Calcolo delle condizioni di taglio. Movimenti principali: velocità di taglio e avanzamento in tornitura Avanzamento di taglio

Lavoro di laboratorio n. 8.

Scopo del lavoro: imparare a scegliere le frese giuste per tagliare estremità e sporgenze

Impara a tagliare le estremità dei pezzi con varie frese, sgrossatura e finitura, utilizzando avanzamenti longitudinali e trasversali.

Materiale didattico: questo sviluppo, poster “Lavori di tornitura di base”.

Attrezzatura: tornio per viti TV4 (TV6).

Utensili: fresa dritta, fresa curva, fresa persistente, fresa incisore.

Sui prodotti realizzati su torni, si distinguono le seguenti superfici: 1. Superfici piane che limitano la lunghezza della parte: le estremità. Requisiti per la fine del pezzo. 1. Deve essere perpendicolare all'asse longitudinale del pezzo. 2. La superficie finale deve essere piana, senza convessità o concavità. 3. La pulizia delle superfici terminali deve soddisfare i requisiti del disegno esecutivo.

2. Superfici ottenute a seguito della rotazione delle generatrici del prodotto attorno all'asse centrale della macchina - gradini, la cui lunghezza totale è pari alla lunghezza del prodotto. Un corpo di rotazione che presenta diverse sezioni con diametri diversi è chiamato a gradini. Una sezione di un corpo rotante avente diametro costante è chiamata gradino. Le superfici piane che limitano la lunghezza di un gradino sono chiamate sporgenze. Requisiti delle sporgenze: 1.Perpendicolarità all'asse longitudinale del prodotto. 2. Assenza di convessità e concavità. 3. La pulizia della spalla deve soddisfare i requisiti del disegno esecutivo. 4. Precisione della posizione della sporgenza rispetto agli altri gradini del pozzo.

A volte, al fine di aumentare la resistenza del prodotto ai momenti torsionali, invece di una sporgenza, viene effettuata una transizione graduale da un gradino all'altro: un raccordo.

La produzione di una parte sui torni deve iniziare con il taglio dell'estremità del pezzo, perché l'estremità del pezzo funge da superficie di riferimento da cui viene misurata la lunghezza del prodotto. Tagliando l'estremità, le bave vengono tagliate, l'estremità è perpendicolare all'asse longitudinale del pezzo e si ottiene una base per la lunghezza del pezzo e i suoi singoli gradini.

Il taglio delle estremità del pezzo viene eseguito mediante avanzamenti longitudinali e trasversali della taglierina. Come frese per tagliare le estremità del pezzo, vengono utilizzate frese piegate, diritte, incisorie e taglienti. La rifilatura dell'estremità del pezzo può essere eseguita anche con una fresa dritta destra, ma per fare ciò è necessario ruotarla insieme al portautensile di circa 15 - 20°.

La sporgenza del pezzo dal mandrino, quando lo si gira solo nella parte anteriore centrale, dovrebbe essere minima, ma non superiore a 5 dei suoi diametri.

Parte pratica: 1.Vai alla macchina. Controllare visivamente lo stato della macchina, la presenza di tutti i suoi componenti, la presenza dei dispositivi di recinzione e di messa a terra.

2. Rimuovere l'utensile e tutti gli oggetti dalla macchina sul comodino.

3. Posizionare un pezzo nella parte anteriore centrale con una sporgenza non superiore a 3 dei suoi diametri.

4. Accendere la macchina.

5. Assicurarsi che il pezzo ruoti senza oscillazioni.

6. Spegnere la macchina.

7. Installare una taglierina piegata diritta nel portautensile con una sporgenza della taglierina non superiore a 1,5 h

8. Calcolare la velocità di rotazione del pezzo utilizzando la formula V= Dn/ 1000, dove V è la velocità di taglio m/min; D – diametro del pezzo mm; n – velocità di rotazione del pezzo giri/min. La velocità di taglio massima è determinata dal materiale del tagliente della fresa. Per l'acciaio rapido è di 20 m/min; per frese con placchette in metallo duro saldobrasato 60 m/min, per frese con punte diamantate la velocità di taglio è superiore a 20.000 m/min.

Il taglio termina in un mandrino a tre griffe utilizzando un avanzamento trasversale della taglierina.

1. Rispettare le condizioni per lavorare in sicurezza sulla macchina. Fissare correttamente e saldamente i pezzi nel mandrino. Fare attenzione quando si taglia l'estremità vicino alle ganasce del mandrino per evitare che la taglierina tagli le ganasce del mandrino.

2. Tagliare le estremità con un taglierino.

2.1. Posizionare il pezzo cilindrico in un mandrino autocentrante a tre griffe. Installare e fissare il pezzo nel mandrino con una sporgenza dalle ganasce non superiore a 40-50 mm.

Riso. 1. Fig.2 Fig.3.

Fig.4 Fig.5.

2.2. Installare la taglierina. Installare la taglierina con la punta a livello dell'asse centrale della macchina allo stesso modo della taglierina passante.

2.3. Impostare la velocità del mandrino richiesta. La velocità di rotazione del mandrino è determinata dalla velocità di taglio selezionata e dal diametro del pezzo in lavorazione.

2.4. Accendi la macchina.

2.5. Taglia la prima estremità del pezzo. Tocca la parte superiore 3 teste di taglio 2 (vedere Fig. 1.) l'estremità del pezzo da lavorare 1 e spostare la taglierina verso di sé. Quindi spostare la taglierina a sinistra secondo la freccia UN alla quantità richiesta dello strato tagliato e spostarlo lungo la freccia B avanzamento trasversale manuale al pezzo IO. Riducendo la velocità di avanzamento quando la fresa 2 si avvicina all'asse centrale (Fig. 2), spostare leggermente la fresa a destra dall'estremità del pezzo e spostarla nella sua posizione originale. La posizione iniziale della taglierina è considerata quando la sua punta si trova a una distanza di 5-8 mm dall'estremità del pezzo.

2.6. Spegnere la macchina.

2.7. Controllare la rettilineità dell'estremità. Rettilineità della fine UN controllare i pezzi 1 dopo la lavorazione con un righello di misurazione (Fig. 3.). Fine della convessità UN non consentito (Fig. 4). può essere rilevato agitando il righello di misurazione o l'asta del calibro sulla parte centrale dell'estremità. La concavità dell'estremità può essere leggera.

2.8. Determinare la quantità di margine per il taglio della seconda estremità. Allentare il pezzo, misurarne la lunghezza e determinare la tolleranza. Fissare il pezzo con l'altra estremità nel mandrino.

2.9. Accendi la macchina.

2.10. Tagliare la seconda estremità, mantenendo la lunghezza del pezzo secondo il disegno. Spostando la taglierina 2 (Fig. 5.) dall'estremità del pezzo da lavorare 1 nella direzione della freccia UN all'importo dell'indennità richiesta 3. lasciando 0,1-0,2 mm per la rifinitura di finitura. Il valore della tolleranza viene misurato utilizzando il quadrante della vite di scorrimento superiore o il quadrante della vite di avanzamento longitudinale della pinza.

Tagliare l'estremità spostando la taglierina al centro (vedere Fig. 2.) utilizzando un avanzamento trasversale manuale.

Riso. 6. Figura 7. Fig.8.

Lungo il quadrante della vite della guida superiore della pinza, spostare la taglierina verso sinistra dell'importo del margine rimanente e tagliare completamente l'estremità.

2.11. Spegnere la macchina. Spostare la taglierina a destra in una posizione che consenta di rimuovere liberamente il pezzo. Allentare e rimuovere il pezzo.

2.12. Misurare la lunghezza del pezzo tagliato. Controllare la lunghezza del pezzo con un righello o un calibro. Se la lunghezza del pezzo è maggiore di quanto richiesto secondo il disegno, tagliare la 2a estremità, controllando prima la rettilineità della superficie finale.

2.13. Spegnere il motore elettrico.

2.14. Slacciare e rimuovere la taglierina.

3. Tagliare le estremità con un taglierino a fermo continuo.

3.1. Installare e fissare la taglierina e il pezzo da lavorare. Quando si rimuove un piccolo strato di metallo, una taglierina a arresto continuo 2 (Fig. 1.) posizionare il tagliente principale sulla superficie dell'estremità del pezzo 1 con un angolo di 10-15°.

3.2. Taglia l'estremità, rimuovendo un piccolo strato di metallo. Tagliare la punta della taglierina all'estremità vicino al centro nella direzione della freccia UN alla profondità richiesta. Spostare la taglierina prima al centro del pezzo, quindi dal suo centro lungo la freccia B.

3.3. Taglia l'estremità, rimuovendo uno strato significativo di metallo. In questo caso, la fresa a spinta passante 2 (Fig. 7.) regolare in modo che l'angolo principale nel piano sia pari a 95°: rifilare l'estremità in più passate di lavoro, spostando ogni volta la taglierina per il taglio nel senso della freccia UN, tuffarsi nella direzione della freccia B, quelli. gradualmente e così via fino al centro del pezzo. Quindi avanzare la taglierina per un piccolo tuffo e invertire l'avanzamento nella direzione della freccia IN(dal centro del pezzo) tagliare completamente l'estremità.

3.4. Spegnere il motore elettrico, svitare e rimuovere il pezzo e la taglierina.

4. Tagliare le estremità con un taglierino utilizzando un mezzo centro.

4.1. Installare la taglierina nel portautensile, la metà centrale nel cannotto della contropunta. Taglierina 2 (Fig. 8.) installare e fissare nel portautensile in modo che l'angolo di attacco nel piano sia di circa 95-100°; il semicentro posteriore 5 con il suo taglio dovrà essere rivolto verso l'incisivo.

4.2. Installare il pezzo 1 in un mandrino a tre griffe, premendolo con la metà posteriore.

4.3. Accendere la macchina e tagliare l'estremità, mantenendo la lunghezza specificata del pezzo.

4.4. Spegnere la macchina. Slacciare e rimuovere la parte, taglierina, mezzo centro.

5. Tagliare le estremità con una taglierina piegata con una piastra in carburo multisfaccettata non affilabile.

5.1. Controllare le dimensioni del pezzo. Controllare il diametro e le dimensioni lineari del pezzo in lavorazione secondo il disegno della parte.

5.2. Installare, allineare e fissare il pezzo nel mandrino e la taglierina nel portautensile. Posizionare la taglierina esattamente al livello dell'asse centrale della macchina.

5.3. Taglia la prima estremità. Quando sgrosso l'estremità I (Fig. 9.) mescolo la fresa 2 dalla superficie esterna del pezzo al suo centro lungo la freccia UN con avanzamento manuale o meccanico. Quando si termina il taglio con la rimozione di un piccolo strato di metallo, si consiglia di spostare la taglierina dal centro del pezzo alla sua superficie esterna nella direzione della freccia B.

5.4. Allentare il pezzo, riorganizzare l'altra estremità e fissarla.

5.5. Taglia la seconda estremità B, mantenendo la lunghezza del pezzo. Quando si taglia la seconda estremità, assicurarsi che la sua superficie sia parallela alla superficie della prima estremità, cosa che si ottiene allineando attentamente il pezzo. Se possibile, inserire il pezzo nel mandrino finché non si ferma nel suo corpo.

Tipi di difetti al termine della lavorazione.

Completare il lavoro di laboratorio in base al campione.

In base al tipo di lavorazione le frese da tornio si dividono in passanti, incisorie, alesanti, troncatrici, asolatrici, scanalanti, filettate, filettate e sagomate (Fig. 11.10).

Riso. 11.10.

UN– alesare un foro cieco con una fresa alesatrice; B– tornitura di scanalature e taglio con un utensile staccabile; V– tornitura longitudinale con fresa passante; G– tornitura di scanalature con una fresa per scanalature; D– taglio di scanalature coniche; V– tornitura di finitura con fresa tonda; E– finitura di tornitura longitudinale con fresa larga; H– tornitura longitudinale con fresa piegata; E - tagliare i fili con un tagliafilo; A– tornitura longitudinale con fresa persistente; l– tornitura sagomata con fresa a forma prismatica

Per eseguire fori assiali preforati, sia passanti che ciechi, viene utilizzata una fresa per alesatura (Fig. 11.10, UN).

La rifinitura (Fig. 11.10, b) delle superfici terminali delle parti cilindriche e la lavorazione dei piani delle parti del corpo vengono eseguite con avanzamento trasversale della pinza mediante frese incisore.

Parti da tagliare e scanalature da taglio (Fig. 11.10, b, d) effettuato anche con avanzamento trasversale della pinza. Tuttavia, in questo caso vengono utilizzate rispettivamente le frese per troncatura e per scanalature.

Le superfici cilindriche esterne vengono rettificate con frese diritte o persistenti (Fig. 11.10, c, f, g, h). Gli spazi vuoti per alberi lisci vengono torniti, installandoli nei centri; per alberi a gradini, secondo gli schemi per dividere la tolleranza o la lunghezza del pezzo in parti. Le superfici cilindriche sono ottenute per tornitura con avanzamento longitudinale della pinza.

Le filettature esterne ed interne vengono tagliate con tagliafili (Fig. 11.10, i), che consentono di ottenere tutti i tipi di filettatura: metrica, pollici, modulare e passo con qualsiasi profilo: triangolare, rettangolare, trapezoidale, semicircolare, ecc. La produttività del processo è bassa.

La svolta longitudinale verso la spalla viene eseguita con una fresa persistente (Fig. 11.10, A).

Vari tipi di superfici sagomate di rotazione si formano principalmente con gli stessi metodi della rotazione. Vengono utilizzate frese prismatiche e a forma di disco (Fig. 11.10, l) o fotocopiatrici meccaniche, elettriche o idrauliche.

Le frese per raccordi vengono utilizzate per lavorare scanalature arrotondate e superfici di transizione.

Modalità di taglio

I principali parametri tecnologici per il controllo del processo di taglio sono: velocità di taglio V, avanzamento dell'utensile S, profondità di elaborazione T, materiale dell'utensile e parametri della sua geometria, composizione, metodi e intensità di fornitura del lubrificante e del mezzo di raffreddamento.

Approssimativamente, durante la tornitura di sgrossatura, la profondità di lavorazione può raggiungere i 12 mm e durante la finitura - non più di pochi decimi di millimetro. L'avanzamento, a seconda della profondità di taglio e del materiale, è di -0,3-2,0 mm/giro, la velocità di taglio è di 1,5-7,5 m/s. Per le macchine senza CNC, le modalità di taglio, a seconda delle condizioni specifiche, vengono selezionate dalle tabelle degli standard generali di costruzione delle macchine. Le macchine moderne con sistemi di controllo CNC hanno in memoria ampi database di materiali, disegni standard, utensili, ecc. Ciò consente all'operatore, quando inserisce i profili iniziali e finali del pezzo, dimensioni e precisione della parte, proprietà del materiale, ecc. , per ottenere automaticamente informazioni sul percorso di lavorazione, sulla tipologia degli strumenti e iniziare a realizzarla.

Tornitura dura chiamata tornitura di pezzi con una durezza superiore a 47 HRC e condizioni di taglio speciali. Si tratta di un nuovo tipo di lavorazione dei corpi rotanti in via di sviluppo, che spesso rappresenta un'alternativa economicamente più fattibile alla rettifica. I moderni materiali degli utensili, le tecnologie e la progettazione delle macchine consentono di introdurre sempre più questo processo nella produzione.

Si distingue tra tornitura di sgrossatura, tornitura di precisione e tornitura dura particolarmente precisa. La sgrossatura viene implementata a profondità di lavorazione di 0,5–3 mm, velocità di taglio di 50–150 m/min e avanzamenti di 0,1–0,3 mm/giro e richiede la massima rigidità e potenza motrice dalla macchina. Nella tornitura dura di precisione, la profondità di taglio non supera 0,1-0,5 mm con una velocità di taglio di 100–200 m/min e un avanzamento di 0,05–0,15 mm/giro. La precisione di lavorazione corrisponde alla 5–6a qualità con rugosità superficiale dopo la lavorazione R z2,4–4 µm. La tornitura dura particolarmente precisa garantisce una precisione di lavorazione compresa tra il 3° e il 4° grado con una rugosità fino a R z 1 µm. La profondità di taglio è compresa tra 0,02 e 0,3 mm con una velocità di taglio di 150-220 m/min e un avanzamento di 0,01-1 mm/giro.

Dal punto di vista funzionale, il principio della tornitura dura è quello di riscaldare il materiale del pezzo 1 nella zona di contatto con il tagliente 4 alla temperatura di incandescenza (Fig. 11.11,11.12). Nel processo non vengono utilizzati fluidi da taglio. La geometria dell'utensile e le modalità di lavorazione appositamente selezionate riscaldano il materiale, il che porta a 2 al rinvenimento fino ad una durezza di circa 25 HRC. Dopo la separazione dei trucioli 3 si verifica un rapido raffreddamento del materiale.

Riso. 11.11.

1 – pezzo (62 HRC); 2 – zona di taglio (HRC 25); 3 – patatine (HRC 45); 4 - bordo tagliente

Di conseguenza, la durezza della parte diminuisce di non più di 2 unità e i trucioli risultanti hanno una durezza di circa 45 unità. La parte principale della parte praticamente non si riscalda. Un esempio di tornitura dura è mostrato in Fig. 11.12.

Riso. 11.12.

Per eseguire la tornitura dura, è necessario utilizzare macchine con elevata precisione, rigidità statica e dinamica, stabilità della temperatura e garanzia del libero flusso dei trucioli.

I materiali degli utensili della parte operante delle frese per tornitura dura sono la ceramica da taglio e il nitruro di boro cubico.

Il concetto di indennità di trasformazione. Le parti meccaniche lavorate su macchine per il taglio dei metalli sono costituite da pezzi fusi, forgiati, pezzi di metallo laminato e altri pezzi grezzi. La parte riceve la forma e le dimensioni richieste dopo che tutto il materiale in eccesso o, come si suol dire, le quote ottenute durante la sua fabbricazione sono state tagliate dal pezzo.

Indennità(generale) è lo strato di metallo che deve essere rimosso dal pezzo per ottenere il pezzo nella sua forma finale finita.

Alcuni pezzi vengono lavorati in sequenza su più macchine, su ciascuna delle quali viene rimossa solo una parte del sovrametallo totale. Ad esempio, pezzi le cui dimensioni diametrali devono essere molto precise e le cui superfici devono avere una rugosità molto bassa vengono lavorati prima su torni e infine su rettificatrici.

Lo strato di metallo rimosso su un tornio si chiama grezzo per girare. Quando si elaborano parti cilindriche ci sono: tolleranza laterale e tolleranza di diametro. La tolleranza sul diametro è pari al doppio della tolleranza laterale. Può essere definita come la differenza di diametri nella stessa sezione prima e dopo la lavorazione.

Viene chiamata la parte del metallo rimossa (tagliata) dal pezzo durante la sua lavorazione trucioli.

Un cuneo è la base di qualsiasi utensile da taglio. Gli utensili da taglio utilizzati nella lavorazione di parti su macchine, in particolare sui torni, sono molto diversi, ma l'essenza del loro lavoro è la stessa. Ciascuno di questi strumenti è un cuneo, la cui struttura e il cui funzionamento sono generalmente noti.

Il coltello con cui affiliamo una matita ha una forma a cuneo in sezione trasversale. Anche lo scalpello da falegname è un cuneo con un angolo acuto tra i suoi lati.

Lo strumento più comunemente utilizzato durante la lavorazione di un pezzo su un tornio è una fresa. Anche la sezione trasversale della parte lavorante della taglierina ha una forma a cuneo.

Riso. N. 1 Cuneo come base di qualsiasi utensile da taglio

Movimenti di taglio durante la tornitura. La Figura 2 mostra schematicamente la tornitura del pezzo 1 con la fresa 2. In questo caso, il pezzo ruota lungo la freccia υ e la fresa si muove lungo la freccia s e rimuove i trucioli dal pezzo. Il primo di questi movimenti è principale. È caratterizzato dalla velocità di taglio. Secondo movimento - movimento dell'alimentazione.

Riso. N.2 Movimenti ed elementi taglienti durante la tornitura

Velocità di taglio. Ogni punto di un pezzo in lavorazione sulla superficie (Fig. 2), ad esempio il punto A, percorre una certa distanza in un'unità di tempo, ad esempio un minuto. La lunghezza di questo percorso può essere maggiore o minore a seconda del numero di giri al minuto del pezzo e del suo diametro e determina la velocità di taglio.

Velocità di taglioè la lunghezza del percorso che passa in un minuto dal punto della superficie lavorata del pezzo rispetto al tagliente della fresa. La velocità di taglio si misura in metri al minuto ed è indicata con la lettera υ. Per brevità, al posto della dicitura “metri al minuto”, scrivere m/min.

La velocità di taglio durante la tornitura si trova dalla formula

υ = πDn / 1000

dove υ è la velocità di taglio desiderata in m/min; π è il rapporto tra la circonferenza e il suo diametro, pari a 3,14; D è il diametro della superficie lavorata del pezzo in mm; n è il numero di giri del pezzo al minuto. Il prodotto πDn nella formula deve essere diviso per 1000 affinché la velocità di taglio trovata sia espressa in metri. Questa formula si legge così: la velocità di taglio è uguale al prodotto della circonferenza del pezzo e del suo numero di giri al minuto, diviso per 1000.
Inning. Il movimento della fresa durante il taglio, a seconda delle condizioni operative, può avvenire più velocemente o più lentamente ed è caratterizzato, come sopra accennato, dall'avanzamento.
Archiviandoè la quantità di movimento della fresa per giro del pezzo. L'avanzamento viene misurato in millimetri per giro del pezzo ed è indicato dalla lettera s (mm/giro).
Il servizio è chiamato longitudinale, se la fresa si muove parallelamente all'asse del pezzo, e trasversale quando la fresa si sposta perpendicolarmente a questo asse.
Profondità di taglio. Durante lo spostamento, la fresa rimuove dalla parte uno strato di materiale, il cui spessore è caratterizzato dalla profondità di taglio.
Profondità di taglioè lo spessore dello strato di materiale rimosso, misurato perpendicolarmente alla superficie lavorata del pezzo. La profondità di taglio si misura in millimetri ed è indicata dalla lettera t. La profondità di taglio per la tornitura esterna è pari alla metà della differenza tra i diametri del pezzo prima e dopo il passaggio della fresa. Pertanto, se il diametro del pezzo prima della tornitura era di 100 mm e dopo un passaggio della fresa diventava di 90 mm, ciò significa che la profondità di taglio era di 5 mm.
Il taglio, il suo spessore, larghezza e area. A causa della deformazione residua dei trucioli che avviene durante la sua formazione, la sua larghezza e soprattutto il suo spessore diventano maggiori delle sue dimensioni. B E UN nella fig. 2. La lunghezza del truciolo risulta essere inferiore alla dimensione corrispondente dell'area lavorata della superficie del pezzo. Pertanto, l’area ƒ ombreggiata in Fig. 2 e denominato taglio, non rispecchia la sezione dei trucioli asportati in questo caso.
Per taglioè la sezione trasversale dello strato metallico rimosso ad una determinata profondità di taglio e avanzamento. Le dimensioni del taglio sono caratterizzate dal suo spessore e larghezza.
Tagliare lo spessoreè la distanza tra i punti estremi della parte lavorante del tagliente della fresa. La larghezza di taglio è misurata in millimetri (mm) ed è indicata dalla lettera B. Il quadrilatero ombreggiato in Fig. 2 mostra l'area tagliata.
L'area di taglio è uguale al prodotto dell'avanzamento e della profondità di taglio. L'area di taglio è misurata in mm², indicata con la lettera ƒ e determinata dalla formula ƒ= s t, dove ƒ è la profondità di taglio in mm.
Superfici e piani durante il processo di taglio. Su un pezzo, quando si rimuovono i trucioli con una fresa, si distinguono le superfici: il pezzo, la superficie lavorata e la superficie di taglio (Fig. 3).

Riso. 3. Superficie e piano durante il processo di taglio

Elaborato superficieè la superficie da cui vengono rimossi i trucioli.
Superficie trattataè la superficie del pezzo ottenuta dopo l'asportazione dei trucioli.

Superficie di taglioè la superficie formata sul pezzo direttamente dal tagliente della fresa.

Per determinare gli angoli di taglio, vengono stabiliti i seguenti concetti: piano di taglio e piano principale.

Piano di taglio chiamato piano tangente alla superficie di taglio e passante per il tagliente della fresa.

Superficie principale chiamato piano parallelo alle alimentazioni longitudinale e trasversale. Coincide con il piano di appoggio della fresa.

Parti della taglierina ed elementi della sua testa. La fresa (Fig. 4) è costituita da una testa, cioè la parte lavorante e il corpo che serve a fissare la taglierina.

Riso. 4. Parti della taglierina ed elementi della sua testa.

Alle superfici e agli altri elementi della testa di taglio vengono assegnati i seguenti nomi.
Superficie anteriore della taglierina chiamata la superficie lungo la quale scorrono i trucioli.
Superfici posteriori della taglierina vengono chiamate le superfici rivolte verso il pezzo e una di esse viene chiamata principale e l'altro ausiliario.
Bordi taglienti taglierina sono le linee formate dall'intersezione delle sue superfici anteriore e posteriore. Viene chiamato il tagliente che esegue il lavoro di taglio principale principale Si chiama l'altro tagliente della fresa ausiliario.
Dalla fig. 4 si può vedere che la superficie posteriore principale della taglierina è la superficie adiacente al suo tagliente principale, e la superficie ausiliaria è adiacente al tagliente ausiliario.
Parte superiore del taglierinoè chiamata la giunzione dei bordi principale e ausiliario. La punta della taglierina può essere affilata, a taglio piatto o arrotondata.
Angoli di taglio. Gli angoli principali di una fresa sono l'angolo di spoglia, l'angolo di spoglia, l'angolo di punta e l'angolo di taglio. Questi angoli sono misurati nel piano di taglio principale (Fig. 5).
Piano di taglio principale c'è un piano perpendicolare al tagliente principale e al piano principale.
L'angolo di spoglia principale è l'angolo tra la superficie di spoglia principale della fresa e il piano di taglio. Questo angolo è indicato con la lettera greca α (alfa). Angolo del punto chiamato l'angolo tra le superfici anteriore e posteriore principale della taglierina. Questo angolo è indicato con la lettera greca β (beta).
Angolo anterioreè l'angolo tra la superficie anteriore della taglierina e il piano tracciato attraverso il tagliente principale perpendicolare al piano di taglio. Questo angolo è indicato dalla lettera γ (gamma).
Angolo taglio chiamato tra la superficie di spoglia della fresa e il piano di taglio. Questo angolo è indicato con la lettera greca δ(delta)>

.

Riso. 5. Angoli dell'utensile di tornitura.

Oltre a quelli elencati si distinguono i seguenti angoli della fresa: angolo di scarico ausiliario, angolo di anticipo principale, angolo di anticipo ausiliario, angolo al vertice della fresa e angolo di inclinazione del tagliente principale.
Angolo di spoglia ausiliarioè l'angolo tra la superficie del fianco secondario e il piano passante per il tagliente secondario perpendicolare al piano principale. Questo angolo è misurato nel piano di taglio ausiliario perpendicolare al tagliente ausiliario e al piano principale ed è indicato con α¹.
Angolo del piano principale chiamato angolo tra il tagliente principale e la direzione di avanzamento. Questo angolo è indicato con la lettera φ (phi).
Angolo del piano ausiliario chiamato angolo tra il tagliente secondario e la direzione di avanzamento. Questo angolo è indicato con φ ¹ .
Angolo del verticeè l'angolo formato dall'intersezione dei taglienti principale e ausiliario. Questo angolo è indicato con la lettera greca ε (ipsilon).
Un'immagine semplificata degli angoli della fresa, adottata nella pratica, è mostrata in Fig. 6, aeb (linea AA - piano di taglio). Nella fig. 6, c mostra gli angoli della fresa in pianta.
Il tagliente principale della taglierina può formare diversi angoli di inclinazione con una linea tracciata attraverso la punta della taglierina parallela al piano principale (Fig. 7).

Riso. 6. Illustrazione semplificata degli angoli dell'utensile di tornitura.

Angolo di inclinazione misurato in un piano passante per il tagliente principale perpendicolare al piano principale, ed è indicato con la lettera greca λ (lambda). Questo angolo è considerato positivo (Fig. 7, a) quando la punta della fresa è il punto più basso del tagliente; uguale a zero (Fig. 7, b) - quando il tagliente principale è parallelo al piano principale e negativo (Fig. 7, c) - quando la punta della taglierina è il punto più alto del tagliente.

Riso. 7. Angoli di inclinazione del tagliente principale: positivo (a), zero (b) e negativo (c)

Il significato degli angoli di taglio e considerazioni generali sulla loro scelta. Tutti questi angoli sono importanti per il processo di taglio e la scelta del loro valore dovrebbe essere affrontata con molta attenzione.
Maggiore è l'angolo di spoglia γ della fresa, più facile sarà rimuovere i trucioli. Ma con un aumento di questo angolo (Fig. 6, a), diminuisce l'angolo di affilatura della taglierina e quindi la sua forza.
L'angolo di spoglia della fresa può quindi essere relativamente ampio quando si lavorano materiali teneri e, al contrario, deve essere ridotto se il materiale da lavorare è duro. L'angolo di spoglia può anche essere negativo (Fig. 6, b), il che aiuta ad aumentare la resistenza della fresa.
Dalla fig. 6, ma è chiaro che al diminuire dell'angolo di spoglia della fresa aumenta l'angolo di taglio. Confrontando questo con quanto detto sopra sulla dipendenza dell'angolo di spoglia dalla durezza del materiale in lavorazione, possiamo dire che quanto più duro è il materiale da lavorare, tanto maggiore dovrebbe essere l'angolo di taglio e viceversa.
Per determinare il valore dell'angolo di taglio δ, noto l'angolo di spoglia della fresa, è sufficiente, come si vede dalla Fig. 6, a, sottrai questo valore dell'angolo anteriore da 90º. Ad esempio, se l'angolo di spoglia della fresa è 25º, il suo angolo di taglio sarà 90º - 25º = 65º; se l'angolo di spoglia è -5º, l'angolo di taglio sarà 90º - (-5º) = 95º.
L'angolo di spoglia della fresa α è necessario per garantire che non vi sia attrito tra la superficie posteriore della fresa e la superficie di taglio del pezzo. Se l'angolo di spoglia è troppo piccolo, l'attrito diventa così significativo che la fresa diventa molto calda e diventa inutilizzabile per ulteriori lavori. Se l'angolo di spoglia è troppo grande, l'angolo di punta è così piccolo che la fresa si indebolisce.
Il valore dell'angolo di affilatura β viene determinato da solo dopo aver selezionato gli angoli posteriore e anteriore della fresa. Infatti, dalla Fig. 6, ma è ovvio che per determinare l'angolo di affilatura di una determinata fresa è sufficiente sottrarre da 90º la somma dei suoi angoli posteriore e anteriore. Quindi, ad esempio, se la fresa ha un angolo posteriore di 8º e un angolo anteriore di 25º, il suo angolo di affilatura sarà 90º - (8º +25º) = 90º -33º =57º. Questa regola dovrebbe essere ricordata, poiché a volte è necessario utilizzarla quando si misurano gli angoli della fresa.
Il valore dell'angolo principale φ risulta dal confronto di Fig. 8, aeb, che mostrano schematicamente le condizioni operative delle frese con lo stesso avanzamento s e profondità di taglio t, ma a diversi valori dell'angolo principale nel piano.

Riso. 8. L'influenza dell'angolo principale nel piano sul processo di taglio.

Con un angolo di attacco di 60º, la forza P generata durante il processo di taglio provoca una minore deflessione del pezzo rispetto alla stessa forza Q con un angolo di attacco di 30º. Pertanto, una fresa con un angolo di φ=60º è più adatta per la lavorazione di parti non rigide (diametro relativamente piccolo e lunga lunghezza) rispetto a una fresa con un angolo di φ=30º. D'altra parte, con un angolo φ=30º la lunghezza l² il tagliente della fresa, direttamente coinvolto nel suo lavoro, è maggiore della lunghezza corrispondente l¹ a φ=60º. Pertanto, la taglierina mostrata in Fig. 8, b, assorbe meglio il calore che si genera durante la formazione dei trucioli e dura più a lungo da un'affilatura all'altra.
Il significato della pendenza in uscita λ è che scegliendo un valore positivo o negativo, possiamo dirigere i chip in uscita in una direzione o nell'altra, il che in alcuni casi può essere molto utile. Se l'angolo di inclinazione del tagliente principale della taglierina è positivo, i trucioli arricciati si spostano verso destra (Fig. 9, a); con un angolo di inclinazione pari a zero, i trucioli si allontanano in direzione perpendicolare al tagliente principale (Fig. 9, b); con un angolo di inclinazione negativo, i trucioli si spostano verso sinistra (Fig. 9, c).

Riso. 9. La direzione del flusso del truciolo con angoli di inclinazione positivi (a), zero (b) e negativi (c) del tagliente principale.

Ciao di nuovo! Oggi l'argomento del mio post riguarda i principali movimenti durante la tornitura come velocità di taglio e avanzamento. Questi due componenti delle modalità di taglio sono fondamentali durante la tornitura di metalli e altri materiali.

Il movimento principale o la velocità di taglio.

Se osserviamo la figura sopra riportata, vedremo che il movimento principale della macchina viene eseguito dal pezzo. Può ruotare sia in senso orario che antiorario. Fondamentalmente, come vediamo, la rotazione è diretta verso la fresa, poiché questa garantisce il taglio dello strato superficiale del pezzo e la formazione di trucioli.

La rotazione del pezzo è impartita dal mandrino del tornio e la gamma di velocità del mandrino (n) è piuttosto ampia e può essere regolata a seconda del diametro del pezzo, del suo materiale e dell'utensile da taglio utilizzato. Quando si gira, lo è principalmente

La velocità di taglio durante la tornitura è calcolata dalla formula:

V- questo è il movimento più importante chiamato velocità di taglio.

Pè una costante che è uguale a 3,14

D— diametro del pezzo (pezzo).

N- il numero di giri del mandrino della macchina e del pezzo in esso bloccato.

Movimento di avanzamento durante la svolta.

Probabilmente hai già capito il movimento del feed. SÌ, questo è il movimento dell'utensile da taglio fissato nel portautensile (per questo schizzo). L'attacco degli incisivi può essere diverso, ma ne parleremo più avanti :) Per eseguire l'avanzamento su un tornio, viene utilizzato uno speciale schema cinematico di ingranaggi. Se si tratta di una semplice tornitura, la sincronizzazione della rotazione del pezzo e dell'utensile da taglio non è importante, ma se decidi di tagliare i fili, tutto sarà diverso. Di questo parleremo nei prossimi articoli. Se non vuoi perderli allora iscriviti agli aggiornamenti del mio blog.

Le formule per calcolare il movimento di avanzamento su un tornio sembrano diverse, perché può essere un avanzamento per giro o un avanzamento al minuto.

Avanzamento per giro— questa è la distanza percorsa dall'utensile da taglio (nel nostro caso, la fresa) durante un giro del pezzo. A seconda del tipo di elaborazione, la definizione può essere diversa. Ad esempio, questa è la distanza percorsa dal pezzo rispetto alla fresa in un giro.

Alimentazione minuto- questa è la distanza percorsa dalla taglierina in un minuto (il che è logico dal nome).

Velocità di taglio e avanzamento. Conclusione.

E così possiamo riassumere. Oggi abbiamo imparato i movimenti principali durante la tornitura come la velocità di taglio e l'avanzamento. Non intendo caricarvi di una massa di formule e definizioni macchinose; le potete trovare in vari libri di ingegneria meccanica e di taglio dei metalli, voglio spiegarvi i concetti base in un linguaggio umano e comprensibile; Penso che ci riusciremo :)

È tutto per oggi. A presto amici!

Andrey era con te!

Nell'industria e nell'ingegneria meccanica, per ottenere la precisione e la finitura superficiale richieste, i fori realizzati vengono sottoposti a lavorazioni aggiuntive. Ottieni la prestazione desiderata utilizzando una fresa per alesatura.

1 Utensile da tornio per alesatura: scopo e progettazione delle frese

Una taglierina è uno strumento da taglio progettato per la lavorazione di parti o pezzi realizzati in vari materiali, nonché diverse forme, dimensioni e indicatori di precisione.È l'utensile principale e più utilizzato per lavori di piallatura, scanalatura e tornitura (su macchine del tipo appropriato).

Per conferire al prodotto la forma, le dimensioni e la precisione di fabbricazione richieste, gli strati di materiale vengono rimossi (tagliati in sequenza) dal pezzo con una taglierina. In questo caso, l'utensile e la parte, fissati rigidamente nella macchina, si muovono l'uno rispetto all'altro e sono in contatto reciproco. Di conseguenza, la parte operante della taglierina taglia uno strato di materiale e poi lo taglia sotto forma di trucioli.

L'elemento di lavoro dell'utensile è un cuneo (spigolo affilato), che taglia il materiale e ne deforma lo strato, a seguito del quale il frammento compresso del pezzo viene scheggiato e spostato dal bordo del truciolo (superficie anteriore) della taglierina. L'utensile si muove ulteriormente, il che è accompagnato dalla ripetizione del processo di scheggiatura e dalla formazione di trucioli dai singoli elementi tagliati, il cui tipo dipende dalla velocità di rotazione del materiale del pezzo, dall'avanzamento della macchina, dalla posizione relativa della parte e la taglierina, l'uso del liquido refrigerante (fluido da taglio) e una serie di altri motivi.

In base alla tipologia di lavoro e all’applicabilità, lo strumento si divide in:

• piallatura;
• scanalatura;
• girando.

Un utensile che rimuove i trucioli in seguito al movimento lineare reciproco della fresa e del pezzo viene chiamato piallatura (quando il taglio è orizzontale) o stozzatura (verticale). Il principio di funzionamento di entrambe queste frese è identico e differisce da quelle di tornitura, dove il taglio è continuo. Durante la piallatura e la scalpellatura l'utensile taglia esclusivamente durante la corsa di lavoro.

Durante il processo di tornitura, il pezzo ruota mentre viene eseguito l'avanzamento longitudinale e trasversale di una fresa fissa, oppure la parte è ferma e l'utensile ruota e si avanza (sulle alesatrici). Una fresa per alesatura e tornitura è progettata per l'alesatura di fori ciechi e passanti finiti, che possono essere precedentemente ottenuti mediante foratura, stampaggio o durante la fusione del pezzo.

Elementi base di un utensile per tornitura noiosa:

• testa (parte lavorante);
• supporto (asta) – utilizzato per fissare l'utensile alla macchina.

La testa è composta da superfici:

• anteriore: i trucioli scorrono lungo di esso durante il taglio;
• parte posteriore principale – rivolta verso la superficie di taglio del materiale;
• posteriore ausiliario – rivolto verso la superficie lavorata del pezzo;
• tagliente principale: l'intersezione della superficie posteriore principale con la parte anteriore;
• tagliente ausiliario: l'intersezione delle superfici ausiliarie posteriore e anteriore;
• apice – il punto di intersezione dei taglienti ausiliari e principali.

Caratteristiche importanti delle frese sono anche gli angoli formati tra le superfici dell'utensile, i piani delle loro proiezioni e tangenti ad esse, nonché le direzioni di avanzamento. Gli strumenti per fori ciechi e passanti differiscono per la forma della testa.

2 Classificazione e tipologie delle frese per alesatura

Le frese alesatrici sono classificate in base ai seguenti parametri principali. In base alla direzione di fornitura si dividono in:

• Sinistra;
• diritti.

In base alla progettazione:

• dritto: la linea assiale della testa della fresa continua l'asse del supporto o è parallela ad esso;
• piegato: l'asse della testa è deviato a sinistra o a destra dal supporto assiale;
• curvo – l’asse del supporto è curvo;
• retratto: la testa dell'utensile è più stretta del supporto;
• sviluppi di designer e tornitori innovativi, altri.

Lungo la sezione trasversale dell'asta:

• girare;
• piazza;
• rettangolare.

Per metodo di produzione:

• Solido: il materiale utilizzato per realizzare il supporto e la testa è identico.
• Composito: la parte tagliente è realizzata sotto forma di una piastra fissata in un certo modo a un supporto in acciaio strutturale al carbonio. Le piastre rapide (acciaio rapido) e in lega dura sono fissate o saldate meccanicamente.

Per tipo di materiale:

• in acciaio per utensili:
  • carbonio: per basse velocità di elaborazione, la designazione inizia con la lettera U;
  • legato: è consentito tagliare 1,2–1,5 volte più velocemente rispetto a uno strumento in carbonio, poiché la resistenza al calore è maggiore;
  • alto legato (alta velocità) - aumento della produttività, designazione con la lettera P (Rapido);
• in lega dura - le velocità di taglio sono superiori a quelle delle frese rapide, dotate di inserti in leghe dure:
• metallo-ceramica:
  • tungsteno - Gruppo VK realizzato in carburo di tungsteno, cementato con cobalto;
  • titanio-tungsteno - gruppi TC realizzati in titanio e carburi di tungsteno cementati con cobalto;
  • titanio-tantalio-tungsteno - gruppo TTK costituito da carburi di titanio, tantalio e tungsteno cementati con cobalto;
• minerale-ceramica - caratterizzati da un'elevata resistenza al calore e allo stesso tempo molto fragili, che ne limita l'uso di massa, sono costituiti da materiali a base di allumina tecnica (Al 2 O 3);
• cermet - materiali a base di ceramica minerale con metalli e loro carburi introdotti per ridurre la fragilità;
• CBN – il materiale dell'inserto da taglio è a base di nitruro di boro cubico;
• diamante – con piastre diamantate.

Per tipo di installazione relativa al pezzo:

• Radiale: installato perpendicolarmente all'asse della parte. Ampiamente utilizzato nell'industria grazie alla facilità di fissaggio e alla comoda selezione delle caratteristiche geometriche della parte tagliente.
• Tangenziale: parallelo all'asse del pezzo. Durante il funzionamento, la forza della taglierina è diretta lungo il proprio asse, per questo non è soggetta a flessione. Vengono utilizzati principalmente su torni semiautomatici e automatici, dove il criterio principale di lavorazione è la pulizia.

Per tipologia di trattamento:

• ruvido (molatura);
• semifinitura - differiscono da quelli di sgrossatura per l'apice, il cui raggio di curvatura è aumentato, per cui diminuisce la rugosità superficiale dopo la lavorazione;
• finitura;
• per una tornitura fine.

Esistono anche frese per realizzare fori profondi e frese a doppia faccia. I principali tipi di strumenti sono standardizzati. Per ogni tipo di prodotto come una fresa noiosa, GOST regola il design e le dimensioni corrispondenti.

Gli utensili per alesatura vengono utilizzati su alesatrici speciali, torrette di tornitura, torni, fresatrici e macchine automatiche, attrezzature per alesatura diamantata (fine). Sono fissati in mandrini speciali, boccole adattatrici o supporti.

Le frese in acciaio per utensili vengono solitamente utilizzate quando si lavora con leghe e materiali leggeri (fluoroplastica, textolite, alluminio e simili) e quelle dotate di inserti in metallo duro vengono utilizzate con quelle più durevoli e dure (acciaio inossidabile o temprato, bronzo e altri). Durante il funzionamento, l'utensile da taglio è soggetto ad usura (il tagliente diventa smussato e nei prodotti con inserti in metallo duro è scheggiato), quindi deve essere riaffilato.