Struttura del ciclo produttivo aziendale. Ciclo produttivo presso Polymir LLC Ciclo produttivo nella fabbricazione di prodotti

Uno dei principali standard di calendario e pianificazione per la produzione non in linea è la durata del ciclo di realizzazione del prodotto (evasione dell'ordine). Il calcolo della durata del ciclo produttivo per la fabbricazione di un prodotto viene completato costruendo un programma di ciclo (Fig. 5.4). Il metodo per calcolare la durata del ciclo di produzione per la fabbricazione di un pezzo in un'officina meccanica è stato discusso in precedenza. La durata del ciclo di produzione del pezzo è determinata in modo simile alla durata del ciclo di lavorazione del pezzo. Per accelerare i calcoli, la durata del ciclo di produzione di getti, pezzi fucinati e stampati è stabilita in forma aggregata utilizzando standard sviluppati per vari tipi di pezzi fusi, pezzi fucinati e stampati in base al loro peso, complessità e altri fattori. La durata del ciclo di assemblaggio (T c sb) è la somma della durata del ciclo di assemblaggio generale (T c gsb) e della durata massima del ciclo di assemblaggio dell'unità di assemblaggio (T c sbe). La durata dei cicli di assemblaggio generale e di assemblaggio delle unità di assemblaggio è determinata come la somma degli indicatori di durata delle singole operazioni, rispettivamente, dell'assemblea generale e dell'assemblaggio delle unità di assemblaggio (T circa gsb).

Dove A- intensità di manodopera standard dell'operazione di assemblaggio, ora;

C è il numero dei lavoratori impiegati in questa operazione di assemblaggio;

Q- durata del turno di lavoro, ora;

K in - coefficiente di conformità agli standard.

Riso. 5.4. Programma del ciclo per la produzione del prodotto A:

О зз - anticipo del lancio nei negozi di approvvigionamento; Informazioni su zm: anticipare il lancio nelle officine meccaniche; Informazioni su vz: anticipo del lancio da parte dei negozi di approvvigionamento; Informazioni su VM: lancio anticipato da parte delle officine meccaniche

Il ciclo di assemblaggio è determinato costruendo un programma ciclico (ciclogramma) dell'assemblaggio. Il programma del ciclo più semplice per l'assemblaggio del prodotto è mostrato in Fig. 5.4. Il programma ciclico di assemblaggio è costruito dalla fine, dal momento del completamento dell'assemblea generale (generale), attraverso le operazioni di assemblaggio generale e quindi attraverso le operazioni di assemblaggio delle unità di assemblaggio. Di norma, le operazioni di assemblaggio di diverse unità di assemblaggio vengono eseguite in parallelo. Il grado di parallelismo è predeterminato dalla sequenza tecnologica delle operazioni di assemblaggio.

Il ciclo produttivo di un prodotto comprende la durata del ciclo di lavorazione del grezzo (T c zag), la durata del ciclo di lavorazione (T c fur) e la durata del ciclo di assemblaggio (T c sb).

Dove M- numero di fasi della produzione;

T ts m - tempo di pausa tra i negozi (di solito 3-5 giorni).

La durata del ciclo di produzione in ciascuna fase della produzione è determinata dall'unità di produzione principale in cui l'insieme di parti (grezzi) del prodotto in questione ha il ciclo totale più lungo. Il ciclo di lavorazione totale di un insieme di parti è determinato dalla durata del ciclo di produzione della parte principale, che è superiore a quella delle altre parti di questo insieme. Le parti principali sono, di regola, quelle caratterizzate dalla maggiore intensità di lavoro o dal maggior numero di operazioni tecnologiche. La durata della permanenza dei pezzi nelle officine termiche, galvaniche, metalmeccaniche e di saldatura e altre, dove i pezzi (grezzi) vengono trasferiti per eseguire operazioni tecnologiche speciali, è stabilita su base aggregata ed è inclusa nella durata del ciclo di lavorazione del corrispondente parte (vuoto).

La durata del ciclo di produzione per la fabbricazione di una parte comprende il tempo necessario tra le operazioni, la cui durata è determinata da una serie di fattori: la natura della specializzazione del sito, il livello di specializzazione dei lavori, il numero di operazioni nel processo tecnologico, il grado di carico delle apparecchiature e altri fattori. Nella pratica di fabbrica, la durata delle pause interoperazionali nella lavorazione di un lotto di pezzi è spesso fissata senza un'adeguata giustificazione in importi multipli della durata di un turno: 0,5 turni, 1 turno o giorno per ciascun intervallo interoperazionale. Tuttavia, la quota significativa di interruzioni interoperazionali (circa il 70-80%) nella durata del ciclo di produzione delle parti richiede un approccio più documentato per determinarne il valore. Per aumentare la validità dei calcoli delle durate dei cicli e delle pause interoperazionali, vengono utilizzati metodi di statistica matematica, in particolare la correlazione multipla. Tuttavia le norme per il tempo di assistenza interoperatoria, determinate utilizzando formule di correlazione, presentano errori significativi.

Il primo errore è che attraverso le norme statistiche di monitoraggio interoperativo, le condizioni passate per l'organizzazione della produzione sono, per così dire, pianificate per il futuro. Allo stesso tempo, il dinamismo della gamma di prodotti, la composizione dei posti di lavoro, la struttura dell'intensità di lavoro dei prodotti, il livello di organizzazione dei posti di lavoro di manutenzione vengono ignorati e, inoltre, il grado di perfezione della gestione operativa della produzione viene ignorato. non preso in considerazione.

Il secondo errore è che, sulla base degli standard statistici per il tempo di attesa interoperativo, vengono determinati solo i valori medi di probabilità della durata dei cicli della parte principale e di altre parti.

Utilizzando un programma ciclico per la fabbricazione di un prodotto, simile al programma ciclico presentato in Fig. 5.4, ​​viene determinata la durata del ciclo produttivo per la realizzazione del prodotto e stabiliti gli anticipi calendariali delle fasi del processo produttivo. Il rilascio principale si riferisce all'intervallo di tempo tra il rilascio di un prodotto finito dall'officina di assemblaggio e il rilascio dall'officina corrispondente di pezzi grezzi, parti o unità di assemblaggio destinati all'assemblaggio di questo prodotto. Il tempo che intercorre tra il rilascio di un prodotto nel reparto di assemblaggio e il lancio dei pezzi grezzi e delle parti di questo prodotto nei negozi corrispondenti è chiamato anticipo del lancio. Graficamente questi progressi sono mostrati in Fig. 5.4. Sono necessari calcoli anticipati per determinare i tempi di lancio (rilascio) delle parti in modo tale che ciascuna officina della fase precedente di produzione fornisca tempestivamente e completamente le officine delle fasi successive di produzione con grezzi, parti e unità di assemblaggio.

Nell'esempio (vedere Figura 5.4), il rilascio del prodotto è previsto per il 25 ottobre. Il rilascio dei pezzi dall'officina meccanica deve avvenire prima del rilascio del prodotto. UN per 17 giorni e l'avvio dei pezzi nell'officina meccanica - per 35 giorni, ovvero i pezzi devono essere messi in produzione il 5 settembre. Il rilascio dei pezzi grezzi dovrebbe avvenire prima della produzione della macchina di 38 giorni, e il lancio dei pezzi grezzi per la prima operazione nell'officina dei pezzi grezzi dovrebbe avvenire 44 giorni prima, cioè la produzione dei pezzi grezzi dovrebbe iniziare il 23 agosto.

Rivediamo circa durata del ciclo produttivo. La gestione delle attività correnti prevede il calcolo di due cicli:

• ciclo produttivo dell’impresa,

L'analisi di questi cicli modella le attività operative dell'impresa. La figura seguente mostra che il ciclo produttivo è compreso nel ciclo operativo. Puoi leggere di più sul ciclo operativo nell'articolo: "".

Tempo del ciclo produttivo

Ciclo produttivo in azienda- questo è il periodo di turnover completo delle attività correnti utilizzate al servizio delle attività produttive dell'impresa, a partire dal ricevimento di materie prime e materiali fino alla spedizione dei prodotti finiti ai clienti. Calcolare la durata del ciclo produttivo in un business plan consente di stimare i costi temporali per la produzione dei beni.

La durata del ciclo produttivo di un'impresa viene calcolata utilizzando la seguente formula:

Dove:
T è la durata del ciclo produttivo,
T r – tempo di elaborazione tecnologica del prodotto (durata del ciclo tecnologico),
A o - tempo di manutenzione tecnologica del prodotto (tempo di trasporto del prodotto, tempo di smistamento, tempo di controllo qualità),
T p – tempo di interruzioni nel processo lavorativo (tempo di interruzione dovuto alla modalità operativa dell'impresa).

Il ciclo produttivo può essere misurato in giorni, mesi, minuti, ore, ecc.

Formula per calcolare la durata del ciclo produttivo dallo stato patrimoniale (riga)

La durata del ciclo produttivo di un'impresa può essere calcolata dal suo bilancio. La formula di calcolo è la seguente:

Esaminiamo più in dettaglio le componenti della formula e le modalità per calcolarle in bilancio.

Periodo di rotazione della contabilità fornitori

Il primo componente della formula è il periodo di rotazione dei conti da pagare. L’indicatore è calcolato come segue:

Periodo di rotazione delle scorte

Il secondo componente della formula per il calcolo della durata del ciclo produttivo è il periodo di rotazione delle scorte. L’indicatore è calcolato come segue:

Invece di “Fatturato delle vendite”, a volte viene utilizzato “Costo dei prodotti venduti”. Sommando il periodo di rotazione della contabilità fornitori e il periodo di rotazione delle scorte, si ottiene la durata del ciclo produttivo.

Fattori che influenzano la durata del ciclo produttivo di un'impresa

Convenzionalmente, tutti i fattori possono essere suddivisi in economici, tecnologici e organizzativi. Tra questi gruppi di fattori si possono notare in particolare i seguenti:

• attrezzatura tecnica del processo di produzione del prodotto,
• durata dei processi di assemblaggio,
• condizioni organizzative per le operazioni di manutenzione,
• stipendio,
• organizzazione del posto di lavoro
• eccetera.

Riepilogo

L'articolo esaminava il ciclo produttivo dell'impresa. La sua analisi è una delle componenti dell'analisi operativa delle organizzazioni e delle imprese. Utilizzandolo, è possibile determinare l'efficienza di un'impresa e identificare i fattori che devono essere ridotti per raggiungere gli indicatori di prestazione pianificati.

Il ciclo produttivo di fabbricazione di una particolare macchina o della sua singola unità (parte) è il periodo di tempo di calendario durante il quale questo oggetto di lavoro attraversa tutte le fasi del processo di produzione dalla prima operazione di produzione alla consegna (accettazione) del prodotto finito, compreso. La riduzione del ciclo consente a ciascuna unità produttiva (negozio, sito) di completare un determinato programma con un volume di lavoro in corso inferiore. Ciò significa che l'azienda ha l'opportunità di accelerare il turnover del capitale circolante, realizzare il piano stabilito con una minore spesa di questi fondi e liberare parte del capitale circolante.

Il ciclo produttivo consiste di due parti: dal periodo lavorativo, cioè il periodo durante il quale l'oggetto del lavoro si trova direttamente nel processo di fabbricazione, e dal momento delle interruzioni di questo processo.

Il periodo lavorativo è costituito dal tempo dedicato all'esecuzione di operazioni tecnologiche e non tecnologiche; questi ultimi comprendono tutte le operazioni di controllo e trasporto dal momento in cui viene effettuata la prima operazione produttiva fino alla consegna del prodotto finito.

Struttura del ciclo produttivo(il rapporto tra le sue parti costitutive) non è lo stesso nei diversi rami dell'ingegneria meccanica e nelle diverse imprese. È determinato dalla natura dei prodotti fabbricati, dal processo tecnologico, dal livello di tecnologia e organizzazione della produzione. Tuttavia, nonostante le differenze strutturali, le opportunità per ridurre i tempi del ciclo produttivo risiedono sia nella riduzione dell’orario di lavoro che nella riduzione dei tempi di pausa. L'esperienza delle imprese leader dimostra che in ogni fase della produzione e in ogni sito produttivo si possono trovare opportunità per ridurre ulteriormente la durata del ciclo produttivo. Si realizza attraverso lo svolgimento di diverse attività, sia tecniche (progettuali, tecnologiche) che organizzative.

L'attuazione dei processi produttivi è strettamente correlata alle modalità della loro attuazione. Esistono tre principali tipologie di organizzazione del movimento dei processi produttivi nel tempo:

¨ sequenziale, caratteristico della lavorazione singola o batch o dell'assemblaggio di prodotti;

¨ parallelo, utilizzato in condizioni di lavorazione o assemblaggio continuo;

¨ serie parallele, utilizzate nella lavorazione a flusso diretto o nell'assemblaggio del prodotto.

Con un tipo di movimento sequenziale, un ordine di produzione - una parte, o una macchina assemblata, o un lotto di parti 1 (serie di macchine 2) - nel processo di produzione viene trasferito ad ogni successiva operazione del processo solo dopo completamento della lavorazione (assemblaggio) di tutte le parti (macchine) di questo lotto (serie) nell'operazione precedente. In questo caso, l'intero lotto di pezzi viene trasportato simultaneamente da un'operazione all'altra. In questo caso, ciascuna parte di un lotto di macchina (serie) si trova in ciascuna operazione, aspettando prima il suo turno di elaborazione (assemblaggio), quindi attendendo il completamento dell'elaborazione (assemblaggio) di tutte le parti di macchina di un determinato lotto (serie) per questa operazione.

Un lotto di parti è il numero di parti con lo stesso nome che vengono messe simultaneamente in produzione (elaborate con un'impostazione di attrezzature). Una serie di macchine è il numero di macchine identiche lanciate simultaneamente in un assieme.

Nella fig. La Figura 1 mostra un grafico del movimento sequenziale degli oggetti di lavoro attraverso le operazioni. Il tempo di elaborazione per il tipo sequenziale di movimento degli oggetti di lavoro Tpos è direttamente proporzionale al numero di parti nel lotto e al tempo di elaborazione di una parte per tutte le operazioni, ad es.

Tpos = Et * n,

dove Еt è il tempo di elaborazione di una parte per tutte le operazioni in minuti; n – numero di pezzi nel lotto.

Con un tipo di movimento parallelo, la lavorazione (assemblaggio) di ciascuna parte (macchina) del lotto (serie) in ogni operazione successiva inizia immediatamente dopo la fine dell'operazione precedente, indipendentemente dal fatto che la lavorazione (assemblaggio) di altri le parti (macchine) nel lotto (serie) di questa operazione non sono ancora finite. Con una tale organizzazione del movimento degli oggetti di lavoro, più unità dello stesso lotto (serie) possono essere elaborate (assemblate) contemporaneamente in diverse operazioni. La durata totale del processo di lavorazione (assemblaggio) di un lotto di parti (serie di macchine) è notevolmente ridotta rispetto allo stesso processo eseguito in sequenza. Questo è un vantaggio significativo del movimento di tipo parallelo, che può ridurre notevolmente la durata del processo produttivo.

Il tempo di elaborazione (assemblaggio) di un lotto di parti (serie di macchine) con un tipo di movimento parallelo Tpar ​​può essere determinato dalla seguente formula:

Tpar = Åt + (n – 1) * r,

dove r è la corsa di rilascio, corrispondente in questo caso alla manovra più lunga, in min.

Tuttavia, con un tipo di movimento parallelo, durante la lavorazione (assemblaggio) di un lotto di parti (macchine), in alcuni luoghi di lavoro possono verificarsi tempi di fermo delle persone e delle attrezzature (Fig. 2), la cui durata è determinata dalla differenza tra il ciclo e la durata delle singole operazioni del processo. Tali tempi di inattività sono inevitabili se le operazioni che si susseguono non sono sincronizzate (non allineate nella loro durata), come avviene solitamente sulle linee di produzione. Pertanto, l'applicazione pratica di un tipo parallelo di movimento degli oggetti di lavoro risulta assolutamente consigliabile ed economicamente vantaggiosa nell'organizzazione dei flussi del processo produttivo.

La necessità di equalizzare (sincronizzare) la durata delle singole operazioni limita significativamente la possibilità di un uso diffuso del tipo di movimento parallelo, che promuove l'uso del terzo tipo di movimento parallelo-sequenziale degli oggetti di lavoro.

Il tipo di movimento sequenziale parallelo di oggetti di lavoro è caratterizzato dal fatto che il processo di lavorazione di parti (macchine di assemblaggio) di un determinato lotto (serie) in ogni operazione successiva inizia prima della lavorazione dell'intero lotto di parti (assemblaggio macchine) ad ogni operazione precedente è completamente completata. Le parti vengono trasferite da un'operazione all'altra in parti, lotti di trasporto (trasferimento). L'accumulo di un certo numero di pezzi nelle operazioni precedenti prima dell'inizio della lavorazione del sodio nelle operazioni successive (arretrato di produzione) consente di evitare tempi di fermo macchina.

Il tipo di movimento parallelo-sequenziale degli oggetti di lavoro può ridurre significativamente la durata del processo di lavorazione della produzione (assemblaggio) rispetto al tipo di movimento sequenziale. L'uso di un tipo di movimento sequenziale parallelo è economicamente fattibile nei casi di produzione di parti ad alta intensità di manodopera, quando la durata delle operazioni di processo varia in modo significativo, nonché nei casi di produzione di parti a bassa manodopera in grandi lotti (ad esempio, normali di piccole parti standardizzate, ecc.).

Con un tipo di movimento sequenziale parallelo di oggetti di lavoro, possono esserci tre casi di combinazione della durata delle operazioni:

1) le operazioni precedenti e successive hanno la stessa durata (t 1 = t 2);

2) la durata dell'operazione precedente t2 è maggiore della durata dell'operazione successiva t3, ovvero t2 > t3;

3) la durata dell'operazione precedente t3 è inferiore alla durata di quella successiva t 4, cioè t 3< t 4 .

Nel primo caso il trasferimento dei pezzi da un'operazione all'altra può essere organizzato individualmente; Per ragioni di comodità di trasporto è possibile utilizzare il trasferimento simultaneo di più parti (lotto di trasferimento).

Nel secondo caso, un'operazione successiva, più breve, può essere avviata solo dopo aver terminato la lavorazione di tutte le parti dell'operazione precedente incluse nel primo lotto di trasferimento. Nella fig. 3 questo ha il mio passaggio dalla prima operazione alla seconda.

Nel terzo caso (in Fig. 3 - il passaggio dalla 3a alla 4a operazione) non è necessario accumulare parti dell'operazione precedente. È sufficiente trasferire una parte a un'operazione successiva e iniziare a lavorarla senza timore di tempi di inattività. In questo, come nel primo caso, il lotto di cessione è stabilito solo per ragioni di trasporto.

Il momento di inizio lavoro in ogni operazione successiva (posto di lavoro) è determinato secondo il programma o calcolando gli spostamenti minimi c.

L'offset minimo c 2 è determinato dalla differenza tra le durate della precedente operazione t 2 maggiore e delle successive operazioni t 3 minori, ovvero:

c 2 = n * t 2 – (n – n tr) * t 3,

dove n tr è il valore del lotto di trasferimento (trasporto), che per il secondo caso di una combinazione di durate di operazione è determinato dal rapporto c 1 / t 1 (c 1 è lo spostamento minimo della prima operazione), in tutto altri casi - dalle condizioni di facilità di trasporto.

L'offset minimo calcolato è compreso nella durata totale del processo produttivo T per la combinazione delle durate operative relative al secondo caso. Nel primo e nel terzo caso lo spostamento minimo è posto pari al tempo necessario per formare il lotto di trasferimento.

Quando si determina la durata totale del processo di produzione con un tipo di movimento sequenziale parallelo di oggetti di lavoro, si dovrebbe tenere conto del valore calcolato dello spostamento E c:

T pl = E s + n * t k,

dove tk è la durata dell'ultima operazione (finale) in un dato processo produttivo.

Esempio. Determinare la durata totale del processo di elaborazione per un lotto di parti per vari tipi di movimento, se il numero di parti nel lotto è n = 40 e il tempo di elaborazione di una parte (in minuti) per le operazioni è: t 1 = 1,5; t2 = 1,5; t3 = 0,5; t4 = 2,5; corsa di rilascio r = 2,5 min.

UN. In condizioni di movimento sequenziale delle parti

E t = t 1 + t 2 + t 3 + t 4 = 1,5 + 1,5 + 0,5 + 2,5 = 6,0;

T pos = E t * n = 6,0 * 40 = 240 min = 4 ore.

B. In condizioni di tipo parallelo di movimento delle parti

T vapore = E t + r * (n – 1) = 6,0 +2,5 * (40 – 1) = 103,5 minuti, ovvero 1,725 ​​ore.

IN. In condizioni di movimento sequenziale parallelo delle parti

T p.p = E s + n * t = 65 + 40 * 2,5 == 165 min == 2,7 ore.

Per prima cosa devi determinare il valore di E c . Prendendo la dimensione del lotto di trasferimento, conveniente per il trasporto, n tr = 10 pz., possiamo trovare gli spostamenti minimi per le operazioni:

s 1 = n tr * t 1 = 10 * 1,5 = 15 min;

s 2 = n * t 2 – (n – n tr) * t 3 = 40 * 1,5 – (40 – 10) * 0,5 = 45 min;

s 3 = n tr * t 3 = 10 * 0,5 = 5 min.

Per determinare la quantità di spostamenti E c, è necessario conoscere il numero di lotti di trasporto durante il trasferimento dei pezzi dalla seconda alla terza operazione, che sarà pari a

k = s 2 / (n tr * t 2) = 45 / (1,5 * 10) = 3;

allora la somma degli spostamenti sarà E c = 15 + 45 + 5 = 65 min.

Pertanto, l'uso di tipi di movimento parallelo e parallelo-sequenziale di oggetti di lavoro consente di ridurre la durata del processo di produzione o, in altre parole, di ridurre il ciclo produttivo di fabbricazione di un oggetto di lavoro.

Le misure organizzative mirano a migliorare la manutenzione dei luoghi di lavoro con strumenti, pezzi in lavorazione, migliorare il funzionamento degli apparecchi di controllo, il trasporto all'interno dell'officina, le strutture di stoccaggio, ecc. Ristrutturare la struttura produttiva di uno stabilimento, un'officina, ad esempio, organizzando soggetti chiusi aree produttive, contribuendo a ridurre i tempi delle interruzioni del processo produttivo; riducendo i tempi di stoccaggio e trasporto interoperativo, si determina una riduzione della durata del ciclo produttivo; Un effetto economico particolarmente significativo deriva dall'introduzione di forme di flusso di organizzazione del processo produttivo.

Ridurre la durata del ciclo di produzione è uno dei compiti più importanti nell'organizzazione della produzione in un'impresa, dalla soluzione corretta da cui dipende in gran parte il suo funzionamento efficace ed economicamente vantaggioso.

Tipi di produzione

Il tipo di produzione è una caratteristica completa delle caratteristiche tecniche, organizzative ed economiche della produzione di ingegneria meccanica, a causa della sua specializzazione, volume e coerenza della gamma di prodotti, nonché della forma di movimento dei prodotti verso i luoghi di lavoro.

Il livello di specializzazione dei lavori è espresso da una serie di indicatori che caratterizzano le caratteristiche progettuali-tecnologiche e organizzative-progettuali dei prodotti e della produzione. Tali indicatori includono la quota di posti di lavoro specializzati nel dipartimento; il numero di nomi di operazioni di dettaglio loro assegnate; il numero medio di operazioni eseguite sul posto di lavoro in un determinato periodo di tempo. Tra questi indicatori, l'ultimo caratterizza in modo più completo le caratteristiche organizzative ed economiche corrispondenti ad una specifica tipologia di produzione e livello di specializzazione-mestieri. Questo livello è determinato coefficiente di consolidamento operativo Kz.o.

Coefficiente Kz.o mostra il rapporto tra il numero di varie operazioni tecnologiche eseguite o da eseguire da un dipartimento durante un mese e il numero di lavori. Perché Kz.o riflette quindi la frequenza dei cambiamenti nelle varie operazioni e la frequenza associata di fornire al lavoratore varie informazioni ed elementi materiali della produzione Kz.oè valutato in relazione al numero di presenze dei lavoratori dell'unità per turno. Così,

,

Dove questione R– coefficiente di rispetto degli standard temporali; Fp– il fondo orario del lavoratore quando lavora per il periodo previsto in un turno; Nj – programma di rilascio io-esimo nome del prodotto per il periodo pianificato; Тj – intensità di lavoro i-esimo nome del prodotto; M - il numero totale di diverse operazioni eseguite durante il periodo pianificato; H - il numero di lavoratori nell'unità che eseguono queste operazioni. Se implicito esternamente, l'indicatore Kz.o combina un numero significativo di fattori che determinano il grado di stabilità delle condizioni di produzione sul posto di lavoro. Tutti i parametri che influenzano Kz.o , condizionatamente possono essere combinati in tre gruppi: il primo gruppo – parametri dell'ordine costruttivo e tecnologico che determinano la base del processo di produzione; il secondo – parametri volumetrici caratterizzanti la “statica” del processo produttivo; il terzo sono i parametri di calendario che determinano la “dinamica” del processo produttivo.

Il primo gruppo comprende parametri quali: coefficiente del tempo preparatorio-finale, numero di operazioni, norme del tempo di funzionamento, numero di articoli del prodotto.

Il secondo gruppo di parametri comprende: il numero di affluenza dei lavoratori principali, il fondo orario del lavoratore, il programma di produzione, il tasso di rispetto degli standard temporali, il numero di posti di lavoro.

Il terzo gruppo comprende i seguenti parametri: dimensione e ritmo di un lotto di prodotti, ritmo di rilascio del prodotto, coefficiente di tempo interoperativo, durata del ciclo di produzione di un lotto di prodotti.

Una serie di semplici sostituzioni, sostituzioni e trasformazioni possono essere utilizzate per collegare questi parametri con Kz.o .

Coefficiente Kz.o. mostra la frequenza media dei cambiamenti nelle operazioni tecnologiche per il sito. Di conseguenza, un cambiamento nel KZ.O. influisce sulle competenze specializzate dei lavoratori, sull'intensità di lavoro delle lavorazioni e sui salari dei lavoratori del cantiere, sui costi dei cambi e sulla frequenza della manutenzione da parte del caposquadra, del progettista, del perito. come il salario dei lavoratori in attesa di servizio, cioè il costo dei prodotti fabbricati.

Coefficiente Kz.o caratterizza il tempo medio per completare un'operazione o una serie di operazioni simili utilizzando la tecnologia di gruppo; pertanto, è correlato alla dimensione del lotto di prodotti che vengono realizzati continuamente in ciascuna operazione. La modifica della dimensione del lotto, a sua volta, influisce sulla durata del ciclo produttivo e sulla quantità di lavoro in corso. La presenza di costi sia crescenti che decrescenti con cambiamento unidirezionale Kz.o indica la necessità di ricercare il valore ottimale Kz.o.

La gamma di prodotti fabbricati nei luoghi di lavoro può essere costante o variabile. L'assortimento permanente comprende prodotti la cui produzione continua per un periodo relativamente lungo, ovvero un anno o più. Con una nomenclatura costante, la produzione e il rilascio dei prodotti possono essere continui e periodici, ripetuti a determinati intervalli. Con la nomenclatura variabile, la produzione e il rilascio dei prodotti si ripetono a intervalli indefiniti.

In base al grado di specializzazione, dimensione e consistenza della gamma di prodotti fabbricati, tutti i luoghi di lavoro sono suddivisi nei seguenti gruppi: 1) lavori di produzione di massa, specializzato per eseguire un'operazione ripetuta continua; 2) luoghi di lavoro di produzione in serie, su cui vengono eseguite diverse operazioni, ripetute a determinati intervalli: tempo; 3) singoli lavori produttivi, su cui vengono eseguite un gran numero di operazioni diverse, ripetute a intervalli indefiniti o non ripetute affatto.

A seconda del valore Kz.o i lavori di produzione in lotti sono suddivisi in grande, media e piccola scala: con 1<= Kz.o< 10 рабочие места относятся к крупносерийному производству, при 10 <= Kz.o < 20 рабочие места соответствуют среднесерийному производству, при 20 <= Kz.o <= 40 – produzione su piccola scala.

Il tipo di produzione è determinato dal gruppo predominante di lavori.

Tipo di massa la produzione è caratterizzata dalla produzione continua di una gamma limitata di prodotti in luoghi di lavoro altamente specializzati.

Tipo seriale la produzione è determinata dalla produzione di una gamma limitata di prodotti in lotti (serie), ripetuti a determinati intervalli in luoghi di lavoro ad ampia specializzazione. Anche la produzione seriale si suddivide in grande, media e piccola scala, a seconda del gruppo di lavori predominante.

Tipo di unità la produzione è caratterizzata dalla produzione di un'ampia gamma di prodotti in quantità uniche, ripetute a intervalli indefiniti o non ripetute affatto, in luoghi di lavoro che non hanno una specializzazione specifica.

Il tipo di produzione su larga scala è vicino nelle sue caratteristiche alla produzione di massa, mentre il tipo su piccola scala è più vicino al tipo di produzione unica.

Il movimento di parti (prodotti) attraverso luoghi di lavoro (operazioni) può essere: nel tempo - continuo e discontinuo; nello spazio – flusso diretto e flusso indiretto. Se i luoghi di lavoro si trovano nell'ordine della sequenza delle operazioni eseguite, ovvero lungo il processo tecnologico di lavorazione di parti (o prodotti), ciò corrisponde al movimento a flusso diretto e viceversa.

La produzione in cui il movimento dei prodotti attraverso i luoghi di lavoro viene effettuato con un elevato grado di continuità e flusso diretto è chiamata produzione continua.

A questo proposito, a seconda della forma di movimento dei prodotti attraverso i luoghi di lavoro, i tipi di produzione di massa e seriale possono essere in linea e non in linea, ovvero possono esserci massa, massa in linea, seriale e tipo di produzione seriale in linea. In un unico tipo di produzione, solitamente è difficile garantire la continuità e il flusso diretto di tutti i prodotti fabbricati in un gruppo di luoghi di lavoro, e pertanto un unico tipo di produzione non può essere continuo.

La tipologia del sito, dell'officina e dell'impianto nel suo complesso è determinata dalla tipologia di produzione predominante.

Nelle fabbriche di produzione di massa prevale il tipo di produzione di massa, ma possono esserci altri tipi di produzione. In tali stabilimenti, l'assemblaggio dei prodotti viene effettuato secondo il tipo di massa, la lavorazione delle parti nelle officine meccaniche viene effettuata secondo il tipo di massa e parzialmente seriale e la produzione di grezzi viene effettuata secondo il tipo di massa e seriale tipi di produzione (soprattutto su larga scala). Le fabbriche di produzione di massa sono, ad esempio, automobili, trattori, cuscinetti a sfere e altre fabbriche.

Nelle fabbriche in cui predomina il tipo di produzione seriale, l'assemblaggio dei prodotti può essere effettuato utilizzando tipi di produzione di massa e seriali, a seconda dell'intensità di lavoro dell'assemblaggio e del numero di prodotti prodotti. La lavorazione delle parti e la produzione di pezzi grezzi viene effettuata in base al tipo di produzione seriale.

Gli impianti di produzione unitaria sono caratterizzati dalla predominanza di un unico tipo di produzione. La produzione seriale e talvolta anche di massa si trova nella produzione di parti e unità di assemblaggio standard, normalizzate e unificate. Ciò è facilitato anche dalla tipizzazione dei processi tecnologici e dall'introduzione di metodi di lavorazione di gruppo.

Con l'aumentare del grado di specializzazione dei luoghi di lavoro, la continuità e il flusso diretto dei prodotti attraverso i luoghi di lavoro, cioè durante la transizione dalla produzione singola a quella seriale e da quella seriale a quella di massa, la possibilità di utilizzare attrezzature speciali e attrezzature tecnologiche, tecnologie più produttive processi produttivi, metodi avanzati di organizzazione del lavoro, meccanizzazione e automazione dei processi produttivi. Tutto ciò porta ad un aumento della produttività del lavoro e ad una riduzione dei costi di produzione.

I principali fattori che contribuiscono alla transizione verso tipi di produzione seriale e di massa sono un aumento del livello di specializzazione e cooperazione nell'ingegneria meccanica, l'introduzione diffusa di standardizzazione, normalizzazione e unificazione dei prodotti, nonché l'unificazione dei processi tecnologici.

Il ciclo produttivo è uno degli indicatori tecnici ed economici più importanti, che costituisce il punto di partenza per il calcolo di molti indicatori della produzione e dell'attività economica di un'impresa. Sulla base, ad esempio, viene stabilita la tempistica del lancio di un prodotto, tenendo conto dei tempi del suo rilascio, viene calcolato il volume dei lavori in corso, viene determinato il volume dei lavori in corso e altri calcoli di pianificazione della produzione vengono effettuati.

La fabbricazione di un prodotto (lotto) è il periodo di calendario durante il quale è in produzione dal lancio delle materie prime e dei semilavorati nella produzione principale fino al ricevimento del prodotto finito (lotto).

Struttura ad anello

La struttura del ciclo produttivo comprende il tempo per l'esecuzione delle operazioni principali, ausiliarie e le interruzioni nella fabbricazione dei prodotti (Fig. 8.2).

Riso. 8.2. Struttura del ciclo produttivo

Il tempo di esecuzione per le operazioni di elaborazione del prodotto di base è ciclo tecnologico e determina il tempo durante il quale si verifica l’influenza diretta o indiretta di una persona sul tema del lavoro.

Le pause possono essere divise in due gruppi:

• pause legate alla modalità operativa stabilita in azienda - giorni e turni non lavorativi, pause interturno e pranzo, pause regolamentate intraturno per il riposo dei lavoratori, ecc.;
• pause dovute a motivi organizzativi e tecnici - attesa che si liberi un posto di lavoro, attesa dell'assemblaggio di componenti e parti, disuguaglianza dei ritmi di produzione nelle aree adiacenti, ad es. dipendenti gli uni dagli altri, posti di lavoro, mancanza di energia, materiali o veicoli, ecc.:

Calcolo della durata del ciclo produttivo

• T p.c,Tecnologia T- rispettivamente, la durata dei cicli produttivi e tecnologici;
• Corsia T— durata delle pause;
• T mangia. eccetera- tempo dei processi naturali.

Nel calcolo del tempo del ciclo di produzione T p.c Vengono presi in considerazione solo i costi temporali che non sono coperti dal tempo delle operazioni tecnologiche (ad esempio, il tempo dedicato al controllo, al trasporto dei prodotti). Le interruzioni causate da problemi organizzativi e tecnici (fornitura prematura del posto di lavoro con materiali, strumenti, violazione della disciplina del lavoro, ecc.) Non vengono prese in considerazione nel calcolo della durata prevista del ciclo produttivo.

Nel calcolare la durata del ciclo produttivo, è necessario tenere conto delle peculiarità del movimento del soggetto lavoro attraverso le operazioni esistenti nell'impresa. Di solito viene utilizzato uno dei tre tipi: seriale, parallelo, parallelo-seriale.

A movimento sequenziale l'elaborazione di un lotto di oggetti di lavoro con lo stesso nome in ogni operazione successiva inizia solo quando l'intero lotto è stato elaborato nell'operazione precedente.

Esempio 8.1.

Diciamo che devi processare un lotto composto da tre prodotti (n=3); numero di operazioni di elaborazione (m = 4), le norme temporali per le operazioni sono: = 10, = 40, = 20, = 10 minuti.

In questo caso, la durata del ciclo

T c (ultimo)= 3(10 + 40 + 20 + 10) = 240 minuti.

Poiché più operazioni possono essere eseguite non in uno, ma in più posti di lavoro, la durata del ciclo di produzione con movimento sequenziale nel caso generale ha la forma

dove , è il numero di posti di lavoro.

A parallelo in movimento, il trasferimento di oggetti di lavoro a un'operazione successiva viene effettuato individualmente o in un lotto di trasporto immediatamente dopo l'elaborazione nell'operazione precedente:

Dove R— dimensione del lotto di trasporto, pz; tmassimo— tempo necessario per eseguire l'operazione più lunga, min; Con massimo— il numero di posti di lavoro nell'operazione più lunga. Per l'esempio discusso sopra: p = 1.

T c(vapore) = (10 + 40 + 20 + 10) + (3 - 1)40 = 160 min.

Con il movimento parallelo il tempo del ciclo produttivo si riduce notevolmente.

Con un tipo di movimento sequenziale parallelo, gli oggetti di lavoro vengono trasferiti all'operazione successiva dopo essere stati elaborati nella precedente individualmente o in un lotto di trasporto, mentre il tempo di esecuzione delle operazioni adiacenti è parzialmente combinato in modo tale che un lotto dei prodotti viene lavorato ad ogni operazione senza interruzioni.

La durata del ciclo produttivo può essere definita come la differenza tra la durata del ciclo per un movimento di tipo sequenziale e il risparmio di tempo totale rispetto ad un movimento di tipo sequenziale, dovuto alla parziale sovrapposizione del tempo di esecuzione di ciascuna coppia di operazioni adiacenti:

Ad esempio 8.1: p = 1.

240 - (3 - 1)(10 + 20 + 10) = 160 minuti.

Durata del ciclo

La durata del ciclo produttivo è influenzata da molti fattori: tecnologici, organizzativi ed economici. I processi tecnologici, la loro complessità e diversità, le attrezzature tecniche determinano il tempo di lavorazione delle parti e la durata dei processi di assemblaggio. I fattori organizzativi del movimento degli oggetti di lavoro durante la lavorazione sono associati all'organizzazione del lavoro, al lavoro stesso e al suo pagamento. Le condizioni organizzative hanno un'influenza ancora maggiore sulla durata delle operazioni ausiliarie, dei processi di servizio e delle pause.

I fattori economici determinano il livello di meccanizzazione e attrezzatura dei processi (e, di conseguenza, la loro durata), gli standard per i lavori in corso.

Quanto più velocemente si completa (quanto più breve è la durata del ciclo produttivo), che è uno degli elementi della circolazione del capitale circolante, tanto maggiore sarà la velocità del loro turnover, maggiore sarà il numero di rivoluzioni che compiranno durante l'anno .

Di conseguenza, vengono rilasciate risorse monetarie che possono essere utilizzate per espandere la produzione in una determinata impresa.

Per lo stesso motivo si registra una riduzione (assoluta o relativa) del volume dei lavori in corso. E questo significa il rilascio di capitale circolante nella sua forma materiale, ad es. sotto forma di risorse materiali specifiche.

La capacità produttiva di un'impresa o di un laboratorio dipende direttamente dalla durata del ciclo produttivo. Sotto capacità produttiva si riferisce alla massima produzione possibile di prodotti nel periodo di pianificazione. E quindi è chiaro che meno tempo viene dedicato alla produzione di un prodotto, maggiore è il numero che può essere prodotto nello stesso periodo di tempo.

Con una riduzione della durata del ciclo produttivo, aumenta a seguito di un aumento del volume della produzione dovuto ad un aumento della capacità produttiva, che porta ad una diminuzione della quota di lavoro dei lavoratori ausiliari in un'unità di produzione , così come la quota di lavoro di specialisti e dipendenti.

Quando il ciclo produttivo si accorcia, si riduce a causa di una diminuzione del costo per unità di produzione della quota delle spese generali di stabilimento e officina con un aumento della capacità produttiva.

Pertanto, la riduzione della durata del ciclo produttivo è una delle più importanti fonti di intensificazione e aumento dell’efficienza produttiva nelle imprese industriali.

La riserva per ridurre la durata del ciclo produttivo è il miglioramento delle attrezzature e della tecnologia, l'uso di processi tecnologici continui e combinati, l'approfondimento della specializzazione e della cooperazione, l'introduzione di metodi di organizzazione scientifica del lavoro e di manutenzione dei luoghi di lavoro e della robotica.

Sotto Per durata del ciclo produttivo di un lotto di prodotti si intende il periodo di tempo durante il quale i grezzi (materiali di base) vengono trasformati in pezzi finiti .

La durata del ciclo produttivo è uno degli indicatori principali, che ci consente di valutare il livello organizzativo e tecnico della produzione e determinare i tempi di lancio e rilascio dei prodotti in condizioni di produzione singola e in serie.

La quantità di lavori in corso, che occupa una quota significativa del capitale circolante delle imprese, dipende in gran parte dalla durata del ciclo produttivo. La riduzione dei lavori in corso porta ad un'accelerazione del turnover del capitale circolante, che è di grande importanza economica per l'economia dell'impresa.

Introduciamo una serie di altri concetti.

Un ciclo operativo è il tempo necessario per elaborare un lotto di parti in un'operazione specifica.

Il ciclo tecnologico è il tempo direttamente associato alla lavorazione di un lotto di parti in tutte le operazioni del processo tecnologico.

Considerando che la durata delle operazioni tecnologiche nella maggior parte dei casi è standardizzata, la durata del ciclo tecnologico può essere calcolata in modo abbastanza accurato. Il tempo per l'esecuzione di operazioni ausiliarie (controllo e trasporto) e la posa delle parti durante il processo di produzione, di norma, non è standardizzato, quindi il loro valore è determinato approssimativamente tenendo conto delle condizioni di esecuzione nelle officine di un'impresa costruttrice di macchine .

Le pause legate alla modalità operativa accettata in officina vengono prese in considerazione quando si determina la durata del ciclo produttivo in giorni (di calendario o lavorativi).

La durata del ciclo tecnologico per l'elaborazione di un lotto di parti dipende dal tipo di movimento nella produzione. Esistono tre tipi principali (tipici) di movimento di un lotto di parti: sequenziale, parallelo e parallelo-sequenziale.

Tipo di movimento sequenziale lotti di parti per le operazioni è caratterizzato dal fatto che un lotto di pezzi viene trasferito a un'operazione successiva dopo essere stato completamente lavorato nell'operazione precedente. (TC DOPO)

TC PASSATO = p x , (1.1)

Dove N – numero di pezzi nel lotto;

T- numero di operazioni nel processo tecnologico;

ti- pezzo a tempo i-esimo operazioni;

Ci– il numero di macchine operatrici parallele (stazioni di lavoro) per operazione.

In tutti i casi ti dovrebbe essere determinato tenendo conto della percentuale di standard orari rispettati dai lavoratori.

Grandezza Centro commerciale non comprende il tempo delle pause, del tempo preparatorio e finale e il tempo delle operazioni ausiliarie, pertanto è sempre inferiore alla durata effettiva del ciclo produttivo di un lotto di pezzi. Si presuppone che la dimensione del lotto delle parti lavorate sia la stessa per tutte le operazioni, sebbene questa condizione talvolta non sia soddisfatta nella pratica.

Tipo di movimento parallelo-sequenziale di un lotto di parti le operazioni sono caratterizzate dalle seguenti caratteristiche:

1. Il trasferimento di un lotto di pezzi da un'operazione all'altra viene effettuato singolarmente o in parti (lotti di trasferimento);

2. L'inizio della lavorazione di un lotto di pezzi in ciascuna operazione è pianificato in modo tale da garantire la continuità della lavorazione dell'intero lotto nell'operazione;

3. È garantita la lavorazione parallela di un lotto di pezzi in operazioni separate.

Durata del ciclo tecnologico per la lavorazione di un lotto di pezzi con questo tipo di movimento nelle operazioni (TCPP) sarà determinato dalla formula

Tc PP = n x – (n-p) x , (1.2)

Dove R – numero di pezzi nel lotto di trasferimento.

Vista parallela del movimento di un lotto di pezzi le operazioni sono caratterizzate da due caratteristiche:

1. Il trasferimento di un lotto di pezzi da un'operazione all'altra viene effettuato pezzo per pezzo o in lotti di trasferimento;

2. Ciascun lotto di trasferimento entra in elaborazione nell'operazione successiva immediatamente dopo l'elaborazione nell'operazione precedente, vale a dire Ciascun batch di trasferimento viene elaborato per tutte le operazioni in modo continuo e indipendente dagli altri batch di trasferimento.

Durata del ciclo tecnologico per la lavorazione di un lotto di pezzi con questo tipo di movimento nelle operazioni (TC PAR) determinato dalla formula

TC PAR = p x + (n-p) x m ax (1.3)

Dalla formula ne consegue che la maggiore influenza sul valore TC PAR nell'elaborazione parallela ha l'effetto l'operazione “guida”, cioè funzionamento con il ciclo operativo più lungo. In tutte le operazioni (ad eccezione della “principale”) si verificano interruzioni tra la fine dell'elaborazione della precedente e l'inizio dell'elaborazione del batch di trasferimento successivo, se le durate delle operazioni non sono uguali o multiple.

Problemi con soluzioni

Compito 1.1. Determinare la durata del ciclo tecnologico per l'elaborazione di un lotto di 100 parti con tipi di movimento sequenziale, parallelo e parallelo-sequenziale dei pezzi durante il processo di produzione. I pezzi per tipi di movimento complessi vengono trasferiti da un'operazione all'altra in lotti di trasferimento di 20 pezzi.

Il processo tecnologico di elaborazione di una parte comprende 5 operazioni con una durata di t1 = 2 minuti. , t2 = 6 minuti. , t3 = 5 minuti. , t4 = 12 minuti. , t5 = 5 minuti. La seconda operazione coinvolge due macchine, la quarta operazione utilizza tre macchine e le restanti operazioni coinvolgono una macchina ciascuna.

Costruisci programmi di movimento per un lotto di parti per ciascun tipo di movimento.

Soluzione

La durata del ciclo tecnologico per l'elaborazione di un lotto di parti sarà:

TC DOPO = p x = 100 x = 1900 minuti;

TC PP = p x - (n-p) x = 1900 – (100-20) x

X = 860 minuti;

TC PAR = p x + (n-p) x m ax = 20 x +

+ (100-20) x = 780 minuti.

I programmi di movimento per un lotto di parti per ciascun tipo di movimento saranno simili a:

0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 Hz (min)

Riso. 1.1. Programma del movimento sequenziale di un lotto di parti per operazione

La costruzione di un programma per il tipo di movimento sequenziale parallelo di un lotto di parti attraverso le operazioni dipende dal rapporto tra la durata dei cicli operativi delle operazioni correlate. Se la durata del ciclo operativo nell'operazione successiva è più lunga di quella precedente, l'elaborazione del lotto di pezzi nell'operazione successiva inizia dopo aver ricevuto il primo lotto di trasferimento dall'operazione precedente.

Se la durata del ciclo operativo nell'operazione successiva è inferiore a quella della precedente, l'elaborazione di un lotto di pezzi nell'operazione successiva si basa sul momento del ricevimento dell'ultimo lotto di trasferimento dall'operazione precedente. In questo caso, rispetto a questo momento dell'operazione successiva, viene mostrato a destra il tempo di elaborazione di un batch di trasferimento (l'ultimo) e a sinistra il tempo di elaborazione dei rimanenti batch di trasferimento.

0 200 400 600 800 Hz (min)

Riso. 1.2. Programma di movimento sequenziale parallelo di un lotto di parti

La procedura per costruire un grafico con un movimento di tipo parallelo di un lotto di parti per operazione è la seguente: prima viene costruito un grafico per un lotto di trasferimento, come con un tipo di movimento sequenziale, e poi, relativo all'operazione con ciclo operativo massimo, viene costruito in modo simile un grafico per i restanti lotti di trasferimento.

0 200 400 600 800 Hz (min)

Riso. 1.3. Programma di movimento parallelo di un lotto di parti

Problema 1.2. Determinare la durata del ciclo di produzione per i tipi di movimento sequenziale, parallelo-sequenziale e parallelo. Indicare la possibile tempistica di messa in produzione dell'intero lotto per queste tipologie di movimento.

La dimensione del lotto elaborato è di 500 pezzi, il lotto di trasferimento è di 50 pezzi, la data di rilascio dell'intero lotto di parti è il 1 settembre. La produzione opera su due turni di 8 ore con due giorni di riposo. I termini temporali per le operazioni sono i seguenti:

Tempo associato al trasporto e all'assistenza interoperativa, impiegare 10 % sulla durata del ciclo tecnologico.

Soluzione

1. La durata del ciclo tecnologico per la lavorazione di un lotto di parti sarà:

a) con un movimento di tipo sequenziale

TC DOPO = 500 x = 1100 ore;

b) con movimento di tipo parallelo-sequenziale

TC PP = 1100 – (500-50) x = 560 ore;

c) con un movimento di tipo parallelo

TC PAR = 50x + (500-50) x = 470 ore.

2. Durata del ciclo produttivo per la lavorazione di un lotto di pezzi (tpc) in ore sarà:

a) con un movimento di tipo sequenziale

Tpt LAST = 1100 x 1,1 = 1210 ore;

b) con movimento di tipo parallelo-sequenziale

Tpt PP = 560 x 1,1 = 616 ore;

c) con un movimento di tipo parallelo

Tpt PAR = 470 x 1,1 = 517 ore.

3. La durata del ciclo produttivo per la lavorazione di un lotto di pezzi in giorni lavorativi sarà:

a) con un movimento di tipo sequenziale

Tpts DOPO = 1210: 16 = 75,6 giorni, accettiamo 76 giorni lavorativi;

b) con movimento di tipo parallelo-sequenziale

TPC PP = 616: 16 = 38,5 giorni, accettiamo 39 giorni lavorativi;

c) con un movimento di tipo parallelo

Tpts PAR = 517: 16 = 32,3 giorni, accetta 33 giorni lavorativi

4. Il periodo di lancio, tenendo conto della modalità operativa dell'impresa secondo il calendario 2003, sarà:

Problema 1.3. Determinare la durata del ciclo produttivo per un movimento di tipo sequenziale con i seguenti dati iniziali:

· tempo totale dei cicli operativi nelle operazioni – 840 minuti;

· tempo preparatorio e finale per un lotto di pezzi in tutte le operazioni – 60 minuti;

· tempo associato allo spostamento e allo stoccaggio di un lotto di pezzi – 420 minuti;

· il coefficiente di rispondenza alle norme di cantiere è 1,2.

Soluzione

Tpt ULTIMO = + 60 + 420 = 1180 min.

Problema 1.4. Viene assemblato un meccanismo composto da due unità e tre parti. Lo schema di montaggio del meccanismo è mostrato in Fig. 1.4.

Riso. 1.4. Schema di montaggio del meccanismo

La durata dei cicli è la seguente:

La durata dei cicli produttivi per le unità di assemblaggio è la seguente:

Determinare la durata totale della produzione delle unità di assemblaggio e del meccanismo M nel suo insieme.

Soluzione

Se la produzione delle parti e l'assemblaggio dei componenti vengono eseguiti in parallelo, la durata della produzione dell'unità di assemblaggio 1 sarà di 7 giorni, dell'unità di assemblaggio 2 - 7 giorni, del meccanismo M nel suo insieme - 12 giorni.

Compito individuale sull'argomento I:

“Determinazione della durata del ciclo produttivo di lavorazione

lotto di pezzi."

Esercizio. Il batch deve essere elaborato "N" dettagli. I pezzi vengono trasferiti da un'operazione all'altra in lotti di trasferimento uguali a "P" dettagli. Il processo tecnologico di elaborazione di una parte consiste di 6 operazioni con una durata t1, t2, …, t6. Nella seconda e nella quinta operazione vengono utilizzate due macchine, la quarta operazione viene eseguita su tre macchine, nelle rimanenti operazioni viene utilizzata una macchina. Dimensioni del lotto delle parti "N", lotto di trasferimento "P" , durata di ciascuna operazione del processo tecnologico "T" sono tratte dalle tabelle riportate in Appendice 1 secondo il codice individuale.

Definire:

a/ la durata del ciclo tecnologico per l'elaborazione di un lotto di parti con tipi di movimento sequenziale, parallelo-sequenziale e parallelo;

b/ costruire programmi di lavorazione per un lotto di pezzi per tipo di movimento;