Cálculo de condiciones de corte. Movimientos principales: velocidad de corte y avance durante el torneado Avance de corte

Trabajo de laboratorio No. 8.

Objeto del trabajo: Aprenda a elegir los cortadores adecuados para cortar extremos y repisas.

Aprenda a recortar los extremos de las piezas de trabajo con varios cortadores, desbaste y acabado, utilizando avances longitudinales y transversales.

Materiales didácticos: este desarrollo, cartel “Trabajos básicos de torneado”.

Equipamiento: torno cortatornillos TV4 (TV6).

Herramientas: cortador recto, cortador curvo, cortador persistente, cortador incisor.

En los productos fabricados en torno se distinguen las siguientes superficies: 1. Superficies planas que limitan la longitud de la pieza: los extremos. Requisitos para el final de la pieza de trabajo. 1. Debe ser perpendicular al eje longitudinal de la pieza de trabajo. 2. La superficie del extremo debe ser plana sin convexidades ni concavidades. 3. La limpieza de las superficies de los extremos debe cumplir con los requisitos del plano de trabajo.

2. Superficies obtenidas como resultado de la rotación de las generatrices del producto alrededor del eje central de la máquina: escalones cuya longitud total es igual a la longitud del producto. Un cuerpo de rotación que tiene varias secciones diferentes con diferentes diámetros se llama escalonado. Una sección de un cuerpo de rotación que tiene un diámetro constante se llama escalón. Las superficies planas que limitan la longitud de un escalón se denominan repisas. Requisitos para repisas: 1.Perpendicularidad al eje longitudinal del producto. 2. Ausencia de convexidad y concavidad. 3. La limpieza del hombro debe cumplir con los requisitos del plano de trabajo. 4. Precisión de la ubicación de la cornisa en relación con otros escalones del pozo.

A veces, para aumentar la resistencia del producto a los momentos de torsión, en lugar de una repisa, se realiza una transición suave de un paso a otro: un filete.

La fabricación de una pieza en tornos debe comenzar cortando el extremo de la pieza de trabajo, porque el extremo de la pieza de trabajo sirve como superficie de referencia desde la cual se mide la longitud del producto. Recortando el extremo se consigue el corte de rebabas, el extremo queda perpendicular al eje longitudinal de la pieza de trabajo y se obtiene una base para la longitud de la pieza de trabajo y sus escalones individuales.

El corte de los extremos de la pieza de trabajo se realiza mediante avances longitudinales y transversales del cortador. Como cortadores para cortar los extremos de la pieza de trabajo, se utilizan cortadores doblados, rectos, incisores y cortadores. También se puede recortar el extremo de la pieza de trabajo con un cortador recto recto, pero para ello es necesario girarlo junto con el portaherramientas unos 15 - 20°.

El saliente de la pieza de trabajo desde el mandril, cuando se gira solo en el centro frontal, debe ser mínimo, pero no más de 5 de sus diámetros.

Parte práctica: 1.Acércate a la máquina. Verificar visualmente el estado de la máquina, la presencia de todos sus componentes, la presencia de dispositivos de cercado y puesta a tierra.

2. Retire la herramienta y todos los elementos de la máquina a la mesita de noche.

3. Coloque una pieza de trabajo en el centro frontal con un saliente de no más de 3 de sus diámetros.

4. Encienda la máquina.

5. Asegúrese de que la pieza de trabajo gire sin desviarse.

6. Apague la máquina.

7. Instale una fresa curvada recta en el portaherramientas con un saliente de fresa de no más de 1,5 h.

8. Calcule la velocidad de rotación de la pieza utilizando la fórmula V= Dn/ 1000, donde V es la velocidad de corte m/min; D – diámetro de la pieza mm; n – velocidad de rotación de la pieza de trabajo rpm. La velocidad máxima de corte está determinada por el material del filo del cortador. Para acero rápido es de 20 m/min; para fresas con placas de carburo soldadas 60 m/min, para fresas con punta de diamante la velocidad de corte es superior a 20.000 m/min.

El corte termina en un mandril de tres mordazas mediante un avance transversal del cortador.

1. Respetar las condiciones para un trabajo seguro en la máquina. Asegure correcta y firmemente las piezas de trabajo en el portabrocas. Tenga cuidado al cortar el extremo cerca de las mordazas del portabrocas para evitar que el cortador corte las mordazas del portabrocas.

2. Recorta los extremos con un cortador.

2.1. Coloque la pieza de trabajo cilíndrica en un mandril autocentrante de tres mordazas. Instale y asegure la pieza de trabajo en el mandril con un saliente de las mordazas de no más de 40-50 mm.

Arroz. 1. Figura 2 Figura 3.

Fig.4 Fig.5.

2.2. Instale el cortador incisor. Instale el cortador incisor con su punta al nivel del eje central de la máquina de la misma manera que el cortador de corte pasante.

2.3. Establezca la velocidad del husillo requerida. La velocidad de rotación del husillo está determinada por la velocidad de corte seleccionada y el diámetro de la pieza de trabajo que se está procesando.

2.4. Encienda la máquina.

2.5. Recorte el primer extremo de la pieza de trabajo. Toca la parte superior 3 cabezales de corte 2 (ver Fig. 1.) el extremo de la pieza de trabajo 1 y mueva el cortador hacia usted. Luego mueva el cortador hacia la izquierda según la flecha. A a la cantidad requerida de la capa cortada y muévala a lo largo de la flecha B Alimentación cruzada manual a la pieza de trabajo. I. Reduciendo la velocidad de avance a medida que el cortador 2 se acerca al eje central (Fig. 2), mueva el cortador ligeramente hacia la derecha desde el extremo de la pieza de trabajo y muévalo a su posición original. Se considera que la posición inicial del cortador es cuando su punta está a una distancia de 5-8 mm del extremo de la pieza de trabajo.

2.6. Apague la máquina.

2.7. Compruebe la rectitud del extremo. Rectitud del final A Compruebe las piezas de trabajo 1 después del procesamiento con una regla de medición (Fig. 3). Convexidad final A no permitido (Fig. 4). se puede detectar agitando la regla de medición o la varilla del calibrador en la parte central del extremo. Se permite que la concavidad del extremo sea ligera.

2.8. Determine la cantidad de margen para cortar el segundo extremo. Desabroche la pieza de trabajo, mida su longitud y determine el margen. Asegure la pieza de trabajo con el otro extremo en el portabrocas.

2.9. Encienda la máquina.

2.10. Recorte el segundo extremo, manteniendo la longitud de la pieza de trabajo según el dibujo. Moviendo el cortador 2 (Fig. 5.) desde el extremo de la pieza de trabajo 1 en la dirección de la flecha A al monto de la asignación requerida 3. dejando 0,1-0,2 mm para el recorte final. El valor del margen se mide utilizando el dial del tornillo de la corredera superior o el dial del tornillo de avance longitudinal de la pinza.

Recorte el extremo moviendo el cortador hacia el centro (ver Fig. 2) usando un avance transversal manual.

Arroz. 6. Fig.7. Fig.8.

A lo largo del dial del tornillo de la corredera superior de la pinza, mueva el cortador hacia la izquierda por la cantidad del margen restante y recorte el extremo por completo.

2.11. Apague la máquina. Mueva el cortador hacia la derecha a una posición que le permita retirar libremente la pieza de trabajo. Desabroche y retire la pieza de trabajo.

2.12. Mida la longitud de la pieza cortada. Verifique la longitud de la pieza de trabajo con una regla de medición o un calibre. Si la longitud de la pieza de trabajo es mayor que la requerida según el dibujo, recorte el segundo extremo, verificando primero la rectitud de la superficie del extremo.

2.13. Apague el motor eléctrico.

2.14. Desabroche y retire el cortador.

3. Recorta los extremos con un cortador de tope continuo.

3.1. Instale y asegure el cortador y la pieza de trabajo. Al retirar una pequeña capa de metal, se utiliza un cortador de tope continuo. 2 (Fig. 1.) coloque el filo principal en la superficie del extremo de la pieza de trabajo 1 en un ángulo de 10-15°.

3.2. Recorta el extremo, quitando una pequeña capa de metal. Corta la punta del cortador en el extremo cerca de su centro en la dirección de la flecha. A hasta la profundidad requerida. Mueva el cortador primero al centro de la pieza de trabajo y luego desde su centro a lo largo de la flecha B.

3.3. Recorta el extremo, eliminando una capa importante de metal. En este caso, la cortadora de empuje 2 (Fig. 7.) ajuste de modo que el ángulo principal en el plano sea igual a 95°: recorte el extremo con varias pasadas de trabajo, moviendo cada vez la cortadora para cortar en la dirección de la flecha A, sumergirse en la dirección de la flecha B, aquellos. paso a paso, y así sucesivamente hasta el centro de la pieza de trabajo. Luego, avance el cortador para una pequeña inmersión y avance inverso en la dirección de la flecha. EN(desde el centro de la pieza de trabajo) recorte el extremo por completo.

3.4. Apague el motor eléctrico, desabroche y retire la pieza de trabajo y el cortador.

4. Recorta los extremos con un cortador de tope usando un medio centro.

4.1. Instale el cortador en el portaherramientas y el medio centro en la pluma del contrapunto. Cortador 2 (Fig. 8.) instálelo y asegúrelo en el portaherramientas de modo que el ángulo principal en el plano sea de aproximadamente 95-100°; el semicentro posterior 5 con su corte debe estar dirigido hacia el incisivo.

4.2. Instalar pieza de trabajo 1 en un mandril de tres mordazas, presionándolo con la mitad trasera.

4.3. Encienda la máquina y recorte el extremo, manteniendo la longitud especificada de la pieza de trabajo.

4.4. Apague la máquina. Desabrochar y retirar la pieza, cortador, medio centro.

5. Recorte los extremos con un cortador doblado con una placa de carburo multifacética que no se afila.

5.1. Verifique las dimensiones de la pieza de trabajo. Verifique el diámetro y las dimensiones lineales de la pieza de trabajo según el dibujo de la pieza.

5.2. Instale, alinee y asegure la pieza de trabajo en el portabrocas y el cortador en el portaherramientas. Coloque el cortador exactamente al nivel del eje central de la máquina.

5.3. Recorta el primer extremo. Al desbastar el extremo (Fig. 9.) mezclo el cortador 2 desde la superficie exterior de la pieza de trabajo hasta su centro a lo largo de la flecha A con alimentación manual o mecánica. Al finalizar el corte con la eliminación de una pequeña capa de metal, se recomienda mover el cortador desde el centro de la pieza de trabajo hacia su superficie exterior en la dirección de la flecha. B.

5.4. Desabroche la pieza de trabajo, reorganice el otro extremo y asegúrelo.

5.5. Recorta el segundo extremo b, manteniendo la longitud de la pieza de trabajo. Al cortar el segundo extremo, asegúrese de que su superficie sea paralela a la superficie del primer extremo, lo que se logra alineando cuidadosamente la pieza de trabajo. Si es posible, introduzca la pieza de trabajo en el portabrocas hasta que se detenga en su cuerpo.

Tipos de defectos al finalizar el procesamiento.

Completar el trabajo de laboratorio según la muestra.

Según el tipo de procesamiento, las herramientas de torneado se dividen en pasantes, incisoras, taladradoras, tronzadoras, ranuradoras, ranuradoras, fileteadoras, roscadas y perfiladas (Fig. 11.10).

Arroz. 11.10.

A– perforar un agujero ciego con una fresa taladradora; b– torneado de ranuras y corte con herramienta incisora ​​desmontable; V– torneado longitudinal con fresa pasante; GRAMO– torneado de ranuras con un cortador de ranuras; d– cortar ranuras cónicas; V– terminar el torneado con una fresa redondeada; y– terminar el torneado longitudinal con una fresa ancha; h– torneado longitudinal con cortador doblado; Y - cortar hilos con un cortahilos; A– torneado longitudinal con cortador persistente; yo– torneado moldeado con cortador prismático

Se utiliza una fresa perforadora para perforar orificios axiales pretaladrados, tanto pasantes como ciegos (Fig. 11.10, A).

El recorte (Fig. 11.10, b) de las superficies de los extremos de las piezas cilíndricas y el procesamiento de los planos de las piezas de la carrocería se realiza con avance transversal de la pinza utilizando cortadores incisores.

Piezas de corte y ranuras de corte (Fig. 11.10, b, d) También se realiza con avance transversal de la pinza. Sin embargo, en este caso se utilizan cortadores de tronzar y de ranurar, respectivamente.

Las superficies cilíndricas externas se muelen con cortadores rectos o persistentes (Fig. 11.10, c, f, g, h). Los espacios en blanco para ejes lisos se tornean instalándolos en los centros; para ejes escalonados, de acuerdo con los esquemas para dividir el margen o la longitud de la pieza de trabajo en partes. Las superficies cilíndricas se obtienen girando con avance longitudinal de la pinza.

Las roscas exteriores e interiores se cortan con cortahilos (Fig. 11.10, i), que permiten obtener todo tipo de roscas: métricas, en pulgadas, modulares y de paso con cualquier perfil: triangular, rectangular, trapezoidal, semicircular, etc. La productividad del proceso es baja.

El giro longitudinal hacia el hombro se realiza con un cortador persistente (Fig. 11.10, A).

Varios tipos de superficies de rotación perfiladas se forman principalmente mediante los mismos métodos que durante el torneado. Se utilizan cortadores prismáticos y en forma de disco (Fig. 11.10, yo) o fotocopiadoras mecánicas, eléctricas o hidráulicas.

Los cortadores de filete se utilizan para mecanizar ranuras redondeadas y superficies de transición.

Modos de corte

Los principales parámetros tecnológicos para controlar el proceso de corte son: velocidad de corte V, alimentación de herramientas S, profundidad de procesamiento t, material de la herramienta y parámetros de su geometría, composición, métodos e intensidad de suministro del lubricante y medio refrigerante.

Aproximadamente, durante el torneado en desbaste, la profundidad de procesamiento puede alcanzar los 12 mm, y durante el acabado, no más de unas pocas décimas de milímetro. El avance, dependiendo de la profundidad de corte y del material, es de -0,3-2,0 mm/rev, la velocidad de corte es de 1,5-7,5 m/s. Para máquinas sin CNC, los modos de corte, según las condiciones específicas, se seleccionan de tablas de estándares generales de construcción de maquinaria. Las máquinas modernas con sistemas de control CNC tienen en su memoria amplias bases de datos de materiales, diseños estándar, herramientas, etc. Esto permite al operador, al momento de ingresar los perfiles inicial y final de la pieza, dimensiones y precisión de la pieza, propiedades del material, etc. , para recibir automáticamente información sobre la ruta de procesamiento, tipos de herramientas y comenzar a realizarlo.

giro duro llamado torneado de piezas con una dureza superior a 47 HRC y condiciones especiales de corte. Se trata de un tipo de procesamiento de cuerpos giratorios nuevo y en desarrollo, que a menudo constituye una alternativa económicamente más viable que el rectificado. Los modernos materiales de herramientas, tecnologías y diseños de máquinas permiten introducir cada vez más este proceso en la producción.

Se distingue entre torneado en desbaste, torneado de precisión y torneado en duro especialmente preciso. El desbaste se implementa a profundidades de procesamiento de 0,5 a 3 mm, velocidades de corte de 50 a 150 m/min y avances de 0,1 a 0,3 mm/rev y requiere máxima rigidez y potencia de accionamiento de la máquina. En el torneado en duro de precisión, la profundidad de corte no supera los 0,1-0,5 mm a una velocidad de corte de 100-200 m/min y un avance de 0,05-0,15 mm/rev. La precisión del procesamiento corresponde a la calidad 5-6 con rugosidad superficial después del procesamiento. R z 2,4–4 µm. El torneado en duro especialmente preciso garantiza una precisión de procesamiento de 3.º a 4.º grado con una rugosidad de hasta R z 1 µm. La profundidad de corte está en el rango de 0,02 a 0,3 mm a una velocidad de corte de 150 a 220 m/min y un avance de 0,01 a 1 mm/rev.

Funcionalmente, el principio del torneado en duro es calentar el material de la pieza de trabajo. 1 en la zona de contacto con el filo 4 a la temperatura de incandescencia (Fig. 11.11, 11.12). No se utilizan fluidos de corte en el proceso. La geometría de la herramienta y los modos de procesamiento especialmente seleccionados calientan el material, lo que conduce a 2 para templar hasta una dureza de aproximadamente 25 HRC. Después de la separación de virutas 3 Se produce un enfriamiento rápido del material.

Arroz. 11.11.

1 – pieza de trabajo (62 HRC); 2 – zona de corte (HRC 25); 3 – fichas (HRC 45); 4 - innovador

Como resultado, la dureza de la pieza disminuye en no más de 2 unidades y las virutas resultantes tienen una dureza de aproximadamente 45 unidades. La parte principal de la pieza prácticamente no se calienta. Un ejemplo de torneado en duro se muestra en la Fig. 11.12.

Arroz. 11.12.

Para realizar el torneado en duro es necesario utilizar máquinas con alta precisión, rigidez estática y dinámica, estabilidad de temperatura y que aseguren el libre flujo de virutas.

Los materiales de la parte de trabajo de las fresas para torneado en duro son cerámica de corte y nitruro de boro cúbico.

El concepto de subsidio por procesamiento. Las piezas de máquinas procesadas en máquinas cortadoras de metales se fabrican a partir de piezas fundidas, forjadas, piezas de metal laminado y otras piezas en bruto. La pieza adquiere la forma y las dimensiones requeridas después de cortar de la pieza de trabajo todo el exceso de material o, como dicen, los márgenes obtenidos durante su fabricación.

Prestación(general) es la capa de metal que se debe eliminar de la pieza de trabajo para obtener la pieza en su forma final terminada.

Algunas piezas se procesan secuencialmente en varias máquinas, en cada una de las cuales solo se elimina una parte del margen total. Por ejemplo, las piezas cuyas dimensiones diametrales deben ser muy precisas y cuyas superficies deben tener una rugosidad muy baja se procesan primero en tornos y finalmente en rectificadoras.

La capa de metal que se elimina en un torno se llama material. para girar. Al procesar piezas cilíndricas existen: margen lateral y margen de diámetro. El margen de diámetro es igual al doble del margen lateral. Se puede definir como la diferencia de diámetros en una misma sección antes y después del procesamiento.

La parte del metal extraída (cortada) de la pieza de trabajo durante su procesamiento se llama virutas.

Una cuña es la base de cualquier herramienta de corte. Las herramientas de corte utilizadas al procesar piezas en máquinas, en particular tornos, son muy diversas, pero la esencia de su trabajo es la misma. Cada uno de estos instrumentos es una cuña, cuya estructura y funcionamiento son generalmente conocidos.

El cuchillo con el que afilamos un lápiz tiene forma de cuña en sección transversal. Cincel de carpintero es también cuña con ángulo agudo entre sus lados.

La herramienta más utilizada al procesar una pieza en un torno es un cortador. La sección transversal de la parte de trabajo del cortador también tiene forma de cuña.

Arroz. Cuña nº1 como base de cualquier herramienta de corte

Movimientos de corte durante el giro. La Figura 2 muestra esquemáticamente el giro de la pieza 1 con el cortador 2. En este caso, la pieza gira a lo largo de la flecha υ, y el cortador se mueve a lo largo de la flecha s y elimina las virutas de la pieza. El primero de estos movimientos es principal. Se caracteriza por la velocidad de corte. Segundo movimiento - movimiento de alimentación.

Arroz. No. 2 Movimientos y elementos de corte durante el torneado

Velocidad cortante. Cada punto de una pieza procesada en la superficie (Fig. 2), por ejemplo el punto A, recorre una determinada distancia en una unidad de tiempo, por ejemplo un minuto. La longitud de este recorrido puede ser mayor o menor dependiendo del número de revoluciones por minuto de la pieza y de su diámetro y determina la velocidad de corte.

Velocidad cortante es la longitud del camino que pasa en un minuto desde el punto de la superficie mecanizada de la pieza con respecto al filo del cortador. La velocidad de corte se mide en metros por minuto y se denota con la letra υ. Para abreviar, en lugar de las palabras “metros por minuto”, escriba m/min.

La velocidad de corte durante el torneado se encuentra mediante la fórmula

υ = πDn / 1000

donde υ es la velocidad de corte deseada en m/min; π es la relación entre la circunferencia y su diámetro, igual a 3,14; D es el diámetro de la superficie mecanizada de la pieza en mm; n es el número de revoluciones de la pieza por minuto. El producto πDn en la fórmula debe dividirse por 1000 para que la velocidad de corte encontrada se exprese en metros. Esta fórmula dice así: la velocidad de corte es igual al producto de la circunferencia de la pieza de trabajo por su número de revoluciones por minuto, dividido por 1000.
Entrada. El movimiento del cortador durante el corte, dependiendo de las condiciones de operación, puede ocurrir más rápido o más lento y se caracteriza, como se señaló anteriormente, por el avance.
Al presentar es la cantidad de movimiento del cortador por revolución de la pieza de trabajo. El avance se mide en milímetros por revolución de la pieza y se designa con la letra s (mm/rev).
El saque se llama longitudinal, si el cortador se mueve paralelo al eje de la pieza de trabajo, y transverso cuando el cortador se mueve perpendicular a este eje.
Profundidad del corte. Al moverse, el cortador elimina una capa de material de la pieza, cuyo espesor se caracteriza por la profundidad de corte.
Profundidad del corte es el espesor de la capa de material eliminada, medido perpendicular a la superficie mecanizada de la pieza. La profundidad de corte se mide en milímetros y se designa con la letra t. La profundidad de corte para torneado exterior es la mitad de la diferencia entre los diámetros de la pieza de trabajo antes y después del paso del cortador. Por lo tanto, si el diámetro de la pieza antes del torneado era de 100 mm y después de una pasada del cortador llegó a ser de 90 mm, entonces esto significa que la profundidad de corte era de 5 mm.
El corte, su espesor, ancho y área. Como resultado de la deformación residual de las virutas que se produce durante su formación, su anchura y especialmente su espesor llegan a ser mayores que sus dimensiones. b Y a en la Fig. 2. La longitud de la viruta resulta ser menor que el tamaño correspondiente del área mecanizada de la superficie de la pieza. Por lo tanto, el área ƒ sombreada en la Fig. 2 y llamado corte, no refleja la sección transversal de las virutas retiradas en este caso.
por corte es la sección transversal de la capa de metal eliminada a una profundidad de corte y avance determinados. Las dimensiones del corte se caracterizan por su espesor y ancho.
Grosor del corte es la distancia entre los puntos extremos de la parte de trabajo del filo del cortador. El ancho de corte se mide en milímetros (mm) y se designa con la letra b. El cuadrilátero sombreado en la Fig. 2 muestra el área de corte.
El área de corte es igual al producto del avance por la profundidad de corte. El área de corte se mide en mm², se denota con la letra ƒ y se determina mediante la fórmula ƒ= calle, donde ƒ es la profundidad de corte en mm.
Superficies y planos durante el proceso de corte. En una pieza de trabajo, al quitarle virutas con un cortador, se distinguen las superficies: la pieza de trabajo, la superficie mecanizada y la superficie de corte (Fig. 3).

Arroz. 3. Superficie y plano durante el proceso de corte.

Procesada superficie es la superficie de la que se eliminan las virutas.
Superficie tratada es la superficie de la pieza obtenida tras retirar las virutas.

Superficie de corte es la superficie formada en la pieza de trabajo directamente por el filo del cortador.

Para determinar los ángulos de corte se establecen los siguientes conceptos: plano de corte y plano principal.

Plano de corte llamado plano tangente a la superficie de corte y que pasa por el filo del cortador.

Superficie principal llamado plano paralelo a los avances longitudinal y transversal. Coincide con la superficie de apoyo del cortador.

Partes del cortador y elementos de su cabeza. El cortador (Fig. 4) consta de una cabeza, es decir. la parte de trabajo y el cuerpo que sirve para sujetar el cortador.

Arroz. 4. Partes del cortador y elementos de su cabezal.

Las superficies y otros elementos del cabezal cortador reciben los siguientes nombres.
Superficie frontal del cortador Se llama superficie a lo largo de la cual fluyen las virutas.
Superficies traseras del cortador Las superficies que miran a la pieza de trabajo se llaman, y una de ellas se llama. principal y el otro auxiliar.
Los bordes de corte cortador son las líneas formadas por la intersección de las superficies frontal y posterior del mismo. El filo que realiza el trabajo de corte principal se llama principal El otro filo del cortador se llama auxiliar.
De la Fig. 4 se puede ver que la superficie trasera principal del cortador es la superficie adyacente a su filo principal, y la superficie auxiliar es adyacente al filo auxiliar.
Parte superior del cortador se llama unión de los bordes principal y auxiliar. La punta del cortador puede ser afilada, plana o redondeada.
Ángulos de corte. Los ángulos principales de una cortadora son el ángulo libre, el ángulo de ataque, el ángulo de punta y el ángulo de corte. Estos ángulos se miden en el plano de corte principal (Fig. 5).
Plano de corte principal hay un plano perpendicular al filo principal y al plano principal.
El ángulo libre principal es el ángulo entre la superficie libre principal del cortador y el plano de corte. Este ángulo se denota con la letra griega α (alfa). Ángulo de punta llamado ángulo entre las superficies delantera y trasera principal del cortador. Este ángulo se denota con la letra griega β (beta).
Ángulo frontal es el ángulo entre la superficie frontal del cortador y el plano dibujado a través del filo principal perpendicular al plano de corte. Este ángulo se designa con la letra γ (gamma).
Esquina corte llamado entre la cara de inclinación del cortador y el plano de corte. Este ángulo se denota con la letra griega δ(delta)>

.

Arroz. 5. Ángulos de la herramienta de torneado.

Además de los enumerados, se distinguen los siguientes ángulos de corte: ángulo de alivio auxiliar, ángulo de avance principal, ángulo de avance auxiliar, ángulo del ápice del cortador y ángulo de inclinación del filo principal.
Ángulo libre auxiliar es el ángulo entre la superficie del flanco secundario y el plano que pasa por el filo secundario perpendicular al plano principal. Este ángulo se mide en el plano de corte auxiliar perpendicular al filo de corte auxiliar y al plano principal y se denota α¹.
Ángulo del plano principal Se llama ángulo entre el filo principal y la dirección de avance. Este ángulo se denota con la letra φ (phi).
Ángulo en planta auxiliar llamado ángulo entre el filo secundario y la dirección de avance. Este ángulo se denota φ ¹ .
ángulo de vértice es el ángulo formado por la intersección de los filos cortantes principal y auxiliar. Este ángulo se denota con la letra griega ε (upsilon).
En la figura 1 se muestra una imagen simplificada de los ángulos de corte, aceptada en la práctica. 6, a y b (línea AA - plano de corte). En la Fig. 6, c muestra los ángulos del cortador en planta.
El filo principal del cortador puede formar diferentes ángulos de inclinación con una línea trazada a través de la punta del cortador paralela al plano principal (Fig. 7).

Arroz. 6. Ilustración simplificada de los ángulos de las herramientas de torneado.

Ángulo de inclinación medido en un plano que pasa por el filo principal perpendicular al plano principal, y se designa con la letra griega λ (lambda). Este ángulo se considera positivo (Fig. 7, a) cuando la punta del cortador es el punto más bajo del filo; igual a cero (Fig.7, b) - cuando el filo principal es paralelo al plano principal, y negativo (Fig.7, c) - cuando la punta del cortador es el punto más alto del filo.

Arroz. 7. Ángulos de inclinación del filo principal: positivo (a), cero (b) y negativo (c)

El significado de los ángulos de corte y consideraciones generales a la hora de elegirlos. Todos estos ángulos son importantes para el proceso de corte y la elección de su valor debe abordarse con mucho cuidado.
Cuanto mayor sea el ángulo de ataque γ del cortador, más fácil será eliminar las virutas. Pero con un aumento en este ángulo (Fig. 6, a), el ángulo de afilado del cortador disminuye y, por lo tanto, su resistencia.
Por lo tanto, el ángulo de ataque de la fresa puede ser relativamente grande al procesar materiales blandos y, por el contrario, debe reducirse si el material a procesar es duro. El ángulo de ataque también puede ser negativo (Fig. 6, b), lo que ayuda a aumentar la resistencia del cortador.
De la Fig. 6, pero está claro que a medida que disminuye el ángulo de ataque del cortador, aumenta el ángulo de corte. Comparando esto con lo dicho anteriormente sobre la dependencia del ángulo de ataque de la dureza del material que se procesa, podemos decir que cuanto más duro sea el material que se procesa, mayor debe ser el ángulo de corte y viceversa.
Para determinar el valor del ángulo de corte δ, es suficiente conocer el ángulo de ataque de la cortadora, como se puede ver en la Fig. 6, a, resta este valor del ángulo frontal a 90º. Por ejemplo, si el ángulo de ataque de la cortadora es de 25º, su ángulo de corte es de 90º - 25º = 65º; si el ángulo de ataque es -5º, entonces el ángulo de corte será 90º - (-5º) = 95º.
El ángulo libre de la fresa α es necesario para garantizar que no haya fricción entre la superficie posterior de la fresa y la superficie de corte de la pieza de trabajo. Si el ángulo libre es demasiado pequeño, esta fricción se vuelve tan importante que la fresa se calienta mucho y queda inutilizable para seguir trabajando. Si el ángulo libre es demasiado grande, el ángulo de la punta es tan pequeño que la cortadora se debilita.
El valor del ángulo de afilado β se determina por sí mismo después de seleccionar los ángulos delantero y trasero del cortador. De hecho, de la Fig. 6, pero es obvio que para determinar el ángulo de afilado de una determinada fresa basta con restar la suma de sus ángulos trasero y delantero a 90º. Así, por ejemplo, si el cortador tiene un ángulo trasero de 8º y un ángulo frontal de 25º, entonces su ángulo de afilado es 90º - (8º +25º) = 90º -33º =57º. Esta regla debe recordarse, ya que a veces es necesario utilizarla al medir los ángulos del cortador.
El valor del ángulo principal φ se desprende de una comparación de la Fig. 8, a y b, que muestran esquemáticamente las condiciones de funcionamiento de los cortadores con el mismo avance s y profundidad de corte t, pero con diferentes valores del ángulo principal en el plano.

Arroz. 8. La influencia del ángulo principal del plano en el proceso de corte.

En un ángulo de avance de 60º, la fuerza P generada durante el proceso de corte causa menos deflexión de la pieza de trabajo que la misma fuerza Q en un ángulo de avance de 30º. Por lo tanto, una fresa con un ángulo de φ=60º es más adecuada para procesar piezas no rígidas (diámetro relativamente pequeño y longitud larga) en comparación con una fresa con un ángulo de φ=30º. Por otro lado, en un ángulo φ=30º la longitud l² el filo del cortador directamente involucrado en su trabajo es mayor que la longitud correspondiente l¹ en φ=60º. Por lo tanto, el cortador que se muestra en la Fig. 8, b, absorbe mejor el calor que se produce durante la formación de virutas y dura más de un afilado a otro.
El significado de la pendiente de salida λ es que eligiendo un valor positivo o negativo, podemos dirigir los chips salientes en una dirección u otra, lo que en algunos casos puede resultar muy útil. Si el ángulo de inclinación del filo principal del cortador es positivo, entonces las virutas rizadas se mueven hacia la derecha (Fig. 9, a); en un ángulo de inclinación igual a cero, las virutas se alejan en una dirección perpendicular al filo principal (Fig. 9, b); en un ángulo de inclinación negativo, las virutas se mueven hacia la izquierda (Fig. 9, c).

Arroz. 9. La dirección del flujo de virutas en ángulos de inclinación positivos (a), cero (b) y negativos (c) del filo principal.

¡Hola de nuevo! Hoy el tema de mi publicación son los principales movimientos durante el torneado, como la velocidad de corte y el avance. Estos dos componentes de los modos de corte son fundamentales a la hora de tornear metal y otros materiales.

El movimiento principal o velocidad de corte.

Si miramos la figura anterior, veremos que el movimiento principal durante la máquina lo realiza la pieza de trabajo. Puede girar en sentido horario o antihorario. Básicamente, como vemos, la rotación se dirige hacia el cortador, ya que esto asegura el corte de la capa superficial de la pieza de trabajo y la formación de virutas.

La rotación de la pieza de trabajo la imparte el husillo del torno y el rango de velocidad del husillo (n) es bastante grande y se puede ajustar según el diámetro de la pieza, su material y la herramienta de corte utilizada. Al girar, es principalmente

La velocidad de corte durante el torneado se calcula mediante la fórmula:

V- este es el movimiento más importante llamado velocidad de corte.

PAG es una constante que equivale a 3,14

D— diámetro de la pieza de trabajo (pieza de trabajo).

norte- el número de revoluciones del husillo de la máquina y de la pieza sujeta en él.

Movimiento de alimentación durante el giro.

Probablemente ya entendiste sobre el movimiento de alimentación. SÍ, este es el movimiento de la herramienta de corte que está fijada en el portaherramientas (para este boceto). La unión de los incisivos puede ser diferente, pero hablaremos de eso más adelante :) Para realizar el avance en un torno, se utiliza un esquema cinemático especial de engranajes. Si se trata de un torneado simple, entonces la sincronización de la rotación de la pieza de trabajo y la herramienta de corte no es importante, pero si decide cortar hilos, todo será diferente. Hablaremos de esto en futuros artículos. Si no quieres perdértelos entonces suscríbete a las actualizaciones de mi blog.

Las fórmulas para calcular el movimiento de avance en un torno parecen diferentes, porque puede ser un avance por revolución o un avance por minuto.

Avance por revolución— esta es la distancia que recorre la herramienta de corte (en nuestro caso, la fresa) durante una revolución de la pieza de trabajo. Dependiendo del tipo de procesamiento, la definición puede ser diferente. Por ejemplo, esta es la distancia que la pieza de trabajo se mueve con respecto al cortador en una revolución.

Alimentación de minutos- esta es la distancia que recorre el cortador en un minuto (lo cual es lógico por el nombre).

Velocidad de corte y avance. Conclusión.

Y así podemos resumirlo. Hoy aprendimos sobre los principales movimientos durante el torneado, como la velocidad de corte y el avance. No pretendo cargarte con un montón de fórmulas y definiciones engorrosas; las puedes encontrar en varios libros sobre ingeniería mecánica y corte de metales; quiero explicarte los conceptos básicos en un lenguaje humano y comprensible. Creo que lo lograremos :)

Eso es todo por hoy. ¡Hasta pronto amigos!

¡Andrey estaba contigo!

En la industria y la ingeniería mecánica, para obtener la precisión y el acabado superficial requeridos, los agujeros fabricados se someten a un procesamiento adicional. Consiga el rendimiento deseado utilizando una fresa aburrida.

1 Herramienta de torneado para mandrinar: finalidad y diseño de las fresas

Un cortador es una herramienta de corte diseñada para procesar piezas o piezas de trabajo hechas de diversos materiales, así como de diferentes formas, tamaños e indicadores de precisión. Es la herramienta principal y más utilizada para trabajos de cepillado, ranurado y torneado (en máquinas del tipo correspondiente).

Para darle al producto la forma, las dimensiones y la precisión de fabricación requeridas, se eliminan (cortan secuencialmente) capas de material de la pieza de trabajo con un cortador. En este caso, la herramienta y la pieza, fijadas rígidamente en la máquina, se mueven entre sí y están en contacto mutuo. Como resultado, la parte de trabajo del cortador corta una capa de material y luego lo corta en forma de virutas.

El elemento de trabajo de la herramienta es una cuña (borde afilado), que corta el material y deforma su capa, como resultado de lo cual el fragmento comprimido de la pieza de trabajo se astilla y se desplaza por el borde de la viruta (superficie frontal) del cortador. La herramienta avanza, lo que va acompañado de una repetición del proceso de corte y la formación de virutas a partir de elementos cortados individuales, cuyo tipo depende de la velocidad de rotación del material de la pieza de trabajo, el avance de la máquina, la posición relativa de la pieza y el cortador, el uso de refrigerante (líquido de corte) y una serie de otras razones.

Según el tipo de trabajo y aplicabilidad, la herramienta se divide en:

• cepillado;
• ranurado;
• torneado.

Una herramienta que elimina virutas como resultado del movimiento lineal mutuo del cortador y la pieza de trabajo se llama cepillado (cuando el corte es horizontal) o ranurado (vertical). El principio de funcionamiento de ambas cortadoras es idéntico y se diferencia de las giratorias, donde el corte es continuo. Al cepillar y cincelar, la herramienta corta exclusivamente durante la carrera de trabajo.

Durante el proceso de torneado, la pieza de trabajo gira mientras se realiza el avance longitudinal y transversal de un cortador estacionario, o la pieza está estacionaria y la herramienta gira y avanza (en mandrinadoras). Una fresa de torneado y mandrinado está diseñada para perforar agujeros ciegos y pasantes acabados, que se pueden obtener previamente taladrando, estampando o durante el vaciado de la pieza de trabajo.

Elementos básicos de una herramienta de torneado mandrinadora:

• cabeza (parte de trabajo);
• Soporte (varilla): se utiliza para asegurar la herramienta a la máquina.

La cabeza consta de superficies:

• frente: las virutas fluyen a lo largo de él durante el corte;
• parte trasera principal: orientada hacia la superficie de corte del material;
• trasera auxiliar – orientada hacia la superficie mecanizada de la pieza;
• filo principal: la intersección de la superficie trasera principal con la delantera;
• filo auxiliar: la intersección de las superficies delantera y trasera auxiliares;
• ápice: el punto de intersección de los bordes de corte principal y auxiliar.

Las características importantes de los cortadores son también los ángulos formados entre las superficies de la herramienta, los planos de sus proyecciones y tangentes a ellas, así como las direcciones de avance. Las herramientas para agujeros ciegos y pasantes se diferencian por la forma de la cabeza.

2 Clasificación y tipos de fresas para mandrinar

Las fresas mandrinadoras se clasifican según los siguientes parámetros principales. Según el sentido de suministro se dividen en:

• izquierda;
• derechos.

Por diseño:

• recto: la línea axial del cabezal cortador continúa el eje del soporte o es paralela a él;
• doblado: el eje de la cabeza está desviado hacia la izquierda o hacia la derecha del soporte axial;
• curvo: el eje del soporte es curvo;
• retraído: el cabezal de la herramienta es más estrecho que el soporte;
• desarrollos de diseñadores y torneros innovadores, otros.

A lo largo de la sección transversal de la varilla:

• redondo;
• cuadrado;
• rectangular.

Por método de fabricación:

• Sólido: el material utilizado para fabricar el soporte y la cabeza es idéntico.
• Compuesto: la parte de corte tiene la forma de una placa unida de cierta manera a un soporte de acero estructural al carbono. Las placas rápidas (acero rápido) y de aleación dura se unen o sueldan mecánicamente.

Por tipo de material:

• hecho de acero para herramientas:
  • carbono: para velocidades de procesamiento bajas, la designación comienza con la letra U;
  • aleado: está permitido cortar entre 1,2 y 1,5 veces más rápido que con una herramienta de carbono, ya que la resistencia al calor es mayor;
  • alta aleación (alta velocidad): mayor productividad, designación con la letra P (rápido);
• hecho de aleación dura: las velocidades de corte son más altas que las de las fresas rápidas, equipadas con insertos hechos de aleaciones duras:
• metal-cerámica:
  • tungsteno: grupo VK hecho de carburo de tungsteno, cementado con cobalto;
  • titanio-tungsteno: grupos TC hechos de titanio y carburos de tungsteno cementados con cobalto;
  • titanio-tantalio-tungsteno – grupo TTK formado por carburos de titanio, tantalio y tungsteno cementados con cobalto;
• cerámica mineral: caracterizada por una alta resistencia al calor y al mismo tiempo muy frágil, lo que limita su uso masivo, están hechas de materiales a base de alúmina técnica (Al 2 O 3);
• cermet: materiales a base de cerámica mineral con metales y sus carburos introducidos para reducir la fragilidad;
• CBN: el material del inserto de corte se basa en nitruro de boro cúbico;
• diamante – con placas de diamante.

Por tipo de instalación relativa a la pieza de trabajo:

• Radial: instalado perpendicular al eje de la pieza. Ampliamente utilizado en la industria debido a la facilidad de fijación y la conveniente selección de las características geométricas de la pieza de corte.
• Tangencial: paralelo al eje de la pieza de trabajo. Durante el funcionamiento, la fuerza del cortador se dirige a lo largo de su eje, por lo que no está sujeto a flexión. Se utilizan principalmente en tornos semiautomáticos y automáticos, donde el principal criterio de procesamiento es la limpieza.

Por tipo de procesamiento:

• áspero (pulido);
• semiacabado: se diferencian de los desbaste por el vértice, cuyo radio de curvatura aumenta, por lo que la rugosidad de la superficie después del procesamiento disminuye;
• refinamiento;
• para torneado fino.

También existen fresas para perforar agujeros profundos y de doble cara. Los principales tipos de herramientas están estandarizados. Para cada tipo de producto, como por ejemplo una fresa, GOST regula el diseño y las dimensiones correspondientes.

Las herramientas de mandrinado se utilizan en máquinas especiales de mandrinado, torneado, torneado, fresado y máquinas automáticas, equipos para mandrinado con diamante (fino). Se fijan en mandriles, casquillos adaptadores o soportes especiales.

Los cortadores de acero para herramientas se suelen utilizar cuando se trabaja con aleaciones y materiales ligeros (fluoroplástico, textolita, aluminio y similares), y los equipados con inserciones de carburo se utilizan con otros más duraderos y duros (acero inoxidable o endurecido, bronce y otros). . Durante el funcionamiento, la herramienta de corte está sujeta a desgaste (el filo se desafila y, en productos con inserciones de carburo, se astilla), por lo que es necesario volver a afilarla.