Kesish shartlarini hisoblash. Asosiy harakatlar: kesish tezligi va burilish paytida ovqatlanish Kesish yemi

Laboratoriya ishi No8.

Ishning maqsadi: uchlari va chetlarini kesish uchun to'g'ri kesgichlarni tanlashni o'rganing

Bo'ylama va ko'ndalang beslemelardan foydalangan holda, ishlov beriladigan qismlarning uchlarini turli xil kesgichlar, qo'pol va tugatish bilan kesishni o'rganing.

O'quv materiallari: bu ishlanma, "Asosiy torna ishlari" plakati.

Uskunalar: TV4 (TV6) vintni kesuvchi torna.

Asboblar: to'g'ri kesuvchi, egilgan kesuvchi, doimiy kesuvchi, ball to'sar.

Torna dastgohlarida tayyorlangan mahsulotlarda quyidagi sirtlar farqlanadi: 1. Qismning uzunligini cheklaydigan tekis yuzalar - uchlari. Ish qismining oxiriga qo'yiladigan talablar. 1. Ish qismining uzunlamasına o'qiga perpendikulyar bo'lishi kerak. 2. Oxirgi sirt qavariq va bo'shliqlarsiz tekis bo'lishi kerak. 3. Oxirgi yuzalarning tozaligi ishchi chizma talablariga javob berishi kerak.

2. Mashinaning markaziy o'qi atrofida mahsulot generatrislarining aylanishi natijasida olingan yuzalar - umumiy uzunligi mahsulot uzunligiga teng bo'lgan qadamlar. Turli diametrli bir nechta turli uchastkalarga ega bo'lgan aylanish jismiga pog'onali deyiladi. Doimiy diametrga ega bo'lgan aylanish jismining kesimi qadam deyiladi. Bosqichning uzunligini cheklaydigan tekis yuzalar chivinlar deb ataladi. Chiziqlarga qo'yiladigan talablar: 1.Mahsulotning uzunlamasına o'qiga perpendikulyarlik. 2. Qavariq va botiqlikning yo'qligi. 3. Yelkaning tozaligi ishchi chizma talablariga javob berishi kerak. 4. Milning boshqa bosqichlariga nisbatan tokchaning joylashishining aniqligi.

Ba'zan, mahsulotning burilish momentlariga chidamliligini oshirish uchun, to'siq o'rniga, bir qadamdan ikkinchisiga silliq o'tish amalga oshiriladi - fileto.

Torna stanoklarida qismni ishlab chiqarish ish qismining uchini kesishdan boshlanishi kerak, chunki ishlov beriladigan qismning oxiri mahsulot uzunligi o'lchanadigan mos yozuvlar yuzasi bo'lib xizmat qiladi. Oxirini kesish orqali burmalar kesiladi, uchi ishlov beriladigan qismning bo'ylama o'qiga perpendikulyar bo'ladi va ishlov beriladigan qismning uzunligi va uning alohida qadamlari uchun asos olinadi.

Ish qismining uchlarini kesish to'sarning bo'ylama va ko'ndalang beslemelari bilan amalga oshiriladi. Ish qismining uchlarini kesish uchun kesgichlar sifatida egilgan, to'g'ridan-to'g'ri, qirrali va kesuvchi kesgichlar ishlatiladi. Ish qismining uchini kesish to'g'ridan-to'g'ri o'ng kesgich bilan ham amalga oshirilishi mumkin, ammo buning uchun uni asbob ushlagichi bilan birga taxminan 15 - 20 ° ga aylantirish kerak.

Ish qismini faqat old markazga aylantirganda, chuckdan oshib ketishi minimal bo'lishi kerak, lekin uning diametrining 5 dan oshmasligi kerak.

Amaliy qism: 1.Mashinaga o'ting. Mashinaning holatini, uning barcha tarkibiy qismlarining mavjudligini, fextavonie qurilmalari va topraklama mavjudligini vizual tarzda tekshiring.

2. Asbobni va barcha narsalarni mashinadan yotoqxona stoliga olib tashlang.

3. Ish qismini oldingi markazga uning diametridan 3 dan ortiq bo'lmagan protrusion bilan joylashtiring.

4. Mashinani yoqing.

5. Ish qismi oqmasiz aylanishiga ishonch hosil qiling.

6. Mashinani o'chiring.

7. Asbob ushlagichiga 1,5 soatdan ko'p bo'lmagan to'g'ridan-to'g'ri egilgan to'sarni o'rnating.

8. V= Dn/ 1000 formula yordamida ishlov beriladigan buyumning aylanish tezligini hisoblang, bu erda V - kesish tezligi m/min; D - ishlov beriladigan qismning diametri mm; n – ish qismining aylanish tezligi rpm. Maksimal kesish tezligi to'sarning chiqib ketish tomonining materiali bilan belgilanadi. Yuqori tezlikli po'lat uchun 20 m / min; lehimli karbid plitalari bo'lgan kesgichlar uchun 60 m / min, olmos uchlari bo'lgan kesgichlar uchun kesish tezligi 20 000 m / min dan ortiq.

Kesish uch jag'li shtutserda to'sarning ko'ndalang beslemesi yordamida tugaydi.

1. Mashinada xavfsiz ishlash shartlariga rioya qiling. Ish qismlarini shtutserga to'g'ri va mustahkam mahkamlang. To'sarning shtutser jag'larini kesib o'tishiga yo'l qo'ymaslik uchun uchini chuck jag'lariga yaqin kesishda ehtiyot bo'ling.

2. Uchlarini kesish moslamasi bilan kesib oling.

2.1. Silindrsimon ish qismini uch jag'li o'z-o'zidan markazlashtiruvchi chuckga joylashtiring. Ish qismini jag'laridan 40-50 dan ortiq bo'lmagan proektsiya bilan chuckga o'rnating va mahkamlang. mm.

Guruch. 1. 2-rasm 3-rasm.

4-rasm 5-rasm.

2.2. Hisoblagichni o'rnating. To'sarni uchi bilan dastgohning o'rta o'qi darajasida kesuvchi kesgich bilan bir xil tarzda o'rnating.

2.3. Kerakli mil tezligini o'rnating. Shpindelning aylanish tezligi tanlangan kesish tezligi va ishlov beriladigan ish qismining diametri bilan belgilanadi.

2.4. Mashinani yoqing.

2.5. Ish qismining birinchi uchini kesib oling. Yuqoriga teging 3 kesuvchi boshlar 2 (1-rasmga qarang) ishlov beriladigan qismning oxiri 1 va to'sarni o'zingizga qarab harakatlantiring. Keyin to'sarni o'q bo'yicha chapga siljiting A kesilgan qatlamning kerakli hajmiga va uni o'q bo'ylab harakatlantiring B ishlov beriladigan qismga qo'lda o'zaro faoliyat besleme I. To'sar 2 markaziy o'qga yaqinlashganda besleme tezligini kamaytiring (2-rasm), kesgichni ishlov beriladigan qismning oxiridan bir oz o'ngga siljiting va uni dastlabki holatiga o'tkazing. To'sarning boshlang'ich holati uning uchi ishlov beriladigan qismning oxiridan 5-8 mm masofada bo'lganda hisoblanadi.

2.6. Mashinani o'chiring.

2.7. Oxirining tekisligini tekshiring. Oxirining to'g'riligi A o'lchov o'lchagich bilan ishlov berilgandan keyin ish qismlarini 1 tekshiring (3-rasm). Qavariqlikni tugatish A ruxsat berilmaydi (4-rasm). o'lchov o'lchagichni yoki uchining markaziy qismidagi kaliper tayog'ini silkitib aniqlash mumkin. Oxirining konkavligi engil bo'lishiga ruxsat beriladi.

2.8. 2-chi uchini kesish uchun ruxsat miqdorini aniqlang. Ish qismini echib oling, uning uzunligini o'lchang va ruxsatni aniqlang. Ish qismini ikkinchi uchi bilan mahkamlang.

2.9. Mashinani yoqing.

2.10. Chizilgan rasmga muvofiq ishlov beriladigan qismning uzunligini saqlab, ikkinchi uchini kesib oling. To'sarni 2 (5-rasm) ishlov beriladigan qismning 1 uchidan strelka yo'nalishi bo'yicha siljitish orqali A zarur nafaqa miqdoriga 3. qirqishni tugatish uchun 0,1-0,2 mm qoldiring. Ruxsat qiymati ustki slaydning vintining tugmasi yoki kaliperning uzunlamasına besleme vintining terisi yordamida o'lchanadi.

To'sarni o'rtaga (2-rasmga qarang) qo'lda o'zaro besleme yordamida harakatlantirish orqali uchini kesib oling.

Guruch. 6. 7-rasm. 8-rasm.

Kaliperning ustki siljishi vintining terisi bo'ylab, to'sarni qolgan ruxsat miqdori bilan chapga siljiting va uchini to'liq kesib oling.

2.11. Mashinani o'chiring. To'sarni o'ngga ish qismini erkin olib tashlashga imkon beradigan holatga o'tkazing. Ish qismini echib oling va olib tashlang.

2.12. Kesilgan qismning uzunligini o'lchang. Ish qismining uzunligini o'lchash o'lchagich yoki kaliper bilan tekshiring. Agar ishlov beriladigan qismning uzunligi chizmaga ko'ra talab qilinganidan uzunroq bo'lsa, 2-chi uchini kesib oling, avval oxirgi yuzaning tekisligini tekshiring.

2.13. Elektr motorini o'chiring.

2.14. To'sarni echib oling va olib tashlang.

3. Uchlarini uzluksiz to'xtatuvchi bilan kesing.

3.1. To'sar va ish qismini o'rnating va mahkamlang. Kichkina metall qatlamini olib tashlashda, uzluksiz to'xtatuvchidir 2 (1-rasm) asosiy kesish qirrasini ishlov beriladigan qismning 1 uchi yuzasiga 10-15 ° burchak ostida o'rnating.

3.2. Metallning kichik qatlamini olib tashlang, uchini kesib oling. To'sarning uchini o'q yo'nalishi bo'yicha uning markaziga yaqin uchiga kesib oling A kerakli chuqurlikka. To'sarni avval ish qismining o'rtasiga, so'ngra uning markazidan o'q bo'ylab harakatlantiring B.

3.3. Metallning muhim qatlamini olib tashlang, uchini kesib oling. Bunday holda, o'tkazgichli to'sar 2 (7-rasm) rejadagi asosiy burchak 95° ga teng bo'ladigan qilib o'rnating: uchini bir necha ish zarbalari bilan kesib oling, har safar kesish uchun kesgichni o'q yo'nalishi bo'yicha harakatlantiring. A, strelka yo'nalishi bo'yicha cho'kib ketish B, bular. bosqichma-bosqich va shunga o'xshash ishlov beriladigan qismning o'rtasiga qadar. Keyin to'sarni kichik sho'ng'in uchun oziqlantiring va o'q yo'nalishi bo'yicha teskari oziqlantirish IN(ish qismining o'rtasidan) oxirini to'liq kesib oling.

3.4. Elektr dvigatelini o'chiring, ishlov beriladigan qismni va to'sarni echib oling.

4. Yarim markazdan foydalanib, uchlarini to'xtatuvchisi bilan kesib oling.

4.1. To'sarni asbob ushlagichiga o'rnating, yarmini o'rtasini quyma tayog'iga joylashtiring. Kesuvchi 2 (8-rasm) asbob ushlagichiga o'rnating va mahkamlang, shunda rejadagi etakchi burchak taxminan 95-100 ° bo'ladi; orqa yarim markaz 5 uning kesilgan bilan kesma tomon yo'naltirilgan bo'lishi kerak.

4.2. Ish qismini o'rnatish 1 orqa yarim o'rtasi bilan bosib, uch jag'li shtutserga soling.

4.3. Mashinani yoqing va ish qismining belgilangan uzunligini saqlab, uchini kesib oling.

4.4. Mashinani o'chiring. Qismni, to'sarni, yarim markazni echib oling va olib tashlang.

5. Ko'p qirrali, o'tkir bo'lmagan karbid plastinka bilan egilgan kesgich bilan uchlarini kesib oling.

5.1. Ish qismining o'lchamlarini tekshiring. Ish qismining diametri va chiziqli o'lchamlarini qism uchun chizmaga muvofiq tekshiring.

5.2. Ish qismini shtutserga va to'sarni asbob ushlagichiga o'rnating, tekislang va mahkamlang. To'sarni to'liq mashinaning markaziy o'qi darajasiga qo'ying.

5.3. Birinchi uchini kesib oling. Uchini qo'pol qilishda I (9-rasm) kesgichni aralashtiramiz 2 ish qismining tashqi yuzasidan uning markaziga o'q bo'ylab A qo'lda yoki mexanik oziqlantirish bilan. Kichkina metall qatlamini olib tashlash bilan kesishni tugatayotganda, to'sarni ish qismining o'rtasidan tashqi yuzasiga o'q yo'nalishi bo'yicha siljitish tavsiya etiladi. B.

5.4. Ish qismini echib oling, uni boshqa uchi bilan o'rnating va mahkamlang.

5.5. Ikkinchi uchini kesib oling b, ishlov beriladigan qismning uzunligini saqlash. Ikkinchi uchini kesganda, uning yuzasi birinchi uchining yuzasiga parallel ekanligiga ishonch hosil qiling, bu ish qismini ehtiyotkorlik bilan tekislash orqali erishiladi. Iloji bo'lsa, ish qismini tanasida to'xtaguncha chuckga soling.

Qayta ishlash tugashidagi nuqsonlar turlari.

Namuna bo'yicha laboratoriya ishini bajaring.

Qayta ishlash turiga ko'ra, torna keskichlari o'tish, shtrixlash, burg'ulash, kesish, tirqish, yiv ochish, to'ldiruvchi, tishli va shaklli bo'linadi (11.10-rasm).

Guruch. 11.10.

A– zerikarli kesgich bilan ko'r teshikni zerikish; b– yivlarni burish va olinadigan shkora asbobi bilan kesish; V– kesuvchi bilan uzunlamasına burilish; G– truba kesgich bilan oluklarni burish; d– konussimon oluklarni kesish; V– yumaloq kesuvchi bilan tornalashni tugatish; va– uzunlamasına burilishni keng kesgich bilan tugatish; h– egilgan kesgich bilan uzunlamasına burilish; Va - iplarni kesuvchi bilan kesish; Kimga– doimiy kesuvchi bilan uzunlamasına burilish; l– prizmatik shaklli kesgich bilan shaklli burilish

Oldindan burg'ulangan eksenel teshiklarni burg'ulash uchun zerikarli to'sar ishlatiladi (11.10-rasm). A).

Tsilindrsimon qismlarning so'nggi yuzalarini kesish (11.10-rasm, b) va tana qismlarining tekisliklarini qayta ishlash kalibrning ko'ndalang beslemesi bilan balli kesgichlar yordamida amalga oshiriladi.

Kesish qismlari va yivlarni kesish (11.10-rasm, b, d) shuningdek, kaliperning ko'ndalang beslemesi bilan amalga oshiriladi. Biroq, bu holda, navbati bilan ajratuvchi va yivli kesgichlar ishlatiladi.

Tashqi silindrsimon yuzalar tekis yoki doimiy kesgichlar bilan maydalanadi (11.10-rasm, c, f, g, h). Silliq miller uchun blankalar ishlov beriladigan qismning uzunligini yoki uzunligini qismlarga bo'lish sxemalariga muvofiq ularni markazlarga o'rnatib, aylantiriladi. Silindrsimon sirtlar kaliperning uzunlamasına beslemesi bilan burish orqali olinadi.

Tashqi va ichki iplar ip kesgichlar bilan kesiladi (11.10-rasm, i), bu esa barcha turdagi iplarni olish imkonini beradi: metrik, dyuymli, modulli va har qanday profilli pitch - uchburchak, to'rtburchaklar, trapezoidal, yarim doira va boshqalar. Jarayonning unumdorligi past.

Yelkaga uzunlamasına burilish doimiy kesgich bilan amalga oshiriladi (11.10-rasm, Kimga).

Har xil turdagi aylanish sirtlari asosan burilish paytida bo'lgani kabi bir xil usullar bilan hosil qilinadi. Prizmatik va disk shaklidagi kesgichlardan foydalaniladi (11.10-rasm, l) yoki mexanik, elektr yoki gidravlik nusxa ko'chirish mashinalari.

Fileto kesgichlar yumaloq oluklar va o'tish yuzalarini qayta ishlash uchun ishlatiladi.

Kesish rejimlari

Kesish jarayonini boshqarishning asosiy texnologik parametrlari quyidagilardir: kesish tezligi V, asboblar ta'minoti S, ishlov berish chuqurligi t, asbob materiali va uning geometriyasining parametrlari, tarkibi, moylash va sovutish muhitini etkazib berish usullari va intensivligi.

Taxminan, qo'pol burilish vaqtida ishlov berish chuqurligi 12 mm ga etishi mumkin, va tugatish paytida - millimetrning o'ndan bir necha qismidan oshmasligi kerak. Kesish chuqurligi va materialiga qarab ozuqa -0,3-2,0 mm / ay, kesish tezligi 1,5-7,5 m / s. CNC bo'lmagan mashinalar uchun ma'lum shartlarga qarab kesish rejimlari umumiy mashinasozlik standartlari jadvallaridan tanlanadi. CNC boshqaruv tizimlariga ega zamonaviy mashinalar o'z xotirasida materiallar, standart dizaynlar, asboblar va boshqalarning keng ma'lumotlar bazalariga ega. Bu operatorga ishlov beriladigan qismning boshlang'ich va yakuniy profillarini, qismning o'lchamlari va aniqligini, materialning xususiyatlarini va hokazolarni kiritishda imkon beradi. , ishlov berish yo'nalishi, asboblar turlari haqida avtomatik ravishda ma'lumot olish va uni yasashni boshlash.

Qattiq burilish qattiqligi 47 HRC dan yuqori bo'lgan ish qismlarini va maxsus kesish shartlarini aylantirish deb ataladi. Bu aylanadigan jismlarni qayta ishlashning yangi, rivojlanayotgan turi bo'lib, u ko'pincha silliqlash uchun iqtisodiy jihatdan qulayroq alternativ hisoblanadi. Zamonaviy asbob-uskunalar, texnologiyalar va mashina konstruksiyalari ushbu jarayonni ishlab chiqarishga tobora ko'proq joriy etish imkonini beradi.

Qo'pol burilish, aniq burilish va ayniqsa aniq qattiq burilish o'rtasida farqlanadi. Qo'pol ishlov berish 0,5-3 mm ishlov berish chuqurligida, 50-150 m / min kesish tezligida va 0,1-0,3 mm / aylanish beslemelarida amalga oshiriladi va mashinadan maksimal qattiqlik va haydovchi quvvatini talab qiladi. Nozik qattiq burilishda kesish chuqurligi 100-200 m / min kesish tezligida va 0,05-0,15 mm / rev beslemeda 0,1-0,5 mm dan oshmaydi. Qayta ishlashning aniqligi ishlov berishdan keyin sirt pürüzlülüğü bilan 5-6-chi sifatga mos keladi R z 2,4–4 mkm. Ayniqsa, aniq qattiq burilish 3-4-sinflarda ishlov berishning aniqligini ta'minlaydi. R z 1 mkm. Kesish chuqurligi 0,02-0,3 mm oralig'ida 150-220 m / min kesish tezligi va 0,01-1 mm / rev.

Funktsional jihatdan, qattiq burilish printsipi ishlov beriladigan materialni isitishdir 1 chiqib ketish tomoni bilan aloqa qilish sohasida 4 porlash haroratiga (11.11,11.12-rasm). Jarayonda kesish suyuqliklari ishlatilmaydi. Maxsus tanlangan asbob geometriyasi va ishlov berish rejimlari materialni isitadi, bu esa olib keladi 2 taxminan 25 HRC qattiqlikgacha temperlash. Chip ajratilgandan keyin 3 materialning tez sovishi sodir bo'ladi.

Guruch. 11.11.

1 - ish qismi (62 HRC); 2 – kesish zonasi (HRC 25); 3 - chiplar (HRC 45); 4 - zamonaviy

Natijada, qismning qattiqligi 2 birlikdan ko'p bo'lmagan pasayadi va hosil bo'lgan chiplar taxminan 45 birlik qattiqlikka ega. Qismning asosiy qismi amalda qizib ketmaydi. Qattiq burilish misoli rasmda ko'rsatilgan. 11.12.

Guruch. 11.12.

Qattiq burilishlarni amalga oshirish uchun yuqori aniqlik, statik va dinamik qattiqlik, harorat barqarorligi va chiplarning erkin oqimini ta'minlaydigan mashinalardan foydalanish kerak.

Qattiq tornalash uchun kesgichlarning ishchi qismining asbob-uskunalari keramika va kubik bor nitrididir.

Qayta ishlash uchun nafaqa tushunchasi. Metall kesish dastgohlarida ishlov beriladigan dastgoh qismlari quyma, zarb, prokat va boshqa blankalardan tayyorlanadi. Qism barcha ortiqcha materiallardan so'ng kerakli shakl va o'lchamlarni oladi yoki ular aytganidek, uni ishlab chiqarish jarayonida olingan imtiyozlar ish qismidan kesiladi.

Nafaqa(umumiy) - bu qismni yakuniy tayyor shaklda olish uchun ishlov beriladigan qismdan olib tashlanishi kerak bo'lgan metall qatlami.

Ba'zi qismlar ketma-ket bir nechta mashinalarda qayta ishlanadi, ularning har birida umumiy to'lovning faqat bir qismi olib tashlanadi. Masalan, diametrik o'lchamlari juda aniq bo'lishi kerak bo'lgan va sirtlari juda past pürüzlü bo'lishi kerak bo'lgan qismlar birinchi navbatda stanoklarda va eng oxirida silliqlash dastgohlarida qayta ishlanadi.

Torna dastgohida olib tashlangan metall qatlami stok deb ataladi burilish uchun. Silindrsimon qismlarga ishlov berishda quyidagilar mavjud: yon nafaqa va diametri uchun ruxsat. Diametrli to'lov ikki barobar yonma-yon to'lovga teng. Uni qayta ishlashdan oldin va keyin bir xil bo'limdagi diametrlardagi farq sifatida aniqlash mumkin.

Ishlov berish jarayonida metallning ish qismidan olib tashlangan (kesilgan) qismi deyiladi talaşlar.

Takoz har qanday kesish asbobining asosidir. Mashinada qismlarni qayta ishlashda ishlatiladigan kesish asboblari, xususan, stanoklar juda xilma-xildir, lekin ularning ishining mohiyati bir xil. Ushbu asboblarning har biri xanjar bo'lib, ularning tuzilishi va ishlashi odatda ma'lum.

Biz qalamni charxlaydigan pichoq kesmada xanjar shakliga ega. Duradgorning keskisi ham tomonlari orasida o'tkir burchakka ega bo'lgan xanjardir.

Torna dastgohida qismni qayta ishlashda eng ko'p ishlatiladigan asbob - bu kesuvchi. To'sarning ishchi qismining kesimi ham takoz shakliga ega.

Guruch. № 1 Har qanday kesish asbobining asosi sifatida takoz

Burilish paytida kesish harakatlari. 2-rasmda sxematik tarzda 1-qismni kesgich 2 bilan burish ko'rsatilgan. Bunda qism strelka y bo'ylab aylanadi va kesuvchi o'q s bo'ylab harakatlanadi va qismdan chiplarni olib tashlaydi. Bu harakatlarning birinchisi asosiy. Bu kesish tezligi bilan ajralib turadi. Ikkinchi harakat - ozuqa harakati.

Guruch. No 2 Burilish vaqtida harakatlar va kesish elementlari

Kesish tezligi. Sirtda ishlov beriladigan qismning har bir nuqtasi (2-rasm), masalan, A nuqta, vaqt birligida, masalan, bir daqiqada ma'lum masofani bosib o'tadi. Ushbu yo'lning uzunligi qismning daqiqasiga aylanishlar soniga va uning diametriga qarab kattaroq yoki kamroq bo'lishi mumkin va kesish tezligini aniqlaydi.

Kesish tezligi- to'sarning kesish chetiga nisbatan qismning ishlov berilgan yuzasi nuqtasidan bir daqiqada o'tadigan yo'lning uzunligi. Kesish tezligi daqiqada metrda o'lchanadi va y harfi bilan belgilanadi. Qisqartirish uchun "minutiga metr" so'zlari o'rniga m / min yozing.

Burilish paytida kesish tezligi formula bo'yicha topiladi

y = pDn / 1000

bu yerda y - m/min da kerakli kesish tezligi; p - aylananing diametriga nisbati, 3,14 ga teng; D - qismning ishlov berilgan yuzasi diametri mm; n - daqiqada qismning aylanishlar soni. Topilgan kesish tezligi metrlarda ifodalanishi uchun formuladagi pDn mahsulotini 1000 ga bo'lish kerak. Ushbu formula quyidagicha o'qiladi: kesish tezligi ishlov beriladigan qismning aylanasi va uning daqiqada aylanishlar soni 1000 ga bo'lingan mahsulotga teng.
Innings. Kesish paytida to'sarning harakati, ish sharoitlariga qarab, tezroq yoki sekinroq sodir bo'lishi mumkin va yuqorida aytib o'tilganidek, ozuqa bilan tavsiflanadi.
Ariza berish orqali- ishlov beriladigan qismning bir aylanishida to'sarning harakat miqdori. Besleme, qismning aylanishi uchun millimetrda o'lchanadi va s (mm / rev) harfi bilan belgilanadi.
Xizmat chaqiriladi uzunlamasına, agar to'sar ishlov beriladigan qismning o'qiga parallel ravishda harakat qilsa va ko'ndalang to'sar bu o'qga perpendikulyar harakat qilganda.
Kesish chuqurligi. Harakatlanayotganda to'sar qismdan material qatlamini olib tashlaydi, uning qalinligi kesish chuqurligi bilan tavsiflanadi.
Kesish chuqurligi- bu qismning ishlov berilgan yuzasiga perpendikulyar ravishda o'lchangan, olib tashlangan material qatlamining qalinligi. Kesish chuqurligi millimetrda o'lchanadi va t harfi bilan belgilanadi. Tashqi burilish uchun kesish chuqurligi to'sar o'tishidan oldin va keyin ishlov beriladigan qismning diametrlaridagi farqning yarmini tashkil qiladi. Shunday qilib, agar burilishdan oldin qismning diametri 100 mm bo'lsa va to'sarning bir o'tishidan keyin u 90 mm bo'lsa, bu kesish chuqurligi 5 mm bo'lganligini anglatadi.
Kesim, uning qalinligi, kengligi va maydoni. Uning shakllanishi jarayonida yuzaga keladigan chiplarning qoldiq deformatsiyasi natijasida uning kengligi va ayniqsa qalinligi uning o'lchamlaridan kattaroq bo'ladi. b Va a rasmda. 2. Chipning uzunligi qismning sirtining ishlov berilgan maydonining mos keladigan o'lchamidan kamroq bo'lib chiqadi. Shuning uchun, maydon ƒ shaklda soyalangan. 2 va kesish deb ataladi, bu holda olib tashlangan chiplarning kesimini aks ettirmaydi.
Kesish bo'yicha ma'lum bir kesish chuqurligi va ozuqada olib tashlangan metall qatlamning kesimidir. Kesishning o'lchamlari uning qalinligi va kengligi bilan tavsiflanadi.
Kesish qalinligi- to'sarning chiqib ketish qismining ishchi qismining o'ta nuqtalari orasidagi masofa. Kesish kengligi millimetr (mm) bilan o'lchanadi va harf bilan belgilanadi b. Shaklda soyali to'rtburchak. 2 kesish maydonini ko'rsatadi.
Kesish maydoni ozuqa mahsuloti va kesish chuqurligiga teng. Kesish maydoni mm² bilan o'lchanadi, ƒ harfi bilan belgilanadi va ƒ= formulasi bilan aniqlanadi. s t, bu yerda ƒ - mm da kesish chuqurligi.
Kesish jarayonida yuzalar va tekisliklar. Ishlov beriladigan qismda undan chiplarni kesuvchi bilan olib tashlashda sirtlar ajralib turadi: ishlov beriladigan qism, ishlov berilgan sirt va kesish yuzasi (3-rasm).

Guruch. 3. Kesish jarayonida sirt va tekislik

Qayta ishlangan sirt chiplar olib tashlanadigan sirtdir.
Qayta ishlangan sirt chiplarni olib tashlashdan keyin olingan qismning yuzasi.

Kesish yuzasi to'g'ridan-to'g'ri to'sarning kesish qirrasi tomonidan ishlov beriladigan qismda hosil bo'lgan sirt.

Kesuvchi burchaklarni aniqlash uchun quyidagi tushunchalar o'rnatiladi: kesish tekisligi va asosiy tekislik.

Kesish tekisligi kesish yuzasiga teguvchi tekislik deb ataladi va kesuvchining kesish chetidan o'tadi.

Asosiy sirt uzunlamasına va ko'ndalang beslemelarga parallel tekislik deb ataladi. U to'sarning qo'llab-quvvatlovchi yuzasiga to'g'ri keladi.

To'sarning qismlari va uning boshining elementlari. To'sar (4-rasm) boshdan iborat, ya'ni. ishchi qismi va to'sarni mahkamlash uchun xizmat qiluvchi tanasi.

Guruch. 4. To'sarning qismlari va uning boshining elementlari.

To'sar boshining sirtlari va boshqa elementlariga quyidagi nomlar beriladi.
To'sarning old yuzasi chiplar oqadigan sirt deb ataladi.
To'sarning orqa yuzalari ishlov beriladigan qismga qaragan yuzalar deyiladi va ulardan biri deyiladi asosiy va boshqasi yordamchi.
Kesish qirralari to'sar - uning old va orqa yuzalarining kesishmasidan hosil bo'lgan chiziqlar. Asosiy kesish ishini bajaradigan kesish qismi deyiladi asosiy To'sarning boshqa kesish qirrasi deyiladi yordamchi.
Rasmdan. 4-rasmdan ko'rinib turibdiki, to'sarning asosiy orqa yuzasi uning asosiy kesuvchi tomoniga, yordamchi yuzasi esa yordamchi kesuvchi qirraga ulashgan sirtdir.
To'sarning yuqori qismi asosiy va yordamchi qirralarning tutashuvi deyiladi. To'sarning uchi o'tkir, tekis kesilgan yoki yumaloq bo'lishi mumkin.
Kesuvchi burchaklar. To'sarning asosiy burchaklari bo'shliq burchagi, tirgak burchagi, nuqta burchagi va kesish burchagidir. Bu burchaklar asosiy kesish tekisligida o'lchanadi (5-rasm).
Asosiy kesish tekisligi asosiy kesish chetiga va asosiy tekislikka perpendikulyar tekislik mavjud.
Asosiy bo'shliq burchagi - to'sarning asosiy bo'shliq yuzasi va chiqib ketish tekisligi orasidagi burchak. Bu burchak yunoncha a (alfa) harfi bilan belgilanadi. Nuqta burchagi to'sarning old va asosiy orqa yuzalari orasidagi burchak deb ataladi. Bu burchak yunoncha b (beta) harfi bilan belgilanadi.
Old burchak- to'sarning old yuzasi bilan kesish tekisligiga perpendikulyar asosiy kesuvchi chet orqali o'tkazilgan tekislik orasidagi burchak. Bu burchak g (gamma) harfi bilan belgilanadi.
Burchak kesish to'sarning rake yuzi va kesish tekisligi o'rtasida chaqiriladi. Bu burchak grekcha d(delta)> harfi bilan belgilanadi

.

Guruch. 5. Burilish asboblari burchaklari.

Ro'yxatda keltirilganlarga qo'shimcha ravishda, quyidagi kesuvchi burchaklar ajratiladi: yordamchi relyef burchagi, asosiy burchak burchagi, yordamchi burchak burchagi, to'sar cho'qqi burchagi va asosiy kesish burchagi egilish burchagi.
Yordamchi bo'shliq burchagi ikkilamchi qanot yuzasi va asosiy tekislikka perpendikulyar ikkilamchi kesish chetidan o'tuvchi tekislik orasidagi burchak. Bu burchak yordamchi kesuvchi va asosiy tekislikka perpendikulyar bo'lgan yordamchi kesish tekisligida o'lchanadi va a¹ bilan belgilanadi.
Asosiy reja burchagi asosiy chiqib ketish qirrasi va besleme yo'nalishi orasidagi burchak deb ataladi. Bu burchak ph (phi) harfi bilan belgilanadi.
Yordamchi reja burchagi ikkilamchi kesish qirrasi va besleme yo'nalishi orasidagi burchak deb ataladi. Bu burchak ph bilan belgilanadi ¹ .
Apeks burchagi asosiy va yordamchi kesuvchi qirralarning kesishishidan hosil bo'lgan burchakdir. Bu burchak yunoncha e (upsilon) harfi bilan belgilanadi.
Amalda qabul qilingan to'sar burchaklarining soddalashtirilgan tasviri rasmda ko'rsatilgan. 6, a va b (AA chizig'i - kesish tekisligi). Shaklda. 6, c rejadagi to'sarning burchaklarini ko'rsatadi.
To'sarning asosiy kesuvchi qirrasi to'sarning uchi orqali asosiy tekislikka parallel ravishda chizilgan chiziq bilan turli xil egilish burchaklarini yaratishi mumkin (7-rasm).

Guruch. 6. Burilish asboblari burchaklarining soddalashtirilgan tasviri.

Nishab burchagi asosiy tekislikka perpendikulyar bo'lgan asosiy kesish chetidan o'tadigan tekislikda o'lchanadi va yunoncha l (lambda) harfi bilan belgilanadi. Bu burchak musbat hisoblanadi (7-rasm, a) to'sarning uchi chiqib ketish tomonining eng past nuqtasi bo'lganda; nolga teng (7-rasm, b) - asosiy kesish qirrasi asosiy tekislikka parallel bo'lganda va manfiy (7-rasm, s) - to'sarning uchi chiqib ketish tomonining eng yuqori nuqtasi bo'lganda.

Guruch. 7. Asosiy kesuvchi qirraning moyillik burchaklari: musbat (a), nol (b) va manfiy (c)

To'sar burchaklarining ma'nosi va ularni tanlashda umumiy fikrlar. Bu burchaklarning barchasi kesish jarayoni uchun muhimdir va ularning qiymatini tanlashga juda ehtiyotkorlik bilan yondashish kerak.
To'sarning g tirgak burchagi qanchalik katta bo'lsa, chiplarni olib tashlash osonroq bo'ladi. Ammo bu burchakning ortishi bilan (6-rasm, a) to'sarning keskinlashuv burchagi pasayadi va shuning uchun uning kuchi.
Shuning uchun yumshoq materiallarni qayta ishlashda to'sarning burchak burchagi nisbatan katta bo'lishi mumkin va aksincha, agar ishlov beriladigan material qattiq bo'lsa, uni kamaytirish kerak. Rak burchagi ham salbiy bo'lishi mumkin (6-rasm, b), bu to'sarning kuchini oshirishga yordam beradi.
Rasmdan. 6, lekin to'sarning tirgak burchagi kamayishi bilan kesish burchagi oshishi aniq. Buni yuqorida aytilgan tish burchagining ishlov beriladigan materialning qattiqligiga bog'liqligi bilan taqqoslab aytishimiz mumkinki, ishlov beriladigan material qanchalik qattiq bo'lsa, kesish burchagi katta bo'lishi kerak va aksincha.
Kesish burchagi d ning qiymatini aniqlash uchun to'sarning tirgak burchagi ma'lum bo'lganda, rasmdan ko'rinib turibdiki, bu etarli. 6, a, oldingi burchakning bu qiymatini 90º dan ayirib tashlang. Masalan, agar to'sarning burchak burchagi 25º bo'lsa, uning kesish burchagi 90º - 25º = 65º; agar tortish burchagi -5º bo'lsa, u holda kesish burchagi 90º - (-5º) = 95º bo'ladi.
To'sarning bo'sh burchagi a to'sarning orqa yuzasi va ishlov beriladigan qismning kesish yuzasi o'rtasida ishqalanish bo'lmasligini ta'minlash uchun zarur. Bo'shliq burchagi juda kichik bo'lsa, bu ishqalanish shunchalik muhim bo'ladiki, to'sar juda qizib ketadi va keyingi ish uchun yaroqsiz bo'ladi. Bo'shliq burchagi juda katta bo'lsa, nuqta burchagi shunchalik kichikki, to'sar zaif bo'ladi.
Keskinlik burchagi b qiymati to'sarning orqa va old burchaklari tanlanganidan keyin o'z-o'zidan aniqlanadi. Aslida, rasmdan. 6, lekin ma'lum bir to'sarning o'tkir burchagini aniqlash uchun uning orqa va old burchaklarining yig'indisini 90º dan ayirish kifoya. Masalan, agar to'sarning orqa burchagi 8º va old burchagi 25º bo'lsa, uning keskinlik burchagi 90º - (8º +25º) = 90º -33º =57º. Ushbu qoidani eslab qolish kerak, chunki ba'zan uni kesish burchaklarini o'lchashda ishlatish kerak bo'ladi.
Asosiy burchakning qiymati ph shaklni taqqoslashdan kelib chiqadi. 8, a va b, ular bir xil besleme s va kesish chuqurligi t da, lekin rejadagi asosiy burchakning turli qiymatlarida to'sarlarning ish sharoitlarini sxematik ravishda ko'rsatadi.

Guruch. 8. Asosiy burchakning kesish jarayoniga ta'siri.

60º etakchi burchak ostida, kesish jarayonida hosil bo'lgan P kuchi ish qismini 30º etakchi burchak ostidagi bir xil Q kuchiga qaraganda kamroq egilishiga olib keladi. Shuning uchun ph=60º burchakka ega bo'lgan to'sar qattiq bo'lmagan qismlarni (nisbatan kichik diametrli va uzun uzunlikdagi) ishlov berish uchun ph=30º burchakli to'sarga nisbatan ko'proq mos keladi. Boshqa tomondan, uzunlik ph = 30º burchak ostida l² to'sarning kesish qirrasi, uning ishida bevosita ishtirok etuvchi, mos keladigan uzunlikdan kattaroqdir l¹ ph=60º da. Shuning uchun, rasmda ko'rsatilgan to'sar. 8, b, chiplarning hosil bo'lishi paytida yuzaga keladigan issiqlikni yaxshiroq qabul qiladi va bir o'tkirlashdan ikkinchisiga uzoqroq davom etadi.
Chiqib ketgan nishab l ning ma'nosi shundaki, ijobiy yoki salbiy qiymatni tanlab, biz chiquvchi chiplarni bir yo'nalishda yoki boshqa tomonga yo'naltirishimiz mumkin, bu ba'zi hollarda juda foydali bo'lishi mumkin. Agar to'sarning asosiy chiqib ketish qirrasining moyillik burchagi ijobiy bo'lsa, u holda jingalak chiplari o'ngga siljiydi (9-rasm, a); nolga teng moyillik burchagida, chiplar asosiy chiqib ketish chetiga perpendikulyar yo'nalishda uzoqlashadi (9-rasm, b); moyillikning salbiy burchagida chiplar chapga siljiydi (9-rasm, c).

Guruch. 9. Asosiy kesish qirrasining musbat (a), nol (b) va manfiy (c) moyillik burchaklarida chip oqimining yo'nalishi.

Yana bir bor salom! Bugun mening postimning mavzusi - kesish tezligi va ovqatlanish kabi burilish paytidagi asosiy harakatlar. Kesish rejimlarining bu ikki komponenti metall va boshqa materiallarni burishda asosiy hisoblanadi.

Asosiy harakat yoki kesish tezligi.

Agar yuqorida keltirilgan rasmga qarasak, dastgoh davomidagi asosiy harakat ish qismi tomonidan amalga oshirilishini ko'ramiz. U soat yo'nalishi bo'yicha ham, teskari yo'nalishda ham aylanishi mumkin. Asosan, biz ko'rib turganimizdek, aylanish to'sar tomon yo'naltiriladi, chunki bu ishlov beriladigan qismdan sirt qatlamini kesish va chiplarning shakllanishini ta'minlaydi.

Ish qismining aylanishi torna shpindeli orqali amalga oshiriladi va mil tezligi diapazoni (n) juda katta va qismning diametriga, uning materialiga va ishlatiladigan kesish asbobiga qarab sozlanishi mumkin. Burilish paytida u asosan

Burilish paytida kesish tezligi quyidagi formula bo'yicha hisoblanadi:

V- bu kesish tezligi deb ataladigan eng muhim harakatdir.

P doimiysi 3,14 ga teng

D— ishlov beriladigan qismning diametri (ish qismi).

n- mashina shpindelining aylanishlar soni va undagi qisqich qismi.

Burilish paytida ovqatlanish harakati.

Ehtimol, siz ozuqa harakati haqida allaqachon tushungansiz. HA, bu asbob ushlagichida o'rnatilgan kesish asbobining harakati (ushbu eskiz uchun). Kesish tishlarning biriktirilishi boshqacha bo'lishi mumkin, ammo bu haqda keyinroq :) Torna dastgohida ovqatlanishni amalga oshirish uchun maxsus kinematik tishli sxemasi qo'llaniladi. Agar bu oddiy burilish bo'lsa, unda ishlov beriladigan qismning va kesish asbobining aylanishini sinxronlashtirish muhim emas, lekin agar siz iplarni kesishga qaror qilsangiz, unda hamma narsa boshqacha bo'ladi. Bu haqda keyingi maqolalarda gaplashamiz. Agar siz ularni o'tkazib yuborishni xohlamasangiz mening blogim yangilanishlariga obuna bo'ling.

Torna dastgohida besleme harakatini hisoblash uchun formulalar boshqacha ko'rinadi, chunki u bir aylanish yoki daqiqali besleme bo'lishi mumkin.

Har bir inqilob uchun ozuqa— bu kesuvchi asbob (bizning holimizda to'sar) ishlov beriladigan qismning bir aylanishi davomida bosib o'tadigan masofa. Qayta ishlash turiga qarab, ta'rif boshqacha bo'lishi mumkin. Misol uchun, bu bir aylanishda ishlov beriladigan qismning to'sarga nisbatan harakatlanadigan masofasi.

Daqiqa tasmasi- bu to'sarning bir daqiqada bosib o'tadigan masofasi (bu nomdan mantiqiy).

Kesish tezligi va ovqatlanish. Xulosa.

Va shuning uchun biz buni umumlashtirishimiz mumkin. Bugun biz burilish paytida asosiy harakatlarni, masalan, kesish tezligi va ovqatlanishni bilib oldik. Men sizga juda ko'p formulalar va og'ir ta'riflar bilan yuklamoqchi emasman, siz ularni mashinasozlik va metallni kesish haqidagi turli kitoblarda topishingiz mumkin. O'ylaymanki, biz muvaffaqiyatga erishamiz :)

Bugun uchun hammasi shu. Tez orada ko'rishguncha do'stlar!

Andrey siz bilan edi!

Sanoat va mashinasozlikda kerakli aniqlik va sirt qoplamasini olish uchun ishlab chiqarilgan teshiklar qo'shimcha ishlov berishdan o'tkaziladi. Zerikarli to'sar yordamida kerakli ishlashga erishing.

1 zerikarli uchun torna asbobi - to'sarlarning maqsadi va dizayni

To'sar - bu turli xil materiallardan tayyorlangan qismlarni yoki ish qismlarini, shuningdek, turli shakllar, o'lchamlar va aniqlik ko'rsatkichlarini qayta ishlash uchun mo'ljallangan kesish asbobidir. Bu planyalash, tirqish va burilish ishlarida (tegishli turdagi dastgohlarda) asosiy, eng tez-tez ishlatiladigan asbobdir.

Mahsulotga kerakli shakl, o'lcham va ishlab chiqarish aniqligini berish uchun material qatlamlari kesgich bilan ishlov beriladigan qismdan chiqariladi (ketma-ket kesiladi). Bunday holda, dastgohga qattiq o'rnatilgan asbob va qism bir-biriga nisbatan harakatlanadi va o'zaro aloqada bo'ladi. Buning natijasida to'sarning ishchi qismi material qatlamiga kesiladi va keyin uni chiplar shaklida kesib tashlaydi.

Asbobning ishchi elementi xanjar (o'tkir qirra) bo'lib, u materialni kesib, uning qatlamini deformatsiya qiladi, buning natijasida ishlov beriladigan qismning siqilgan bo'lagi maydalanadi va to'sarning chip qirrasi (old yuzasi) tomonidan siljiydi. Asbob oldinga siljiydi, bu parchalanish jarayonining takrorlanishi va alohida kesilgan elementlardan chiplarning hosil bo'lishi bilan birga keladi, ularning turi ish qismi materialining aylanish tezligiga, dastgohning oziqlanishiga, qismning nisbiy holatiga va to'sar, sovutish suyuqligidan foydalanish (kesuvchi suyuqlik) va boshqa bir qator sabablar.

Ish turi va qo'llanilishiga ko'ra, vosita quyidagilarga bo'linadi:

• rejalashtirish;
• tirqish;
• burilish.

To'sar va ishlov beriladigan qismning o'zaro chiziqli harakati natijasida chiplarni olib tashlaydigan asbob tekislash (kesish gorizontal holatda) yoki tirqish (vertikal) deb ataladi. Ushbu ikkala kesgichning ishlash printsipi bir xil va kesish doimiy bo'lgan burilishlardan farq qiladi. Planyalash va kesishda asbob faqat ish zarbasi paytida kesiladi.

Burilish jarayonida ishlov beriladigan qism statsionar to'sarning bo'ylama va ko'ndalang beslemesi amalga oshirilganda yoki qism statsionar bo'lganda aylanadi va asbob aylanadi va oziqlanadi (zerikarli mashinalarda). Zerikarli burilish to'sar zerikarli ko'r va tayyor teshiklar orqali mo'ljallangan bo'lib, ular ilgari burg'ulash, shtamplash yoki ishlov beriladigan qismni quyish paytida olinishi mumkin.

Zerikarli torna asbobining asosiy elementlari:

• bosh (ishchi qism);
• ushlagich (tayoq) - asbobni mashinaga mahkamlash uchun ishlatiladi.

Bosh sirtlardan iborat:

• old - kesish paytida chiplar uning bo'ylab oqadi;
• asosiy orqa - materialning kesish yuzasiga qaragan;
• yordamchi orqa - qismning ishlov berilgan yuzasiga qaragan;
• asosiy kesish qirrasi - asosiy orqa yuzaning old tomoni bilan kesishishi;
• yordamchi kesish qirrasi - yordamchi orqa va old yuzalarning kesishishi;
• apeks - yordamchi va asosiy kesish qirralarning kesishish nuqtasi.

To'sarlarning muhim xarakteristikalari, shuningdek, asbobning sirtlari o'rtasida hosil bo'lgan burchaklar, ularning proektsiyalarining tekisliklari va ularga tegishlar, shuningdek, besleme yo'nalishlari. Ko'r va teshiklar uchun asboblar boshning shaklida farqlanadi.

2 Teshiklash uchun kesgichlarning tasnifi va turlari

Teshik kesgichlar quyidagi asosiy parametrlarga ko'ra tasniflanadi. Ta'minot yo'nalishi bo'yicha ular quyidagilarga bo'linadi:

• chap;
• huquqlar.

Dizayn bo'yicha:

• to'g'ri - to'sar boshining eksenel chizig'i ushlagichning o'qini davom ettiradi yoki unga parallel;
• egilgan - boshning o'qi eksenel ushlagichdan chapga yoki o'ngga og'ishgan;
• kavisli - ushlagich o'qi kavisli;
• orqaga tortilgan - asbob boshi ushlagichdan torroq;
• dizaynerlar va innovatsion tokarlarning ishlanmalari va boshqalar.

Rodning kesimi bo'ylab:

• dumaloq;
• kvadrat;
• to'rtburchaklar.

Ishlab chiqarish usuli bo'yicha:

• Qattiq - ushlagich va boshni tayyorlash uchun ishlatiladigan material bir xil.
• Kompozit - kesish qismi uglerodli konstruktiv po'latdan yasalgan ushlagichga ma'lum bir tarzda biriktirilgan plastinka shaklida amalga oshiriladi. Tez (yuqori tezlikli po'lat) va qattiq qotishma plitalari mexanik ravishda biriktiriladi yoki lehimlanadi.

Materiallar turi bo'yicha:

• asbob po'latdan yasalgan:
  • uglerod - past ishlov berish tezligi uchun belgi U harfi bilan boshlanadi;
  • qotishma - uglerod asbobiga qaraganda 1,2-1,5 baravar tezroq kesishga ruxsat beriladi, chunki issiqlikka chidamliligi yuqori;
  • yuqori qotishma (yuqori tezlik) - mahsuldorlikni oshirish, P harfi bilan belgilash (Rapid);
• qattiq qotishmalardan yasalgan - kesish tezligi qattiq qotishmalardan yasalgan qo'shimchalar bilan jihozlangan tez kesgichlarga qaraganda yuqori:
• metall-keramika:
  • volfram - kobalt bilan tsementlangan volfram karbididan tayyorlangan VK guruhi;
  • titanium-volfram - kobalt bilan sementlangan titanium va volfram karbidlaridan tayyorlangan TC guruhlari;
  • titanium-tantal-volfram - kobalt bilan sementlangan titan, tantal va volfram karbidlaridan tayyorlangan TTK guruhi;
• mineral-keramika - yuqori issiqlikka chidamliligi va ayni paytda juda mo'rtligi bilan ajralib turadi, bu ularning ommaviy ishlatilishini cheklaydi, ular texnik alumina (Al 2 O 3) asosidagi materiallardan iborat;
• sermet - mo'rtlikni kamaytirish uchun kiritilgan metallar va ularning karbidlari bilan mineral keramika asosidagi materiallar;
• CBN - kesuvchi qo'shimcha material kubik bor nitridiga asoslangan;
• olmos - olmos plitalari bilan.

Ish qismiga nisbatan o'rnatish turi bo'yicha:

• Radial - qismning o'qiga perpendikulyar o'rnatilgan. Kesish qismining geometrik xususiyatlarini mahkamlash qulayligi va qulay tanlash tufayli sanoatda keng qo'llaniladi.
• Tangensial - ishlov beriladigan qismning o'qiga parallel. Ish paytida to'sarning kuchi uning o'qi bo'ylab yo'naltiriladi, buning natijasida u egilmaydi. Ular asosan yarim avtomatik va avtomatik stanoklarda qo'llaniladi, bu erda asosiy ishlov berish mezoni tozalikdir.

Qayta ishlash turi bo'yicha:

• qo'pol (silliqlash);
• yarim tayyor - qo'pol ishlov berishdan cho'qqisi bilan farqlanadi, uning egrilik radiusi ortadi, buning natijasida ishlov berishdan keyin sirt pürüzlülüğü kamayadi;
• tugatish;
• nozik burilish uchun.

Bundan tashqari, zerikarli chuqur teshiklar va ikki tomonlama bo'lganlar uchun kesgichlar mavjud. Asboblarning asosiy turlari standartlashtirilgan. Zerikarli to'sar kabi har bir turdagi mahsulot uchun GOST tegishli dizayn va o'lchamlarni tartibga soladi.

Burg'ulash asboblari maxsus burg'ulash, torna-turret, tokarlik, frezalash va avtomatik dastgohlarda, olmosli (nozik) burg'ulash uskunalarida qo'llaniladi. Ular maxsus chucks, adapter vtulkalar yoki ushlagichlarda mahkamlanadi.

Asbob po'latdan yasalgan to'sarlar odatda engil qotishmalar va materiallar (ftoroplastik, tekstolit, alyuminiy va boshqalar) bilan ishlaganda, karbid qo'shimchalar bilan jihozlanganlari esa mustahkamroq va qattiqroq (zanglamaydigan yoki qotib qolgan po'lat, bronza va boshqalar) bilan qo'llaniladi. Ishlash vaqtida kesish asbobi eskirishi mumkin (kesuvchi qirrasi zerikarli bo'lib qoladi va karbid qo'shimchalari bo'lgan mahsulotlarda u maydalanadi), shuning uchun uni qayta o'tkirlash kerak.