Controllo qualità dei prodotti stampati. Controllo qualità dei prodotti stampati. Controllo qualità dei prodotti finiti

Il controllo in entrata può essere effettuato in base a un gran numero di parametri. Per prima cosa vediamo quelli che incontri studiando la scheda tecnica.

Viscosità - uno degli indicatori fondamentali dei materiali di consumo. Quando si lavora con vernici (eccetto quelle a base di olio) e vernici liquide (flessografiche), vengono utilizzati imbuti per misurare la viscosità. Il valore di viscosità viene determinato in secondi (il tempo impiegato dal liquido per uscire da un imbuto pieno).

Esistono diversi standard per gli imbuti. GOST russo 9070-75 - imbuto VZ-246. I suoi analoghi sono DIN 4 (DIN 53211-87) e UNE ISO DIN 2431. Per i prodotti americani esistono standard corrispondenti: imbuto FORD (ASTM D 120087) e ZHAN (ASTM D 4212-93).

Il tempo necessario per misurare la viscosità utilizzando un imbuto è minimo (2-3 minuti), ma questo test consente di determinare in modo abbastanza accurato uno dei parametri principali del materiale. È molto importante notare che la viscosità varia notevolmente con la temperatura. E se le schede tecniche forniscono dati di misurazione a 200°C o 250°C (i valori più comunemente utilizzati), allora la viscosità deve essere controllata rigorosamente alla temperatura specificata, poiché modificarla anche di 50°C porta ad una variazione significativa del valore di viscosità.

Va aggiunto che prima di misurare la viscosità, il materiale di prova deve essere accuratamente miscelato, soprattutto in caso di conservazione a lungo termine.

Perché è necessario il controllo della viscosità e cosa influisce? Il processo di stampa è progettato tenendo conto dell'uso di materiali con viscosità, il cui valore rientra in un determinato intervallo.

Ad esempio, una vernice troppo sottile schizzerà o una vernice troppo spessa non scorrerà. Molti materiali alla consegna hanno una viscosità superiore a quella di lavoro e necessitano di essere portati al valore richiesto con apposito diluente, in questo caso è necessario il controllo tramite imbuto;

Un altro esempio: applicazione di vernici UV utilizzando un sistema a rullo. In questo caso, la viscosità ottimale della vernice per il lavoro è di circa 20 "" secondo un imbuto DIN 4. Per portare la vernice alla viscosità ottimale, viene utilizzato il riscaldamento (in nessun caso diluendo con solventi organici), ma a quale temperatura. dovrebbe essere riscaldato? La risposta si può ottenere solo utilizzando un viscosimetro, poiché solitamente questo dato non è indicato nelle schede tecniche.

Va inoltre notato che molti materiali acquisiscono viscosità durante il funzionamento (i solventi evaporano, l'aria entra, l'ammoniaca evapora dalle vernici a base d'acqua), quindi il controllo di questo parametro è necessario non solo all'inizio del lavoro, ma anche durante il processo di stampa.

Gli imbuti sopra citati vengono utilizzati per materiali liquidi, poco viscosi, per i quali il tempo di deflusso dall'imbuto non supera i 2"-3". Per materiali più viscosi, come colla, inchiostri tipografici, vengono utilizzati viscosimetri rotazionali.

Misurano valori assoluti di viscosità e esistono diversi tipi di viscosimetri e diverse unità di misura. Il viscosimetro più popolare è Brookfield (ISO 2555), sono noti anche Cono e Piastra (ISO 2884, ASTM 4287), Krebs-Stormer (ASTM D 0562), Hoppler. Questi viscosimetri consentono di ottenere dati in Poise e Stokes.

Per gli inchiostri offset spessi e pastosi viene utilizzato un viscosimetro ad asta (ISO 12644-1996).

Per i materiali idrosolubili il valore del pH (DIN ISO 976) è sempre indicato nella scheda tecnica.

I sistemi a dispersione acquosa sono stabili solo in un determinato intervallo di pH e andare oltre può portare alla separazione della dispersione e alla perdita delle proprietà richieste. Controllare il pH dell'acidità è abbastanza semplice. Per una stima approssimativa, è possibile utilizzare le strisce indicatrici, che possono essere utilizzate per determinare il pH con una precisione di un'unità cambiando il colore. L'uso di un pHmetro fornisce letture significativamente più accurate. Quando si stampa con il metodo offset, è obbligatoria la presenza di un pHmetro, poiché la deviazione del valore pH della soluzione idratante da quello ottimale influisce direttamente sulla qualità di stampa.

Quasi sempre nella scheda tecnica è possibile vedere il valore del residuo secco del materiale (ISO 3233:1998, ISO 3251:1993), che evidenzia quanto di prodotto effettivamente rimane dopo che il materiale si è asciugato. In una tipografia è piuttosto difficile determinare il valore del residuo secco, che di solito viene misurato per vernici e adesivi dispersi in acqua e organici. Questa analisi gravimetrica richiede una bilancia accurata, un forno e un essiccatore. Ma in ogni caso questo parametro fornisce una valutazione oggettiva quando si confrontano materiali diversi e spesso aiuta a spiegare la differenza di prezzo tra loro. Ad esempio una vernice in dispersione acquosa con residuo secco del 42% costa 3,00 dollari/kg, mentre una vernice con residuo secco del 25% costa 2,00 dollari/kg. In termini di residuo secco al 100%, il costo della prima vernice è di 7,14 USD/kg, mentre il costo della seconda, apparentemente più economica, è di 8,00 USD/kg.

A sua volta, lo spessore finale del film determina in gran parte le caratteristiche del rivestimento risultante (lucentezza, resistenza all'abrasione, impermeabilità, ecc.).

Occorre quindi conoscere il residuo secco dei materiali con cui si sta lavorando ed essere consapevoli che non sempre il risparmio sul prezzo del prodotto si traduce in un risparmio finale sulla stampa.

Per controllare gli inchiostri da stampa, esistono una serie di test speciali (OST 29.123-90). Raramente sono indicati nella scheda tecnica che accompagna la vernice, ma il produttore del materiale dispone di tutti questi dati, poiché è sulla base dei risultati di questi test che vengono formulate le raccomandazioni per l'uso del prodotto.

Quindi cosa puoi misurare per caratterizzare la vernice? La granulometria della vernice è caratterizzata dal grado di macinazione, che può essere determinato con il metodo classico utilizzando un cuneo (GOST 6589, ISO 1524:2000) o utilizzando la microfotografia e il confronto con una serie di standard.

Il grado di macinazione del pigmento della vernice è uno dei parametri principali che determinano la risoluzione delle vernici. Requisiti particolarmente severi per questo parametro sono imposti alle vernici di processo utilizzate per lavori ad alta linea. Va notato che non tutti i pigmenti possono avere un grado di macinazione sufficiente per riprodurre i dettagli più fini dell'immagine. Ciò vale soprattutto per le vernici metallizzate (se il pigmento viene strofinato troppo, perdono la loro lucentezza metallica). Un problema simile si applica alle vernici fluorescenti: con una forte macinazione, l'effetto fluorescente si perde.

Il controllo del grado di macinazione può essere facilmente effettuato in una tipografia. Oltre alle particelle di pigmento, utilizzando un cuneo è possibile rilevare inclusioni estranee (ad esempio grumi), che sono il risultato di irregolarità nella produzione della vernice o del superamento della sua durata di conservazione.

L'adesività dell'inchiostro, che può essere responsabile dello strappo della carta e degli inchiostri applicati in precedenza, viene misurata utilizzando un tacometro rotativo (ISO 12634:1996). Questo test richiede attrezzature piuttosto sofisticate. E se il modello Protack (di Testprint) consente di ottenere il valore di appiccicosità per il confronto con il controllo, allora Tack-oScope (Testprint) consente di selezionare il bilancio acqua-inchiostro, poiché l'assorbimento di acqua da parte della vernice durante il il processo di stampa influisce sulla viscosità finale.

Misurare l'adesività della vernice, come già accennato, è piuttosto complesso e difficilmente possibile in una tipografia convenzionale. Questo parametro viene utilizzato durante il monitoraggio degli inchiostri offset. Quando si stampa su macchine multicolori, la viscosità degli inchiostri dovrebbe diminuire dalla prima sezione all'ultima, che è una condizione per il normale trapping. È inoltre necessario utilizzare inchiostri con tack ridotto quando si stampa su substrati non patinati o substrati con scarso dimensionamento dello strato superiore. L'aderenza degli inchiostri può essere ridotta aggiungendo un solvente minerale (olio da stampa) o una speciale pasta riducente.

Il test di emulsione dell'inchiostro offset viene solitamente eseguito in una tipografia in condizioni reali, durante il processo di stampa. Se sospetti che una particolare vernice si emulsioni troppo, è possibile eseguire test di laboratorio per chiarire il problema. La capacità della vernice di trattenere l'acqua può essere valutata utilizzando semplici apparecchiature di laboratorio. Per uno studio completo dell'emulsificazione in condizioni realistiche, Testprint ha sviluppato un dispositivo speciale, l'Hydro-Scope.

Il flusso di vernice determina il comportamento della vernice sulla macchina: trasferimento della vernice, formazione di punti, ecc. Misurarlo è più un compito da laboratorio che da un tecnologo della stampa. Va notato che questo parametro, come la viscosità, dipende fortemente dalla temperatura. Per ridurre l'effetto negativo di questa dipendenza, ad esempio, vengono realizzati speciali inchiostri offset a basso flusso per lavorare a temperature elevate. Questo parametro può essere misurato utilizzando il dispositivo di Daniel.

L'intensità dell'inchiostro da stampa è una sorta di “residuo secco”. Questo parametro è determinato dalla percentuale e dalla purezza dei pigmenti e anche, in misura minore, dalla scelta del legante. Le vernici ad alto livello di intensità sono tecnologicamente molto più avanzate. I loro vantaggi sono spiegati dal minor spessore richiesto dello strato di vernice applicato, che porta a un fissaggio più rapido, a un ridotto rischio di controstampa, a fasi post-stampa più semplici (verniciatura, pressatura della pellicola, ecc.) e a una gamma di colori più ampia.

Il confronto più accurato delle intensità delle vernici è possibile se si dispone di uno spettrofotometro, di una macchina per la stampa di prove e di scale precise (fino alla 4a cifra decimale). La tecnica è la seguente: la vernice viene arrotolata sulla forma di stampa, dopodiché la forma viene pesata, quindi viene eseguito il passaggio dell'inchiostro e la forma viene nuovamente pesata. Conoscendo l’area della stampa e la quantità di vernice trasferita, possiamo calcolare con precisione il consumo in g/m2. Il confronto dell'intensità dell'inchiostro viene effettuato allo stesso consumo misurando la densità ottica.

In una tipografia è possibile un test comparativo per l'intensità dei diversi inchiostri: impostiamo la macchina per stampare con un inchiostro, quindi cambiamo l'inchiostro, lasciando tutte le impostazioni, e misuriamo le letture della densità ottica quando stampiamo con il nuovo inchiostro, poi fai un confronto. Questo metodo non è assolutamente accurato, poiché gli inchiostri, oltre all'intensità, possono avere trasferimenti di inchiostro diversi, e con le stesse impostazioni della macchina da stampa possiamo ottenere spessori diversi dello strato di inchiostro. Ma, nonostante i suoi difetti, questo metodo viene spesso utilizzato e fornisce risultati abbastanza accettabili. Più precisamente, il consumo di vernice può essere confrontato per grandi tirature.

Per stimare il tempo di formazione dello strato pittorico esistono diversi metodi di laboratorio:

• - determinazione del tempo di asciugatura o formazione del film,
• - determinare il momento del fissaggio su carta,
• - determinazione del tempo di fissazione iniziale della vernice sulla stampa,
• - determinazione della resistenza della vernice all'essiccazione su macchina da stampa.

In una tipografia, di solito viene sempre effettuato un controllo per verificare se l'inchiostro si è solidificato, altrimenti l'intera tiratura potrebbe essere scartata.

Successivamente vorrei menzionare brevemente i test sui materiali di consumo, che possono essere classificati come controllo in entrata. Tuttavia, la necessità di eseguirli appare più spesso quando sorge un problema nel lavoro o quando si risolve una situazione di conflitto con un fornitore di materiali. Questi test vengono solitamente eseguiti in un laboratorio di ricerca, soprattutto perché in un caso controverso è necessaria l'opinione di un terzo.

Reattività dei materiali UV - testare in condizioni di laboratorio la velocità di essiccazione di vernici e pitture ad indurimento UV e la sua conformità a quanto specificato nella scheda tecnica. Questo test potrebbe essere necessario solo se i problemi di asciugatura si sono verificati su apparecchiature buone al 100%.

Il test della schiuma in laboratorio viene utilizzato quando si confrontano due prodotti o quando si selezionano gli additivi antischiuma. In produzione dobbiamo già affrontare questo problema. La causa può essere un materiale di scarsa qualità o un malfunzionamento dell'apparecchiatura (ad esempio, una pompa pompa aria nel sistema di circolazione).

Per determinare la resistenza alla luce di un materiale (GOST 9.045-75, GOST 21903-76, ISO 11341:1994, ISO 12040:1997) è necessaria una cabina di prova speciale in cui il colore della vernice cambia sotto l'influenza della luce di una lampada allo xeno , che praticamente coincide con l'intero spettro del sole. Uno studio così lungo e complesso può essere necessario solo in caso di danneggiamento del prodotto dovuto allo scolorimento delle vernici, quando le vernici utilizzate sono state dichiarate resistenti alla luce.

Sono necessari studi simili sull'indice di ingiallimento (ASTM D 2253) per vernici e adesivi quando le pellicole trasparenti ingialliscono nel tempo se esposte alla luce.

Il punto di infiammabilità (ISO 1523:2002, ISO 3679:1983) è specificato per tutti i materiali combustibili ed è importante per l'uso sicuro dei prodotti. Conoscere il punto di infiammabilità è necessario per controllare il riscaldamento quando si utilizzano essiccatori IR, UV e termografia, poiché la presenza di solventi nei materiali organici e polimerizzabili con UV può provocare un incendio.

Per alcuni materiali (ad esempio vernici UV, vernici ad alcool), la presenza di acqua è una caratteristica negativa. Per determinare la percentuale di acqua viene solitamente utilizzato il metodo Fisher (ASTM D 4017, ISO 760-1978).

Quando si determinano le condizioni limite di temperatura per l'uso di materiali dispersi in acqua, è importante conoscere la temperatura minima di formazione del film (ISO 2115, ASTM D 2354).

Inoltre, soprattutto per i materiali dispersi in acqua, è importante la resistenza al gelo e allo scongelamento (ASTM D 2243).

Alla fine della considerazione dei metodi di controllo in entrata, va notato che, naturalmente, non tutti i test per l'analisi dei materiali di consumo sono stati riportati sopra. Non ha senso sottoporre i prodotti utilizzati ad un'analisi così dettagliata. Tuttavia, anche una piccola tipografia può scegliere la propria serie disponibile di test di controllo in entrata (come minimo - viscosità, pH) e non lasciare sulla coscienza del fornitore tutte le questioni relative alla qualità dei materiali di consumo. Dopotutto, sono noti casi di quasi tutti i principali produttori in cui singoli lotti di prodotti ben collaudati hanno fallito. E non sempre è possibile dimostrare, una volta stampata l'intera edizione, che sia stato ottenuto un prodotto di bassa qualità a causa di materiali di consumo scadenti. Inoltre, è possibile restituire i soldi spesi, ma non c'è tempo.

Pertanto, il controllo in entrata ti consente di assicurarti di disporre di materiali di consumo di alta qualità

L'essenza e il significato della gestione della qualità

Nelle condizioni moderne, uno dei problemi chiave dello sviluppo economico è garantire la competitività dei prodotti, compresa la stampa. Ciò può essere ottenuto attraverso una migliore qualità e una chiara attenzione al cliente. È diventato ovvio che i produttori di prodotti non possono attrarre e fidelizzare i consumatori (clienti) se non considerano la qualità come un obiettivo strategico.

Garantire la qualità del prodotto nelle imprese di stampa è determinato da una serie di fattori interni: tecnici, organizzativi, economici, socio-psicologici. Un posto importante tra questi fattori è occupato da fattori organizzativi associati al miglioramento dell'organizzazione della produzione e del lavoro, ecc. Sono questi fattori che sono associati all'uso di un approccio efficace alla risoluzione dei problemi di qualità in un'impresa: gestione sistemica della qualità.

Un sistema di gestione della qualità è un'organizzazione speciale in un sistema di produzione. La cosa principale in questa organizzazione è la documentazione di tutti i processi relativi alla produzione dei prodotti, dall'acquisto dei materiali alla consegna dei prodotti finiti al consumatore. In molti casi, ciò porta a cambiamenti fondamentali nella tecnologia, nella tecnologia e nell'organizzazione della produzione nell'impresa. È possibile garantire la qualità in un'impresa solo quando tutti i processi - tecnici, tecnologici, organizzativi - sono interconnessi attraverso la gestione della qualità. La qualità è un sistema e questo sistema deve essere gestito.

Oggi ogni impresa, indipendentemente dalle sue dimensioni e dalle specificità del settore, rischia di trovarsi rapidamente fuori dall'ambito della risoluzione del problema della qualità se rifiuta di implementare un sistema di gestione della qualità. Naturalmente, ogni impresa è individuale e non può esistere un approccio assolutamente identico per risolvere il problema della qualità. Esistono anche differenze nella creazione di sistemi di gestione della qualità nelle grandi e nelle piccole imprese.

I moderni sistemi di gestione della qualità nelle imprese sono creati in conformità con i requisiti della serie di standard ISO 9000:2000, che rappresentano un'intera gamma di documenti: materiali metodologici, linee guida per l'uso degli standard. La serie di norme ISO 9000:2000 nella Federazione Russa è stata approvata sotto forma di norme statali:

GOST R ISO 9000-2001 - uno standard concettuale che contiene anche un dizionario terminologico;

GOST R ISO 9001-2001 - uno standard che stabilisce tutti i requisiti per i sistemi di qualità;

GOST R ISO 9004-2001 - uno standard che funge da documento guida allo standard GOST R ISO 9001-2001 (raccomandazioni per migliorare le attività);

GOST R ISO 19011:2002 - uno standard che include linee guida per l'audit dei sistemi di gestione della qualità e dell'ambiente (da introdurre nel 2002).

Gli standard GOST R ISO della serie 9000-2001 sono documenti consultivi e consentono variazioni significative determinate dalla struttura e dai principi operativi di ciascuna impresa. Nonostante la loro natura consultiva, questi standard sono stati adottati come standard nazionali in quasi 100 paesi in tutto il mondo, inclusa la Russia nel 2001. Nelle norme GOST R ISO della serie 9000-2001 il termine “sistema di gestione della qualità” è stato modificato. Invece, il termine “sistema di gestione della qualità” è utilizzato come sistema di gestione per dirigere e gestire un’organizzazione in relazione alla qualità.

Un segno esterno del fatto che un'impresa disponga di un sistema di qualità in conformità con i requisiti della serie GOST R ISO 9000-2001 è un certificato di conformità, che indica che l'impresa, indipendentemente dalle circostanze esterne e interne, produrrà prodotti della qualità richiesta con determinate garanzie. Il certificato di conformità per il sistema di gestione della qualità è rilasciato da un organismo di certificazione autorizzato, ad esempio CJSC TKB Intercertifica, ecc. Il periodo di validità del certificato di conformità per il sistema di qualità non è superiore a 3 anni. Alla scadenza del suo periodo di validità, il sistema qualità viene ricertificato. La validità del certificato di conformità può essere sospesa o annullata in caso di modifiche: documenti normativi per prodotti, progettazione o configurazione del prodotto, tecnologia, requisiti tecnologici, metodi di controllo, sistema di garanzia della qualità.

Va notato che il rispetto dei requisiti della serie GOST R ISO 9000-2001 non può fornire una garanzia al 100% sulla qualità dei prodotti, ma ha lo scopo di garantire l'eliminazione garantita di tutte le carenze nel processo di produzione che influiscono sulla qualità.

L'implementazione della serie GOST R ISO 9000-2001 in un'impresa può essere realizzata non attraverso l'implementazione radicale di tutto ciò previsto da questi standard, ma attraverso l'infusione armoniosa di elementi di un nuovo sistema di qualità in conformità con i requisiti del mercato o le caratteristiche specifiche di una situazione particolare.

L'esperienza straniera delle imprese mostra che i sistemi di gestione della qualità basati sui requisiti degli standard della serie ISO 9000 coprono solo il 30% dei problemi che le imprese devono costantemente risolvere. A questo proposito, la competitività delle imprese in futuro può essere garantita solo attraverso la gestione integrata di tutti i sottosistemi dell’impresa e il loro miglioramento continuo sulla base del “Total Quality Management” (TQM). Si tratta di un sistema completo basato sul miglioramento continuo della qualità, sulla consegna just-in-time e sulla minimizzazione dei costi di produzione. L’ideologia di base del TQM si basa sul principio che non esiste limite al miglioramento.

Controllo tecnico nel sistema di gestione della qualità del prodotto

Nel sistema di gestione della qualità delle norme della serie GOST R ISO 9000-2001, un certo posto è dato al controllo, inteso come una procedura per valutare la conformità attraverso osservazioni e giudizi, accompagnati da misurazioni appropriate. Queste misurazioni dovrebbero essere effettuate utilizzando metodi che confermino la capacità dei processi di raggiungere i risultati pianificati.

Per eseguire questa procedura, GOST R ISO 9004-2001 raccomanda di definire metodi di misurazione, requisiti di misurazione per valutare il funzionamento dei processi e il loro miglioramento e pianificare le misurazioni.

Quando si selezionano i metodi di misurazione per garantire la conformità del prodotto, è necessario considerare quanto segue:

tipi di caratteristiche del prodotto, che poi determinano i tipi di misurazioni, gli strumenti di misura adeguati, l'accuratezza richiesta e le competenze richieste;

attrezzature, software e strumenti necessari;

posizione dei punti di misura nella sequenza del processo;

caratteristiche da misurare in ogni punto, documentazione e criteri di accettazione da applicare, ecc.

Un posto di rilievo nel sistema di controllo è occupato dal controllo tecnico della qualità, che è parte integrante del processo di produzione e rappresenta un sistema di misure volte a garantire la produzione di prodotti pienamente conformi ai requisiti dei documenti normativi. - questo è un controllo della conformità dell'oggetto di controllo ai requisiti tecnici stabiliti.

Come principale oggetti di controllo tecnico presso le aziende di stampa vengono considerati:

materiali di base e ausiliari forniti dall'esterno;

semilavorati ricevuti dall'esterno;

manoscritti e originali provenienti da case editrici;

documentazione tecnica;

processi tecnologici, operazioni, modalità della loro attuazione;

prodotti semilavorati trasferiti da officina a officina o da sito a sito;

disciplina tecnologica nel processo produttivo;

condizione delle attrezzature e degli strumenti;

prodotti finiti, ecc.

I parametri controllati, a seconda dell'oggetto del controllo tecnico, possono essere: grado di materiale, parametri fisici e chimici, geometrici, funzionali, caratteristiche quantitative e qualitative del processo tecnologico, difetti esterni e interni.

I tipi organizzativi e le forme dei processi di controllo tecnico sono molto diversi. Si consiglia pertanto di suddividerli in gruppi in base a criteri di classificazione: fase del processo produttivo, completezza della copertura del prodotto da parte del controllo, grado di connessione con l'oggetto del controllo nel tempo, scopo del controllo, ubicazione dei punti di controllo, natura dei controllo, modalità di determinazione degli indicatori di qualità, forme organizzative per l'identificazione e la prevenzione dei difetti, esecutori, ecc. La classificazione del controllo tecnico di qualità del prodotto è riportata nella tabella. 9.1.

Tabella 9.1

Classificazione tecnica del controllo qualità del prodotto

Controllo in entrata comprende il controllo dei materiali forniti all'impresa (carta, vernice, ecc.), dei prodotti semilavorati e dei componenti per la loro conformità agli standard, alle specifiche tecniche, ecc.

Controllo operativo effettuato nel processo di lavorazione del prodotto al fine di verificare la qualità delle operazioni tecnologiche, identificare ed eliminare deviazioni dal normale corso del processo di produzione nel corso del controllo dell'attuazione della disciplina tecnologica e delle condizioni delle attrezzature.

Controllo dell'accettazione effettuato per determinare la conformità dell'indicatore di qualità con gli standard stabiliti, le specifiche tecniche, ecc.

A seconda della completezza della copertura del controllo del prodotto, viene fatta una distinzione tra controllo continuo e selettivo. Controllo completo viene effettuato con una copertura del 100% dei prodotti presentati (l'intero lotto di prodotti con lo stesso nome). Nella stampa si usa:

se la qualità dei materiali in entrata, dei semilavorati e dei componenti non è affidabile;

quando l'affidabilità dell'attrezzatura o del processo tecnologico è bassa (quando la qualità uniforme non è garantita in tutte le operazioni);

su operazioni critiche per garantire la qualità del prodotto nelle operazioni successive (ad esempio, correzione di bozze).

Controllo del campionamento solo un campione di prodotti proveniente da un lotto di prodotti sufficientemente ampio è sottoposto a un elevato grado di stabilità del processo tecnologico, garantendo l'uniformità della qualità del prodotto (ad esempio, controllando la qualità dei materiali in entrata da parte di un laboratorio tecnologico).

In base al grado di connessione con l'oggetto del controllo nel tempo, si distinguono il monitoraggio periodico e quello continuo. Controllo periodico utilizzato con stabilità sufficientemente elevata della qualità dei prodotti e dei processi tecnologici. Monitoraggio continuo soggetto a processi tecnologici instabili quando è necessario garantire costantemente determinate caratteristiche di qualità, di norma, mediante mezzi di controllo automatici o semiautomatici.

Secondo lo scopo del controllo, si distingue tra monitoraggio dell'idoneità dei prodotti, qualità del prodotto e stabilità del prodotto. Controllo dell'idoneità prodotti ha lo scopo di separare un lotto dai prodotti difettosi (ad esempio, rifiutando le stampe durante lo smistamento). È combinato con misure preventive e analisi dei difetti. Controllo qualità del prodotto viene effettuato dagli stessi operai, preposti e capisquadra direttamente presso le realtà produttive per valutare il livello di qualità secondo indicatori stabiliti. Monitoraggio della stabilità del processo determina le deviazioni dai parametri specificati e i fattori che le causano durante il processo di produzione. Ciò consente aggiustamenti e aggiustamenti delle apparecchiature per garantire il mantenimento dei parametri di qualità.

In base alla posizione dei punti di controllo viene fatta una distinzione tra controllo scorrevole e stazionario. Controllo scorrevole eseguita direttamente sul posto di lavoro utilizzando semplici strumentazioni e strumenti. In questo caso il titolare del trattamento serve contemporaneamente più postazioni di lavoro. Controllo stazionario viene effettuato in punti di controllo fissi, che vengono creati quando è necessario controllare un gran numero di impianti di produzione identici. Questi punti sono dotati di complesse apparecchiature di misurazione e richiedono un'organizzazione razionale del lavoro degli ispettori. Un punto di controllo stazionario può essere incluso nel flusso delle operazioni finali del processo tecnologico.

A seconda della natura del controllo si distingue il controllo attivo e quello passivo. Attivo (avviso) il controllo del prodotto viene effettuato per identificare le deviazioni dai parametri di qualità specificati durante l'esecuzione delle operazioni. Questo controllo è il più efficace. Controllo passivo (sbarramento). viene effettuato principalmente dopo il completamento di un'operazione e ha lo scopo di identificare i difetti al fine di evitare che prodotti difettosi entrino in operazioni successive.

Nell'industria della stampa vengono utilizzati vari metodi per determinare gli indicatori di qualità: calcolo, misurazione, esperto, sociologico.

Il metodo di calcolo si basa sull'uso di dipendenze teoriche e (o) empiriche degli indicatori di qualità sui suoi parametri.

Metodo di misurazione può essere effettuato utilizzando mezzi tecnici di misurazione (metodo strumentale) o sulla base di un'analisi della percezione dei sensi (organolettico).

Il metodo strumentale nella produzione della stampa è rappresentato da metodi geometrici, fisico-chimici e sperimentali. Durante il controllo strumentale vengono utilizzati strumenti e strumenti per lo scopo appropriato. Il controllo fisico-chimico viene utilizzato principalmente nelle analisi di laboratorio, ad esempio quando i materiali entrano nell'impresa. Il metodo sperimentale viene utilizzato sotto forma di test delle proprietà prestazionali dei prodotti in determinate condizioni utilizzando strumenti speciali.

Il metodo organolettico nella produzione della stampa è rappresentato principalmente dal controllo visivo, che consiste nell'esame del prodotto, talvolta utilizzando una lente di ingrandimento o un microscopio, nonché oggetti di prova.

Metodo esperto si basa su decisioni prese da specialisti sulla base di ricerche di esperti.

Metodo sociologico implica la raccolta e l'analisi delle opinioni sulla qualità dei prodotti da parte di consumatori effettivi o potenziali.

Controllo volatile effettuato da un controllore senza orario, aggirandosi sistematicamente nei luoghi di lavoro a lui assegnati.

A controllo dell'anello i prodotti vengono controllati nel luogo di fabbricazione. Al responsabile del trattamento viene assegnato un certo numero di posti di lavoro, sui quali percorre periodicamente secondo il programma orario.

I metodi statistici di controllo della qualità svolgono un ruolo importante nel garantire la qualità del prodotto, il cui utilizzo è uno dei requisiti per il sistema di gestione della qualità in conformità con la serie GOST R ISO 9000-2001.

Sotto metodo di controllo statistico si riferisce al monitoraggio della qualità dei prodotti o dello stato di un processo tecnologico, effettuato utilizzando la teoria della probabilità e la statistica matematica.

Lo scopo dei metodi di controllo statistico è quello di escludere cambiamenti casuali nella qualità del prodotto. Tali cambiamenti sono causati da ragioni specifiche che devono essere identificate ed eliminate in modo tempestivo.

Il vantaggio del controllo statistico è la capacità di rilevare le deviazioni dal processo tecnologico non quando è stata prodotta l'intera tiratura, ma durante il processo di produzione. L'uso del controllo statistico è anche associato ad una riduzione dei costi di conduzione delle operazioni di controllo rispetto al controllo continuo.

Tra i tipi di metodi statistici utilizzati per il controllo di qualità nelle imprese di stampa:

analisi statistiche del processo produttivo;

analisi statistica dell'accuratezza e dell'affidabilità dei processi tecnologici;

controllo di qualità dell'accettazione statistica, ecc.

Ciascun tipo di metodo di controllo statistico della qualità presenta vantaggi e svantaggi.

L'uso di metodi di controllo statistico è efficace per processi tecnologici consolidati e stabili. Ciò solleva la necessità di stabilità della produzione. Il modo più affidabile per tale stabilizzazione è la creazione di un sistema di gestione della qualità presso un'impresa di stampa.

Per applicare con successo i metodi statistici per il controllo della qualità dei prodotti, è necessario sviluppare linee guida e standard che, in una forma accessibile, rivelino l'essenza di questi metodi per i dipendenti aziendali.

Controllo preventivo attuale viene eseguita per evitare difetti all'inizio e durante la lavorazione. Durante questo controllo viene effettuato: il controllo delle prime copie dei prodotti; monitorare il rispetto dei regimi tecnologici; controllo dei materiali in ingresso alla produzione, delle apparecchiature tecnologiche, ecc.

Una forma comune di controllo nelle aziende tipografiche è l'autocontrollo effettuato dagli esecutori diretti sul posto di lavoro. Durante l'autocontrollo, viene effettuato un monitoraggio continuo con e senza registrazione dei dati di qualità, il completamento di alta qualità delle operazioni con la compilazione della documentazione di accompagnamento e viene presa la decisione di correggere difetti e carenze. Altri tipi di lavoro di controllo tecnico devono essere eseguiti da specialisti: addetti al controllo qualità e caposquadra. L'autocontrollo riduce i costi delle operazioni di controllo, aumenta la responsabilità degli esecutori e svolge un importante ruolo educativo.

Nella pratica delle imprese di stampa, soprattutto quelle piccole, al fine di risparmiare denaro, all'appaltatore viene irragionevolmente assegnata la responsabilità di eseguire tutte le operazioni di controllo. Ciò spesso influisce negativamente sulla qualità dei prodotti, poiché l'appaltatore diretto non ha la capacità di controllare tutti i parametri dei prodotti e dei processi tecnologici, non dispone di competenze speciali e degli strumenti necessari. Le squadre e le sezioni possono lavorare anche in autocontrollo.

L'introduzione di attrezzature automatizzate richiede in ogni caso di garantire l'autonomia degli esecutori-operatori e di ampliare le funzioni da essi svolte, che includono necessariamente l'autocontrollo. Una condizione necessaria per il passaggio all'autocontrollo è la riqualificazione del personale e il cambiamento della struttura dell'impresa. Nel loro insieme, queste misure garantiranno una migliore qualità del prodotto.

La composizione degli esecutori e la struttura del servizio di controllo tecnico sono determinati dall'organizzazione del controllo tecnico adottata presso l'impresa di stampa.

Organizzazione del controllo tecnico

Le operazioni di controllo tecnico sono precedute dallo sviluppo della tecnologia di controllo, dalla progettazione e produzione di apparecchiature di controllo e dall'introduzione di apparecchiature di controllo e misurazione.

Sviluppo tecnologie di controllo tecnico consiste nel suo adattamento ai processi di produzione standard; viene compilato un elenco sequenziale delle operazioni di controllo. La tecnologia di controllo tecnico è sviluppata per ciascun oggetto di controllo tipico, per ciascuna divisione dell'impresa ed è redatta sotto forma di un diagramma di flusso di controllo tecnologico (Tabella 9.2). Quando sviluppiamo la tecnologia di controllo tecnico, utilizziamo istruzioni sul controllo tecnico operativo presso un'impresa di stampa, che riflette le posizioni di controllo in tutte le fasi del processo tecnologico presso le imprese di stampa, elenca gli indicatori controllati con tolleranze per i loro cambiamenti, indica metodi e mezzi di controllo, nonché le persone che esercitano il controllo. Un frammento delle istruzioni sul controllo operativo è riportato nella tabella. 9.3.

I tipi e i metodi di controllo tecnico utilizzati devono corrispondere al livello di tecnologia, tecnologia e organizzazione della produzione raggiunto presso l'impresa, nonché ai requisiti di qualità del prodotto.

La scelta del tipo e dei metodi del controllo tecnico della qualità è un compito complesso e responsabile, la cui soluzione richiede costi adeguati per il controllo tecnico, rispetto alle possibili perdite dovute a difetti in base alle diverse opzioni per la tecnologia di controllo.

Per coordinare il lavoro di gestione della qualità nelle imprese di stampa, dovrebbe essere creato un servizio di qualità, le cui funzioni dovrebbero includere la garanzia dell'attuazione delle operazioni di controllo tecnico. Questo servizio dovrebbe essere diretto da un vicedirettore della qualità dotato di sufficiente autorità. Non tutte le aziende di stampa sono in grado di mantenere un sistema di qualità completo. Le piccole e medie imprese, di norma, ricorrono ai servizi di società di consulenza e ingegneria specializzate, limitandosi ad avere un ingegnere della qualità o semplicemente un responsabile della qualità tra i dipendenti dell'azienda.

Nell'ambito del servizio di qualità presso un'impresa di stampa, esiste una divisione per il controllo tecnico della qualità: il dipartimento di controllo tecnico (QCD), che fornisce gli aspetti tecnici e tecnologici del controllo di qualità.

Gli obiettivi principali del dipartimento di controllo qualità sono prevenire il rilascio di prodotti non conformi alla documentazione tecnologica, ai requisiti delle norme e delle condizioni tecniche, alle condizioni contrattuali, nonché rafforzare la disciplina produttiva e tecnologica e aumentare la responsabilità di tutti i livelli di produzione per la qualità dei prodotti. Il dipartimento di controllo qualità a livello dell'unità di produzione dell'impresa organizza tutti i tipi di controllo tecnico. La struttura e il personale del dipartimento di controllo qualità dell'impresa sono sviluppati tenendo conto delle caratteristiche di produzione dell'impresa.

Le funzioni di controllo tecnico presso un'impresa di stampa sono direttamente correlate al supporto metrologico della produzione, che consente lo sviluppo, la verifica e il corretto funzionamento degli strumenti di misura, dei dispositivi informatici elettronici e il monitoraggio delle loro condizioni, ecc.

Nelle imprese di stampa, densitometri di vari modelli e altri strumenti e mezzi tecnici sono ampiamente utilizzati come strumenti di misurazione, comprese le apparecchiature elettroniche che forniscono il controllo e la regolazione del processo tecnologico in modalità automatica.

Un posto speciale nei mezzi di controllo è occupato dagli oggetti di prova o dalle bilance di prova. Sono progettati per il controllo visivo dei risultati di stampa e consentono inoltre di ottenere valori digitali per determinate proprietà dell'immagine. L'impresa deve essere completamente dotata di mezzi di controllo.

Contabilità e analisi dei difetti

I prodotti fabbricati in deviazione dagli standard e dalle specifiche tecniche sono considerati difettosi o difettosi. Se viene rilevato un difetto all'interno dell'azienda, è un difetto interno; se lo possiede il cliente (consumatore), è un difetto esterno.

I difetti correggibili sono parti, semilavorati o prodotti finiti i cui difetti sono economicamente vantaggiosi e tecnicamente eliminabili. Un matrimonio (definitivo) irreparabile considerati parti, semilavorati o prodotti finiti che non possono essere tecnicamente eliminati o non sono economicamente vantaggiosi per farlo.

In accordo con gli standard GOST R ISO serie 9000-2001, nell'organizzazione del processo di fabbricazione dei prodotti, grande importanza deve essere data alla garanzia della tracciabilità, intesa come capacità di risalire alla storia, all'applicazione o all'ubicazione di ciò che si intende considerare . La tracciabilità può riferirsi all'origine dei materiali e dei componenti; storia della lavorazione del prodotto; distribuzione e ubicazione dei prodotti dopo la consegna.

Garantire la tracciabilità consente di identificare i problemi nella produzione e le cause sistematiche delle deviazioni che hanno il maggiore impatto sulla qualità del prodotto.

Nelle tipografie la tracciabilità è garantita dalla registrazione dei casi di difetti. Per effettuare tale contabilità è necessaria una classificazione unitaria per tipologie di matrimonio, colpevoli e motivi del matrimonio. A questo scopo, le aziende stanno sviluppando un classificatore di difetti. I codici contenuti nel classificatore consentono di semplificare le registrazioni relative alla registrazione del matrimonio e di automatizzarne la contabilità.

Il tipo di difetto nel classificatore dei difetti si riferisce a difetti specifici e deviazioni dai requisiti stabiliti per i prodotti, che sono la base per il suo rifiuto e la separazione dai prodotti idonei.

Per ragioni, i difetti si distinguono a causa di difetti nei materiali di partenza, errori nella documentazione tecnologica (atteggiamento negligente del lavoratore nei confronti del suo lavoro), a causa di malfunzionamenti e regolazione errata delle attrezzature, omissione di difetti del reparto di controllo qualità, ecc.

Secondo i colpevoli si distingue tra difetti causati da colpa di un operaio-operatore, di un operaio-performatore, di un caposquadra, di operai di laboratorio, dei reparti: produzione, pianificazione, capo tecnologo, capo meccanico, carta, reparto controllo qualità, eccetera.

Ad esempio, il tipo di difetto "scarabocchi" riceve il codice 02. Le ragioni di questo tipo di difetto possono essere: "carta impolverata", che riceve il codice 021, e "usura del rullo inchiostratore", che riceve il codice 022; essere altri motivi. Anche i potenziali autori del matrimonio ricevono i loro codici.

Per tenere conto delle ragioni che portano al rilascio di prodotti difettosi e del loro impatto sugli indicatori di prestazione tecnica ed economica dell'impresa, possono essere sviluppate varie forme di documenti. Nella tabella sono riportati esempi di documenti utilizzati per la registrazione e l'analisi dei difetti. 9.4, 9.5, 9.6.

Tabella 9.4

Problemi (difetti) nella produzione

Tabella 9.5

Classifica il matrimonio in base all'importanza
(a seconda dell'importo dei costi)

STAMPA OFFSET DI QUALITÀ IN TEMPO!!!

Controllo qualità dei prodotti stampati in tipografia MAXSPACE inizia con il controllo dei materiali in ingresso alla tipografia, prosegue attraverso tutte le operazioni del processo produttivo e termina con il controllo qualità del prodotto finito.

CONTROLLO IN INGRESSO DEI MATERIALI

La nostra produzione utilizza solo materiali certificati: vernice, carta, laminazione, consigliati dai produttori di apparecchiature di stampa e post-stampa di Heidelberg. Tutti i materiali vengono controllati per l'integrità dell'imballaggio e la durata di conservazione, nonché per i parametri che influenzano l'esecuzione del processo tecnologico.

CONTROLLO NELLE OPERAZIONI DI PRODUZIONE

Preparazione prestampa

Quando si riceve un layout dal cliente in formato elettronico, viene effettuato il controllo primario per garantire che il layout sia conforme ai requisiti tecnici della tipografia, una stampa o un campione del prodotto finito. La mappa tecnologica completata viene controllata da un tecnologo per verificarne la conformità con i processi tecnologici specificati. Il layout finito e l'imposizione vengono controllati dal responsabile del reparto prestampa. Inoltre, se necessario, inviamo le discese al cliente per l'approvazione.

Quando si emettono moduli stampati, viene controllato quanto segue: la correttezza delle modalità di elaborazione della lastra e la presenza di danni meccanici.

Produzione di stampa

In questa fase, lo stampatore e il tecnico controllano quanto segue:

1. Variazione di tono: cambiamento del colore di un prodotto da copia a copia in un'edizione.

2. Presenza di marcature.

3. Combinazione di colori. La deviazione è consentita fino a 0,1 mm.

4. Correttezza del colpo di stato, vale a dire coincidenza alla luce del viso e del retro del prodotto.

5. Precisione di un dato colore (PANTONE). La variazione del colore e la precisione dell'impostazione del colore vengono controllate utilizzando uno spettrofotometro. Qualità eccellente con Delta E fino a 3, l'occhio difficilmente riesce a notare la differenza. Qualità buona – nella gamma Delta E da 3 a 6. Qualità soddisfacente – nella gamma Delta E da 6 a 9.

6. Compressione eccessiva.

7. Corrispondenza del numero di stampe effettivamente stampato con l'edizione ordinata.

Elaborazione post-stampa

Sono soggetti a controllo:

1. Tempo per il fissaggio finale della vernice sulla stampa, perché l'invio di una tiratura "grezza" per l'elaborazione post-stampa può causare danni allo strato di inchiostro e l'adesione dei fogli;

2. Dimensioni corrette e assenza di inclinazione;

3. Precisione di piegatura o cordonatura;

4. Corretta selezione della tiratura (ad esempio, quando si producono cataloghi o opuscoli) non devono esserci due fogli identici o mancanti in un blocco, e i fogli devono essere disposti nella sequenza corretta;

5. La qualità dell'incollaggio degli elementi del prodotto (ad esempio, nastro adesivo sugli scaffali o gambe sui traballanti);

6. Qualità della rilegatura (catalogo o brochure);

7. Qualità e rispetto delle specifiche dei materiali di rilegatura e di finitura.

Questo elenco può essere continuato e il numero di parametri di controllo aumenterà a seconda della complessità di un particolare prodotto.

Un elenco completo dei parametri di controllo e delle tolleranze per le loro deviazioni è riportato nelle istruzioni tecnologiche per i processi di produzione della stampa approvati dal Comitato di Stato della Federazione Russa per la stampa.

CONTROLLO QUALITÀ DEI PRODOTTI FINITI

Prima del confezionamento, i prodotti finiti vengono controllati selettivamente per verificarne la conformità ai requisiti delle norme e degli standard di stampa.

Il controllo della qualità del prodotto è un insieme di misure, comprese misurazioni, analisi di test di una serie di proprietà e caratteristiche dei prodotti e il loro confronto con i requisiti stabiliti per determinare la conformità dei valori ottenuti e richiesti dei parametri di qualità.

Il controllo di qualità dei prodotti stampati viene effettuato utilizzando due sistemi di misurazione del colore e densitometrici.

I mezzi di controllo includono mezzi tecnici e strumenti utilizzati per misurare quantità controllate e hanno proprietà metrologiche diverse. Lo strumento semplice più comune è un righello; quelli più complessi includono un densitometro.

Un posto speciale nei mezzi di controllo è occupato dagli oggetti di prova o dalle bilance di prova. Il loro scopo principale è ottenere informazioni operative sugli indicatori oggettivi della qualità dei prodotti stampati. Le scale di prova sono progettate per il controllo visivo, ma allo stesso tempo consentono di ottenere valori digitali per determinate proprietà dell'immagine.

Alcune informazioni sulle scale di controllo della qualità operativa sono presentate nel paragrafo 6.3.2 “Indicatori di qualità e metodi per il loro controllo”.

L'opuscolo "Fondamenti di gestione della qualità dei prodotti stampati" discute la scala di prova sviluppata da VNIIPoligrafiya, che è consigliata per l'uso nelle tipografie del paese. La struttura generale della scala è mostrata nella Figura 10.

Figura 10 Scala di prova per il controllo operativo del processo di stampa offset:

• 1 -- elementi di controllo del guadagno del punto per gli inchiostri magenta, ciano, giallo e nero;
• 2-- elementi per controllare la riproduzione di piccoli punti raster per i colori magenta, ciano, giallo e nero (costituiti da due campi raster: superiore e inferiore);
• 3 -- mondo radiale per una valutazione generale dei risultati di stampa per tutti i colori;
• 4-- mondi ad anello con lineatura bassa e alta per il controllo scorrevole;
• 5,6, 7, 8—matrici monocolore per controllare lo spessore dello strato di inchiostro sulla stampa (matrici 5—magenta, 6—ciano, 7—giallo, 8—nero);
• 9,10,11-- sovrapposizioni binarie di matrici per controllare la transizione da vernice a vernice (9- rosso (R + F), 10- blu
• (P + G), 11-- verde (F + G) sovrapposto);
• 12-- sovrapposizione di tre campi raster di magenta, giallo e ciano per controllare il bilanciamento del colore “grigio-grigio” nei mezzitoni;
• 13--matrici sovrapposte di tre inchiostri colorati per controllare la transizione del terzo inchiostro ad una matrice binaria;
• 14-- applicazione di vernice nera su un campo raster a tre colori per controllare la transizione della quarta vernice su un campo a tre colori;
• 15-- Segni di registrazione per controllare la registrazione delle vernici.

“Consideriamo in dettaglio gli indicatori che possono essere monitorati utilizzando questo oggetto di prova.

Monitoraggio degli indicatori di resa cromatica

Per controllare la stampa “a secco”, la scala di prova deve contenere fustelle; per controllare la stampa “a umido”, la scala di prova deve contenere campi raster.

Gli elementi di controllo della resa cromatica della scala di test presentata nella Figura 10 includono:

• 1) matrici monocolore per controllare la riproduzione dei parametri di colore (in realtà lo spessore dello strato di vernice, poiché le proprietà cromatiche della vernice non dovrebbero cambiare durante il processo di stampa), rappresentati dai campi 5, 6, 7 e 8, stampati rispettivamente con vernice viola, ciano, gialla e nera;
• 2) campi di sovrapposizione binaria di matrici per controllare la transizione da vernice a vernice: 9 - rosso (R + F), 10 - blu (R + G), 11 - verde (F + G);
• 3) campo di sovrapposizione ternaria delle vernici colorate 13. Il campo 13 determina il passaggio della terza vernice alla matrice binaria. Confrontando il campo 13 con il campo 8 (vernice nera), vengono determinati i risultati della sintesi a tre colori (idealmente, dovrebbero corrispondere tra loro a colori);
• 4) campo 14 per controllare la transizione dal quarto colore nero ad un campo raster a tre colori;
• 5) campo 12 per sovrapporre campi raster di tre vernici colorate per controllare il bilanciamento del “grigio” nei mezzitoni.

Le scale di prova sono progettate per il controllo oggettivo e soggettivo. La prima viene effettuata utilizzando i densitometri e, naturalmente, fornisce dati più accurati e quantitativi. La valutazione visiva svolge funzioni di segnalazione e indica l'assenza o la presenza di un fattore che influenza i risultati di stampa. Il controllo visivo è notevolmente facilitato dalla presenza di standard colore o da una stampa di prova.

I singoli campi di sovrapposizione consentono di valutare il colore prodotto quando ciascun inchiostro viene applicato direttamente sulla carta. Poiché il colore della stampa in questo caso è determinato solo dallo spessore dello strato di inchiostro, in base alla valutazione di questi campi è possibile controllare la qualità dell'impostazione della macchina per l'inchiostro per la fornitura di inchiostro. Quando si utilizza un densitometro, le densità del campo ottico vengono misurate dietro filtri colorati aggiuntivi e confrontate con gli standard stabiliti.

I campi di sovrapposizione binari, di regola, sono posizionati in modo che il singolo campo di sovrapposizione dell'inchiostro stampato per secondo si trovi accanto ad esso. Ad esempio, accanto a un campo rosso realizzato sovrapponendo vernice magenta su vernice gialla, ci sarebbe un campo di vernice viola. In questo caso, il confronto di questi campi dietro un filtro verde (può essere fatto anche visivamente) consente di valutare la transizione della vernice viola al giallo. Se le densità di questi campi dietro il filtro sono le stesse, il passaggio dall'inchiostro magenta all'inchiostro giallo precedentemente stampato non è cambiato rispetto all'applicazione su carta bianca. La differenza di densità indica un cambiamento nella transizione.

Il campo di sovrapposizione ternario svolge le stesse funzioni, ma quando si applica la terza vernice. Per facilitare il controllo è possibile riprodurre questo campo accanto al campo 8, sigillato solo con inchiostro nero. Se il campo 13 corrisponde al campo 8 in termini di colore e luminosità, le condizioni per la sintesi del colore non vengono violate e il processo tecnologico viene eseguito correttamente. Altrimenti i risultati indicano una diminuzione del trasferimento del terzo inchiostro al solido binario e l'impossibilità di riprodurre il colore nero mediante sintesi tricromatica. Il campo 14 svolge funzioni simili, ma nella modalità di stampa “bagnata”, poiché in questo caso non è consigliabile stampare inchiostri colorati con fondi pieni per riprodurre colori scuri (acromatici).

Il monitoraggio delle proprietà cromatiche del campo 12 consente di valutare visivamente la presenza di deviazioni nello spessore degli strati di vernice coinvolti nella sintesi dei colori delle vernici o in una maggiore deformazione degli elementi raster di queste vernici. Il campo svolge funzioni puramente di segnalazione. L'elemento è una sovrapposizione di campi raster di tre colori e le dimensioni degli elementi raster sono selezionate in modo tale che sulla stampa venga riprodotto un colore grigio neutro. Il rapporto tra le dimensioni degli elementi raster dipende dalle proprietà della triade di colori e per lo standard europeo può essere il seguente: 50% - inchiostro ciano, 41% - magenta, 41% - giallo. La presenza di una tinta colorata indica una violazione del processo tecnologico e la tinta stessa indica l'oggetto della ricerca.

Per facilitare l'ispezione visiva, si consiglia di stampare accanto al campo 12 un campo raster con un'area dell'elemento del 50% in vernice nera.

Monitoraggio della deformazione degli elementi di stampa

L'entità della deformazione degli elementi di stampa dipende principalmente dalla pressione nella striscia di contatto e dallo spessore dello strato di inchiostro.

Poiché la deformazione degli elementi di stampa avviene in ogni ciclo di stampa, gli elementi della scala di prova per determinarla vengono duplicati per ciascun inchiostro. È necessario distinguere i compiti specifici degli elementi di questo scopo. I compiti più importanti vengono svolti dai campi di controllo quantitativo dell'allontanamento. Sulla scala dell'Istituto panrusso di ricerca sulla stampa, rappresentano tre campi raster ad alta lineatura (di diverse lineature), situati su uno sfondo con elementi raster di lineatura inferiore. L'azione di questi campi si basa sulla differenza nella deformazione totale degli elementi raster, che è determinata dal loro perimetro.

Quando si analizza l'elemento 1 della scala di test VNIIPoligrafii, sono possibili le seguenti opzioni:

• a) i campi 1, 2, 3 sono più scuri dello sfondo - l'ingrossamento del punto è superiore al 20%, il che è inaccettabile;
• b) i campi 1, 2 sono più scuri dello sfondo, il campo 3 si fonde con lo sfondo - l'ingrossamento del punto è del 20%, che corrisponde al limite di qualità soddisfacente per la stampa di giornali, carta intestata e altri prodotti simili;
• c) il campo 1 è più scuro dello sfondo, il campo 2 si fonde con lo sfondo, il campo 3 è più chiaro dello sfondo - l'ingrossamento del punto è del 10%, che soddisfa i requisiti per la stampa di prodotti artistici;
• d) il campo 1 si fonde con lo sfondo, i campi 2, 3 sono più chiari dello sfondo - aumento del punto minimo;
• e) sono possibili casi intermedi, ad esempio i campi 1, 2 sono più scuri dello sfondo, il campo 3 è più chiaro dello sfondo - l'ingrossamento del punto è compreso tra il 10 e il 20%.

Controllo della deformazione direzionale

Il controllo della deformazione direzionale (scorrimento) viene effettuato su elementi di diverse strutture. Gli errori grossolani di stampa vengono rilevati utilizzando il campo 3, mostrato nella Figura 11, che rappresenta il mondo radiale. Il campo svolge principalmente funzioni di segnalazione indicanti la natura dei fenomeni deformativi.

Figura 11 Mondo radiale per la valutazione generale del processo di stampa

I mondi possono essere positivi (linee nere su sfondo bianco) e negativi (bianco su nero). Non c'è alcuna differenza fondamentale tra loro. Se sulla stampa il centro del mondo è riprodotto sotto forma di una macchia rotonda, ciò indica la presenza di deformazione. La transizione da una macchia rotonda a una ovale indica la presenza di deformazioni direzionali (scorrimento), mentre la forma di una macchia a forma di otto indica la presenza di sdoppiamento.

L'aspetto della deformazione direzionale può essere giudicato con maggiore sicurezza dall'elemento 4. La presenza di scivolamenti su ciascuna vernice porta alla formazione di settori di diversa leggerezza. La direzione del settore oscurato coincide con la direzione di scorrimento. La Figura 12 dà un'idea della struttura di questo campo e dei principi del suo funzionamento.

Figura 12 Elemento per determinare la direzione di deformazione

I tratti orizzontali e verticali da cui è formato questo campo, in presenza di scorrimento, ricevono un aumento di area. Attualmente, questa è la forma dominante di elementi sulle scale di prova per il monitoraggio della direzione della deformazione. Cambia solo la forma dei settori. Su alcune scale si presenta sotto forma di croci di varie forme, su altre - sotto forma di lettere che formano la parola "spostamento".

Monitoraggio delle condizioni ottimali del processo di stampa

Nella scala di test VNIIPoligrafiya, gli elementi sono universali nel loro design e svolgono diverse funzioni contemporaneamente.

La risoluzione dei problemi di ottimizzazione durante il debug del processo di stampa si riduce alla determinazione delle dimensioni minime degli elementi raster riprodotti sulla stampa. Il problema può essere risolto da uno o entrambi i lati della scala di gradazione. Alla luce, utilizzando la scala di prova VNIIPoligrafiya per gli elementi 1, viene stabilita la presenza di non stampa. Se tutti e tre i campi del segnale sono più chiari dello sfondo, ciò indica una stampa incompleta degli elementi raster. Ulteriori informazioni su questo argomento possono essere ottenute esaminando l'elemento 2, che consiste di due campi raster e ha lo scopo di controllare la riproducibilità di piccoli elementi raster. La scomparsa di piccoli elementi sulla stampa, anche se presenti sul modulo, indica una mancata stampa.

Tuttavia, una tale costruzione della scala di prova non fornisce informazioni quantitative sulle dimensioni critiche dell'elemento raster. Alcune scale prevedono la suddivisione di un elemento per controllarne la riproducibilità in sezioni più piccole, nelle quali gli elementi raster sono forniti con dimensioni rigorosamente standardizzate e in una certa gradazione. Un esempio di tale elemento della scala del test è riportato nella Figura 13.

Figura 13 Elemento per il monitoraggio delle modalità ottimali del processo di stampa (scala di prova)

Per ottenere informazioni simili nelle ombre della scala di gradazione, si può utilizzare un elemento della stessa costruzione con il seguente rapporto approssimativo della dimensione dei punti raster: 91, 93, 95, 97, 98 e 99%, solido (test scala offerta dall'Istituto FOGRA).

Controllo della risoluzione del processo

Gli elementi per determinare la risoluzione dei processi consistono, di regola, in piccoli campi formati da tratti. La larghezza dei tratti e la distanza tra loro sono rigorosamente definite per ciascun campo. Ad esempio, la scala CROMALIN ha le seguenti dimensioni di linea: 6, 8, 11, 13 e 16 µm.

È da notare che questi campi svolgono funzioni metrologiche e per questo motivo alcuni di essi sono formati da tratti, le cui dimensioni sono ovviamente inferiori alla risoluzione dei processi di stampa. Ad esempio, un campo con una dimensione del tratto di 6 e 8 micron non può essere riprodotto nemmeno con l'ausilio di pellicole fotografiche, tanto meno durante il processo di stampa. Ma ai fini della misurazione, la scala deve avere un margine di divisione, che garantisce una maggiore precisione della misurazione. Per scopi di ricerca nel processo di stampa vengono utilizzati mondi speciali, la cui struttura corrisponde quasi completamente ai mondi utilizzati in fotografia per determinare la risoluzione dei materiali fotografici.

Strumentazione per il controllo qualità dei prodotti stampati

Le aziende di stampa utilizzano densitometri di vari modelli per controllare la qualità del prodotto.

Sono stati risolti anche i problemi di regolamentazione della maggior parte dei processi tecnologici, indicando le tolleranze per i principali parametri di qualità del prodotto, nella valutazione dei quali le misurazioni della densità ottica svolgono un ruolo importante.

È stato sviluppato uno standard industriale, ISO 12647-2, che stabilisce standard densitometrici per gruppi di carte che soddisfano i requisiti per la sintesi del colore e la saturazione dei colori binari del processo di sintesi, presentati nella Tabella 14.

Tabella 14 Standard di stampa densitometrica. Densità di riflessione degli strati di vernice solida

Tutto ciò ci consente di considerare il densitometro come il principale mezzo di controllo qualità dei prodotti aziendali di stampa.

L'utilizzo di un densitometro in un ambiente di produzione consente di:

• 1. standardizzare i processi tecnologici;
• 2. creare criteri di qualità oggettivi per una serie di proprietà del prodotto;
• 3. oggettivare il processo di controllo, ovvero escludere dalla valutazione le caratteristiche individuali del titolare del trattamento;
• 4. aumentare l'accuratezza e l'affidabilità del controllo; espandere significativamente l’ambito del controllo”.

Requisiti addizionali

Le immagini sulle stampe stampate con inchiostri colorati devono essere allineate accuratamente. Le deviazioni consentite a seconda del tipo di prodotto non devono essere superiori a:

• - stampa foglio 0,05 mm;
• - stampa in rotolo Heatset 0,1 mm;
• - stampa di giornali in rotolo da 0,3 mm.
• - il disallineamento lungo le crociere non deve superare 0,15 mm.
• - il disallineamento della “faccia” rispetto al retro della lastra non deve superare 1,5 mm.
• - L'inclinazione dell'immagine non può superare 0,2 mm.
• - è consentito avere sulla stampa "segni" (elementi di polvere di carta stampati tramite gomma offset) di dimensioni non superiori a 1,5 mm nella quantità di 2 pezzi per 0,35 m2 di foglio stampato, se questo elemento non si deforma le informazioni di testo e non si trovano sui volti nelle aree fotografiche dell'immagine, così come sui blocchi pubblicitari dell'immagine.

“Uno dei nuovi tipi di apparecchiature di controllo e misurazione sono i microscopi digitali portatili che consentono di misurare i parametri di lastre di stampa, forme fotografiche e impronte. L'impulso per lo sviluppo di tale tecnologia è stato dato dall'introduzione attiva della tecnologia c-t-p nell'offset e dai maggiori requisiti di qualità di stampa. Il vantaggio principale di questi dispositivi è la maggiore precisione nella misurazione dei parametri dei moduli stampati rispetto ai densitometri.

Uno di questi dispositivi per il controllo qualità delle lastre offset è ICPlate, un dispositivo portatile per il controllo qualità mostrato nella Figura 14. Fornisce un'ispezione rapida sia dei sistemi c-t-p che della stampa tradizionale. La videocamera integrata consente al dispositivo di analizzare l'area relativa del punto raster, la lineatura, la geometria del punto e l'angolo di inclinazione del raster. In una parola, è possibile valutare rapidamente lo stato della lastra di stampa prima e dopo la stampa, scoprire ed eliminare i problemi nel processo di produzione della lastra, anche quando si utilizza il processo CTP, e calibrare il dispositivo CTP.

Il risultato dell'utilizzo del dispositivo è la capacità di controllare il processo più critico: la produzione di moduli di stampa, riducendo al tempo stesso i tempi e i costi di produzione.

Dopo la misurazione, il risultato viene immediatamente visualizzato sul display a cristalli liquidi. Inoltre, se è necessario effettuare un'analisi visiva del punto raster, l'immagine può essere ingrandita.

Figura 14 Dispositivo per il controllo qualità delle forme offset ICPlate

Lo strumento è in grado di misurare campioni di: lastre da stampa monometalliche positive e negative, lastre da stampa positive e negative in poliestere, lastre fotografiche, impronte stampate.

Un microscopio digitale di solito viene fornito con un software che aiuta a calibrare il dispositivo e rende anche possibile analizzare e archiviare i risultati delle misurazioni”.

“Inoltre, recentemente sono apparse stazioni di controllo, come la stazione di controllo Control Station CtP Pro, mostrata in Figura 15, progettata per l'ispezione visiva e la correzione di forme di stampa sia tradizionali che offset realizzate con tecnologia CtP. L'ispezione visiva delle lastre di stampa è particolarmente importante nel flusso di prestampa digitale, dove i supporti fisici possono essere controllati solo prima dell'inizio del processo di stampa.

Figura 15 Stazione di controllo CtP Pro

Peculiarità:

• - sorgente luminosa asimmetrica per un'illuminazione più uniforme della superficie dello stampo
• - il pannello di controllo verticale consente il posizionamento comodo e semplice dello stampo
• - lente d'ingrandimento con movimento manuale fluido nelle direzioni verticale e orizzontale
• - regolazione manuale dell'altezza del quadro comandi per facilitarne l'ispezione
• - l'inclinazione regolabile del pannello di controllo può essere utilizzata per confrontare il colore dell'output stampato in condizioni di illuminazione standardizzate."

Controllo in entrata

Testare la carta prima della stampa è obbligatorio per qualsiasi tipografia, ma quante persone testano la vernice, la vernice o la colla prima del lavoro?

Il controllo in entrata obbligatorio è stabilito nelle imprese che operano secondo gli standard ISO; per gli altri è la buona volontà e il desiderio di produrre prodotti di qualità.

Il fornitore dei materiali di consumo deve accompagnare ogni prodotto con scheda tecnica, scheda di sicurezza e certificati. Nella scheda tecnica potrete trovare i principali parametri del materiale al momento della consegna, oltre ad una descrizione dell'applicazione.

I valori specifici per un singolo lotto sono indicati sul Certificato di Analisi e tali valori devono rientrare nell'intervallo riportato sulla scheda tecnica. Vale la pena notare che le caratteristiche di uno stesso prodotto possono variare notevolmente da un lotto all'altro, senza andare oltre i limiti di quanto consentito.

Mettendo in produzione il materiale basandosi solo sui documenti forniti, la tipografia rischia di diventare difettosa. Dopotutto, ci sono casi in quasi tutti i principali produttori in cui singoli lotti di prodotti ben collaudati hanno funzionato male e non è sempre possibile dimostrare che un prodotto difettoso sia stato ricevuto a causa di materiali di consumo di bassa qualità.

Il controllo in entrata può essere effettuato in base a un gran numero di parametri. In questo caso possiamo evidenziare alcune caratteristiche fondamentali che sono molto importanti per l'utilizzo dei materiali.

Viscosità uno degli indicatori fondamentali dei materiali di consumo. Questo è probabilmente il parametro monitorato più frequentemente. Esistono due modi fondamentalmente diversi di misurare:

1. Viscosimetri rotazionali

2. Imbuti per la misurazione del tempo di flusso

I viscosimetri rotazionali misurano i valori assoluti della viscosità e esistono diversi tipi di viscosimetri e diverse unità di misura. Il viscosimetro più popolare è Brookfield (ISO 2555), sono noti anche Conne and Plate (ISO 2884, ASTM 4287), Krebs-Stormer (ASTM D 562), Hoppler. Questi viscosimetri consentono di ottenere dati in Poise e Stokes.

Gli imbuti vengono utilizzati molto più spesso per un controllo rapido e si trovano in produzione. Esistono anche numerosi standard tra i funnel. Imbuto russo GOST 9070-75 VZ-246. I suoi analoghi: DIN 4 (DIN 53211-87) e UNE ISO DIN 2431. Norme americane FORD (ASTM D 1200-94) e Zhan (ASTM 4212-93). Quando si utilizzano gli imbuti, la viscosità viene determinata in secondi (il tempo necessario affinché il liquido venga completamente scaricato da un imbuto pieno).

Per le vernici spesse viene utilizzato un viscosimetro ad asta cadente (ISO 12644-1996).

Esistono tabelle di conversione della viscosità, ad esempio: DIN 4 (a 20 °C) 49 s secondo FORD n. 4 (a 20 °C) 58, che equivale a 2,00 Stokes a 20 °C. In questo caso la viscosità in Poise è pari alla viscosità in Stokes moltiplicata per la densità del materiale in studio (in g/cm3).

È molto importante notare che la viscosità varia notevolmente con la temperatura. E se la scheda tecnica contiene dati di misurazione a 20 °C o 25 °C (i valori più comunemente utilizzati), allora la viscosità deve essere controllata rigorosamente alla temperatura specificata, poiché modificarla anche di 5 °C porta ad una variazione significativa della il valore.

Potrebbero esserci casi in cui la viscosità del materiale differisce da quella indicata nella scheda tecnica. Se la viscosità del prodotto alla consegna è inferiore alla viscosità di lavoro, non può essere assolutamente utilizzato. Le deviazioni nella direzione di aumento si verificano a causa dello stoccaggio a lungo termine di alcuni materiali, ad esempio vernici a dispersione acquosa, vernici flessografiche.

1 poise=100 centipoise, 1mPas.s=1 centipoise

Per i materiali idrosolubili - vernici, vernici flessografiche - una caratteristica importante è il pH di acidità (DIN ISO 976). I sistemi in dispersione acquosa sono stabili solo in un determinato intervallo di pH, oltrepassandolo si può verificare la separazione della dispersione e la perdita delle proprietà richieste (formazione di una pellicola di vernice, proprietà adesive).

Il residuo secco di un materiale (ISO 3233-1998, ISO 3251-1993) mostra quanto del prodotto rimane effettivamente dopo l'essiccazione. Questo parametro può essere utilizzato per valutare il rapporto qualità-prezzo e aiuta anche a determinare se il prodotto è stato ulteriormente diluito.

Esistono numerosi test speciali per controllare la qualità delle vernici. La granulometria della vernice è caratterizzata dal grado di macinazione, che può essere determinato con il metodo classico utilizzando un cuneo (GOST 6589, ISO 1524-2000), oppure utilizzando la microfotografia e il confronto con una serie di standard.

L'adesività dell'inchiostro, che può essere responsabile dello strappo della carta e degli inchiostri applicati in precedenza, viene misurata utilizzando un tacometro rotativo (ISO 12634:1996). Questo test richiede attrezzature piuttosto sofisticate. E se il modello Protack (di Testprint) consente solo di ottenere il valore di appiccicosità per il confronto con il controllo, allora Tack-O-Scope (Testprint) consente di selezionare il bilancio acqua-inchiostro, poiché l'assunzione di acqua da parte la vernice durante il processo di stampa influisce sulla viscosità finale.

Il test di emulsionamento caratterizza con precisione la capacità della vernice di trattenere l'acqua. Può essere effettuato utilizzando semplici apparecchiature di laboratorio. Testprint ha sviluppato uno speciale dispositivo Hydro-Scope, che consente di studiare l'assunzione e l'emulsificazione dell'acqua in condizioni vicine a quelle reali.

Vale la pena notare anche le seguenti specifiche dell'inchiostro da stampa:

La fluidità può essere misurata utilizzando l'apparato di Daniel. Dipende dalle proprietà reologiche della vernice e dal grado di macinazione e concentrazione del pigmento;

Intensità, densità di stampa e densità ottica vengono misurate su una stampa di prova con un determinato spessore di inchiostro. Questo test richiede una macchina da stampa per prove e uno spettrofotometro e consente un'analisi comparativa di diversi inchiostri per intensità;

La velocità di fissazione della vernice viene determinata utilizzando un dispositivo per la registrazione del tempo di asciugatura delle pellicole, utilizzato anche per caratterizzare vernici e adesivi.

Successivamente, vorrei soffermarmi sui test sui materiali di consumo, che possono essere classificati come controllo in entrata, ma la loro necessità sorge più spesso quando sorgono problemi nel lavoro o quando si risolve una situazione di conflitto con un fornitore.

Reattività delle vernici UVprove di laboratorio sulla velocità di essiccazione delle vernici e sulla sua rispondenza a quanto specificato nella scheda tecnica. Poiché solitamente è difficile creare tutte le condizioni adeguate in laboratorio, la reattività viene confrontata con un campione di riferimento di cui si conoscono i parametri di polimerizzazione.

Prova di schiumautilizzato quando si confrontano due prodotti o quando si selezionano gli additivi antischiuma.

punto d'infiammabilità(ISO 1523-2002, ISO 3679-1983) è indicato per tutti i materiali combustibili ed è importante per l'uso sicuro dei prodotti.

Per alcuni materiali (ad esempio vernici UV, vernici ad alcool), la presenza di acqua è una caratteristica negativa. Per determinare la percentuale di acqua viene solitamente utilizzato il metodo Fisher (ASTM D 4017, ISO 760-1978).

Quando si determinano le condizioni al contorno per l'uso di materiali dispersi in acqua, è importantetemperatura minima di formazione del film(ISO 2115, ASTM D 2354).

Inoltre, innanzitutto, per i materiali dispersi in acqua, la resistenza acongelamento e scongelamento(ASTM D2243).

Vale la pena notare che la maggior parte di questi test sono disponibili solo per un grande laboratorio di produzione di un impianto di stampa. Tuttavia, anche una piccola tipografia può scegliere la propria serie disponibile di test di controllo in entrata, che consentirà loro di proteggere in modo significativo la propria produzione dalla penetrazione di materiali di consumo di bassa qualità.

Controllo qualità della stampa verniciata

Il compito principale del controllo è impedire che i prodotti che non soddisfano le sue esigenze raggiungano il cliente. Pertanto, tra la varietà dei test, è necessario selezionare quei parametri che sono veramente importanti per il cliente. Di norma, per una stampa verniciata questi parametri sono:

Uniformità della superficie;

Adesione;

Lucentezza;

Proprietà protettive del film (resistenza del rivestimento di vernice a vari influssi, ad esempio chimici o meccanici);

La necessità di controllare proprietà speciali si presenta molto meno frequentemente.

Per alcune tipologie di prodotti è importante il coefficiente di scivolamento, ovvero la capacità adesiva delle vernici blister.

Quando parli con un cliente, è importante assicurarti di capirvi. Anche misurando la brillantezza è possibile ottenere risultati diversi, per non parlare di parametri speciali. Pertanto, per determinare i criteri di qualità, dovresti creare un “quadro” quanto più dettagliato possibile di ciò che desidera il tuo cliente. Molto spesso il cliente non è in grado di formulare chiaramente i requisiti per la superficie verniciata, il che può portare a una scelta sbagliata della tecnologia di verniciatura e a conseguenti reclami e procedimenti reciproci. Pertanto è importante informare il cliente su tutti i possibili svantaggi del metodo di verniciatura scelto. Poiché il produttore (tipografia) dispone di più informazioni, deve selezionare un numero sufficiente di criteri di controllo. Di solito più di quanto il cliente abbia bisogno. Per ciascuno dei parametri selezionati dovrebbe essere determinato il suo significato e, in base ad esso, dovrebbe essere stabilita la frequenza del monitoraggio.

Vi proponiamo un insieme minimo di test consigliati dai produttori francesi di vernici.

Il test della superficie della vernice può essere effettuato sia in un laboratorio speciale che in una tipografia. La capacità della tipografia di condurre test generali o parte di essi consentirà di soddisfare in modo più accurato le condizioni del cliente e di ridurre il rischio di perdite, poiché diventa possibile controllare i parametri del film di vernice durante una prova prima di completare l'intero ordine .

Controllo strumentale dell'impronta

Il principale controllore della qualità del prodotto finito è il cliente. E oggi, i grandi clienti di prodotti stampati spesso forniscono gli standard a cui il prodotto deve conformarsi. La maggior parte delle norme oggi non hanno standard statali e sono spesso utilizzate all'interno di una particolare impresa. Nel descrivere i metodi, forniamo collegamenti ai GOST esistenti, nonché ad alcuni standard internazionali.

La descrizione dei metodi di controllo deriva probabilmente dalla colorimetria per la determinazione del colore. Cioè, per determinare se i requisiti del cliente per la riproduzione del colore sono soddisfatti. Per questi scopi, è possibile utilizzare lo spettrofotometro “Spectro-Eye” (prodotto da X-Rite (ex Gretag Macbeth) o il russo “Tsvetotest” (prodotto da Gradient-Techno). Le tecniche di misurazione si riflettono nei seguenti standard:

ISO 7724-2: 1984, DIN6174 (calcolo o misurazione dei valori delle coordinate di colore);

ISO 7724-3: 1984 (valutazione colorimetrica di piccole differenze di colore).

La finitura decorativa spesso richiede una finitura altamente lucida. Il controllo della brillantezza sulla stampa viene effettuato non prima di 24 ore dalla stampa. Le misurazioni vengono effettuate utilizzando un glossmetro. La misurazione standard viene effettuata con un angolo di riflessione dell'illuminazione di 600. Se il valore risultante è superiore a 80, ad es. la superficie è molto lucida, vengono effettuate nuove misurazioni con un'inclinazione di 200. Se la superficie è molto opaca, viene eseguita un'ulteriore misurazione con un angolo di inclinazione di 850. La procedura di test è descritta in GOST 896-69, BSEN ISO 2813: 2000, ASTM D0523.

Di norma, il livello di brillantezza diminuisce nel tempo. Pertanto, se è necessario confrontare i dati di vernici diverse, è necessario applicarle contemporaneamente e nelle stesse condizioni, poiché la lucentezza dipende dalla base scelta e dalle vernici applicate sotto la vernice.

Quando si producono imballaggi, i requisiti di resistenza all'abrasione possono essere decisivi. Il test di abrasione è spesso di natura relativa e qualitativa. Cioè puoi confrontare tra loro diversi campioni di stampe e determinare se la stabilità della pellicola soddisfa i requisiti del cliente.

Il dispositivo più utilizzato è il Taber Abraser, in cui il campione di prova viene abraso da dischi abrasivi. Esiste un ampio insieme di standard per questo dispositivo: ISO 7784: 1997, DIN 53102, ASTM D 4060, TAPPI T 476. Dispositivi più specifici utilizzati principalmente nel settore della stampa Rub tester Mickle e rub tester digitale TMI . In conformità alla norma BS 3110, l'abrasione circolare viene eseguita: vernice (vernice) su carta bianca o vernice (vernice) su vernice (vernice), sotto carico, per un numero di giri specificato. La durabilità del rivestimento è determinata dalla perdita di peso o visivamente. Quando si testa la resistenza all'abrasione della vernice, i cambiamenti possono essere determinati misurando la densità ottica.

Per controllare la qualità del rivestimento, viene analizzata l'adesione tra gli strati. Nella finitura stampata si può spesso osservare un'adesione insufficiente dello strato di vernice. Il test del nastro adesivo (ASTM D 3359) viene utilizzato per analizzare l'adesione del rivestimento. Può essere eseguito manualmente, tuttavia, per ottenere risultati oggettivi e riproducibili è stato sviluppato uno strumento speciale, il FOGRA LHT. Il dispositivo consente di attaccare il nastro sulla superficie studiata e di strapparlo con la stessa forza. È necessario utilizzare un nastro adesivo speciale (solitamente prodotto da Tesa) con una determinata appiccicosità dello strato adesivo. L'adesione viene valutata dalla presenza o assenza di distruzione dello strato di vernice.

Per analizzare le proprietà protettive del film di vernice, viene misurato l'indice COBB, che caratterizza la resistenza alla penetrazione dei liquidi. Questo indice può essere misurato utilizzando semplici apparecchiature di laboratorio. C'è anche un dispositivo speciale Cobb Tester (prodotto da IGT). La tecnica (ASTM D 2045-64 T, TAPPI T 441 m 45) consiste nella misurazione gravimetrica della quantità di liquido adsorbito dalla superficie.

Se il prodotto stampato è destinato all'imballaggio, deve resistere all'impatto del prodotto da imballare. Esiste tutta una serie di test simili per la resistenza del film a vari reagenti:

Questi test vengono eseguiti in laboratorio mediante contatto diretto del reagente richiesto con la superficie da testare. Il peso del carico, la temperatura e il tempo di esposizione possono variare.

Quando si realizza l'imballaggio, potrebbe essere necessario che il film di vernice sia stabile a diverse temperature. Per giungere ad una conclusione su queste caratteristiche, vengono eseguiti test di resistenza al calore e al gelo.

Quando si confezionano prodotti alimentari, è importante evitare eventuali odori estranei che potrebbero rimanere dopo l'uso di materiali polimerizzabili con raggi UV. Il test dell'odore residuo di stampa viene utilizzato per selezionare il materiale corretto.

Per valutare le proprietà fisiche del film, esiste tutta una serie di test di laboratorio.

La valutazione dell'adesione sotto pressione (Blocking) viene effettuata secondo il metodo ISO 4622:1992. Le misurazioni vengono effettuate a diversi carichi e temperature. IGT offre un Block Tester appositamente sviluppato.

I requisiti di elasticità della pellicola risultante possono essere significativi, soprattutto se il prodotto è soggetto a cordonatura o goffratura. La prova di flessione può essere effettuata attorno ad un'asta conica; questo è un metodo certificato dallo stato: GOST R 50500-93, ISO 6860:1984. La seconda opzione: la piegatura attorno ad un'asta cilindrica, viene eseguita secondo il metodo ISO 1518:1998.

La durezza del film viene determinata utilizzando un test con la matita. Secondo il metodo ISO 1518:1998 vengono utilizzate matite standardizzate di marca Kohinoor di varia durezza. A seconda del segno che la matita lascia sulla superficie verniciata, la durezza della pellicola è correlata alla durezza della matita.

Se sussistono requisiti speciali per la scivolosità della superficie: ad esempio imballaggio su nastro trasportatore, carte da gioco, la valutazione dell'angolo di scorrimento per la pellicola di vernice viene eseguita secondo il metodo NF Q O-083.

Alcune delle tecniche sopra elencate sono piuttosto specifiche e devono essere utilizzate in rari casi e molto spesso per risolvere problemi che sono già sorti. Tuttavia, la determinazione della brillantezza, i test di resistenza all'abrasione e i test di adesione sono obbligatori quando si analizza la stampa nel laboratorio di test scientifici dello stabilimento chimico n. 5. Questi tre test sono necessari per una tipografia quando si tratta di scegliere i materiali di consumo da diversi fornitori. Se la tipografia dispone dell'attrezzatura adeguata, può eseguire l'analisi da sola, altrimenti dovrà rivolgersi a un laboratorio indipendente. Oggi in Russia ci sono pochissimi laboratori di prova accreditati. Ma, come sapete, la domanda crea l'offerta e se le tipografie sono interessate a una ricerca obiettiva e di alta qualità dei loro prodotti, la comparsa di servizi adeguati è una questione di tempo