Ettevõtte tootmistsükli struktuur. Tootmistsükkel Polymir LLC-s Tootmistsükkel toodete valmistamisel

Mitteliinitootmise üks peamisi kalendri- ja planeerimisstandardeid on toote tootmistsükli (tellimuse täitmise) kestus. Toote valmistamise tootmistsükli kestuse arvutamine lõpetatakse tsükligraafiku koostamisega (joonis 5.4). Eespool käsitleti töötlustsehhis detaili valmistamise tootmistsükli kestuse arvutamise meetodit. Tooriku valmistamise tsükli kestus määratakse sarnaselt detaili töötlemistsükli kestusega. Arvutuste kiirendamiseks määratakse valandite, sepiste ja stantsimistööde tootmistsükli kestus kokku, kasutades standardeid, mis on välja töötatud erinevat tüüpi valandite, sepiste ja stantsidega, sõltuvalt nende kaalust, keerukusest ja muudest teguritest. Montaažitsükli kestus (T c sb) on üldmontaažitsükli kestuse (T c gsb) ja monteerimisüksuse monteerimistsükli maksimaalse kestuse (T c sbe) summa. Koostesõlmede üldmontaaži ja montaaži tsüklite kestus määratakse vastavalt üksikute toimingute kestusnäitajate summana monteerimissõlmede üldmontaaži ja montaaži (T umbes gsb) kohta.

Kus t o- monteerimisoperatsiooni standardne töömahukus, tund;

C on selle kokkupanekuga seotud töötajate arv;

q- töövahetuse kestus, tund;

K in - standarditele vastavuse koefitsient.

Riis. 5.4. Toote A valmistamise tsükligraafik:

О зз - hankepoodides turule toomise edenemine; Umbes zm - käivitada masinatöökodadesse; Teave vz kohta - hankepoodide käivitamine; Teave VM-i kohta – masinatöökodade käivitamine

Montaažitsükkel määratakse koostu tsüklilise ajakava (tsüklogrammi) koostamise teel. Toote kokkupaneku lihtsaim tsükligraafik on näidatud joonisel fig. 5.4. Tsükliline montaažigraafik on üles ehitatud lõpust, alates üld(üld)sõlme valmimise hetkest, läbi üldmontaažioperatsioonide ja seejärel koostesõlmede koosteoperatsioonide kaudu. Reeglina tehakse erinevate montaažisõlmede koosteoperatsioone paralleelselt. Paralleelsuse aste on eelnevalt määratud montaažitoimingute tehnoloogilise järjestusega.

Toote tootmistsükkel sisaldab tooriku valmistamise tsükli kestust (T c zag), töötlemistsükli kestust (T c fur) ja montaažitsükli kestust (T c sb).

Kus m- tootmisetappide arv;

t ts m - kauplustevaheliste pauside aeg (tavaliselt 3-5 päeva).

Tootmistsükli kestuse igas tootmisetapis määrab juhtiv tootmisüksus, kus kõnealuse toote osade (toorikute) komplektil on pikim kogutsükkel. Osade komplekti kogu töötlemistsükli määrab juhtiva osa tootmistsükli kestus, mis on pikem kui selle komplekti teiste osade puhul. Juhtosad on reeglina osad, mida iseloomustab suurim töömahukus või suurim tehnoloogiliste toimingute arv. Osade viibimise kestus soojus-, galvaani-, metalli- ja keevitustöökodades, kus osad (toorikud) viiakse spetsiaalsete tehnoloogiliste toimingute tegemiseks, määratakse koondpõhiselt ja arvatakse vastava töötlemistsükli kestuse hulka. osa (tühi).

Osa valmistamise tootmistsükli kestus hõlmab toimingute vahelist aega, mille kestuse määravad mitmed tegurid: tegevuskoha spetsialiseerumise iseloom, töökohtade spetsialiseerumise tase, toimingute arv tehnoloogilises protsessis, seadmete laadimisaste ja muud tegurid. Tehase praktikas määratakse osade partii töötlemisel sageli ilma nõuetekohase põhjenduseta koostoimepauside kestus summades, mis on ühe vahetuse kestuse kordsed: 0,5 vahetust, 1 vahetus või päev iga koostööintervalli kohta. Koostalitlushäirete märkimisväärne osakaal (ligikaudu 70–80%) detailide tootmistsükli kestuses nõuab aga selle väärtuse määramisel põhjendatumat lähenemist. Tsükli kestuste ja koostööpauside arvutuste paikapidavuse suurendamiseks kasutatakse matemaatilise statistika meetodeid, eelkõige mitmekordset korrelatsiooni. Kuid korrelatsioonivalemite abil määratud interoperatiivse hoolduse aja normides on olulisi vigu.

Esimene viga seisneb selles, et interoperatiivse jälgimise statistiliste normide kaudu on tootmise korraldamise minevikutingimused justkui kavandatud tulevikku. Samal ajal eiratakse tootevaliku dünaamilisust, töökohtade koostist, toodete töömahukuse struktuuri, töökohtade teenindamise korralduse taset ja lisaks sellele ei arvestata operatiivse tootmisjuhtimise täiuslikkuse astet. ei arvestata.

Teine viga on see, et koostalitlusvõime ooteaja statistiliste standardite alusel määratakse ainult juhtivate ja muude osade tsüklite kestuse keskmised tõenäosusväärtused.

Kasutades toote valmistamisel tsüklilist ajakava, mis on sarnane joonisel fig. 5.4, ​​määratakse toote valmistamise tootmistsükli kestus ja tootmisprotsessi etappidele kehtestatakse kalendrilised ettemaksed. Peamine vabastamine tähendab ajavahemikku valmistoote koostetsehhist väljastamise ja selle toote kokkupanekuks mõeldud toorikute, osade või montaažisõlmede vastavast töökojast vabastamise vahel. Aega, mis jääb toote koostetsehhis turule toomise ja selle toote tooriku ja osade vastavates kauplustes turule toomise vahele, nimetatakse käivitamise ettemakseteks. Graafiliselt on need edusammud näidatud joonisel fig. 5.4. Eelnevad arvutused on vajalikud osade käivitamise (vabastamise) aja määramiseks selliselt, et iga eelmise tootmisetapi töökoda varustab järgnevate tootmisetappide töökojad kiiresti ja täielikult toorikute, osade ja montaažiüksustega.

Näites (vt joonis 5.4) on toote väljalaskmine kavandatud 25. oktoobriks. Osade vabastamine masinatöökojast peab toimuma enne toote vabastamist. A 17 päevaks ja osade käivitamine masinatsehhis - 35 päevaks, st osad tuleb tootmisse viia 5. septembril. Toorikute väljalaskmine peaks olema masina valmistamisest 38 päeva võrra ees ja toorikute käivitamine toorikute tsehhis esimeseks toiminguks 44 päeva ette, st toorikute tootmine peaks algama 23. augustil.

Vaatame üle tootmistsükli kestus. Käibevara haldamine hõlmab kahe tsükli arvutamist:

• ettevõtte tootmistsükkel,

Nende tsüklite analüüs kujundab ettevõtte tegevust. Alloleval joonisel on näha, et tootmistsükkel sisaldub töötsüklis. Lisateavet töötsükli kohta saate lugeda artiklist: ““.

Tootmistsükli aeg

Tootmistsükkel ettevõttes- see on ettevõtte tootmistegevuse teenindamiseks kasutatava käibevara täieliku käibe periood alates tooraine ja materjalide vastuvõtmisest kuni valmistoodete klientidele tarnimiseni. Tootmistsükli kestuse arvutamine äriplaanis võimaldab hinnata kaupade tootmise ajakulusid.

Ettevõtte tootmistsükli kestus arvutatakse järgmise valemi abil:

Kus:
T on tootmistsükli kestus,
T r – toote tehnoloogilise töötlemise aeg (tehnoloogilise tsükli kestus),
T o - toote tehnoloogilise hoolduse aeg (toote transportimise aeg, sorteerimise aeg, kvaliteedikontrolli aeg),
T p – pauside aeg tööprotsessis (ettevõtte töörežiimist tulenev vaheaeg).

Tootmistsüklit saab mõõta päevades, kuudes, minutites, tundides jne.

Tootmistsükli kestuse arvutamise valem bilansist (rida)

Ettevõtte tootmistsükli kestuse saab arvutada tema bilansist. Arvutusvalem on järgmine:

Vaatleme üksikasjalikumalt valemi komponente ja bilansis nende arvutamise meetodeid.

Ostuvõlgade käibeperiood

Valemi esimene komponent on võlgnevuste käibeperiood. Indikaator arvutatakse järgmiselt:

Varude käibeperiood

Tootmistsükli kestuse arvutamise valemi teine ​​komponent on varude käibeperiood. Indikaator arvutatakse järgmiselt:

"Müügitulu" asemel kasutatakse mõnikord "Müüdud toodete maksumust". Ostjate võlgnevuste käibeperioodi ja varude käibeperioodi kokku liitmisel saate tootmistsükli kestuse.

Ettevõtte tootmistsükli kestust mõjutavad tegurid

Tavaliselt võib kõik tegurid jagada majanduslikeks, tehnoloogilisteks ja organisatsioonilisteks. Nende tegurite rühmade hulgast võib eriti esile tõsta järgmist:

• toote tootmisprotsessi tehniline varustus,
• monteerimisprotsesside kestus,
• teenindustegevuse organisatsioonilised tingimused,
• palk,
• töökoha korraldus
• jne.

Kokkuvõte

Artiklis käsitleti tootmistsüklit ettevõttes. Selle analüüs on organisatsioonide ja ettevõtete operatiivanalüüsi üks komponente. Selle abil saate määrata ettevõtte efektiivsuse ja tuvastada tegurid, mida tuleb kavandatud tulemusnäitajate saavutamiseks vähendada.

Konkreetse masina või selle üksiku üksuse (osa) valmistamise tootmistsükkel on kalendriperiood, mille jooksul see tööobjekt läbib kõik tootmisprotsessi etapid alates esimesest tootmistoimingust kuni valmistoote tarnimiseni (vastuvõtmiseni), kaasa arvatud. Tsükli lühendamine võimaldab igal tootmisüksusel (tsehhil, objektil) täita etteantud programmi väiksema poolelioleva töömahuga. See tähendab, et ettevõte saab võimaluse kiirendada käibekapitali käivet, täita kehtestatud plaan nende vahendite väiksema kuluga ning vabastada osa käibekapitalist.

Tootmistsükkel koosneb kahest osast: tööperioodist, st perioodist, mille jooksul tööobjekt on vahetult tootmisprotsessis, ja selle protsessi pauside ajast.

Tööperiood koosneb tehnoloogiliste ja mittetehnoloogiliste toimingute tegemise ajast; viimased hõlmavad kõiki kontrolli- ja transporditoiminguid alates esimese tootmistoimingu tegemise hetkest kuni valmistoote tarnimiseni.

Tootmistsükli struktuur(selle koostisosade suhe) ei ole masinaehituse erinevates harudes ja erinevates ettevõtetes ühesugune. Selle määrab valmistatavate toodete iseloom, tehnoloogiline protsess, tehnoloogia tase ja tootmiskorraldus. Vaatamata struktuurierinevusele peituvad võimalused tootmistsükliaegade vähendamiseks nii töötundide kui ka vaheaegade vähendamises. Juhtivate ettevõtete kogemus näitab, et igas tootmisetapis ja igas tootmiskohas on võimalik leida võimalusi tootmistsükli kestuse edasiseks lühendamiseks. See saavutatakse erinevate tegevuste, nii tehniliste (disain, tehnoloogiliste) kui ka organisatsiooniliste tegevuste läbiviimisega.

Tootmisprotsesside rakendamine on tihedalt seotud nende rakendamise meetoditega. Tootmisprotsesside aja jooksul liikumise korraldamisel on kolm peamist tüüpi:

¨ järjestikune, iseloomulik ühe- või partiitöötlemisele või toodete kokkupanemisele;

¨ paralleelselt, kasutatakse pideva töötlemise või montaaži tingimustes;

¨ paralleelseeria, mida kasutatakse otsevoolu töötlemisel või toote kokkupanemisel.

Järjestikust tüüpi liikumise korral kantakse tootmistellimus - üks osa või üks kokkupandud masin või osade partii 1 (masinate seeria 2) - nende tootmisprotsessis igale järgnevale protsessi toimingule alles pärast selle partii (seeria) kõigi osade (masinate) töötlemise (kokkupanemise) lõpuleviimine eelmisel toimingul. Sel juhul transporditakse kogu osade partii tööst operatsiooni üheaegselt. Sel juhul seisneb masinapartii (seeria) iga osa igas toimingus, oodates esmalt selle töötlemise (kokkupanemise) pööret ja seejärel oodates antud partii (seeria) kõigi masinaosade töötlemise (kokkupanemise) lõpetamist. selle operatsiooni jaoks.

Osade partii on sama nimega osade arv, mis pannakse samaaegselt tootmisse (töödeldakse ühe seadmekomplektiga). Masinate seeria on identsete masinate arv, mis käivitatakse samaaegselt koostuga.

Joonisel fig. Joonisel 1 on kujutatud tööobjektide järjestikuse liikumise graafik operatsioonide kaudu. Tööobjektide järjestikuse liikumise tüübi Tpos töötlemisaeg on otseselt võrdeline osade arvuga partiis ja ühe osa töötlemisajaga kõigi toimingute puhul, s.o.

Tpos = Et * n,

kus Еt on ühe osa töötlemisaeg kõigi toimingute jaoks minutites; n – osade arv partiis.

Paralleelse liikumise korral algab partii (seeria) iga osa (masina) töötlemine (kokkupanek) igal järgneval toimingul kohe pärast eelmise toimingu lõppu, sõltumata sellest, et muu osa töötlemine (monteerimine) partii (seeria) osad (masinad) selle toimingu juures pole veel lõpetatud. Sellise tööobjektide liikumise korralduse korral saab sama partii (seeria) mitut ühikut erinevate toimingutega korraga töödelda (kokku panna). Osade partii (masinate seeria) töötlemis- (monteerimis-) protsessi kogukestus väheneb oluliselt võrreldes sama protsessiga, mida tehakse järjestikku. See on paralleelse liikumise oluline eelis, mis võib oluliselt vähendada tootmisprotsessi kestust.

Rööpliikumise tüübiga Tpar ​​osade partii (masinate seeria) töötlemise (monteerimise) aja saab määrata järgmise valemiga:

Tpar = Еt + (n – 1) * r,

kus r on vabastuskäik, mis vastab antud juhul pikimale toimingule min.

Paralleelsel liikumisel võib osade (masinate) partii töötlemisel (monteerimisel) aga mõnel töökohal tekkida inimeste ja seadmete seisakuid (joonis 2), mille kestuse määrab vahe protsessi üksikute toimingute tsükkel ja kestus. Sellised seisakud on vältimatud, kui üksteisele järgnevaid toiminguid ei sünkroniseerita (ei ole nende kestuse järgi joondatud), nagu tavaliselt tehakse tootmisliinidel. Seetõttu osutub tööobjektide paralleelse liikumise praktiline rakendamine tootmisprotsessi voolukorralduses igati soovitavaks ja majanduslikult kasulikuks.

Vajadus võrdsustada (sünkroniseerida) üksikute toimingute kestust piirab oluliselt paralleelse liikumise tüübi laialdase kasutamise võimalust, mis soodustab tööobjektide kolmanda – paralleelse järjestikuse liikumise tüübi kasutamist.

Tööobjektide paralleelset järjestikust liikumist iseloomustab asjaolu, et antud partii (seeria) osade (kokkupandamismasinate) töötlemise protsess igal järgneval toimingul algab varem kui kogu osade partii töötlemine (kokkupanek). masinad) on iga eelmine toiming täielikult lõpetatud. Osade teisaldamine ühelt toimingult teisele osade kaupa, transpordi (ülekandmise) partiidena. Teatud arvu osade kogunemine eelmistes toimingutes enne naatriumi töötlemise algust järgmistes toimingutes (tootmise mahajäämus) võimaldab teil vältida seisakuid.

Tööobjektide paralleelne järjestikune liikumine võib oluliselt lühendada tootmisprotsessi (montaaži) protsessi kestust võrreldes järjestikuse liikumise tüübiga. Paralleelselt järjestikuse liikumise kasutamine on majanduslikult otstarbekas töömahukate osade valmistamisel, kui protsessioperatsioonide kestus varieerub oluliselt, samuti väikese tööjõukuluga osade valmistamisel suurte partiidena (näiteks tavalistena). väikestest standardsetest osadest jne).

Tööobjektide paralleelse järjestikuse liikumise korral võib toimingute kestuse kombineerida kolmel juhul:

1) eelnevad ja järgnevad toimingud on sama kestusega (t 1 = t 2);

2) eelmise operatsiooni kestus t2 on suurem kui järgneva toimingu kestus t3, s.o t2 > t3;

3) eelmise operatsiooni kestus t3 on lühem kui järgmise operatsiooni kestus t 4, s.o t 3< t 4 .

Esimesel juhul saab osade üleviimist töölt käiku korraldada individuaalselt; Transpordi mugavuse huvides võib kasutada mitme osa (transpordipartii) samaaegset ülekandmist.

Teisel juhul saab järgnevat lühemat toimingut alustada alles pärast kõigi esimese ülekandepartii eelmise toimingu osade töötlemise lõpetamist. Joonisel fig. 3 sellel on minu oma, kui liigute esimeselt operatsioonilt teisele.

Kolmandal juhul (joonis 3 - üleminek 3. operatsioonilt 4. operatsioonile) ei ole vaja eelmisest operatsioonist osi koguda. Piisab, kui üks osa üle kanda järgmisele toimingule ja alustada selle töötlemist, kartmata seisakuid. Sel juhul, nagu ka esimesel juhul, määratakse ülekandepartii ainult transpordiga seotud põhjustel.

Tööle asumise hetk igal järgneval toimingul (töökohal) määratakse graafiku alusel või minimaalsete nihete arvutamisega c.

Minimaalne nihe c 2 määratakse eelmise suurema t 2 ja järgnevate väiksemate operatsioonide t 3 kestuste vahega, nimelt:

c 2 = n * t 2 – (n – n tr) * t 3,

kus n tr on ülekande (transpordi) partii väärtus, mis toimingu kestuste kombinatsiooni teisel juhul määratakse suhtega c 1 / t 1 (c 1 on esimese toimingu minimaalne nihe), kõigis muudel juhtudel - transpordi lihtsuse tingimustest.

Arvutatud minimaalne tasaarvestus sisaldub tootmisprotsessi T kogukestuses teise juhtumiga seotud toimingute kestuste kombinatsiooni puhul. Esimesel ja kolmandal juhul määratakse minimaalne nihe võrdseks ülekandepartii moodustamiseks kuluva ajaga.

Tootmisprotsessi kogukestuse määramisel tööobjektide paralleelse järjestikuse liikumisega tuleks arvesse võtta nihke E c arvutatud väärtust:

T pl = E s + n * t k,

kus tk on antud tootmisprotsessi viimase (lõpliku) toimingu kestus.

Näide. Määrake osade partii töötlemisprotsessi kogukestus erinevat tüüpi liikumiste jaoks, kui partii osade arv on n = 40 ja ühe osa töötlemisaeg (minutites) toimingute jaoks on: t 1 = 1,5; t2 = 1,5; t3 = 0,5; t4 = 2,5; vabastuskäik r = 2,5 min.

A. Osade järjestikuse liikumise tingimustes

E t = t 1 + t 2 + t 3 + t 4 = 1,5 + 1,5 + 0,5 + 2,5 = 6,0;

T pos = E t * n = 6,0 * 40 = 240 min = 4 tundi.

B. Osade paralleelse liikumise tingimustes

T aur = E t + r * (n – 1) = 6,0 +2,5 * (40 – 1) = 103,5 minutit ehk 1,725 ​​tundi.

IN. Osade paralleelse järjestikuse liikumise tingimustes

T p.p = E s + n * t = 65 + 40 * 2,5 == 165 min == 2,7 tundi.

Kõigepealt peate määrama E c väärtuse . Võttes transpordiks mugava ülekandepartii suuruse, n tr = 10 tk., leiame operatsioonide minimaalsed nihked:

s1 = n tr * t1 = 10 * 1,5 = 15 min;

s 2 = n * t 2 – (n – n tr) * t 3 = 40 * 1,5 – (40 – 10) * 0,5 = 45 min;

s 3 = n tr * t 3 = 10 * 0,5 = 5 min.

Nihkete E c määramiseks on vaja osade teisaldamisel teisest toimingust kolmandale teada transpordipartiide arvu, mis on võrdne

k = s2 / (ntr * t2) = 45 / (1,5 * 10) = 3;

siis on nihkete summaks E c = 15 + 45 + 5 = 65 min.

Seega võimaldab tööobjektide paralleelsete ja paralleelsete järjestikuste liikumisviiside kasutamine vähendada tootmisprotsessi kestust ehk teisisõnu vähendada tööobjekti valmistamise tootmistsüklit.

Organisatsioonilised meetmed on suunatud töökohtade korrashoiu parandamisele tööriistade, toorikutega, juhtimisaparaadi töö parandamisele, kauplusesisesele transpordile, laoruumidele jne. Tehase, töökoja tootmisstruktuuri ümberkorraldamine, näiteks õppeaine-suletud tootmispiirkonnad, aidates vähendada tootmisprotsessi katkestuste aega, vähendades interoperatiivse ladustamise ja transportimise aega, toob see kaasa tootmistsükli kestuse lühenemise; Eriti olulise majandusliku efekti annab tootmisprotsessi korraldamise vooluvormide kasutuselevõtt.

Tootmistsükli kestuse lühendamine on ettevõtte tootmise korraldamisel üks olulisemaid ülesandeid, mille õigest lahendamisest sõltub suuresti selle tõhus ja kulutõhus toimimine.

Tootmise liigid

Tootmise liik on masinaehitusliku tootmise tehniliste, organisatsiooniliste ja majanduslike iseärasuste kõikehõlmav tunnus, mis tuleneb selle spetsialiseerumisest, tootevaliku mahust ja järjepidevusest, samuti toodete töökohtadele liikumise vormist.

Töökohtade spetsialiseerumise taset väljendavad mitmed näitajad, mis iseloomustavad toodete ja tootmise disaini-tehnoloogilisi ja organisatsioonilis-planeerimise iseärasusi. Sellised näitajad hõlmavad spetsialiseeritud töökohtade osakaalu osakonnas; neile määratud detailitoimingute nimetuste arv; töökohal teatud aja jooksul tehtud toimingute keskmine arv. Nendest näitajatest iseloomustab viimane kõige paremini organisatsioonilisi ja majanduslikke iseärasusi, mis vastavad konkreetsele tootmistüübile ja spetsialiseerumise-töökohtade tasemele. See tase määratakse toimingute konsolideerimise koefitsient Kz.o.

Koefitsient Kz.o näitab osakonna poolt kuu jooksul tehtud või tehtavate erinevate tehnoloogiliste toimingute arvu suhet tööde arvusse. Sest Kz.o peegeldab erinevate toimingute muutuste sagedust ja sellega seotud töötaja teenindamise sagedust erinevate teabe ja tootmismaterjalide elementidega, siis Kz.o hinnatakse vastavalt üksuse töötajate arvule vahetuses. Seega

,

Kus R küsimus– ajanormide täitmise koefitsient; Esiettekanne- töötaja ajafond, kui töötate kavandatud aja jooksul ühes vahetuses; Nj – vabastamise programm i- toote nimetus planeeritud perioodi kohta; Тj – töömahukus i-th tootenimi; m – planeeritud perioodil tehtud erinevate operatsioonide koguarv; h – neid toiminguid tegeva üksuse töötajate arv. Kui see on väliselt kaudne, siis indikaator Kz.oühendab endas märkimisväärse hulga tegureid, mis määravad töökoha tootmistingimuste stabiilsuse. Kõik parameetrid, mis mõjutavad Kz.o , tinglikult võib ühendada kolme rühma: esimene rühm – tootmisprotsessi aluse määravad konstruktiivse ja tehnoloogilise järjekorra parameetrid; teine ​​– tootmisprotsessi "staatikat" iseloomustavad mahulised parameetrid; kolmas on kalendriparameetrid, mis määravad tootmisprotsessi “dünaamika”.

Esimesse rühma kuuluvad sellised parameetrid nagu: ettevalmistus-lõpuaja koefitsient, toimingute arv, tööaja normid, tooteartiklite arv.

Teise parameetrite rühma kuuluvad: põhitööliste valimisaktiivsus, töötaja ajafond, tootmisprogramm, ajanormide täitmise määr, töökohtade arv.

Kolmas rühm sisaldab järgmisi parameetreid: tootepartii suurus ja rütm, toote vabastamise rütm, koostoimimisaja koefitsient, tootepartii tootmistsükli kestus.

Nende parameetrite ühendamiseks Kz.o-ga saab kasutada rida lihtsaid asendusi, asendusi ja teisendusi .

Koefitsient Kz.o. näitab saidi tehnoloogiliste toimingute muutuste keskmist sagedust. Järelikult mõjutab KZ.O muudatus ka töötajate erioskusi, tööjõu intensiivsust ja objektitöötajate töötasusid, üleminekukulusid ja hooldustööde sagedust nii töödejuhataja, planeerija, seadistaja poolt. teenust ootavate töötajate palgana, st valmistatud toodete maksumusena.

Koefitsient Kz.o iseloomustab keskmist aega ühe toimingu või sarnaste toimingute komplekti sooritamiseks rühmatehnoloogia abil; seetõttu on see seotud iga toimingu käigus pidevalt toodetavate toodete partii suurusega. Partii suuruse muutmine mõjutab omakorda tootmistsükli kestust ja poolelioleva töö mahtu. Nii kasvavate kui ka vähenevate kulude olemasolu ühesuunalise muutusega Kz.o näitab vajadust otsida optimaalset väärtust Kz.o.

Töökohtadel valmistatavate toodete valik võib olla püsiv või muutuv. Püsivalikusse kuuluvad tooted, mille tootmist jätkub suhteliselt pikaks ajaks ehk aastaks või kauemaks. Pideva nomenklatuuri korral võib toodete tootmine ja väljastamine olla pidev ja perioodiline, teatud ajavahemike järel korrata. Muutuva nomenklatuuri korral korratakse toodete tootmist ja vabastamist määramata ajavahemike järel.

Vastavalt toodetava tootevaliku spetsialiseerumisastmele, suurusele ja järjepidevusele on kõik töökohad jagatud järgmistesse rühmadesse: 1) masstootmise töökohad, spetsialiseerunud ühe pideva korduva toimingu sooritamiseks; 2) seeriatootmise töökohad, millel tehakse mitu erinevat toimingut, mida korratakse teatud ajavahemike järel: aeg; 3) üksikud tootmistööd, millel tehakse suur hulk erinevaid operatsioone, mida korratakse ebamäärase aja tagant või ei korrata üldse.

Olenevalt väärtusest Kz.o seeriatootmise töökohad jagunevad suureks, keskmiseks ja väikesemahuliseks: 1<= Kz.o< 10 рабочие места относятся к крупносерийному производству, при 10 <= Kz.o < 20 рабочие места соответствуют среднесерийному производству, при 20 <= Kz.o <= 40 – väiketootmine.

Tootmise tüübi määrab domineeriv töökohtade rühm.

Hulgitüüp tootmist iseloomustab piiratud tootevaliku pidev tootmine kõrgelt spetsialiseerunud töökohtadel.

Seeriatüüp tootmise määrab piiratud tootevaliku partiidena (seeria) tootmine, mida korratakse teatud ajavahemike järel laia spetsialiseerumisega töökohtadel. Samuti jaguneb seeriatootmise liik suureks, keskmiseks ja väikesemahuliseks, olenevalt domineerivast tööde rühmast.

Üksuse tüüp tootmist iseloomustab laia valiku toodete valmistamine ühekordsetes kogustes, mida korratakse määramata ajavahemike järel või üldse mitte korratakse, töökohtadel, millel puudub spetsiifiline spetsialiseerumine.

Suurtootmine on oma omadustelt lähedane masstootmisele ja väiketootmine ühele tootmisliigile.

Osade (toodete) liikumine läbi töökohtade (operatsioonide) võib olla: ajaliselt - pidev ja katkendlik; ruumis – otsevool ja kaudvool. Kui töökohad paiknevad sooritatavate toimingute järjestuses, st osade (või toodete) töötlemise tehnoloogilises protsessis, siis vastab see otsevoolu liikumisele ja vastupidi.

Tootmist, mille puhul toodete liikumine läbi töökohtade toimub suure järjepidevuse ja otsese vooluga, nimetatakse pidevaks tootmiseks.

Seoses sellega, olenevalt toodete liikumise vormist läbi töökohtade, võivad mass- ja seeriatootmise tüübid olla rea- ja mittereastootmise tüübid, st võib olla masstootmine, mass-reas, seeriatootmine ja seeriaviisiline tootmine. Ühe tootmisliigi puhul on tavaliselt keeruline tagada kõigi töökohtade rühmas toodetavate toodete järjepidevust ja otsest voogu ning seetõttu ei saa üht tüüpi tootmine olla pidev.

Töökoha, töökoja ja tehase tüübi tervikuna määrab domineeriv tootmistüüp.

Masstootmistehastes on ülekaalus masstootmise tüüp, kuid võib olla ka teisi tootmisliike. Sellistes tehastes toimub toodete kokkupanek massitüübi järgi, osade töötlemine masinatöökodades massi- ja osaliselt seeriatüübi järgi ning toorikute tootmine vastavalt massi- ja seeriatüübile. (peamiselt suuremahulised) tootmisliigid. Masstootmise tehased on näiteks auto-, traktori-, kuullaagri- ja muud tehased.

Tehastes, kus domineerib seeriatootmise tüüp, saab toodete komplekteerimist teostada mass- ja seeriatootmise tüüpe kasutades, olenevalt montaaži töömahukusest ja toodetavate toodete arvust. Osade töötlemine ja toorikute valmistamine toimub vastavalt seeriatootmise tüübile.

Üksiktootmisettevõtteid iseloomustab ühe tootmisliigi ülekaal. Standardsete, normaliseeritud ja ühtsete osade ning montaažisõlmede tootmisel leidub seeria- ja mõnikord isegi masstootmist. Seda soodustab ka tehnoloogiliste protsesside tüpiseerimine ja rühmatöötlusmeetodite kasutuselevõtt.

Töökohtade spetsialiseerumise astme kasvades suureneb toodete järjepidevus ja otsene liikumine läbi töökohtade, st üleminekul üksiktootmiselt seeriaviisilt ja seeriatootmiselt masstootmisele, võimalus kasutada eriseadmeid ja tehnoloogilisi seadmeid, tootlikumad tehnoloogilised võimalused. protsessid, töökorralduse täiustatud meetodid, tootmisprotsesside mehhaniseerimine ja automatiseerimine. Kõik see suurendab tööviljakust ja vähendab tootmiskulusid.

Peamised tegurid, mis soodustavad üleminekut seeria- ja masstootmisele, on masinaehituse spetsialiseerumise ja koostöö taseme tõus, toodete standardimise, normaliseerimise ja ühtlustamise laialdane juurutamine, samuti tehnoloogiliste protsesside ühtlustamine.

Tootmistsükkel on üks olulisemaid tehnilisi ja majanduslikke näitajaid, mis on lähtepunktiks paljude ettevõtte tootmis- ja majandustegevuse näitajate arvutamisel. Selle alusel määratakse näiteks toote turuletuleku ajastus, võttes arvesse selle väljalaskeaega, arvutatakse see, määratakse pooleliolev tööde maht ja tehakse muid tootmise planeerimise arvutusi.

Toote (partii) valmistamine on kalendriperiood, mille jooksul see on tootmises alates tooraine ja pooltoodete lansseerimisest põhitootmisse kuni valmistoote (partii) kättesaamiseni.

Silmuse struktuur

Tootmistsükli struktuur sisaldab toodete valmistamise põhi-, abitoimingute ja pauside tegemise aega (joonis 8.2).

Riis. 8.2. Tootmistsükli struktuur

Põhiliste tootetöötlustoimingute teostamise aeg on tehnoloogiline tsükkel ja määrab aja, mille jooksul toimub inimese otsene või kaudne mõju sünnituse teemale.

Pausid võib jagada kahte rühma:

• ettevõttes kehtestatud töörežiimiga seotud vaheajad - puhkepäevad ja vahetused, vahetustevahelised ja lõunapausid, vahetusesisesed reguleeritud pausid töötajate puhkuseks jne;
• korralduslikest ja tehnilistest põhjustest tingitud pausid - töökoha vabanemise ootamine, komponentide ja osade kokkupanemise ootamine, tootmisrütmide ebavõrdsus külgnevatel aladel, s.t. üksteisest sõltumine, töökohad, energia, materjalide või sõidukite puudus jne:

Tootmistsükli kestuse arvutamine

• T p.c,T tehnika - vastavalt tootmis- ja tehnoloogiliste tsüklite kestus;
• T rada— vaheaegade kestus;
• T sööb. jne- looduslike protsesside aeg.

Tootmistsükli aja arvutamisel T p.c Arvesse lähevad ainult need ajakulud, mida tehnoloogiliste toimingute aeg ei kata (näiteks kontrollile, toodete transportimisele kulunud aeg). Tootmistsükli planeeritud kestuse arvutamisel ei võeta arvesse korralduslikest ja tehnilistest probleemidest (töökoha mitteõigeaegne varustamine materjalide, tööriistadega, töödistsipliini rikkumine jne) põhjustatud katkestusi.

Tootmistsükli kestuse arvutamisel tuleb arvestada tööjõu subjekti liikumise iseärasusi ettevõttes olemasolevate toimingute kaudu. Tavaliselt kasutatakse ühte kolmest tüübist: jada-, paralleel-, paralleel-jada.

Kell järjestikune liikumine samanimeliste tööartiklite partii töötlemine igal järgneval toimingul algab alles siis, kui kogu partii on eelmisel toimingul töödeldud.

Näide 8.1.

Oletame, et peate töötlema kolmest tootest koosneva partii (n = 3); töötlemistoimingute arv (m = 4), toimingute ajanormid on: = 10, = 40, = 20, = 10 minutit.

Sel juhul tsükli kestus

T c (viimane)= 3 (10 + 40 + 20 + 10) = 240 min.

Kuna mitmeid toiminguid saab teha mitte ühes, vaid mitmes töökohas, on tootmistsükli kestus järjestikuse liikumisega üldiselt selline

kus , on töökohtade arv.

Kell paralleelselt liikumisel viiakse tööobjektid järgmisele toimingule eraldi või transpordipartiina kohe pärast töötlemist eelmises toimingus:

Kus R— veopartii suurus, tk; t max— pikima toimingu sooritamise aeg, min; Koos max— tööde arv pikima tegevuse ajal. Eespool käsitletud näite puhul: p = 1.

T c(aur) = (10 + 40 + 20 + 10) + (3 - 1)40 = 160 min.

Paralleelse liikumise korral väheneb tootmistsükli aeg oluliselt.

Paralleelselt järjestikuse liikumisega viiakse tööobjektid üle järgmisele toimingule pärast nende töötlemist eelmises eraldi või transpordipartiis, samas kui külgnevate toimingute sooritamise aeg kombineeritakse osaliselt nii, et partii. tooteid töödeldakse igal toimingul ilma katkestusteta.

Tootmistsükli kestust saab defineerida kui erinevust järjestikust tüüpi liigutuste tsükli kestuse ja järjestikuse liikumise tüübiga võrreldes kogu ajasäästu vahel, mis on tingitud iga külgneva toimingu paari täitmise aja osalisest kattumisest:

Näiteks 8.1: p = 1.

240 - (3 - 1) (10 + 20 + 10) = 160 min.

Tsükli kestus

Tootmistsükli kestust mõjutavad paljud tegurid: tehnoloogilised, organisatsioonilised ja majanduslikud. Tehnoloogilised protsessid, nende keerukus ja mitmekesisus, tehnilised seadmed määravad detailide töötlemisaja ja montaažiprotsesside kestuse. Töötlemise ajal tööobjektide liikumise korralduslikud tegurid on seotud töökorralduse, töö enda ja selle tasumisega. Organisatsioonilised tingimused mõjutavad veelgi rohkem abioperatsioonide, teenindusprotsesside ja pauside kestust.

Majanduslikud tegurid määravad protsesside mehhaniseerimise ja varustuse taseme (ja sellest tulenevalt ka nende kestuse), pooleliolevate tööde standardid.

Mida kiiremini see valmib (mida lühem on tootmistsükli kestus), mis on üks käibekapitali ringluse elemente, seda suurem on nende käibe kiirus, seda suurema arvu pöördeid nad aasta jooksul teevad. .

Selle tulemusena vabanevad rahalised ressursid, mida saab kasutada antud ettevõttes tootmise laiendamiseks.

Samal põhjusel väheneb (absoluutne või suhteline) pooleliolev tööde maht. Ja see tähendab käibekapitali vabastamist nende materiaalsel kujul, s.o. konkreetsete materiaalsete ressursside näol.

Ettevõtte või töökoja tootmisvõimsus sõltub otseselt tootmistsükli kestusest. Under tootmisvõimsus viitab toodete maksimaalsele võimalikule toodangule planeerimisperioodil. Ja seetõttu on selge, et mida vähem aega kulub ühe toote valmistamisele, seda suurem on nende arv sama aja jooksul toota.

Tootmistsükli kestuse lühenemisel suureneb see toodangu mahu suurenemise tõttu tootmisvõimsuse suurenemise tõttu, mis toob kaasa abitööliste tööjõu osakaalu vähenemise tootmisüksuses. , samuti spetsialistide ja töötajate tööjõu osakaal.

Tootmistsükli lühendamisel väheneb see tehase ja töökoja üldkulude osa toodanguühiku maksumuse vähenemise tõttu koos tootmisvõimsuse suurenemisega.

Seega on tootmistsükli kestuse vähendamine üks olulisemaid intensiivistamise ja tootmise efektiivsuse tõstmise allikaid tööstusettevõtetes.

Tootmistsükli kestuse vähendamise reserv on seadmete ja tehnoloogia täiustamine, pidevate ja kombineeritud tehnoloogiliste protsesside kasutamine, spetsialiseerumise ja koostöö süvendamine, teadusliku töökorralduse ja töökohtade korrashoiu meetodite juurutamine ning robootika.

Under Tootepartii tootmistsükli kestuse all mõistetakse ajavahemikku, mille jooksul toorikud (põhimaterjalid) muudetakse valmisosadeks .

Tootmistsükli kestus on üks peamisi näitajaid, mis võimaldab hinnata tootmise organisatsioonilist ja tehnilist taset ning määrata toodete turuletoomise ja vabastamise ajastus üksik- ja seeriatootmise tingimustes.

Ettevõtete käibekapitalis olulise osa poolelioleva toodangu hulk sõltub suuresti tootmistsükli kestusest. Lõpetamata tööde vähendamine toob kaasa käibekapitali käibe kiirenemise, millel on ettevõtte majandusele suur majanduslik tähtsus.

Tutvustame veel mitmeid mõisteid.

Töötsükkel on aeg, mis kulub osade partii töötlemiseks konkreetse toimingu käigus.

Tehnoloogiline tsükkel on aeg, mis on otseselt seotud osade partii töötlemisega tehnoloogilise protsessi kõigi toimingute juures.

Arvestades, et tehnoloogiliste toimingute kestus on enamikul juhtudel standardiseeritud, saab tehnoloogilise tsükli kestust üsna täpselt välja arvutada. Tootmisprotsessis abitoimingute (juhtimine ja transport) teostamise ja osade paigaldamise aeg ei ole reeglina standardiseeritud, seega määratakse nende väärtus ligikaudu, võttes arvesse masinaehitusettevõtte töökodades teostamise tingimusi. .

Töökojas aktsepteeritud töörežiimiga seotud pause võetakse arvesse tootmistsükli kestuse määramisel päevades (kalender või töö).

Ühe osade partii töötlemise tehnoloogilise tsükli kestus sõltub liikumise tüübist tootmises. Osade partii liikumisel on kolm peamist (tüüpilist) tüüpi: järjestikune, paralleelne ja paralleelne järjestikune.

Järjestikuse liikumise tüüp osade partiid toimingute jaoks on iseloomulik asjaolu, et osade partii kantakse üle järgmisele toimingule pärast seda, kui see on eelmises toimingus täielikult töödeldud. (TC PÄRAST)

TC PAST = p x , (1.1)

Kus n – osade arv partiis;

T- tehnoloogilise protsessi toimingute arv;

ti- tükiaeg i-th operatsioonid;

Ci– paralleelselt töötavate masinate (tööjaamade) arv operatsiooni kohta.

Kõikidel juhtudel ti tuleks kindlaks määrata, võttes arvesse töötajate poolt täidetud ajanormide protsenti.

Suurusjärk Ostukeskus ei sisalda pauside aega, ettevalmistus- ja lõppaega ning abitoimingute aega, mistõttu on see alati väiksem osade partii tootmistsükli tegelikust kestusest. Eeldatakse, et töödeldud osade partii suurus on kõigi toimingute puhul sama, kuigi praktikas seda tingimust mõnikord ei täideta.

Osade partii paralleelne järjestikune liikumine toiminguid iseloomustavad järgmised omadused:

1. Osade partii üleviimine töölt operatsioonile toimub üksikult või osadena (ülekandepartiid);

2. Osade partii töötlemise alustamine igal toimingul kavandatakse selliselt, et oleks tagatud kogu partii töötlemise järjepidevus toimingul;

3. Tagatud on osade partii paralleelne töötlemine eraldi toimingutes.

Tehnoloogilise tsükli kestus osade partii töötlemiseks seda tüüpi liikumisega operatsioonides (TC PP) määratakse valemiga

Tc PP = n x – (n-p) x , (1,2)

Kus R – osade arv ülekandepartiis.

Osade partii liikumise paralleelvaade toiminguid iseloomustavad kaks omadust:

1. Osade partii üleviimine töölt operatsioonile toimub tükikaupa või ülekandepartiidena;

2. Iga ülekandepartii siseneb töötlemisse järgmisel toimingul kohe pärast selle töötlemist eelmisel toimingul, s.o. Iga ülekandepartii töödeldakse kõigi toimingute jaoks pidevalt ja teistest ülekandepartiidest sõltumatult.

Tehnoloogilise tsükli kestus osade partii töötlemiseks seda tüüpi liikumisega operatsioonides (TC PAR) määratakse valemiga

TC PAR = p x + (n-p) x m telg (1,3)

Valemist järeldub, et suurim mõju väärtusele TC PAR paralleeltöötlusega mõjub “juhtiv” operatsioon, s.t. töö pikima töötsükliga. Kõigis toimingutes (v.a “juhtimine”) tekivad katkestused eelmise töötlemise lõpu ja järgmise ülekandepartii töötlemise alguse vahel, kui toimingute kestused ei ole võrdsed või mitmekordsed.

Probleemid lahendustega

Ülesanne 1.1. Määrake tehnoloogilise tsükli kestus 100-osalise partii töötlemiseks toorikute järjestikuse, paralleelse ja paralleelse järjestikulise liikumisega tootmisprotsessi ajal. Komplekssete liikumisviiside jaoks mõeldud osad kantakse töölt operatsioonile üle 20 tükki sisaldavate partiidena.

Osa töötlemise tehnoloogiline protsess sisaldab 5 toimingut kestusega t 1 = 2 min. , t 2 = 6 min. , t 3 = 5 min. , t 4 = 12 min. , t 5 = 5 min. Teine operatsioon hõlmab kahte masinat, neljas operatsioon kasutab kolme masinat ja ülejäänud toimingud hõlmavad ühte masinat.

Koostage iga liikumistüübi jaoks osade partii liikumisgraafikud.

Lahendus

Osade partii töötlemise tehnoloogilise tsükli kestus on:

TC PÄRAST = p x = 100 x = 1900 min;

TC PP = p x – (n-p) x = 1900 – (100-20) x

X = 860 min;

TC PAR = p x + (n-p) x m ax = 20 x +

+ (100-20) x = 780 min.

Osade partii liikumisgraafikud iga liikumistüübi jaoks näevad välja järgmised:

0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 Hz (min)

Riis. 1.1. Osade partii järjestikuse liikumise ajakava toimingu järgi

Osade partii paralleelse järjestikuse liikumise ajakava koostamine toimingute kaudu sõltub seotud toimingute töötsüklite kestuse suhtest. Kui töötsükli kestus järgmisel toimingul on pikem kui eelmisel, algab osade partii töötlemine järgmisel toimingul pärast eelmise toimingu esimese ülekandepartii saamist.

Kui töötsükli kestus järgmisel toimingul on lühem kui eelmisel, siis osade partii töötlemine järgneval toimingul põhineb eelmise toimingu viimase ülekandepartii vastuvõtmise hetkel. Sel juhul näidatakse selle hetke suhtes järgnevas toimingus paremal ühe ülekandepartii (viimase) töötlemisaeg ja vasakul ülejäänud ülekandepartii töötlemisaeg.

0 200 400 600 800 Hz (min)

Riis. 1.2. Osade partii paralleelne järjestikune liikumisgraafik

Protseduur osade partii paralleelse liikumisega graafiku koostamiseks operatsiooniga on järgmine: esiteks koostatakse graafik ühe ülekandepartii jaoks, nagu ka järjestikuse liikumise tüübi puhul, ja seejärel, võrreldes toiminguga Maksimaalne töötsükkel, ülejäänud ülekandepartiide graafik koostatakse sarnaselt.

0 200 400 600 800 Hz (min)

Riis. 1.3. Osade partii paralleelne liikumisgraafik

Probleem 1.2. Määrake tootmistsükli kestus järjestikuste, paralleelsete ja paralleelsete liikumisviiside jaoks. Märkige kogu partii tootmisse käivitamise võimalikud kuupäevad seda tüüpi liikumise puhul.

Töödeldud partii suurus on 500 tk, ülekandepartii 50 tk, kogu osade partii väljastamiskuupäev on 1. september. Tootmine toimub kahes 8-tunnises vahetuses kahe puhkepäevaga. Toimingute tähtajad on järgmised:

Transpordi ja operatsioonidevahelise hooldusega seotud aeg, võtke 10 % tehnoloogilise tsükli kestuse kohta.

Lahendus

1. Osade partii töötlemise tehnoloogilise tsükli kestus on:

a) järjestikuse liikumisega

TC AFTER = 500 x = 1100 tundi;

b) paralleelse järjestikuse liikumisega

TC PP = 1100 – (500-50) x = 560 tundi;

c) paralleelse liikumisega

TC PAR = 50 x + (500–50) x = 470 tundi.

2. Osade partii töötlemise tootmistsükli kestus (tpc) tundide pärast on:

a) järjestikuse liikumisega

Tpts LAST = 1100 x 1,1 = 1210 tundi;

b) paralleelse järjestikuse liikumisega

Tpts PP = 560 x 1,1 = 616 tundi;

c) paralleelse liikumisega

Tpts PAR = 470 x 1,1 = 517 tundi.

3. Osade partii töötlemise tootmistsükli kestus tööpäevades on:

a) järjestikuse liikumisega

Tpts PÄRAST = 1210: 16 = 75,6 päeva, aktsepteerime 76 tööpäeva;

b) paralleelse järjestikuse liikumisega

TPC PP = 616: 16 = 38,5 päeva, aktsepteerime 39 tööpäeva;

c) paralleelse liikumisega

Tpts PAR = 517: 16 = 32,3 päeva, aktsepteerige 33 tööpäeva

4. Käivitamise periood, võttes arvesse ettevõtte töörežiimi 2003. aasta kalendri järgi, on:

Probleem 1.3. Määrake tootmistsükli kestus järjestikuse liikumise tüübi jaoks järgmiste lähteandmetega:

· operatsioonitsüklite koguaeg operatsioonides – 840 minutit;

· osade partii ettevalmistus- ja lõppaeg kõigis toimingutes – 60 minutit;

· osade partii teisaldamise ja ladustamisega seotud aeg – 420 minutit;

· standarditele vastavuse koefitsient objektil on 1,2.

Lahendus

Tpts LAST = + 60 + 420 = 1180 min.

Probleem 1.4. Kokku on pandud kahest osast ja kolmest osast koosnev mehhanism. Mehhanismi montaažiskeem on näidatud joonisel fig. 1.4.

Riis. 1.4. Mehhanismi kokkupaneku skeem

Tsüklite kestus on järgmine:

Seadmete kokkupanemise tootmistsüklite kestus on järgmine:

Määrake montaažiüksuste ja mehhanismi M tootmise kogukestus tervikuna.

Lahendus

Kui osade tootmine ja komponentide kokkupanek toimub paralleelselt, on montaažiüksuse 1 tootmise kestus 7 päeva, montaažiüksuse 2 - 7 päeva, mehhanismi M tervikuna - 12 päeva.

Individuaalne ülesanne teemal I:

“Töötlemise tootmistsükli kestuse määramine

osade partii."

Harjutus. Partii tuleb töödelda "n" üksikasjad. Toorikud kantakse töölt operatsioonile üle ülekandepartiidena, mis on võrdsed "p" üksikasjad. Osa töötlemise tehnoloogiline protsess koosneb 6 kestusega toimingust t 1, t 2, …, t 6. Teises ja viiendas toimingus kasutatakse kahte masinat, neljas operatsioon tehakse kolme masinaga, ülejäänud toimingutes kasutatakse ühte masinat. Osade partii suurus "n", ülekande partii "p" , tehnoloogilise protsessi iga toimingu kestus "t" on võetud toodud tabelitest 1. lisa vastavalt individuaalsele koodile.

Määratlege:

a/ järjestikuse, paralleelse järjestikuse ja paralleelse liikumisega osade partii töötlemise tehnoloogilise tsükli kestus;

b/ koostada osade partii töötlemisgraafikud liikumise tüübi järgi;