchia tăietoare a tăietorului direct implicată în lucrul său este mai mare decât lungimea corespunzătoare l¹ la φ=60º. Prin urmare, tăietorul prezentat în Fig. 8, b, absoarbe mai bine căldura care apare în timpul formării așchiilor și durează mai mult de la o ascuțire la alta.
Semnificația pantei de ieșire λ este că prin alegerea unei valori pozitive sau negative, putem direcționa jetoanele de ieșire într-o direcție sau alta, ceea ce în unele cazuri poate fi foarte util. Dacă unghiul de înclinare a muchiei principale de tăiere a tăietorului este pozitiv, atunci așchiile de ondulare se deplasează spre dreapta (Fig. 9, a); la un unghi de înclinare egal cu zero, așchiile se îndepărtează într-o direcție perpendiculară pe muchia principală de tăiere (Fig. 9, b); la un unghi negativ de înclinare, așchiile se deplasează spre stânga (Fig. 9, c).

Orez. 9. Direcția curgerii așchiilor la unghiurile de înclinare pozitive (a), zero (b) și negative (c) ale muchiei principale de tăiere.

Buna din nou! Astăzi subiectul postării mele este principalele mișcări în timpul strunjirii, cum ar fi viteza de tăiere și avansul. Aceste două componente ale modurilor de tăiere sunt fundamentale la strunjirea metalului și a altor materiale.

Mișcarea principală sau viteza de tăiere.

Dacă ne uităm la figura de mai sus, vom vedea că mișcarea principală în timpul mașinii este efectuată de piesa de prelucrat. Se poate roti atât în ​​sensul acelor de ceasornic, cât și în sens invers acelor de ceasornic. Practic, după cum vedem, rotația este îndreptată spre tăietor, deoarece aceasta asigură tăierea stratului de suprafață din piesa de prelucrat și formarea așchiilor.

Rotația piesei de prelucrat este asigurată de axul de strung, iar intervalul de viteză al axului (n) este destul de mare și poate fi reglat în funcție de diametrul piesei, materialul acesteia și instrumentul de tăiere utilizat. La întoarcere, este în principal

Viteza de tăiere în timpul strunjirii se calculează cu formula:

V- aceasta este cea mai importanta miscare numita viteza de taiere.

P este o constantă egală cu 3,14

D— diametrul piesei (piesei de prelucrat).

n- numărul de rotații ale axului mașinii și al piesei prinse în acesta.

Mișcarea de alimentare în timpul răsucirii.

Probabil ați înțeles deja despre mișcarea hranei. DA aceasta este mișcarea sculei de tăiere care este fixată în suportul sculei (pentru această schiță). Atașarea incisivilor poate fi diferită, dar mai multe despre asta mai târziu :) Pentru a efectua alimentarea pe un strung, se utilizează o schemă cinematică specială a angrenajelor. Dacă aceasta este o strunjire simplă, atunci sincronizarea rotației piesei de prelucrat și a instrumentului de tăiere nu este importantă, dar dacă decideți să tăiați fire, atunci totul va fi diferit. Vom vorbi despre asta în articolele viitoare. Dacă nu vrei să le ratezi, atunci abonați-vă la actualizările blogului meu.

Formulele pentru calcularea mișcării de avans pe un strung arată diferit, deoarece poate fi fie un avans pe rotație, fie un avans minut.

Alimentare pe revoluție— aceasta este distanța pe care o parcurge unealta de tăiere (în cazul nostru, freza) în timpul unei revoluții a piesei de prelucrat. În funcție de tipul de prelucrare, definiția poate fi diferită. De exemplu, aceasta este distanța pe care piesa de prelucrat se deplasează în raport cu freza într-o rotație.

Alimentare pe minut- aceasta este distanța pe care o parcurge tăietorul într-un minut (ceea ce este logic din nume).

Viteza de taiere si avans. Concluzie.

Și așa putem rezuma. Astăzi am aflat despre principalele mișcări în timpul strunjirii, cum ar fi viteza de tăiere și avansul. Nu intenționez să vă încarc cu o masă de formule și definiții greoaie le puteți găsi în diverse cărți despre inginerie mecanică și tăierea metalelor vreau să vă explic conceptele de bază în limbaj uman și ușor de înțeles; cred ca vom reusi :)

Asta e tot pentru azi. Ne vedem curând prieteni!

Andrei a fost cu tine!

În industrie și inginerie mecanică, pentru a obține precizia necesară și finisarea suprafeței, găurile fabricate sunt supuse unei prelucrări suplimentare. Obțineți performanța dorită folosind o freză de alezat.

1 Unealtă de strunjire pentru găurit - scopul și designul frezelor

Un freză este o unealtă de tăiere care este proiectată pentru prelucrarea pieselor sau a pieselor de prelucrat din diverse materiale, precum și diferite forme, dimensiuni și indicatori de precizie. Este instrumentul principal, cel mai frecvent utilizat pentru lucrările de rindeluire, crestare și strunjire (la mașini de tipul adecvat).

Pentru a da produsului forma, dimensiunile și precizia de fabricație necesare, straturile de material sunt îndepărtate (tăiate secvenţial) din piesa de prelucrat cu un tăietor. În acest caz, unealta și piesa, fixate rigid în mașină, se mișcă una față de cealaltă și sunt în contact reciproc. Ca urmare, partea de lucru a tăietorului se taie într-un strat de material și apoi îl taie sub formă de așchii.

Elementul de lucru al sculei este o pană (muchie ascuțită), care taie materialul și îi deformează stratul, drept urmare fragmentul comprimat al piesei de prelucrat este ciobit și deplasat de marginea așchiei (suprafața frontală) a frezei. Scula se deplasează mai departe, ceea ce este însoțit de o repetare a procesului de așchiere și de formarea de așchii din elemente tăiate individuale, al căror tip depinde de viteza de rotație a materialului piesei de prelucrat, de avansul mașinii, de poziția relativă a piesa și dispozitivul de tăiere, utilizarea lichidului de răcire (lichidul de tăiere) și o serie de alte motive.

În funcție de tipul de lucru și aplicabilitate, instrumentul este împărțit în:

• rindeluire;
• crestare;
• cotitură.

O unealtă care îndepărtează așchii ca urmare a mișcării liniare reciproce a frezei și a piesei de prelucrat se numește rindeluire (când tăierea este orizontală) sau crestare (verticală). Principiul de funcționare al ambelor freze este identic și diferă de cele de strunjire, unde tăierea este continuă. La rindeluire și dăltuire, unealta taie exclusiv în timpul cursei de lucru.

În timpul procesului de strunjire, piesa de prelucrat se rotește în timp ce se efectuează avansul longitudinal și transversal al unui tăietor staționar sau piesa este staționară, iar unealta se rotește și se alimentează (la mașinile de alezat). O freză de strunjire de foraj este proiectată pentru alezarea găurilor oarbe și prin finisare, care pot fi obținute în prealabil prin găurire, ștanțare sau în timpul turnării piesei de prelucrat.

Elementele de bază ale unei scule de strunjire de alezat:

• cap (partea de lucru);
• suport (tijă) – folosit pentru a fixa unealta pe mașină.

Capul este format din suprafete:

• față - așchii curg de-a lungul ei în timpul tăierii;
• spate principal – cu fața către suprafața de tăiere a materialului;
• spate auxiliar – cu fața la suprafața prelucrată a piesei;
• muchie principală de tăiere - intersecția suprafeței principale din spate cu partea din față;
• muchie de tăiere auxiliară - intersecția suprafețelor auxiliare din spate și din față;
• apex – punctul de intersecție al marginilor tăietoare auxiliare și principale.

Caracteristicile importante ale tăietorilor sunt, de asemenea, unghiurile formate între suprafețele sculei, planurile proiecțiilor și tangentele lor la acestea, precum și direcțiile de avans. Uneltele pentru găuri oarbe și traversante diferă prin forma capului.

2 Clasificare și tipuri de freze pentru alezat

Frezele de alezat sunt clasificate în funcție de următorii parametri principali. În funcție de direcția de aprovizionare, acestea sunt împărțite în:

• stânga;
• drepturi.

De proiectare:

• drept - linia axială a capului de tăiere continuă axa suportului sau este paralelă cu aceasta;
• îndoit - axa capului este deviată la stânga sau la dreapta de la suportul axial;
• curbat – axa suportului este curbată;
• retras - capul sculei este mai îngust decât suportul;
• dezvoltări ale designerilor și strunjirilor inovatori, alții.

De-a lungul secțiunii transversale a tijei:

• rundă;
• pătrat;
• dreptunghiular.

După metoda de fabricație:

• Solid - materialul folosit pentru realizarea suportului și a capului este identic.
• Compozit - piesa de tăiere este realizată sub forma unei plăci atașate într-un anumit mod de un suport din oțel structural carbon. Plăcile din aliaj rapid (oțel de mare viteză) și dur sunt atașate sau lipite mecanic.

După tipul de material:

• din otel pentru scule:
  • carbon - pentru viteze mici de procesare, denumirea începe cu litera U;
  • aliat - este permisă tăierea de 1,2-1,5 ori mai rapid decât cu o unealtă din carbon, deoarece rezistența la căldură este mai mare;
  • aliaj de înaltă viteză (de mare viteză) - productivitate crescută, desemnare cu litera P (Rapid);
• din aliaj dur - vitezele de tăiere sunt mai mari decât cele ale frezelor rapide, echipate cu inserții din aliaje dure:
• metal-ceramic:
  • wolfram - grup VK din carbură de tungsten, care este cimentat cu cobalt;
  • titan-tungsten - grupe TC din titan și carburi de tungsten cimentate cu cobalt;
  • titan-tantal-tungsten – grup TTK din titan, tantal și carburi de wolfram cimentate cu cobalt;
• mineralo-ceramice - caracterizate prin rezistență ridicată la căldură și în același timp foarte fragile, ceea ce limitează utilizarea lor în masă, sunt formate din materiale pe bază de alumină tehnică (Al 2 O 3);
• cermet - materiale pe bază de ceramică minerală cu metale și carburi ale acestora introduse pentru a reduce fragilitatea;
• CBN – materialul plăcuței de tăiere este pe bază de nitrură de bor cubică;
• diamant – cu plăci de diamant.

După tipul de instalare în raport cu piesa de prelucrat:

• Radial - instalat perpendicular pe axa piesei. Utilizat pe scară largă în industrie datorită ușurinței de fixare și selecției convenabile a caracteristicilor geometrice ale piesei de tăiere.
• Tangential - paralel cu axa piesei de prelucrat. În timpul funcționării, forța tăietorului este direcționată de-a lungul axei sale, din acest motiv nu este supusă îndoirii. Sunt utilizate în principal pe strungurile semiautomate și automate, unde principalul criteriu de prelucrare este curățenia.

După tipul de prelucrare:

• aspru (slefuire);
• semifinisare - diferă de cele de degroșare prin vârf, a căror rază de curbură este crescută, din cauza căreia rugozitatea suprafeței după prelucrare scade;
• finisare;
• pentru strunjire fină.

Există, de asemenea, tăietori pentru găuri adânci și cele cu două fețe. Principalele tipuri de instrumente sunt standardizate. Pentru fiecare tip de produs, cum ar fi o freză de foraj, GOST reglementează designul și dimensiunile corespunzătoare.

Sculele de alezat sunt folosite pe mașini speciale de alezat, strunjire-turlă, strunjire, frezat și mașini automate, echipamente pentru alezarea cu diamant (fină). Sunt fixate în mandrine speciale, bucșe adaptoare sau suporturi.

Frezele din oțel de scule sunt de obicei folosite atunci când se lucrează cu aliaje și materiale ușoare (fluoroplastic, textolit, aluminiu și altele asemenea), iar cele echipate cu inserții din carbură sunt folosite cu altele mai durabile și mai dure (oțel inoxidabil sau călit, bronz și altele). . În timpul funcționării, unealta de tăiere este supusă uzurii (tachiul devine tocit, iar la produsele cu inserții din carbură este ciobită), așa că trebuie reascuțit.