Semnificația graficului ppr. Sistem de echipare PPR

Întreținerea preventivă este cea mai simplă și mai fiabilă modalitate de a planifica lucrările de reparații.

Principalele condiții care asigură relațiile preventive planificate privind repararea echipamentelor sunt următoarele:

Necesitatea principală a echipamentelor electrice de reparat este satisfăcută prin efectuarea de reparații programate după un anumit număr de ore lucrate, datorită cărora se formează un ciclu care se repetă periodic;

Fiecare reparație preventivă programată a instalațiilor electrice se efectuează în măsura necesară pentru a elimina toate defecțiunile existente, precum și pentru a asigura funcționarea firească a echipamentului până la următoarea reparație programată. Perioada reparațiilor planificate se stabilește în funcție de perioadele stabilite;

Organizarea întreținerii și controlului preventiv programat se bazează pe domeniul obișnuit de lucru, a cărui implementare asigură starea de funcționare a echipamentului;

Volumul normal de lucru este determinat datorită perioadelor optime stabilite între reparațiile periodice programate;

Între perioadele programate, echipamentele electrice sunt supuse unor inspecții și verificări programate, care reprezintă un mijloc de prevenire.

Frecvența și alternanța reparațiilor programate ale echipamentelor depind de scopul echipamentului, caracteristicile de proiectare și reparație ale acestuia, dimensiuni și condiții de funcționare. Pregătirea pentru reparațiile programate se bazează pe identificarea defectelor, selectarea pieselor de schimb și a pieselor de schimb care vor trebui înlocuite în timpul reparațiilor. Este creat special un algoritm pentru efectuarea acestei reparații, care asigură funcționarea neîntreruptă în timpul reparațiilor. Această abordare a pregătirii face posibilă efectuarea de reparații complete ale echipamentelor fără a perturba operațiunile obișnuite de producție.

Reparațiile bine concepute planificate și preventive includ:

Planificare;

Pregatirea echipamentelor electrice pentru reparatii programate;

Efectuarea reparatiilor programate;

Desfasurarea activitatilor legate de intretinerea si reparatiile programate.

Sistemul de întreținere preventivă programată a echipamentelor include câteva etape:

1. Faza inter-reparatii

Efectuat fără a perturba funcționarea echipamentului. Include: curățare sistematică; lubrifiere sistematică; examinare sistematică; reglarea sistematică a echipamentelor electrice; înlocuirea pieselor care au o durată de viață scurtă; eliminarea defectelor minore.

Cu alte cuvinte, aceasta este prevenirea, care include inspecția și îngrijirea zilnică și trebuie organizată corespunzător pentru a maximiza durata de viață a echipamentului, a menține munca de înaltă calitate și a reduce costul reparațiilor programate.

Principalele lucrări efectuate în faza de revizie:

Monitorizarea stării echipamentelor;

Aplicarea politicilor adecvate de utilizare de către angajați;

Curățare și lubrifiere zilnică;

Eliminarea în timp util a defecțiunilor minore și ajustarea mecanismelor.

2. Etapa curentă

Întreținerea preventivă planificată a echipamentelor electrice se realizează cel mai adesea fără a demonta echipamentul, doar oprindu-i funcționarea. Include eliminarea defecțiunilor apărute în timpul funcționării. În etapa actuală se efectuează măsurători și teste, cu ajutorul cărora defectele echipamentelor sunt identificate într-un stadiu incipient.

Decizia privind adecvarea echipamentelor electrice este luată de reparatori. Această decizie se bazează pe o comparație a rezultatelor testelor în timpul întreținerii de rutină. Pe lângă reparațiile programate, se efectuează lucrări neplanificate pentru a elimina defectele de funcționare a echipamentului. Acestea sunt efectuate după ce întreaga resursă a echipamentului a fost epuizată.

3. Etapa de mijloc

Efectuat pentru restaurarea completă sau parțială a echipamentelor uzate. Include demontarea componentelor destinate vizualizarii, curatarea mecanismelor si eliminarea defectelor identificate, inlocuirea unor piese cu uzura rapida. Etapa de mijloc se realizează nu mai mult de o dată pe an.

Sistemul din etapa de mijloc a întreținerii preventive programate a echipamentelor include setarea ciclicității, volumului și secvenței de lucru în conformitate cu documentația de reglementare și tehnică. Etapa de mijloc afectează menținerea echipamentelor în stare bună.

4. Renovare majoră

Se realizează prin deschiderea echipamentului electric, verificarea completă și inspectarea tuturor pieselor. Include testarea, măsurătorile, eliminarea defecțiunilor identificate, în urma cărora echipamentele electrice sunt modernizate. Ca urmare a unei revizii majore, parametrii tehnici ai dispozitivelor sunt complet restaurați.

Reparațiile majore sunt posibile numai după faza inter-reparații. Pentru a-l realiza trebuie să faceți următoarele:

Întocmește programul de lucru;

Efectuează inspecția și verificarea preliminară;

Întocmește documente;

Pregătiți sculele și piesele de schimb necesare;

Efectuați măsuri de prevenire a incendiilor.

Reparațiile majore includ:

Înlocuirea sau restaurarea mecanismelor uzate;

Modernizarea oricăror mecanisme;

Efectuarea de controale si masuratori preventive;

Efectuarea de lucrări legate de eliminarea daunelor minore.

Defecțiunile descoperite în timpul testării echipamentelor sunt eliminate în timpul reparațiilor ulterioare. Iar defecțiunile de natură de urgență sunt eliminate imediat.

Fiecare tip individual de echipament are propria sa frecvență de întreținere preventivă programată, care este reglementată de Regulile tehnice de funcționare. Toate activitățile sunt reflectate în documentație, se țin evidențe stricte privind disponibilitatea echipamentelor, precum și starea acestuia. Conform planului anual aprobat, se creează un plan de nomenclatură, care reflectă realizarea unor reparații majore și curente. Înainte de a începe reparațiile curente sau majore, este necesar să se clarifice data instalării echipamentelor electrice pentru reparații.

Programul anual de întreținere preventivă- aceasta este baza care serveste la intocmirea unui plan si deviz pe an, elaborate de 2 ori pe an. Suma bugetului anual este împărțită în luni și trimestre, totul depinde de perioada reparațiilor majore.

Astăzi, pentru sistemul de întreținere preventivă programată a echipamentelor, se utilizează cel mai des tehnologia computerelor și microprocesoarelor (structuri, standuri, instalații pentru diagnosticare și testare), ceea ce afectează prevenirea uzurii echipamentelor, reducerea costurilor de reparație și, de asemenea, contribuie la creșterea eficienta de functionare.

Sistemul de întreținere preventivă programată sau sistemul PPR, așa cum este de obicei numită pe scurt această metodă de organizare a reparațiilor, este o metodă destul de comună care a apărut și s-a răspândit în țările fostei URSS. Particularitatea „popularității” acestui tip de organizare a economiei reparațiilor a fost că se potrivea destul de bine în forma planificată de management economic din acea vreme.

Acum să ne dăm seama ce este PPR (întreținerea preventivă programată).

Sistemul de întreținere preventivă planificată (PPR) a echipamentelor– un sistem de măsuri tehnice și organizatorice care vizează menținerea și (sau) restabilirea proprietăților operaționale ale echipamentelor și dispozitivelor tehnologice în ansamblu și (sau) piese individuale de echipamente, unități structurale și elemente.

Întreprinderile folosesc diferite tipuri de sisteme de întreținere preventivă planificată (PPR). Principala asemănare în organizarea lor este că reglementarea lucrărilor de reparații, frecvența acestora, durata și costurile pentru această lucrare este planificată. Cu toate acestea, diverși indicatori servesc ca indicatori pentru determinarea calendarului reparațiilor planificate.

Clasificarea PPR

Aș evidenția mai multe tipuri de sisteme de întreținere programată, care au următoarea clasificare:

PPR reglementat (întreținere preventivă programată)

• PPR pe perioade calendaristice
• PPR pe perioade calendaristice cu ajustarea domeniului de activitate
• PPR în funcție de timpul de funcționare
• PPR cu control reglat
• PPR după moduri de operare

PPR (întreținere preventivă programată) în funcție de stare:

• PPR în funcție de nivelul admisibil al parametrului
• PPR în funcție de nivelul admisibil al parametrului cu ajustarea planului de diagnosticare
• PPR bazat pe nivelul permis al unui parametru cu predicția acestuia
• PPR cu control al nivelului de fiabilitate
• PPR cu prognoza nivelului de fiabilitate

În practică, un sistem de întreținere preventivă programată reglementată (PPR) este larg răspândit. Acest lucru poate fi explicat printr-o simplitate mai mare în comparație cu sistemul PPR bazat pe condiții. În PPR reglementat se face referire la date calendaristice și se simplifică faptul că echipamentul funcționează pe toată durata schimbului fără oprire. În acest caz, structura ciclului de reparație este mai simetrică și are mai puține schimbări de fază. În cazul organizării unui sistem PPR în funcție de orice parametru indicator acceptabil, este necesar să se țină cont de un număr mare de acești indicatori, specifici fiecărei clase și tip de echipament.

Avantajele utilizării unui sistem de întreținere preventivă sau întreținere programată a echipamentelor

Sistemul de întreținere preventivă planificată a echipamentelor (PPR) are un număr mare de avantaje care determină utilizarea sa pe scară largă în industrie. Ca principale, aș evidenția următoarele avantaje ale sistemului:

• monitorizarea duratei de funcționare a echipamentului între perioadele de reparație
• reglarea timpului de nefuncţionare a echipamentelor pentru reparaţii
• prognozarea costurilor de reparare a echipamentelor, componentelor și mecanismelor
• analiza cauzelor defectării echipamentelor
• calculul numărului de personal de reparații în funcție de complexitatea reparației echipamentului

Dezavantaje ale sistemului de întreținere preventivă sau întreținere programată a echipamentelor

Alături de avantajele vizibile, există și o serie de dezavantaje ale sistemului PPR. Permiteți-mi să fac o rezervare în avans că acestea sunt aplicabile în principal întreprinderilor din țările CSI.

• lipsa instrumentelor convenabile pentru planificarea lucrărilor de reparații
• complexitatea calculelor costului muncii
• complexitatea luării în considerare a parametrului indicator
• dificultate în ajustarea rapidă a reparațiilor planificate

Dezavantajele de mai sus ale sistemului PPR se referă la anumite particularități ale flotei de echipamente tehnologice instalate la întreprinderile CSI. În primul rând, acesta este un grad ridicat de uzură a echipamentului. Uzura echipamentului ajunge adesea la 80 - 95%. Acest lucru deformează semnificativ sistemul de reparații preventive planificate, obligând specialiștii să ajusteze programele de întreținere și să efectueze un număr mare de reparații neplanificate (de urgență), depășind semnificativ volumul normal al lucrărilor de reparații. De asemenea, la utilizarea metodei de organizare a sistemului PPR în funcție de orele de funcționare (după un anumit timp de funcționare a echipamentului), intensitatea muncii a sistemului crește. În acest caz, este necesar să se organizeze o evidență a orelor de lucru efectiv ale mașinii, care, împreună cu o flotă mare de echipamente (sute și mii de unități), face această muncă imposibilă.

Structura lucrărilor de reparații în sistemul de întreținere a echipamentelor (întreținere preventivă programată)

Structura lucrărilor de reparații în sistemul de întreținere a echipamentelor este determinată de cerințele GOST 18322-78 și GOST 28.001-78

În ciuda faptului că sistemul PPR presupune un model fără probleme de funcționare și reparare a echipamentelor, în practică este necesar să se țină cont de reparațiile neprogramate. Cauza lor este cel mai adesea o stare tehnică nesatisfăcătoare sau un accident din cauza calității proaste

Activitatea de afaceri de succes, în special în sectoarele de producție din sectorul real al economiei, este direct legată de acuratețea îndeplinirii obligațiilor contractuale. Implementarea lor este influențată de mulți factori și condiții interne și externe. În acest caz, un plan de reparații și întreținere a echipamentelor bine dezvoltat poate juca un rol important.

Modelul relațiilor cauză-efect care afectează îndeplinirea obligațiilor contractuale este prezentat în Fig. 1.

Orez. 1. Relații cauză-efect în cazul încălcării obligațiilor contractuale

După cum se poate observa din diagrama prezentată, o defecțiune și/sau o defecțiune de urgență a echipamentului provoacă defecte și costuri suplimentare asociate cu eliminarea acestuia, timpul de nefuncționare a procesului de lucru și necesitatea unor reparații neprogramate.

Serviciul de reparații al întreprinderii este chemat să prevină astfel de evoluții, ale căror sarcini sunt:

• asigurarea pregătirii operaționale constante a echipamentelor existente;
• prelungirea duratei de viață a echipamentelor de revizie;
• reducerea costurilor de reparare a mașinilor și echipamentelor.

Funcțiile serviciului de reparații al întreprinderii sunt următoarele:

Toate aceste funcții și activități aferente au ca scop asigurarea nivelului necesar de fiabilitate a echipamentului în condiții de funcționare date cu costuri minime pentru întreținerea și repararea acestuia.

O componentă importantă a organizării reparațiilor echipamentelor este munca pregătitoare - întocmirea listelor cu defecte și a specificațiilor pentru reparații.

Notă!

Atunci când planificați repararea și întreținerea echipamentelor, este necesar să folosiți un astfel de indicator de reparație specific ca „unitate de reparație”, care caracterizează costurile standard ale forței de muncă și/sau timpul pentru repararea echipamentului. În consecință, orice reparație a echipamentelor este evaluată în unitățile de reparații, iar costurile cu forța de muncă pentru efectuarea operațiunilor preventive pentru menținerea echipamentelor în stare de funcționare sunt evaluate și în unitățile de reparații.

Timpul de oprire a echipamentului în timpul lucrărilor de reparații și întreținere este afectat de:

• complexitatea defectului;
• metoda de reparare folosita;
• componența echipei de reparații angajată în reparații;
• tehnologie utilizată pentru lucrări de reparații etc.

Deoarece la o anumită întreprindere aceste condiții se schimbă destul de rar, atunci când se planifica lucrările de reparații, devine posibilă utilizarea normelor și standardelor pre-dezvoltate.

Lucrările de reparații sunt împărțite în funcție de nivelul de complexitate al implementării lor (în Fig. 2 sunt prezentate în ordine crescătoare).

Orez. 2. Tipuri de lucrări de reparații în funcție de nivelul de complexitate al implementării acestora

Reparațiile majore și medii ale echipamentelor sunt reglementate de cicluri de reparații stabilite, iar întregul set de lucrări de reparații efectuate constituie un singur sistem de întreținere preventivă(PPR).

Notă!

Sistemul PPR stabilește și standarde pentru lucrul între revizii. Sfera de aplicare a acestei lucrări nu poate fi reglementată cu precizie, prin urmare, numărul de lucrători de reparații din întreprindere este cel mai adesea determinat de standardele de servicii.

Pe lângă lucrările de reparații programate, întreprinderile efectuează și reparații de urgență, după cum este necesar. După cum sugerează și numele, astfel de reparații sunt neprogramate și cel mai adesea urgente, afectând foarte mult ritmul și organizarea procesului principal de producție. Dacă este posibil, este necesar să se evite, sau mai degrabă să se prevină apariția defecțiunilor de urgență și, în consecință, necesitatea unor astfel de reparații.

Atunci când se elaborează un plan de reparații, este necesar să se determine:

• tipurile și calendarul reparațiilor, durata acestora, intensitatea muncii și suportul necesar pentru fiecare mașină;
• volumul total al lucrărilor de reparații pe atelier și întreprindere, cu defalcare lunară;
• numărul necesar de reparatori, completarea echipelor de reparații specializate și lucrătorii angajați în întreținerea echipamentelor, precum și fondul de salarii corespunzător;
• cantitatea și costul materialelor necesare cu referire la programul de reparații;
• fond temporar pentru perioada de nefuncționare planificată a echipamentelor pentru reparații;
• costul lucrărilor de reparații.

Programul lucrărilor de reparație este întocmit sub forma unei diagrame Gantt (Fig. 3).

Orez. 3. Program reparatii echipamente atelier

Pe fiecare echipament, sunt afișate un program și o structură a ciclului de revizie, care indică momentul și tipul de reparații efectuate special pentru acest echipament. Desigur, programul general și cel individual trebuie să coincidă.

Pentru informația dumneavoastră

După cum arată o analiză comparativă, este adesea mult mai profitabil pentru o întreprindere să folosească serviciile de reparații furnizate de companii terțe decât să își mențină propriul serviciu de reparații. Cu toate acestea, în orice caz, întreprinderea trebuie să aibă un angajat responsabil să analizeze starea tehnică a echipamentului, să întocmească programe de reparații ale acestuia și să plaseze în timp util comenzile de reparații la antreprenorii relevanți.

Planul de întreținere preventivă elaborat trebuie neapărat coordonat cu planurile de producție, planurile de vânzare, precum și cu stocurile planificate de produse finite în depozitul întreprinderii.

În timpul sarcinilor programate intense, reparațiile de rutină și reglarea echipamentelor pot fi efectuate seara și noaptea.

Pentru a asigura volumul de muncă uniform al personalului de reparații pe tot parcursul anului, programul de reparații este ajustat astfel încât volumul de muncă în ore standard pe lună să fie aproximativ același. Pentru a face acest lucru, o parte din lucrările de reparații dintr-o lună cu un exces semnificativ de volum în ore standard este transferată la luni cu o subîncărcare de muncitori în comparație cu fondul de timp lunar disponibil.

Timpul necesar pentru lucrările de reparație poate fi redus prin utilizarea metodei de reparație nodale. În același timp, întreprinderea creează un stoc de unități gata de instalare sau reparate. Dacă unitatea corespunzătoare eșuează, aceasta este pur și simplu înlocuită cu una similară reparată, iar unitatea deteriorată este trimisă pentru reparație.

La evaluarea și analizarea activității serviciului de reparații, se folosesc următorii indicatori tehnici și economici:

• timpul de nefuncționare planificat și efectiv al echipamentelor pentru reparații per unitate de reparații;
• cifra de afaceri a stocului de piese de schimb, egală cu raportul dintre costul pieselor de schimb uzate și soldul mediu din depozite. Acest indicator ar trebui să fie cât mai mare posibil;
• standarde planificate pentru stocul de unități de reparații, piese și accesorii. Un astfel de standard ar trebui să asigure implementarea reparațiilor programate și neprogramate în perioada de comandă și livrare a pieselor relevante;
• numărul de accidente, defecțiuni și reparații neprogramate pe unitate de echipament, care caracterizează eficacitatea sistemului de întreținere.

Notă!

Există o anumită relație între indicatorii tehnici și economici dați. Reducerea timpului de nefuncționare a echipamentelor pentru reparații per unitate de reparație duce la o creștere a numărului de unități de reparare a echipamentelor instalate per lucrător reparator, deoarece aceeași cantitate de lucrări de reparație poate fi efectuată de mai puțini lucrători cu o reducere a timpului. Acest lucru ajută la reducerea costului reparației unei unități de reparații.

La efectuarea lucrărilor de reparații este de dorit să se creeze zone de reparații specializate, iar în cazul unui volum mare de lucrări similare, servicii de reparații specializate, deși este posibil să se utilizeze și echipe complexe de reparații alocate fie tipului de echipament care se repara, fie anumite departamente de producţie ale întreprinderii. În acest din urmă caz, responsabilitatea lucrătorilor reparatori pentru starea echipamentului crește, dar nu sunt întotdeauna asigurate productivitatea maximă a muncii, timpii de nefuncționare minime și costurile de reparație.

ORGANIZATIE AUTONOMA NON-PROFIT

ÎNVĂŢĂMÂNT PROFESIONAL SUPERIOR

INSTITUTUL EUROPEAN DE EST DE ECONOMIE, MANAGEMENT ȘI DREPT

DEPARTAMENTUL DE ECONOMIE

CURS DE CONTROL LUCRARE

LA DISCIPLINA „MANAGEMENTUL ORGANIZATIILOR”

Completat de student gr. FC 101 în Kuznetsov M.V.

Am verificat d.e. Sc., profesorul Mikhaleva E.P.

1. Introducere

2. Partea principală

3. Concluzii

Aplicații

1. Introducere

Una dintre etapele pregătirii tehnice este pregătirea tehnologică a producției. Acesta este cel care asigură că întreprinderea este pe deplin pregătită să producă produse noi cu o anumită calitate, care, de regulă, pot fi implementate pe echipamente tehnologice care au un nivel tehnic ridicat, asigurând costuri minime de muncă și materiale. Pregătirea tehnologică a producției se realizează în conformitate cu cerințele standardelor Sistemului unificat de pregătire tehnologică a producției (ESTPP, GOST 14.001-73) și prevede rezolvarea următoarelor sarcini:

asigurarea unei fabricabilitate ridicată a structurilor, care se realizează printr-o analiză amănunțită a tehnologiei de fabricație a fiecărei piese și o evaluare tehnică și economică a posibilelor opțiuni de fabricație;

proiectarea proceselor tehnologice, inclusiv dezvoltarea proceselor de prelucrare tradiționale (de bază pentru acest tip de producție) și a proceselor tehnologice individuale, elaborarea specificațiilor tehnice pentru echipamente speciale și echipamente tehnologice speciale (proiectarea echipamentelor tehnologice se realizează în modul adoptat pentru pregătirea proiectării producției);

analiza structurală a produsului și, pe baza acestuia, întocmirea rutelor tehnologice inter-shop pentru prelucrarea pieselor și asamblarea produselor;

evaluarea tehnologică a capacităților atelierelor, pe baza calculului capacității de producție, debitului etc.

elaborarea standardelor tehnologice de intensitate a muncii, standarde de consum de materiale, moduri de funcționare a echipamentelor;

planificarea întreținerii și reparațiilor echipamentelor;

producerea de echipamente tehnologice;

întreținere preventivă programată uzură și rupere

depanarea complexului tehnologic (realizat pe o serie de instalații de produse) - proces tehnologic, scule și echipamente;

dezvoltarea formelor și metodelor de organizare a procesului de producție;

dezvoltarea metodelor tehnice de control.

Luați în considerare mai detaliat aspectul organizării reparației echipamentelor la o întreprindere.

2. Partea principală

2.1 Rolul întreținerii preventive planificate (PPR) în îmbunătățirea utilizării mijloacelor fixe

Producția de reparații este creată la întreprindere pentru a asigura funcționarea rațională a mijloacelor sale fixe de producție cu costuri minime. Sarcinile principale ale producției de reparații sunt: ​​întreținerea și repararea mijloacelor fixe de producție; instalarea de echipamente nou achiziționate sau fabricate de către întreprindere însăși; modernizarea echipamentelor de operare; producția de piese de schimb și componente (inclusiv pentru modernizarea echipamentelor), organizarea depozitării acestora; planificarea tuturor lucrărilor de întreținere și reparații, precum și dezvoltarea măsurilor de îmbunătățire a eficienței acestora.

Forma principală a sistemului de întreținere tehnică și reparare a echipamentelor la întreprinderile industriale este sistemul de întreținere preventivă programată a echipamentelor (PPR). Sistemul PPR este înțeles ca un ansamblu de activități planificate pentru îngrijirea, supravegherea și repararea echipamentelor. Lucrările de întreținere și reparare a echipamentelor în cadrul sistemului PPR includ: îngrijirea echipamentelor, întreținerea reviziei și operațiuni de reparații periodice. Îngrijirea echipamentelor constă în respectarea regulilor de funcționare tehnică, menținerea ordinii la locul de muncă, curățarea și lubrifierea suprafețelor de lucru. Se realizează direct de muncitorii de producție care deservesc unitățile aflate sub controlul maiștrilor de producție. Întreținerea între reparații constă în monitorizarea stării echipamentului, respectarea de către lucrători a regulilor de funcționare, reglarea la timp a mecanismelor și eliminarea defecțiunilor minore. Se efectuează de către lucrătorii serviciului de reparații de serviciu fără întreruperi ale echipamentelor - în pauzele de masă, în turele nelucrătoare etc. În industriile cu un proces de producție continuu, această cantitate de muncă are loc atunci când are loc o reparație curentă (sau o altă reparație), sau echipamentul este oprit pentru reparații neprogramate pentru a elimina defectele identificate (această concluzie este făcută de un tehnician reparator de echipamente). Echipamentul de rezervă este pornit sau producția este descărcată. Operațiunile de reparații periodice includ spălarea echipamentelor, schimbarea uleiului în sistemele de ungere, verificarea acurateței echipamentelor, inspecții și reparații programate - curente, medii (curente crescute) și majore. Aceste operațiuni sunt efectuate de personalul de reparații al companiei conform unui program prestabilit. Nu toate echipamentele sunt supuse spălării ca operațiune independentă, ci doar cele care funcționează în condiții de mare praf și contaminare, de exemplu, echipamentele de turnătorie și echipamentele de producție alimentară. Schimbările de ulei se efectuează în toate sistemele de ungere cu sisteme de ungere centralizate și alte sisteme de ungere conform unui program special legat de programul de reparații programate. Frecvența schimburilor de ulei este indicată în specificațiile tehnice ale echipamentului. Este permisă schimbarea uleiului pe baza rezultatelor analizelor de laborator pentru a determina dacă indicatorii de calitate ai uleiului respectă cerințele documentației de reglementare (GOST). Toate echipamentele sunt verificate pentru acuratețe după următoarea reparație programată. Separat, toate echipamentele de precizie sunt verificate periodic conform unui program special. Testarea preciziei constă în identificarea conformității capacităților reale ale unității cu precizia necesară funcționării acesteia. Această operațiune este efectuată de un inspector de control al calității cu ajutorul unui mecanic reparator. Toate echipamentele sunt inspectate periodic. Sarcina lor este să identifice gradul de uzură al pieselor, să regleze mecanismele individuale, să elimine defecțiuni minore și să înlocuiască elementele de fixare uzate sau pierdute. La inspectarea echipamentului, sfera reparațiilor viitoare și momentul implementării acestuia sunt, de asemenea, clarificate. Reparațiile curente sunt cel mai mic tip de reparații programate efectuate pentru a asigura sau restabili funcționalitatea unității. Constă în dezasamblarea parțială a mașinii, înlocuirea sau restaurarea componentelor și pieselor sale individuale și repararea pieselor care nu pot fi înlocuite; sunt de asemenea eliminate toate comentariile identificate reflectate în fișa cu defecțiuni (întocmită de mecanicul atelierului).

O reparație medie diferă de una curentă prin volumul mai mare de lucru și numărul de piese uzate care trebuie înlocuite.

Revizie - restaurare completă sau aproape completă a resursei unității cu înlocuirea (restaurarea) oricăreia dintre părțile sale, inclusiv a celor de bază. În consecință, sarcina unei revizii majore este de a aduce unitatea într-o stare care să-și îndeplinească pe deplin scopul, clasa de precizie și performanța. Sistemele de întreținere progresivă se bazează pe implementarea a doar două tipuri de reparații planificate în timpul ciclului de reparații - curente și majore, adică. fara reparatii medii. În același timp, reparațiile majore sunt adesea însoțite de modernizarea echipamentelor. În funcție de gradul de centralizare a lucrărilor de reparații, se disting trei forme de organizare a acestora: centralizată, descentralizată și mixtă. Reparația centralizată prevede ca toate tipurile de reparații și întreținere între reparații să fie efectuate de atelierul de reparații mecanice, subordonat mecanicului șef al întreprinderii, descentralizat - de serviciile de reparații de atelier sub conducerea mecanicului de atelier. Forma mixtă de organizare a reparațiilor se bazează pe diverse combinații de forme centralizate și descentralizate. În multe cazuri, forma mixtă prevede implementarea tuturor tipurilor de operațiuni de reparații și întreținere între reparații, cu excepția reparațiilor majore, de către serviciile de reparații în atelier, așa cum este cazul unui sistem descentralizat. Reparațiile majore sunt efectuate de atelierul de reparații mecanice.

Pe lângă diferitele forme de reparații în fabrică, sunt organizate revizii specializate în afara fabricii de echipamente. Pe lângă reparațiile preventive programate, care formează baza pentru întreținerea și repararea mijloacelor fixe, la întreprinderi pot avea loc și reparații neprogramate (de urgență) și de restaurare. Necesitatea unor reparații de urgență poate apărea ca urmare a unei defecțiuni neașteptate a echipamentului. Reabilitarea vizează acele elemente ale mijloacelor fixe a căror utilizare ulterioară nu mai este posibilă.

2.2 Caracteristicile utilajelor la întreprindere după gradul de uzură

Amortizarea în sens economic înseamnă pierderea de valoare a unui obiect în timpul funcționării acestuia. Pierderea valorii poate apărea din diverse motive. Dacă valoarea a scăzut din cauza îmbătrânirii obiectului și a pierderii parțiale a funcționalității acestuia, atunci vorbim de uzură fizică. Dacă valoarea a scăzut deoarece obiectul și-a pierdut competitivitatea pe piață în comparație cu alte obiecte similare și a devenit mai puțin solicitat, atunci se vorbește de uzură. Ambele tipuri de uzură se dezvoltă independent unul de celălalt. Aceasta înseamnă că un produs nou-nouț își poate pierde din valoare înainte de a fi folosit din cauza învechirii. Chiar și atunci când se calculează costul complet de înlocuire prin comparație directă cu un analog, se fac ajustări la prețul analogului care, într-un fel sau altul, iau în considerare uzura.

Uzura fizică este o pierdere de valoare care este cauzată de scăderea performanței unui obiect ca urmare atât a îmbătrânirii fizice naturale și a uzurii elementelor structurale în timpul funcționării, cât și a influenței factorilor externi adversi (accidente, șocuri, suprasarcini). , etc.), ale căror consecințe au fost eliminate prin reparații.

Cum să găsim această pierdere de valoare? În multe metode de evaluare a uzurii, acestea se bazează nu pe costul real, ci pe manifestările externe ale uzurii: deteriorarea caracteristicilor (precizie, viteză, productivitate, consum de energie etc.), apariția unor defecțiuni frecvente, apariția zgomot, bătăi și alte efecte negative. Se crede că indicele de scădere a calităților consumatorului este în același timp un indice de scădere a costurilor. În realitate, legătura aici nu este atât de clară pe cât pare.

Uzura fizică a echipamentului depinde de cât durează, de cât de mult se lucrează cu el și de cât de bine este întreținut. Cantitatea de muncă efectuată ar fi cel mai bun factor de uzură. Un factor mai ușor de măsurat realist este vârsta echipamentului. Anul de fabricație a produsului este înregistrat în pașaport și chiar ștampilat pe plăcuța de identificare.

În momentul achiziționării echipamentelor, compania nu știe care va fi durata de viață reală a acesteia. Prin urmare, în practica reală, este necesar să se planifice durata de viață. Deoarece o anumită cotă din costul său inițial este utilizată anual pe durata de viață a echipamentului, această cotă este legată de cheltuielile anului corespunzător.

Cea mai dificilă problemă este clasificarea și descrierea echipamentelor; rezolvarea acesteia va necesita efort și timp semnificativ.

În primul rând, este foarte dificil să se utilizeze bazele de date existente (contabilitatea) pentru contabilitatea mijloacelor fixe, deoarece acestea sunt întocmite după principii complet diferite (nu există o ierarhie de descriere, nu există nicio legătură cu locațiile tehnice etc.).

În al doilea rând, în timpul reconstrucției și modernizării echipamentelor, specificațiile tehnice ale acestuia s-au schimbat adesea. circuit, dispozitiv etc. Cu toate acestea, astfel de modificări nu au fost întotdeauna aduse documentației tehnologice și pașapoartelor echipamentelor. În practică, acest lucru duce la faptul că atunci când descrieți echipamentele nu este suficient să folosiți doar documentația tehnologică și pașapoartele pentru echipamente. Este necesar să ne uităm la echipamentul „în direct” - desigur, acest lucru duce la o creștere a costurilor de timp.

În al treilea rând, nu există cerințe standard pentru ca producătorul să completeze pașapoartele pentru echipamente. În acest sens, diferiți producători nu indică întotdeauna o diagramă detaliată a designului echipamentului. Uneori, astfel de pașapoarte ajung să fie pierdute cu totul. În consecință, pur și simplu nu există suficiente informații pentru a descrie structura unui anumit echipament.

Aceasta este una dintre cele mai serioase întrebări care apar în procesul de descriere a echipamentelor. Singura modalitate de a rezolva această problemă este să combinați (în timp) o revizie majoră a echipamentului și descrierea acestuia.

Pe lângă problemele tehnice, în procesul de descriere a echipamentelor, apar și probleme metodologice importante.În primul rând, se referă la principiile clasificării echipamentelor. Există abordări diferite. Îl puteți clasifica după tipul de echipament, îl puteți împărți în principal și auxiliar etc., etc. Este mult mai important să se determine ierarhia echipamentelor.

Cel mai înalt nivel ar trebui să fie un set de obiecte tehnologice (elemente ale lanțului tehnologic) prin care se realizează producția de produse. În continuare, sunt determinate piese individuale de echipament, precum și componentele și ansamblurile din care constă.

Astfel, distingem următoarele trei niveluri de ierarhie a echipamentelor:

Nivelul I: Obiect tehnologic (parte a lanțului tehnologic).

Nivelul II: Echipamente individuale

Nivelul III: Unități și ansambluri.

Această abordare va crea premisele necesare pentru determinarea corectă a uzurii echipamentului, monitorizarea stării sale tehnice, luarea deciziilor de investiții și multe altele. Astfel, detalierea componentelor și ansamblurilor la nivelul pieselor va permite optimizarea sistemelor logistice, iar legarea tipurilor și volumelor lucrărilor de reparații la piese individuale de echipamente va crește acuratețea planificării. Acumularea de informații factice fiabile despre modurile de funcționare a echipamentelor, defecțiunile, lucrările de reparații efectuate și înlocuirea pieselor individuale de echipament va face posibilă gestionarea cât mai eficientă a procesului de întreținere și reparare a echipamentelor.

Principii pentru determinarea uzurii fizice a echipamentelor

Mecanismul dezvoltat constă din următorii șase pași:

Clasificarea și descrierea echipamentelor din lanțul tehnologic de atelier:

Dezvoltarea indicatorilor cheie care caracterizează starea capacităților productive ale unui singur echipament.

Determinarea scalelor pentru calcularea indicatorului integral al uzurii fizice a unei singure piese de echipament. Ponderile indicatorilor sunt determinate de metoda evaluărilor experților.

Determinarea valorilor curente ale indicatorilor cheie, compararea cu valorile de referință. Determinarea uzurii unei singure piese de echipament.

Calculul uzurii pe grupuri de echipamente similare. Prin același tip înțelegem echipamentele pe care se realizează producția de produse identice (operații tehnologice).

Amortizarea pentru un grup de echipamente similare este determinată ca valoarea medie ponderată a amortizarii pentru fiecare echipament. Cântărirea se efectuează în raport cu sarcina reală a echipamentului.

Calculul uzurii lanțului tehnologic se realizează pe baza datelor privind uzura reală pe grupe de echipamente. Calculul uzurii unui lanț tehnologic se bazează pe următorul principiu: uzura unui lanț tehnologic este considerată valoarea maximă a uzurii (punctul critic), calculată pentru grupuri de echipamente similare.

Implementarea acestor principii permite:

Prevede uzura fizică a echipamentelor și identifică blocajele din lanțul tehnologic;

Distribuie eficient fondurile pentru reparații și înlocuire a echipamentelor;

Reduceți numărul de incidente și probleme de producție.

Trebuie remarcat faptul că, în ciuda efectului pozitiv evident, mecanismul dezvoltat are și o serie de dezavantaje:

În primul rând, determinarea uzurii unui lanț tehnologic într-un punct critic în cazul în care gradul de influență a stării fizice a diferitelor grupuri de echipamente asupra capacităților productive ale lanțului în ansamblu nu este același poate duce la concluzii eronate. În al doilea rând, intensitatea mare de muncă a implementării și întreținerii bazelor de date a echipamentelor este la zi.

În al treilea rând, funcționarea eficientă a sistemului de monitorizare a uzurii fizice și rupere pe principiile specificate este imposibilă fără un sistem informațional adecvat.

Cu toate acestea, aceste probleme pot fi rezolvate într-un fel sau altul. De exemplu, utilizarea echipamentelor. Greutăți ale factorilor de corecție care iau în considerare gradul de influență a stării fizice a unor grupuri similare de echipamente asupra capacităților productive ale lanțului tehnologic, dezvoltarea pas cu pas și implementarea sistemului: în primul rând, instalați un sistem pentru echipamente limitative și deosebit de importante.

Astfel, determinarea uzurii efective a echipamentelor nu conduce numai la utilizarea eficientă a fondurilor de reparații, ci este și o condiție necesară pentru gestionarea eficientă a instalațiilor de producție.

Amortizarea mijloacelor fixe în anumite industrii ajunge la 80%, iar dinamica de reînnoire a acestor active nu depășește 11%.

Comparativ cu 1970, vârsta medie a echipamentelor din industria autohtonă aproape sa dublat: în 1970, 40,8% din echipamentele industriale aveau mai puțin de cinci ani, astăzi - doar 9,6%.

Aproape jumătate dintre întreprinderile rusești se confruntă cu dificultăți cu echipamentele, în timp ce producătorii autohtoni nu au capacități suficiente pentru a oferi întreprinderilor rusești echipamente de înaltă tehnologie, de înaltă calitate.

O parte semnificativă a echipamentelor și componentelor este importată.

2.3 Structura serviciului de reparații al întreprinderii, funcțiile și sistemul de operare al diviziilor sale individuale

Reparațiile echipamentelor la întreprindere sunt efectuate de ateliere auxiliare.

Producția și întreținerea auxiliară pot angaja până la 50% din forța de muncă a fabricii. Din volumul total al lucrărilor auxiliare și de întreținere, transport și depozitare reprezintă aproximativ 33%, reparații și întreținere mijloace fixe - 30, întreținere instrumentală - 27, întreținere energetică - 8 și alte lucrări - 12. Astfel, reparații, energie, Scule , serviciile de transport și depozitare reprezintă aproximativ 88% din volumul total al acestor lucrări. Creșterea eficienței întreținerii tehnice a producției în ansamblu depinde în mare măsură de organizarea corectă a acestora și de îmbunătățirea ulterioară. Serviciul de reparații al întreprinderii include: departamentul mecanic șef, producție reparații, atelier de reparații mecanice, atelier de electricitate, atelier de instrumente și echipamente. Reparația echipamentului se efectuează în conformitate cu programul de către fiecare service în funcție de accesoriul său.

2.4 Planificarea lucrărilor de reparații: alcătuirea standardelor de reparații și definirea acestora, întocmirea planurilor pe termen lung, anuale și operaționale pentru lucrările de reparații

Implementarea sistemului PPR necesită o serie de lucrări pregătitoare. Acestea includ: clasificarea și certificarea echipamentelor; intocmirea caietului de sarcini pentru piese de schimb si de schimb si stabilirea standardelor de stoc pentru acestea din urma; dezvoltarea de albume de desen pentru fiecare dimensiune standard a echipamentului; organizarea depozitării pieselor de schimb și componentelor; elaborarea de instrucțiuni pentru personalul de producție și reparații privind întreținerea echipamentelor și documentația tehnologică pentru repararea acestuia. Clasificarea echipamentelor vizează o anumită grupare a acestuia în funcție de criteriile de similitudine pentru a determina numărul de piese de schimb cu același nume, întocmirea instrucțiunilor de întreținere a echipamentelor, dezvoltarea unei tehnologii standard pentru lucrări de reparații etc.

Scopul certificării este de a avea caracteristicile tehnice complete ale tuturor instrumentelor de muncă utilizate în întreprindere. Se eliberează un pașaport pentru fiecare echipament din fabrică. Își înregistrează datele tehnice și modificările acestora, modurile de funcționare, sarcinile admise, rezultatele inspecțiilor și reparațiilor. Pașaportul echipamentului este documentul sursă pentru organizarea și planificarea reparației și întreținerii acestuia. Elaborarea specificațiilor pentru piese de schimb și de schimb, albume de desene este necesară pentru producerea lor în timp util și dezvoltarea tehnologiei pentru lucrările de reparații. Piesele înlocuibile sunt componente ale mașinii care sunt supuse uzurii și care trebuie înlocuite în timpul reparațiilor. Durata de viață a acestora nu depășește durata ciclului de reparație. Piesele de schimb care trebuie păstrate într-o aprovizionare în continuă reînnoire se numesc piese de schimb. Pentru depozitarea pieselor de schimb, se creează un depozit general al fabricii de piese de schimb și ansambluri și, dacă este necesar, depozite în magazinele de producție.

Dezvoltarea instrucțiunilor pentru personalul de producție și reparații, precum și a tehnologiei pentru lucrările de reparații, are ca scop creșterea nivelului organizatoric și tehnic al întreținerii și reparațiilor de rutină a echipamentelor și, prin urmare, să faciliteze utilizarea mai eficientă a acestora la întreprindere.

Organizarea și planificarea reparațiilor echipamentelor în cadrul sistemului PPR se bazează pe anumite standarde care fac posibilă planificarea volumului lucrărilor de reparații, a ordinii și a calendarului acestora, atât pentru grupuri de mașini similare, cât și pentru întreprindere în ansamblu și ea. diviziuni individuale. Sistemul acestor standarde cuprinde: categorii de complexitate reparatii, unitati de reparatii, durata si structura ciclurilor de reparatii, durata perioadelor de interreparatii si interinspectii, durata perioadei de reparatii. Acestea includ și standarde de întreținere a echipamentelor între reparații, standarde de consum de materiale, piese de schimb și stocuri de piese de uzură. Metodologia de calcul a standardelor și valorile lor specifice pentru diferite tipuri de echipamente și condițiile de funcționare ale acestora sunt determinate de Sistemul PPR unificat. Fiecărei piese de echipament de producție i se atribuie o categorie corespunzătoare de complexitate a reparațiilor. Cu cât unitatea este mai complexă, cu atât este mai mare și invers.

În ceea ce privește o unitate de reparații, standardele pentru timpul de lucru petrecut în funcție de tipul operațiunilor de reparație și natura lucrărilor sunt elaborate prin metode de standardizare tehnică. Tabelul 1 prezintă standardele corespunzătoare pentru fiecare unitate de reparație (în ore-om).

Tabelul 1. Standarde pentru lucrul cu o unitate de reparații

Denumire Lucrări mecanice Lucrări la mașini Alte lucrări Total Spălare ca operațiune independentă 0,35--0,35 Verificarea preciziei ca operațiune independentă 0,4--0,4 Inspecție înainte de reparații majore 1,00,1-1,1 Inspecție 0,750,1-0,85 Reparații curente 4.02.00.16.1 Major reparatii 23.010.02.035.0

Folosind standardele date, puteți calcula intensitatea forței de muncă a reparațiilor echipamentelor pentru un atelier, întreprindere etc. Domeniul de activitate pentru întreținerea reviziei este determinat în conformitate cu standardele de întreținere. De exemplu, pentru mecanicii de serviciu, lubrifiatorii și operatorii de mașini, sunt stabilite următoarele standarde de serviciu per muncitor pe tură în unitățile de reparații: mecanici - 500, lubrifiatori - 1000 și operatori de mașini 1500.

Pentru fiecare tip de echipament se stabilește o durată standard a ciclului de reparații. Un ciclu de reparații este cea mai mică perioadă repetată de funcționare a echipamentului, în timpul căreia toate tipurile de întreținere și reparații stabilite sunt efectuate într-o anumită secvență. Întrucât toate acestea sunt efectuate în perioada de la începerea funcționării echipamentului până la prima sa revizie majoră sau între două revizii majore ulterioare, ciclul de reparații este definit și ca perioada de funcționare a echipamentului între două revizii majore consecutive.

Perioada dintre reparații este perioada de funcționare a echipamentului dintre următoarele două reparații programate. Perioada de inter-inspecție este perioada de funcționare a echipamentului dintre două inspecții regulate sau dintre următoarea reparație și inspecție programată. Perioada de reparație este perioada în care echipamentul este inactiv pentru reparații. În prezent, sunt acceptate următoarele norme privind timpul de nefuncţionare a echipamentelor în timpul reparaţiilor per unitate de reparare (vezi Tabelul 2).

Tabelul 2. Standarde pentru lucrări de reparații

Tip reparație într-un schimb (zile) în două schimburi (zile) în trei schimburi (zile) Curent0.250.140.1Capital1.00.540.41

În general, timpul petrecut de echipamentele în reparații Trem poate fi determinat prin formulă

Trem=trem*r/b*tcm*Kcm*Kn,

unde t reparație este timpul standard pentru lucrările de instalații sanitare per unitate de reparație a unui anumit tip de reparație; r - grupa de complexitate reparatii echipamente; b - numărul de mecanici care lucrează simultan într-o tură; tcm - durata schimbului; Ksm este coeficientul de schimb al lucrătorilor reparatori; Kn - coeficientul de conformitate cu standardele de către reparatori.

Durata ciclului de reparație depinde de caracteristicile de proiectare ale echipamentului, de condițiile de funcționare ale acestuia și de alți factori. Poate diferi semnificativ pentru diferite tipuri de echipamente. De exemplu, pentru utilajele de tăiere a metalelor este de 26.000 de ore, pentru mașinile de forjat și mașinile de forjare automate - 11.700 de ore, pentru transportoarele de turnătorie și turnare - 9.500 de ore etc.

Numărul și succesiunea operațiunilor de reparație incluse în ciclul de reparații formează structura acestuia. Fiecare grup de echipamente are propria sa structură de ciclu de reparații. De exemplu, structura ciclului de reparații pentru mașini de strunjire, frezare și alte mașini de tăiat metal cu o greutate de la 10 la 100 de tone include: o revizie, cinci reparații de rutină și 12 inspecții, iar pentru aceleași mașini cu o greutate de peste 100 de tone - o revizie, șase reparații de rutină și 21 de inspecții.

Pe baza standardelor de reparații și a rezultatelor inspecției tehnice a echipamentelor, se întocmesc planuri și grafice anuale, trimestriale și lunare pentru lucrările de reparații. Planurile determină tipurile de lucrări de întreținere și reparații, intensitatea muncii acestora, timpul de nefuncționare planificat pentru fiecare tip de echipament, volumul lucrărilor de reparații pentru fiecare atelier și întreprindere în ansamblu. Totodată, se determină cantitatea și costul pieselor de schimb și materialelor pentru repararea echipamentelor, precum și numărul personalului de reparații pe categorii. Planificarea lucrărilor de reparații este efectuată de biroul de planificare și producție (PPB) al departamentului mecanic șef. Elaborarea planurilor începe cu programe anuale de reparații ale atelierului, care acoperă toate echipamentele din fiecare atelier. Pe baza planurilor anuale și trimestriale se întocmesc planuri și grafice lunare actualizate, luând în considerare datele din inspecțiile și auditurile anterioare. Acestea reprezintă o sarcină operațională pentru atelier pentru a efectua lucrări de reparații.

Organizarea lucrarilor de reparatii

Reducerea costului lucrărilor de reparații este unul dintre obiectivele menajului eficient. Prin urmare, implementarea lucrărilor de reparații este precedată de pregătire tehnică, materială și organizatorică.

Pregătirea tehnică se caracterizează prin implementarea lucrărilor de proiectare privind dezasamblarea și asamblarea ulterioară a echipamentelor, întocmirea unei liste de defecte, defecțiuni și defecțiuni. Eliminarea lor necesită elaborarea corespunzătoare a lucrărilor și operațiunilor de restaurare. La rândul său, pregătirea materialului pentru efectuarea lucrărilor de reparații se rezumă la întocmirea unei liste de materiale, componente, unelte și dispozitive. Pregătirea materialului presupune prezența unei aprovizionări suficiente și necesare cu piese de schimb, ansambluri, precum și echipamente de transport și de ridicare. Pregătirea organizatorică pentru lucrările de reparații poate fi efectuată folosind una dintre următoarele metode: centralizat, descentralizat și mixt. Metoda centralizată se caracterizează prin faptul că toate tipurile de lucrări de reparații sunt efectuate de atelierul de reparații mecanice al fabricii. În cazul în care sunt efectuate de un serviciu de reparații atelier, metoda se numește descentralizată. Trebuie remarcat faptul că aceste metode au dezavantaje evidente sub forma unui sistem complex și costisitor de organizare a muncii. În ceea ce privește metoda mixtă, face posibilă efectuarea lucrărilor de reparații la un cost mai mic și se caracterizează prin faptul că toate tipurile de întreținere și reparații, cu excepția celor majore, sunt efectuate de departamentul de reparații ale atelierului și reparaţiile majore se efectuează de către atelierul de reparaţii mecanice. În acest caz, puteți utiliza cu succes metodele de înlocuire a unităților uzate prin îndepărtarea acestora și repararea acestora la o bază de restaurare sau puteți efectua lucrări de reparații în timpul opririi tehnologice și între ture a echipamentelor.

2.5 Organizarea și plata forței de muncă pentru echipele de reparații

Sistemul tarifar avut în vedere, diferențierea salariilor muncitorilor pe categorii, ține cont în principal de latura calitativă a muncii și stimulează creșterea calificării lucrătorilor ale căror salarii depind de categoria de calificare sau de poziție. În sine, nu creează un interes direct al lucrătorilor pentru creșterea productivității muncii și îmbunătățirea calității produselor. Rolul principal în stimularea activității de muncă revine formelor și sintezelor de remunerare care, interacționând cu sistemul tarifar și raționalizarea forței de muncă, fac posibilă aplicarea fiecărui grup și categorie de lucrători a unei anumite proceduri de calcul a salariilor prin stabilirea unei relații funcționale. între măsura muncii și plata acesteia pentru a se ține cont mai exact de cantitatea și calitatea muncii investite în producție și de rezultatele sale finale.

Remunerarea conform articolului 131 din Codul Muncii al Federației Ruse are două forme - monetară și nemoneară. Remunerația în formă nemoneară se poate face numai dacă aceasta este prevăzută într-un contract colectiv sau de muncă și cu cererea scrisă a salariatului. Prin lege, ponderea remunerației nemonetare este limitată la 20% din totalul salariilor.

Sistemul de remunerare se referă la metoda de calcul a remunerației care trebuie plătită angajaților în conformitate cu costurile suportate de aceștia și, în unele cazuri, cu rezultatele acesteia. Majoritatea întreprinderilor folosesc doar două forme de remunerare: munca la bucată și cea bazată pe timp. Alegerea unui sistem de remunerare depinde de caracteristicile procesului tehnologic, formele de organizare a muncii, cerințele privind calitatea produselor sau a muncii efectuate, starea reglementării muncii și contabilizarea costurilor muncii. În cazul salariilor la bucată, măsura muncii este producția produsă de muncitor, iar valoarea plății depinde direct de cantitatea și calitatea produselor produse în condițiile organizatorice și tehnice existente de producție. În cazul salariilor bazate pe timp, măsura muncii este timpul lucrat, iar câștigurile lucrătorului sunt acumulate în conformitate cu tariful sau salariul său pentru timpul efectiv lucrat.

Atât sistemele de remunerare la bucată, cât și cele bazate pe timp pot fi completate cu prime, care sunt combinate cu acestea și fac posibilă stabilirea unor relații mai specifice între rezultatele muncii și salarii.

Se recomandă utilizarea unui sistem de salarizare la bucată în următoarele cazuri când:

este posibilă o contabilizare cantitativă exactă a volumului de muncă și evaluarea dependenței acestora de condițiile specifice ale lucrătorului;

s-au stabilit standarde de timp justificate din punct de vedere tehnic pentru lucrare si s-a efectuat pretul corect al lucrarii in stricta concordanta cu caietul de referinta tarifar si calificare;

muncitorul are o oportunitate reală de a crește producția sau volumul de muncă prestată, crescând în același timp propriile costuri cu forța de muncă;

o creștere a producției nu va duce la o deteriorare a calității produsului sau la perturbarea tehnologiei.

Sistemul de salarizare la bucată are următoarele soiuri: lucru direct la bucată, lucru la bucată-bonus, lucru la bucată-progresiv, lucru indirect la bucată, lucru la bucată.

Salariile directe la bucată sunt cele mai simple, deoarece mărimea câștigurilor unui muncitor se modifică direct proporțional cu producția sa. Baza pentru calcularea câștigurilor este rata la bucată (P sd ), determinată de una dintre următoarele formule:

Unde este C i - tariful orar pentru tipul de munca prestata.

Pe baza evaluării și volumului muncii prestate se calculează salariul.

Unde N i - volumul efectiv de muncă prestată de tipul i-a pe lună;

n este numărul de tipuri de muncă efectuate de muncitor.

Acest sistem de remunerare este adecvat în cazul în care, în funcție de condițiile de producție, este posibil și justificat prestarea muncii de către un singur executant. În condițiile serviciului cu mai multe mașini, când sunt stabilite standarde de timp pentru fiecare dintre mașini, tariful la bucată se calculează folosind formula

Unde n este numărul de mașini stabilit de standardul de service.

Dacă un muncitor lucrează pe mai multe mașini care au productivitate diferită sau cu tipuri diferite de lucru, atunci tarifele sunt determinate pentru fiecare mașină separat, iar rata în sine este calculată folosind formula

Unde N alege - rata de producție stabilită la lucrul la mașina i-a.

Sistemul de spor la bucata prevede plata catre lucrator, pe langa castigul la bucata calculat in functie de preturi, a unui spor pentru realizarea unor indicatori cantitativi si (sau) calitativi individuali sau colectivi stabiliti. Prevederea de bonus include de obicei doi sau trei indicatori de bonus, dintre care unul este principal și caracterizează îndeplinirea cantitativă a normei de producție stabilite, ceilalți sunt suplimentari, ținând cont de latura calitativă a forței de muncă și de costurile materiilor prime, energiei. resurse si materiale.

Sistemul de salarizare progresivă la bucată prevede calcularea salariului unui muncitor în limita îndeplinirii standardelor de producție la tarife directe la bucată, iar atunci când se produce peste standardele inițiale - la tarife majorate. Astfel, tarifele la bucată sunt diferențiate în funcție de nivelul atins de îndeplinire a standardelor.

Limita de îndeplinire a standardelor de producție, dincolo de care munca se plătește cu tarife majorate, se stabilește, de regulă, la nivelul îndeplinirii efective a standardelor din ultimele trei luni, dar nu mai mică decât standardele actuale.

Cu un sistem de salarizare progresivă la bucată, creșterea câștigurilor lucrătorilor depășește creșterea productivității muncii acestora. Această împrejurare exclude posibilitatea utilizării în masă și permanentă a acestui sistem. De obicei este introdus pentru o perioadă limitată de timp în zone înguste de producție, pentru o gamă limitată de lucrări, unde din anumite motive există o situație nefavorabilă cu implementarea planului.

Salariile indirecte la bucată sunt folosite pentru a plăti munca unor lucrători auxiliari care nu sunt direct implicați în producție, dar prin activitățile lor influențează semnificativ rezultatele muncii principalelor muncitori deserviți de aceștia. Acești lucrători includ ajustatori, reparatori, lucrători din transport și alții. Conform acestui sistem, salariile lucrătorilor auxiliari depind de producția lucrătorilor la bucată deserviți. Prețul pentru salariile indirecte la bucată este determinat de formula

Unde este C Artă. zile - salariul zilnic al unui lucrător plătit în cadrul unui sistem indirect de muncă la bucată,

N vyr. de bază - rata de producție în ture a principalului angajat deservit.

Salariile unui lucrător auxiliar în sistem indirect de muncă la bucată se calculează folosind formula

Unde P La - rata indirectă la bucată,

N f - producția reală a lucrătorului deservit pentru perioada de facturare,

n - numărul muncitorilor piese de service

Sistemul de remunerare a acordurilor este un tip de sistem de lucru la bucată în care se stabilește o rată de lucru la bucată pentru volumul de muncă fără a stabili standarde și prețuri pentru elementele sale individuale. Sarcina cu sumă forfetară specifică valoarea câștigurilor, mărimea bonusului și termenul limită pentru finalizarea sarcinii.

Sistemul de salarizare a echipei, care este folosit în multe întreprinderi rusești, se bazează pe unirea lucrătorilor în echipe de producție. Un astfel de sistem presupune organizarea corespunzătoare a muncii a muncitorilor, uniți printr-o singură sarcină de producție și stimulente pentru rezultate comune ale muncii. Este recomandabil să se utilizeze sistemul de brigadă în cazurile în care eforturile comune coordonate și interacțiunea unui grup de muncitori sunt necesare în realizarea unei sarcini de producție.

Sistemul de remunerare a echipei permite o utilizare mai rațională a timpului de lucru și a resurselor de producție, creșterea producției și asigurarea rezultatelor de înaltă calitate, care în cele din urmă are un efect pozitiv asupra performanței generale a întregii întreprinderi și creșterea competitivității acesteia. Prin asigurarea condițiilor necesare pentru funcționarea eficientă a echipelor, se creează un climat psihologic favorabil, se reduce fluctuația personalului, se stăpânesc activ profesiile conexe, se dezvoltă inițiativa creativă și principiile democratice în managementul echipei și interesul general pentru rezultatele colective ale muncii. crește.

Sistemul de salarizare al brigăzii este utilizat pe scară largă în construcții, industria cărbunelui și minerit, în exploatare forestieră și în lucrările de reparații ale transporturilor. Este recomandabil să îl utilizați pentru întreținerea colectivă a unităților, dispozitivelor și mecanismelor mari și în alte cazuri.

În organizarea de brigadă a muncii, se utilizează atât sistemele de salarizare pe timp, cât și cele la bucată.

Cu un sistem de salarizare de brigadă bazat pe timp, câștigurile totale se formează în conformitate cu graficul de personal, întocmit pe baza standardelor de personal, standardelor de serviciu, tarifelor (salariilor) și prevederii privind sporurile pentru rezultatele muncii colective.

Astfel, câștigurile colective în cadrul unui sistem de salarizare a echipelor bazat pe timp includ:

remunerare pe timp la tarife (salarii) stabilite pentru timpul lucrat;

economii de fonduri salariale care apar în absența temporară a oricăruia dintre membrii echipei, precum și în prezența posturilor vacante;

un bonus pentru rezultatele colective ale muncii echipei în conformitate cu regulamentele de bonus;

remunerația pentru contribuția muncii la performanța generală a unei unități structurale și (sau) întreprinderi.

La distribuirea câștigurilor colective într-o echipă, tuturor membrilor echipei trebuie să li se garanteze un tarif tarifar pentru îndeplinirea standardelor de muncă, ținând cont de timpul lucrat. Economiile din fondul tarifar și bonusurile acumulate pentru rezultatele colective de muncă sunt distribuite conform coeficientului de participare la muncă (LFC). Pot fi utilizate una sau două CTU. În primul caz, întreaga parte a tarifului de mai sus este distribuită conform KTU. În al doilea caz, economiile din fondul de salarii tarifare sunt distribuite în funcție de primul KTU, a cărui dimensiune depinde de disponibilitatea posturilor vacante în echipă și de absenteismul lucrătorilor individuali. Economiile sunt folosite pentru a stimula acei lucrători care au îndeplinit sarcinile de muncă ale membrilor echipei absenți. Potrivit celui de-al doilea KTU, bonusul colectiv este distribuit între membrii echipei în funcție de îndeplinirea indicatorilor stabiliți de către fiecare dintre aceștia.

Sistemul de salarizare la bucată de brigadă a devenit larg răspândit și este utilizat, ca și sistemul de salarizare bazat pe timp, în combinație cu sporuri pentru rezultatele muncii colective.

Pentru a calcula salariile în cadrul unui sistem de lucru în echipă, se calculează un preț complex pe unitatea de producție

Repartizarea câștigurilor totale între membrii unei echipe de lucrători la bucată se realizează în același mod ca și în cazul unui sistem de salarizare pe timp de echipă. De asemenea, este posibil ca distribuția părții variabile a câștigurilor, care include câștiguri suplimentare și bonusuri, să ia în considerare nu tarifele, ci câștigurile individuale ale lucrătorilor la bucată.

Dacă o echipă este formată din lucrători la bucată, lucrători cu timp și specialiști, atunci câștigul total al echipei se formează din câștigurile muncitorilor la bucată la prețuri la bucată, câștigurile lucrătorilor cu timp în funcție de suma tarifelor acestora, specialiști conform suma salariilor oficiale ale acestora și sporul acumulat echipei conform reglementărilor actuale privind sporurile pentru rezultatele colective ale muncii.

Membrii echipei pot primi plăți personale, precum și plăți suplimentare individuale pentru ore suplimentare și noaptea, de sărbători și altele, care nu sunt incluse în câștigurile totale ale echipei. Condițiile specifice pentru aplicarea unui anumit sistem de plată sunt determinate de sarcinile care își stabilesc angajatorul. De exemplu, dacă scopul său este de a crește volumele de producție și de a asigura realizări cantitative ridicate în forța de muncă, atunci lucrarea directă la bucată și sistemele de bonus de lucru la bucată sunt cele mai raționale. În cazurile în care este important să încurajăm un angajat să-și îmbunătățească abilitățile și să-și lucreze întregul program de lucru, este recomandabil să utilizați un sistem de plată a bonusului bazat pe timp.

Unde T ci - tarife pentru categoria de munca prestata de membrii echipei, T PC. - timpul standard stabilit pe unitatea de muncă efectuată, n este numărul de membri ai echipei. Salariile întregii echipe sunt calculate folosind formula

Unde N f - producția reală de către echipă pentru perioada de facturare,

m - numărul de elemente de lucru

Salariile bazate pe timp includ sisteme simple de salarizare bazate pe timp și pe timp.

Cu un sistem simplu bazat pe timp, salariile sunt calculate la tariful (salariul) stabilit pentru timpul efectiv lucrat. În sistemul administrativ-comandă, tariful era stabilit în funcție de categoria lucrătorului. La unele întreprinderi această procedură a fost păstrată. În același timp, la întreprinderile care lucrează tarifar cu o abatere de la ETKS, tarifele de remunerare a lucrătorilor pot fi stabilite în funcție de tipul de muncă.

Conform metodei de calcul a salariilor, un sistem simplu bazat pe timp este împărțit în trei tipuri:

orar;

zilnic;

lunar.

Calculul salariilor în cadrul acestui sistem de remunerare se realizează în funcție de tarife orare, zilnice și salarii lunare

La plata orară, salariile se calculează pe baza tarifului orar stabilit pentru angajat și a numărului efectiv de ore lucrate de acesta în perioada de facturare:

Z pov = T h × ÎN h ,

unde: W pov - veniturile totale ale unui lucrător temporar pe perioada de facturare;

T h - salariul orar stabilit pentru angajat;

ÎN h - timpul efectiv lucrat în perioada de facturare, oră.

Pentru salariile zilnice, câștigurile sunt calculate pe baza tarifului zilnic și a numărului efectiv de zile lucrate:

Z pov = T d × ÎN zile ,

unde: T d - tarif zilnic;

ÎN zile - numărul de zile efectiv lucrate.

La plata lunară, câștigurile sunt calculate pe baza salariului (rata) lunar stabilit, a numărului de zile lucrătoare conform programului și efectiv lucrate într-o lună dată.

Un sistem de remunerare simplu, bazat pe timp, încurajează angajații să-și îmbunătățească abilitățile și să își pregătească întregul program de lucru. Cu toate acestea, are o aplicație limitată, deoarece interesează slab angajatul în rezultatele individuale ale muncii.

Sistem de remunerare a bonusului bazat pe timp. În mod tradițional, salariile bazate pe timp, completate cu plăți bonus pentru îndeplinirea planului pentru volumul și calitatea produselor, tratarea atentă a echipamentelor și uneltelor, utilizarea economică a materiilor prime etc., sunt utilizate pe scară largă la întreprinderi atât din țările străine, cât și în Rusia. Eficacitatea sistemului de bonusuri bazate pe timp este asigurată nu numai de plățile de bonusuri, ci și de stabilirea sarcinilor standardizate pentru lucrătorii de timp. Pentru a stabili sarcini standardizate la întreprindere, trebuie elaborate standarde de muncă solide din punct de vedere tehnic. Sistemul de salarizare timp-bonus este folosit pentru a plăti managerii, specialiștii, alți angajați, precum și un număr semnificativ de lucrători.

Utilizarea unui sistem de bonusuri bazat pe timp în combinație cu sarcini standardizate ne permite să rezolvăm următoarele probleme:

îndeplinirea sarcinilor de producție pentru fiecare loc de muncă și unitate de producție în ansamblu;

îmbunătățirea organizării muncii și reducerea intensității forței de muncă a produselor fabricate;

utilizarea rațională a resurselor materiale, creșterea productivității muncii și a calității produselor;

implementarea formelor colective de organizare a muncii;

îmbunătățirea competențelor profesionale ale lucrătorilor și pe această bază tranziția către o combinație largă de profesii și servicii multi-mașină;

întărirea disciplinei muncii, producției și tehnologice, stabilizarea personalului;

diferențierea salariilor ținând cont de calificările și complexitatea muncii prestate, precum și de rezultatele individuale ale muncii.

2.6 Indicatori tehnici și economici ai serviciului de reparații al întreprinderii și modalități de îmbunătățire a acestora

Principalii indicatori tehnici și economici care caracterizează activitatea serviciului de reparații al întreprinderii sunt: ​​intensitatea forței de muncă și costul întreținerii și reparațiilor fiecărui tip de echipament, ponderea personalului de reparații în numărul total de angajați, procentul de oprire a echipamentelor pentru reparații în raportat la fondul de timp de exploatare, consumul de materiale auxiliare pe unitate de echipament.

3. Concluzii

Importanța tot mai mare a întreținerii și reparațiilor eficiente a echipamentelor pentru buna funcționare a producției necesită îmbunătățirea lor în continuare. Cele mai importante moduri ale acestei îmbunătățiri sunt:

furnizarea la timp a întreprinderii cu piese de schimb și elemente de fixare, întărirea disciplinei în conformitate cu contractele de furnizare între întreprinderile industriale și întreprinderile producătoare de componente pentru echipamentele lor;

dezvoltarea unui sistem de filiale pentru serviciile tehnice furnizate de producătorii de echipamente;

aplicarea metodelor și tehnologiilor avansate pentru efectuarea lucrărilor de reparații;

îmbunătățirea sistemului de organizare a muncii pentru personalul de reparații, îmbunătățirea calificărilor personalului de reparații, cooperarea strânsă în domeniul furnizării de informații tehnice cu producătorii de echipamente.

Dar în acest moment, la majoritatea întreprinderilor, sistemul PPR este practic inactiv și doar reparațiile de rutină sunt efectuate pe măsură ce echipamentul se defectează. Acest lucru nu contribuie în niciun fel la funcționarea normală a echipamentelor din întreprindere. Dar întrucât, în perioada dezintegrarii economice, legăturile între întreprinderile din diferite regiuni au fost în primul rând perturbate, sistemul de aprovizionare cu componente practic a încetat să mai existe.

4. Lista referințelor utilizate

1. #"centru"> Aplicații

Anexa 1

Anexa 2

Îndrumare

Ai nevoie de ajutor pentru a studia un subiect?

Specialiștii noștri vă vor consilia sau vă vor oferi servicii de îndrumare pe teme care vă interesează.
Trimiteți cererea dvs indicând subiectul chiar acum pentru a afla despre posibilitatea de a obține o consultație.

Se știe că funcționarea mașinii și durata de funcționare sunt afectate de întreținerea efectuată la timp și eficient, precum și de reparații. Înapoi în URSS, a fost introdus un sistem de PPR (întreținere și reparație preventivă programată). Acesta reglementează domeniul de aplicare al lucrării propuse, momentul implementării acesteia, în urma căruia sunt eliminate motivele posibilelor defecțiuni ale mașinii. Astfel, întreținerea preventivă programată prelungește durata de viață a utilajelor și îmbunătățește calitatea funcționării acestuia.

Reparații preventive programate ale mașinilor și echipamentelor de construcții

Funcționarea mecanismelor presupune efectuarea unor lucrări complexe, care constituie sistemul PPR, al cărui scop este prevenirea avariilor datorate uzurii pieselor. Evenimentele speciale care asigură întreținerea fiecărei mașini sunt în mod necesar planificate în prealabil și se realizează pregătirea lor.

În timp ce mașinile sunt în uz, întreținerea preventivă programată este efectuată fie lunar, fie conform unui plan aprobat. Întreținerea, efectuată lunar, se efectuează în timpul schimbului de lucru, la început sau la sfârșit. Întreținerea efectuată conform planului este în conformitate cu cerințele producătorului mecanismului. Există, de asemenea, o distincție între întreținerea efectuată sezonier de două ori pe an, când mașinile sunt pregătite pentru perioada de funcționare de iarnă sau de vară. În timpul depozitării mașinilor sau al transportului acestora, reparațiile preventive programate sunt efectuate în conformitate cu documentația și cerințele pentru respectarea regulilor de funcționare.

Șoferii sau membrii echipajului pot efectua în mod independent reparațiile zilnice ale mașinii care le sunt atribuite. Cu toate acestea, dacă responsabilitățile lor nu includ reparații programate, atunci mașina este trimisă pentru întreținere central către departamentele de întreținere programată, unde specialiștii se ocupă de aceasta. Lucrările de întreținere zilnică a mecanismelor nu sunt planificate, acestea fiind obligatorii. În timpul întreținerii vehiculelor de construcție și rutiere, se efectuează diagnostice tehnice, curățare, lubrifiere, inspecție, reglare și realimentare.

Reparații preventive programate ale echipamentelor electrice

La întreprinderile industriale mari, întreținerea preventivă de rutină este efectuată de personalul magazinului. Numai reparațiile majore sunt o sarcină care se efectuează sub îndrumarea unui muncitor calificat. Grupul operațional astfel format, condus de șeful de tură, supraveghează echipamentele electrice din ateliere și răspunde de reparațiile minore programate ale acestora. La centralele electrice, personalul departamentului electric inspectează tunelurile, canalele și puțurile. Lucrările se desfășoară conform programului. În timpul inspecției, defectele constatate sunt înregistrate într-un jurnal și eliminate atunci când se ivește oportunitatea.

Tipuri de întreținere preventivă

Fiind un sistem, întreținerea preventivă programată a echipamentelor conține astfel de tipuri de întreținere, îngrijire și supraveghere a reparației și funcționării mecanismelor precum:

• întreținerea preventivă de rutină a echipamentelor
• controale și inspecții programate
• reparatii programate, medii si mici
• reparații majore planificate

Ciclul de reparații este perioada care trece între 2 și care include mai multe inspecții și reparații mai mici. Reparațiile minore se numesc reparații preventive programate, în timpul cărora unitatea este complet dezasamblată. Media include reparațiile planificate, în timpul cărora mecanismul este parțial dezasamblat, iar componentele individuale sunt supuse unor reparații majore. În timpul unei revizii majore, componentele și piesele care sunt puternic uzate sunt înlocuite, unitatea este complet dezasamblată, iar piesele de bază sunt reparate și reglate.

Pentru a preveni defecțiunile, este necesar să respectați instrucțiunile de îngrijire și regulile de utilizare ale echipamentului.