Calcolo dei costi necessari per la riparazione delle attrezzature di produzione. Costi di riparazione dell'attrezzatura. Calcolo del valore contabile delle attrezzature tecnologiche

Elaborazione di preventivi di spesa per riparazioni e manutenzione delle apparecchiature

Presenteremo il calcolo del costo totale del lavoro eseguito in conformità con le Disposizioni fondamentali sulla composizione dei costi inclusi nel costo del lavoro.

Il costo del lavoro, calcolato secondo gli elementi economici dei costi, consente di: a) determinare l'importo totale delle risorse spese per la riparazione e la manutenzione delle attrezzature; b) identificare la struttura dei costi nel suo complesso e quindi le misure per ridurre i costi.

In questa sezione, tutti i costi per voce sono riepilogati nella Tabella 9.

Tabella 9 – Stima dei costi per riparazione e manutenzione delle apparecchiature

La quota delle singole voci di costo è determinata dalla formula:

dove З i sono singole voci di costo (ad esempio, “Costi del materiale”);

Z TOTALE – importo totale dei costi.

Analizzando la struttura dei costi di riparazione e manutenzione delle attrezzature, è chiaro che la quota dei costi dei materiali nella struttura dei costi raggiunge il ...%. Da qui diventa chiaro che il fattore più importante per ridurre il costo del lavoro è ridurre il consumo di risorse materiali: materie prime, materiali, carburante, energia di tutti i tipi. Ciò può essere ottenuto in vari modi, i principali sono:

Introduzione di processi tecnologici a risparmio di risorse, tecnologie a basso e non-spreco;

Risparmio energetico attraverso misure organizzative, sviluppo di standard di consumo per le diverse tipologie di energia.

Risparmiare risorse lavorative è importante. Nonostante la quota relativamente piccola dei costi salariali nella struttura dei costi di produzione, non dobbiamo dimenticare che il risparmio salariale comporta un risparmio nei pagamenti a fondi fuori bilancio e riduce una serie di pagamenti fiscali, la cui base di calcolo è il fondo salariale. Per questo motivo sono rilevanti i compiti di aumento della produttività del lavoro e di riduzione del numero del personale di produzione o di parte di esso, ad esempio l'apparato amministrativo.

L’aumento della produttività del lavoro può essere ottenuto in vari modi. I più importanti sono la meccanizzazione e l'automazione dei processi produttivi, lo sviluppo e l'implementazione di attrezzature tecnologiche ad alte prestazioni e la sostituzione di attrezzature fisicamente e moralmente obsolete. L'introduzione di queste misure dovrebbe essere accompagnata da un miglioramento dell'organizzazione della produzione e del lavoro, poiché attrezzature più produttive, e quindi più costose, saranno economicamente vantaggiose solo se il loro tasso di utilizzo è elevato. Un tasso di utilizzo elevato e il pieno utilizzo delle attrezzature avanzate garantiranno una riduzione dei costi unitari per l'ammortamento delle attività produttive di base.

La riduzione dei costi di produzione dovrebbe essere garantita determinando e mantenendo la dimensione ottimale del lotto dei materiali e dei componenti acquistati.

La riduzione del costo del lavoro offre all’impresa:

Aumentare l'utile rimasto a disposizione dell'impresa;

L'emergere di maggiori opportunità di incentivi materiali per i lavoratori e la risoluzione di molti problemi sociali del personale aziendale;

Migliorare le condizioni finanziarie dell’impresa.

Elaborazione di preventivi di costo per la riparazione e la manutenzione delle apparecchiature: concetto e tipologie. Classificazione e caratteristiche della categoria "Elaborazione di preventivi di costo per la riparazione e la manutenzione delle apparecchiature" 2017, 2018.

Elaborazione di preventivi di spesa per la manutenzione e la riparazione delle apparecchiature

introduzione

Conclusione

Letteratura

introduzione

Nel processo di produzione e vendita di prodotti, le imprese consumano materie prime, materiali, carburante, energia, ammortizzano le immobilizzazioni, pagano i lavoratori, sostengono spese per la manutenzione e la gestione della produzione, per la vendita di prodotti e il pagamento per i servizi di altri organizzazioni. La totalità di tutti i costi correnti di un'impresa per la produzione e la vendita di prodotti, espressi in forma monetaria, costituisce il prezzo di costo. Il costo di produzione, che rappresenta i costi di produzione e circolazione dell'impresa, serve come base per misurare le spese e le entrate, cioè l'autosufficienza, una caratteristica fondamentale del calcolo economico di mercato.

L'importanza di questa categoria economica nelle attività delle imprese è molto grande. Riflette l'uso razionale delle risorse materiali, lavorative e finanziarie, del capitale fisso e circolante, del livello di organizzazione della produzione e del lavoro; l'indicatore dei costi è uno degli indicatori economici più importanti nel confronto dei costi e dei risultati in varie varianti di soluzioni tecniche e organizzative. Pertanto, analizzare il costo dei prodotti industriali e identificare i fattori che lo hanno influenzato sono così importanti nelle moderne condizioni di mercato. Ti consente di scoprire le tendenze nei cambiamenti di questo indicatore, l'attuazione del piano per il suo livello, determinare l'influenza dei fattori sulla sua crescita e, su questa base, valutare le prestazioni dell'impresa nell'utilizzare le opportunità e stabilire riserve per ridurre i costi di produzione .

Sia l'analisi economica in generale che l'analisi della produzione e della vendita dei prodotti rappresentano un elemento oggettivamente necessario della gestione della produzione, compresi i costi. La gestione dei costi è l’elemento principale delle attività di gestione. Con l'aiuto dell'analisi economica si apprende l'essenza dei processi economici, si valutano le situazioni economiche, si identificano le riserve di produzione e, quindi, si giustificano le decisioni per la pianificazione e la gestione.

Spese, costi e costi sono sempre stati oggetto di grande attenzione da parte della teoria e della pratica. Durante il periodo di costruzione dell’economia di mercato, l’importanza di questi indicatori è aumentata. La rilevanza è dovuta al fatto che la quantità delle principali tipologie di risorse spese per la produzione influisce in modo significativo sull'efficienza produttiva, sui margini di profitto e sul livello di redditività. Pertanto, un'impresa che utilizza diversi tipi di risorse: materiali, manodopera, tecniche e altre, deve gestirle in modo efficace per sapere come sono correlate tra loro, quali decisioni prendere per aumentare il ritorno sulle risorse utilizzate, dal momento che il livello del loro utilizzo influisce direttamente sulla quantità di consumo.

Il problema della gestione dei costi nelle condizioni moderne è rilevante per la maggior parte delle aziende russe. L'elevato costo di prodotti e servizi riduce la loro competitività e costringe il management a cercare ragioni e riserve per ridurre i costi.

Una gestione efficace dei costi è uno strumento efficace per aumentare la trasparenza e l'efficienza dell'azienda e delle sue divisioni strutturali ed è possibile solo sulla base di un approccio integrato e sistematico alla risoluzione del problema, ad es. basato sul sistema di gestione unificato dei costi dell'azienda.

Il sistema di gestione dei costi consente di ottenere informazioni precise e tempestive sui costi con qualsiasi grado di dettaglio necessario per la gestione; creare un ciclo unificato di gestione dei costi per l'azienda, le sue filiali e filiali, inclusa la pianificazione, la contabilità, il controllo e l'analisi dei costi; rendere trasparenti i costi di ogni divisione strutturale dell'azienda; attuare una politica tariffaria ragionevole, identificare ed espandere aree di attività altamente redditizie e su questa base aumentare l’efficienza dell’azienda.

Durante la formazione dell'economia, la gestione efficace dei costi di produzione e delle prestazioni delle imprese è un compito importante e complesso. Il metodo di calcolo dei costi influenza in modo significativo i risultati finanziari del lavoro, nonché le decisioni gestionali volte ad aumentare la redditività riducendo i costi di produzione.

I problemi metodologici relativi al calcolo del costo dei prodotti (lavori, servizi) ricevono molta attenzione nella letteratura economica russa e straniera. Vari aspetti della gestione dei costi e dei profitti sono discussi nelle opere di autori nazionali: M.A. Vakhrushina, V.P. Gruzinova, V.I. Danilina, N.P. Kondrakova, V.D. Novodvorskij, V.L. Perlamutrova, N.Ya. Petrakova, AD Sheremeta, ND Vrublevskij, O.D. Kaverina, V.E. Kerimova, A.A. Kuznetsova, Yu.A. Mishin e altri, così come scienziati stranieri: K. Drury, J.B. Clark, A. Marshall, J. Foster, J.R. Hicks, C.T. Horngren e altri. La loro ricerca scientifica ha contribuito allo sviluppo della teoria e alla formazione di un solido sistema di contabilità dei costi, all'applicazione efficace nella pratica di raccomandazioni volte ad aumentare la flessibilità e la completezza della contabilità e a rafforzare il suo ruolo nel processo di gestione.

Lo scopo del corso è analizzare il costo dei servizi aziendali e sviluppare proposte per ridurlo.

Oggetto dello studio è OJSC “Uraldomnaremont”.

Oggetto dello studio sono i costi dei servizi alle imprese.

Gli obiettivi della ricerca:

Condurre un'analisi dei costi di produzione e vendita di servizi utilizzando l'esempio di OJSC “Uraldomnaremont”;

Scoprire le tendenze nelle variazioni dei costi, dei costi di produzione, dell'attuazione del piano per il livello dei costi di produzione, identificando i fattori per il suo aumento nell'impresa;

Valutare le prestazioni dell’impresa nell’utilizzare le opportunità per ridurre i costi e ottimizzare i costi per i servizi;

Suggerire modi per ridurre il costo dei servizi di OJSC Uraldomnaremont.

Nel condurre questo studio, sono state utilizzate le seguenti tecniche e metodi:

Analisi orizzontale;

Analisi verticale;

Analisi fattoriale dei coefficienti (indicatori relativi);

Analisi comparativa.

Fonti di informazione: la base teorica dello studio erano i lavori di economisti, letteratura educativa e metodologica. Dati provenienti dalla contabilità primaria, sintetica e analitica e dal reporting di OJSC “Uraldomnaremont”.

1. Caratteristiche tecniche ed economiche dell'impresa

1.1 Forma organizzativa e giuridica dell'impresa

La società per azioni aperta "Uraldomnaremont" è stata fondata e registrata per la prima volta dall'ufficio del sindaco della città di Ekaterinburg, registrazione n. 19 del 19 gennaio 1995.

La società è una persona giuridica e possiede proprietà separate, che sono contabilizzate nel suo bilancio indipendente e può, a proprio nome, acquisire ed esercitare proprietà e altri diritti, assumersi responsabilità ed essere attore e convenuto in tribunale.

La denominazione sociale completa della Società è Società per azioni aperta “Uraldomnaremont”.

La ragione sociale abbreviata della Società è OJSC Uraldomnaremont.

Sede dell'azienda: Ekaterinburg, distretto VIZ, st. Kraulia, n.61.

Tipi di lavoro svolto da Uraldomnaremont OJSC:

Installazione di attrezzature e strutture metalliche.

Lavori associati ad un aumento del pericolo della produzione e degli impianti industriali.

Fodera ignifuga.

Installazione di condotte di processo.

Installazione di apparecchiature idrauliche e comunicazioni.

Lavori sull'installazione di reti e comunicazioni di ingegneria esterne.

Lavori sull'installazione di sistemi e apparecchiature di ingegneria interna.

Protezione di strutture, apparecchiature di processo e condotte.

Progettazione di edifici e strutture di I e II livello di responsabilità.

Lavori di messa in servizio.

Opere civili.

1.2 Struttura organizzativa della gestione aziendale e modi per migliorarla

La sezione di installazione meccanica è uno dei reparti produttivi più importanti dell'officina. Lo schema di gestione del sito è mostrato in Fig. 1.1.

Riso. 1.1 Schema di controllo per l'area di installazione meccanica

Il lavoro è organizzato da quattro capisquadra, di cui tre capisquadra della sezione fonditrici n. 1-4 lavorano a turni, il resto solo su base giornaliera. La gestione è curata dal responsabile del sito.

Il compito principale del sito è quello di effettuare riparazioni di attrezzature, principalmente sezioni di rulli e stampi di macchine per colata continua (CCM) dell'officina di fusione dell'acciaio della produzione di convertitori. Per effettuare le riparazioni sono disponibili in loco le seguenti attrezzature:

Cavalletti speciali per assemblaggio, configurazione, collaudo idraulico di attrezzature;

Attrezzature di sollevamento, incl. carriponte con portata fino a 120t;

Presse idrauliche con forza fino a 800 tonnellate per montaggio/smontaggio rulli e realizzazione di stampati;

Stazioni di ingrassaggio per componenti di apparecchiature;

Magazzini meccanizzati per prodotti finiti e semilavorati;

Macchine per forare, tornire e levigare;

Lavatrice, forno ad induzione per il riscaldamento dei cuscinetti;

Scaffalature, carrelli di trasferimento, attrezzature speciali e strumenti necessari per eseguire lavori di riparazione.

1.3 Indicatori tecnici ed economici del funzionamento dell’impresa e loro analisi

La tabella 1.1 mostra la dinamica dei principali indicatori tecnici ed economici dell'impresa.

Tabella 1.1 - Dinamica dei principali indicatori tecnici ed economici dell'impresa

Le figure 1.1 e 1.2 mostrano la dinamica dei principali indicatori tecnici ed economici dell'impresa.

Figura 1.1 - Dinamica dei risultati finanziari nel periodo 2006 – 2009

Figura 1.2 - Dinamica del numero degli addetti e delle retribuzioni medie annue 2006 – 2009

Pertanto, i dati presentati nella tabella 1.1 indicano che nel periodo in esame tutti gli indicatori delle prestazioni dell’impresa sono migliorati.

2. Calcolo dei costi per la manutenzione e la riparazione delle attrezzature

2.1 Pianificare il numero di dipendenti per svolgere una quantità regolare di lavoro

La tabella 2.1 mostra la dinamica del costo del lavoro nel periodo 2007 – 2009.

Tabella 2.1 - Analisi del costo del lavoro

Analizzando i dati nella Tabella 2.1, possiamo trarre la seguente conclusione. L'organico medio nel 2008 rispetto al 2007 è aumentato di 4 unità, mentre nel 2009 rispetto al 2008 è diminuito di 24 unità. Allo stesso tempo, il salario medio annuo di un dipendente nel 2008 è aumentato di 20,68 mila rubli, ma allo stesso tempo si è verificato un risparmio salariale dovuto alla diminuzione dell’intensità di lavoro di un’unità di servizi (-19 centesimi) in connessione con la realizzazione di attività innovative. Questa tendenza si osserva anche nel 2009: lo stipendio medio annuo per dipendente è diminuito di 14,45 mila rubli e l'intensità di lavoro dell'unità di servizio è diminuita di 66 centesimi.

2.2 Calcolo del costo del lavoro e dei contributi ai fondi fuori bilancio

stimare la riduzione dei costi del servizio

Per determinare il grado di influenza dei singoli fattori sul livello del costo del lavoro, utilizziamo i dati della tabella 2.1:

1. Costo del lavoro (LOC):

a) 2007 ZOT 0 = 22532 mila rubli

b) 2008 ZOT 1 = 26284 mila rubli

c) 2009 ZOT2 = 20284 mila rubli

2. Determinare il salario medio per dipendente

stipendio di 1 dipendente = ZOT / N

a) 2007: stipendio di 1 dipendente 0 = 22532 / 148 = 152,24 mila rubli.

b) 2008: stipendio di 1 dipendente 1 = 26284 / 152 = 172,92 mila rubli.

c) 2009: stipendio di 1 dipendente 2 = 20284 / 128 = 158,47 mila rubli.

3. Determiniamo quale sarebbe il costo del lavoro se lo stipendio medio per dipendente fosse al livello dell'anno precedente e il numero di dipendenti nell'anno di riferimento:

ZOT 1 = stipendio di 1 dipendente 0 * N 1 = 152,24 * 152 = 23140,48 mila rubli.

ZOT 2 = stipendio di 1 dipendente 1 * N 2 = 172,92 * 128 = 22133,76 mila rubli.

4. Determiniamo l'influenza dei singoli fattori sul livello del costo del lavoro:

a) variazione del numero dei dipendenti

ΔZOT 1 numero di dipendenti = ZOT 1 – ZOT 0 = 23140,48 – 22532 = 608,48 mila rubli.

ΔZOT 2 numero di dipendenti = ZOT 2 – ZOT 1 = 22.133,76 – 26.284 = - 4.150,24 mila rubli.

b) variazione della retribuzione media per dipendente

ΔSalario 1 stipendio di 1 dipendente = Salario 1 – Salario 1 = 26284 – 23140,48 = 3143,52 mila rubli.

ΔStipendio salariale 2 di 1 dipendente = Salario 2 – Salario 2 = 20284 – 22133,76 = - 1849,76 mila rubli.

c) influenza generale dei fattori

ΔSalario 1= ΔSalario 1 numero di dipendenti + ΔSalario 1 stipendio di 1 dipendente = 608,48 + 3.143,52 = 3.752 mila rubli.

ΔZOT 2 = numero di dipendenti ΔZOT 2 + stipendio di 1 dipendente ΔZOT 2 = - 4150,24 – 1849,76 = - 6000 mila rubli.

Pertanto, nel 2008, presso l'impresa Uraldomnaremont OJSC, si è verificato un aumento del costo del lavoro di 3.752 mila rubli rispetto al 2007. Questa crescita è avvenuta a causa dell'aumento del salario medio per dipendente, sotto l'influenza del quale il costo del lavoro è aumentato di 3.143,52 mila rubli, nonché a causa dell'aumento del numero dei dipendenti di 4 persone, che ha portato ad un aumento del costo del lavoro di 608, 48 mila rubli.

Nel 2009, l’impresa OJSC Uraldomnaremont ha ridotto il costo del lavoro di 6.000 mila rubli rispetto al 2008. Questa diminuzione è avvenuta a causa della diminuzione del salario medio per dipendente, sotto l'influenza della quale il costo del lavoro è diminuito di 1.849,76 mila rubli, nonché a causa della diminuzione del numero dei dipendenti di 24 persone, che ha portato ad una diminuzione del costo del lavoro di 4150, 24 mila rubli.

2.3 Calcolo delle spese di officina e impianti generali

Analizziamo i costi per 1 rublo dei servizi presso OJSC Uraldomnaremont.

Tabella 2.2 - Analisi dei costi per 1 rublo di servizi presso OJSC “Uraldomnaremont”

La figura 2.2 mostra la dinamica dei costi per rublo dei prodotti commerciali nel periodo 2007-2009.

Figura 2.1 - Dinamica dei costi per rublo dei prodotti commerciali nel 2007 2009

Analizzando i costi per 1 rublo del volume dei servizi, è emerso che i costi per 1 rublo del volume dei servizi presso OJSC Uraldomnaremont nel 2007 ammontavano a 0,7576 rubli, nel 2008 - 0,7752 rubli, nel 2009 - 0 .6241 strofinare. I costi per 1 rublo del volume dei servizi aumentano nel 2008 rispetto al 2007 di 0,0176 rubli; nel 2009 rispetto al 2008 diminuiscono di 0,1511 rubli. Questo è uno sviluppo positivo nelle attività dell’organizzazione e indica un aumento della redditività dei servizi.

Effettuiamo un'analisi fattoriale dei costi per 1 rublo di servizi utilizzando il metodo di sostituzione a catena utilizzando la Tabella 2.3, utilizzando i dati del 2008 e del 2009:

Fattore modello Z-tu per 1 sfregamento. U = Zo/U, dove Zo sono i costi totali (modello multiplo). Entrambi i fattori sono quantitativi.

Tabella 2.3 - Modello fattoriale Z-you per 1 rub

L'analisi fattoriale ha mostrato che i costi totali sono diminuiti, ciò ha portato ad una diminuzione dei costi di 1 rublo. volume dei servizi di 0,1202 rubli; costi per 1 sfregamento. il volume dei servizi è aumentato di 0,0260 rubli. riducendo il volume dei servizi.

Un'influenza diretta sulla variazione del livello dei costi per rublo dei prodotti commerciali è esercitata da 4 fattori che sono in diretta connessione funzionale con esso:

o cambiamento nella struttura dei prodotti fabbricati;

o variazione del livello dei costi per la produzione dei singoli prodotti;

o cambiamenti nei prezzi e nelle tariffe per le risorse materiali consumate;

o variazioni dei prezzi all'ingrosso dei prodotti.

I costi per 1 rublo di volume dei servizi sono determinati dalla formula:

Costo = ΣQ*P / ΣQ*Z, (2.1)

1. Determiniamo i costi per 1 rublo di servizi nel 2007.

Costo 0 = ΣQ 0 *Z 0 / ΣQ 0 *P 0 = 30722/40645 = 0,7576 rub.

2. Determiniamo i costi per 1 rublo di servizi nel 2008.

Costo 1 = ΣQ 1 *Z 1 / ΣQ 1 *P 1 = 34132/40032 = 0,7752 rub.

3. Calcoliamo i costi per 1 rublo del volume dei servizi nel 2008 al costo di un'unità di servizi e prezzi nel 2007

Costo 1 = ΣQ 1 *Z 0 / ΣQ 1 *P 0 = 30691/40615 = 0,7557 rub.

4. Calcoliamo i costi per 1 rublo del volume dei servizi nel 2008 al costo di un'unità di servizi nel 2008 e ai prezzi nel 2007

Costo 2 = ΣQ 1 *Z 1 / ΣQ 1 *P 0 = 34132/40615 = 0,8404 rub.

ΔCosto Q = Costo 1 – Costo 0 = 0,7557 – 0,7576 = - 0,0019 rub.

ΔCosto P = Costo 2 – Costo 1 = 0,8404 – 0,7557 = + 0,0847 rub.

ΔCosto Z = Costo 1 – Costo 2 = 0,7752 – 0,8404 = - 0,0652 rub.

ΔCosto = -0,0019 + 0,0847 - 0,0652 = 0,0176 rub.

Pertanto, il costo dei servizi forniti nel 2008 è aumentato di 0,0176 rubli. per sfregamento. saldi Ciò è avvenuto a seguito di un cambiamento nella struttura dei prodotti venduti: una diminuzione di 0,0019 rubli. per sfregamento. costi, variazioni di prezzo al rialzo - di 0,0847 rubli. per sfregamento. costi, riduzione dei costi dovuta alla variazione dei prezzi dei servizi venduti, che ha permesso di ridurre i costi di 0,0652 rubli. per sfregamento. costi.

1. Determiniamo i costi per 1 rublo di servizi nel 2008.

Costo 0 = ΣQ 0 *Z 0 / ΣQ 0 *P 0 = 34132/44032= 0,7752 rub.

2. Determiniamo i costi per 1 rublo di servizi nel 2009.

Costo 1 = ΣQ 1 *Z 1 / ΣQ 1 *P 1 = 28621/45863 = 0,6241 rub.

3. Calcoliamo i costi per 1 rublo del volume dei servizi nel 2009 al costo di un'unità di servizi e prezzi nel 2008

Costo 1 = ΣQ 1 *Z 0 / ΣQ 1 *P 0 = 29797,6/42559,8 = 0,7001 rub.

4. Calcoliamo i costi per 1 rublo del volume dei servizi nel 2009 al costo di un'unità di servizi nel 2009 e ai prezzi nel 2008

Costo 2 = ΣQ 1 *Z 1 / ΣQ 1 *P 0 = 28621/40615 = 0,7047 rub.

5. Determiniamo l'influenza sui costi per 1 rublo del volume dei servizi di vari fattori:

a) modifica della struttura dei prodotti venduti

ΔCosto Q = Costo 1 – Costo 0 = 0,7001 – 0,7752 = - 0,0751 rub.

b) variazione del costo dei beni venduti

ΔCosto P = Costo 2 – Costo 1 = 0,7047 – 0,7001 = + 0,0046 rub.

c) variazione dei prezzi dei prodotti venduti

ΔCosto Z = Costo 1 – Costo 2 = 0,6241 – 0,7047 = - 0,0806 rub.

d) l'influenza complessiva di tutti i fattori

ΔCosto = - 0,0751 + 0,0046 - 0,0806= - 0,1511 rub.

Pertanto, il costo dei prodotti venduti nel 2009 è diminuito di 0,1511 rubli. per sfregamento. saldi Ciò è avvenuto a seguito di un cambiamento nella struttura dei prodotti venduti: una diminuzione di 0,0751 rubli. per sfregamento. costi, variazioni di prezzo al rialzo - di 0,0046 rubli. per sfregamento. costi, ma l'impatto maggiore è stato ottenuto dalla riduzione dei costi dovuta alla variazione dei prezzi dei prodotti venduti, che ha permesso di ridurre i costi di 0,0806 rubli. per sfregamento. costi.

2.4 Stime e analisi dei costi

Analizzeremo il costo dei servizi presso OJSC Uraldomnaremont. Nel calcolare il costo per elementi di costo, include le seguenti spese:

· costi dei materiali;

· costo del lavoro;

· contributi per bisogni sociali;

· altri costi.

Tabella 2.4 - Analisi del costo dei servizi presso OJSC "Uraldomnaremont" per elementi economici per il periodo 2007-2008

Tabella 2.5 - Analisi del costo dei servizi presso OJSC "Uraldomnaremont" per elementi economici per il periodo 2008-2009

Sulla base dei dati nelle tabelle 2.4 e 2.5, possiamo trarre la seguente conclusione che l'importo totale dei costi nel 2008 rispetto al livello del 2007 è aumentato di 3340 mila rubli, l'importo totale dei costi nel 2009 rispetto al livello del 2008 è diminuito per 5511 mila rubli. La quota maggiore nella struttura dei costi nel 2008 è stata occupata dal costo del lavoro, anche se nel 2009 la loro quota è diminuita del 6,1%, quindi l'azienda ha risparmiato 6.000 mila rubli. L'importo dei costi dei materiali nel 2008 rispetto al livello del 2007 è diminuito di 384 mila rubli. o 1,9%, e l'importo dei costi materiali nel 2009 rispetto al livello del 2008 è aumentato di 374 mila rubli. o del 2,5%. Nel 2008, rispetto al 2007, gli altri costi sono diminuiti del 2,5% ovvero di 569mila rubli, ma nel 2009 rispetto al 2008 sono aumentati del 4,5% ovvero di 928mila rubli.

La quota dei costi sul costo totale è presentata nelle Figure 2.2 – 2.3.

Figura 2.2 - Quota dei costi sul costo totale dei servizi nel 2007

Figura 2.3 - Quota dei costi sul costo totale dei servizi nel 2008

Figura 2.4 - Quota dei costi sul costo totale dei servizi nel 2009

I dati nelle cifre indicano che nel periodo in esame la quota principale dei costi era rappresentata dalla retribuzione dei lavoratori; nel 2009 la quota di questa voce di costo è diminuita del 4%, la quota dei costi per materie prime e materiali è aumentata del; 1%, gli altri costi dell'impresa sono aumentati del 2%.

3. Sviluppo di misure per una gestione efficace dei costi

Durante la riparazione dell'attrezzatura, i lavori di scarico vengono eseguiti manualmente. Attualmente sono 14 le persone impiegate nelle operazioni di carico portuale. Per risparmiare sui costi, all'azienda viene offerto di acquistare un caricatore automatico, che ridurrà la quota di lavoro manuale, il che avrà un impatto positivo sul costo dei servizi dell'azienda.

Per effettuare le operazioni di carico e scarico si consiglia all'azienda l'acquisto di un carrello elevatore MSI 20-35.

I carrelli elevatori della serie MSI sono progettati principalmente per operazioni di carico in aree aperte. L'ambito della loro applicazione è piuttosto ampio: si tratta di lavori di carico e scarico di veicoli (il caricatore è in grado di lavorare nella parte posteriore dei camion e dei loro rimorchi), lavori su siti non asfaltati e terreni irregolari, lavori nel porto, lavori in inverno. I caricatori possono lavorare anche in ambienti chiusi. Per ciascuna di queste condizioni, le pale caricatrici sono dotate del tipo appropriato di battistrada delle ruote.

I carrelli elevatori MANITOU MSI sono equipaggiati con motori diesel PERKINS o motori a benzina TOYOTA. La trasmissione idrostatica consente di controllare con precisione millimetrica senza strappi durante l'accelerazione e la frenata. Il distributore idraulico trasmette con precisione i segnali dell'operatore al carrello elevatore. Il bloccaggio del differenziale dell'assale anteriore consente il normale funzionamento su superfici scivolose, comprese le aree ghiacciate e innevate. Elevata altezza da terra (altezza da terra) di 260 mm. consente di superare facilmente le irregolarità della superficie senza il rischio di danneggiare il carico. L'asse posteriore del caricatore è inclinato trasversalmente, il che impedisce alle ruote di fuoriuscire quando colpiscono un ostacolo. Le ruote anteriori di grande diametro con pneumatici a bassa pressione assorbono piccole irregolarità della superficie e migliorano anche la trazione su superfici scivolose. Le ruote posteriori, dotate di cilindri idraulici integrati, hanno un ampio angolo di sterzata, che garantisce una buona manovrabilità dei carrelli elevatori MSI. Due sistemi frenanti: idrostatico e idraulico. La frenatura idrostatica avviene spegnendo l'azionamento della pompa.

I carrelli elevatori MSI sono dotati di serie di cabina aperta con finestrini anteriori e posteriori. L'altezza del caricatore con cabina standard è di 2,10 me per la versione "Buggi" - 1,99 m (per lavori sulle carrozzerie dei veicoli). Per ridurre le vibrazioni del motore e il movimento su superfici irregolari, la cabina è dotata di ammortizzatori. Per facilitare il lavoro del conducente, la cabina del caricatore è progettata in modo che il conducente debba solo fare un passo per accedere. Inoltre, per comodità, il caricatore è dotato di due corrimano. I tergicristalli anteriori e posteriori e il lavacristallo sono di serie. La cabina può essere dotata anche di due porte con apertura a 180° e di un riscaldatore installato.

I carrelli elevatori MANITOU possono movimentare diversi tipi di carico. Come accessori è possibile utilizzare tutti i tipi di pinze e benne per carichi sfusi. L'inclinazione del montante di 10/12° è la migliore tra i caricatori. I caricatori possono essere equipaggiati con diversi tipi di montanti con un'altezza di sollevamento fino a 6 metri, compresi quelli con forche ad alzata libera.

Per lavorare con diversi tipi di carico, MANITOU offre una serie di attrezzature aggiuntive per cambiare rapidamente gli accessori (Fig.) e, ad esempio, passare da una piastra portaforche a una benna richiede solo pochi secondi e l'operatore può effettuare il cambio senza lasciare la postazione di lavoro. taxi.

Il carrello elevatore MSI 20-35 per lavori in aree aperte può essere acquistato da JSC Technology and Logistics. Fondata il 21 maggio 2002, l'azienda di tecnologia e logistica è oggi partner ufficiale dell'azienda tedesca Pfaff-Silberblau e offre attrezzature per magazzino a Mosca e San Pietroburgo (San Pietroburgo) ai migliori prezzi, nel più breve tempo possibile. Il costo del carrello elevatore è di 258.000 rubli, l’attrezzatura verrà acquistata a proprie spese.

Come accennato in precedenza, al momento, 14 persone sono attualmente impiegate nelle operazioni di carico nel porto. Grazie all'introduzione delle attrezzature automatiche, l'impresa sarà in grado di ridurre di 4 persone il numero del personale addetto alle operazioni di scarico.

13205*12*4 = 633840 rub.

633840*0,26=164798,4 sfreg.

258.000*20% = 51.600 rubli.

La tabella 3.1 mostra la dinamica dei costi dell’impresa prima e dopo l’attuazione della misura proposta.

Tabella 3.1 - Dinamica dei costi d'impresa prima e dopo l'attuazione della misura proposta

Pertanto, il costo totale di Uraldomnaremont OJSC sarà ridotto di 747,24 mila rubli.

Calcoleremo l'efficienza degli investimenti di capitale. Nel calcolare il tasso di sconto, prenderemo in considerazione il livello del tasso di interesse al 20%, tenendo conto del tasso di rifinanziamento fissato all'8,5% dalla Banca Centrale della Federazione Russa, del tasso di inflazione pianificato del 7,5% e del rischio pianificato livello al 4%. Il periodo di attuazione del progetto è di 2 anni.

L'importo degli investimenti di capitale è di 258 mila rubli.

Il calcolo del valore attuale netto è presentato nella tabella 3.2.

Tabella 3.2 - Valore attuale netto del progetto, migliaia di rubli

Indice di redditività del progetto:

PI = 1.494,48/258 = 5,79

Periodo di rimborso semplice per il progetto:

PP = 258/(1.494,48/2)= 0,35 anni.

Periodo di rimborso scontato del progetto:

DPP = 258/(1141.0355/2) = 0,45 anni.

Pertanto, il periodo di ammortamento del progetto è di 0,45 anni, il che conferma l’efficacia dell’attuazione della misura proposta.

L'uso di dispositivi di movimentazione del carico specializzati e universali consente di aumentare la produttività e la sicurezza del lavoro, aumentare significativamente la durata e ridurre il rischio di deformazione di contenitori, accessori e unità di sollevamento in caso di sovraccarico. Le attrezzature di questo tipo, utilizzate per il sollevamento e la movimentazione dei container, possono essere suddivise in quattro gruppi principali:

– attrezzature universali per uso generale (imbracature di tutti i tipi, compreso il tessile);

– dispositivi di movimentazione del carico rimovibili realizzati sotto forma di traverse con elementi di trazione flessibili;

– traverse a telaio (telai di carico) con speciali blocchi per la presa dei contenitori tramite gli attacchi superiori;

– dispositivi di movimentazione del carico ad azione manuale, semiautomatica e automatica, che sono l'organo di movimentazione del carico di una gru per container (maniglie per container) o di un caricatore.

Carrello elevatore Mitsubishi FD80K con capacità di sollevamento di 8.000 kg Progettato per lavori intensivi su vagoni, container, camion, in magazzini aperti e chiusi. La serie di carrelli elevatori pesanti Mitsubishi FD60-90 è dotata di potenti motori diesel con elevata efficienza del carburante e basse emissioni in combinazione con la trazione integrale automatica o il cambio a 3 velocità. Un telaio robusto e un assale sterzante durevole garantiscono una lunga durata, mentre l'affidabilità e l'eccellente manutenibilità garantiscono bassi costi operativi.

La serie di caricatori Mitsubishi FD80K con una capacità di sollevamento di 1,2-20 tonnellate è estremamente compatta e facile da usare e non richiede elevati costi di manutenzione. È il compagno ideale per un'azienda il cui obiettivo è la massima produttività e redditività.

L'operatore trascorre almeno il 70% del suo tempo sul carrello elevatore in magazzino, quindi il comfort dell'operatore è essenziale durante tutta la giornata e l'ergonomia e l'isolamento dalle vibrazioni sono aspetti chiave della progettazione del carrello elevatore. I manubri Grammer MSG12 sono standard sui modelli di caricatori della serie FD80K, con i manubri MSG20 disponibili come opzione.

Il caricatore ha ampio spazio per le gambe e un facile controllo dei comandi. Sul lato destro del display sono presenti i pulsanti retroilluminati, una leva del cambio e una leva di emergenza. La leva del freno a mano è facilmente controllabile tramite il pulsante corrispondente.

Per girare il caricatore dalla posizione di estrema sinistra a quella di estrema destra, è necessario effettuare 4 giri completi del volante su un modello a 3 ruote.

Il nuovo schermo antiriflesso ottimizzato è dotato di un processore IP54, che garantisce un'emissione di informazioni chiara.

Nelle nuove pale caricatrici della serie FD80K, il nuovo sistema di sterzo è stato notevolmente migliorato installando una scatola di trasmissione idraulica di potenza maggiore e la più recente valvola prioritaria.

Il nuovo sistema di sterzo idraulico fornisce una forza di sterzata più leggera e precisa indipendentemente dal carico, migliorando significativamente le prestazioni.

Il motore della pompa con valvola prioritaria per il sistema di controllo è un motore JULI standard da 9 kW (IP20). Il piantone dello sterzo ha un'inclinazione di 5, che facilita la sterzata.

I sistemi di caricamento sono configurati per fornire la massima correzione degli errori dell'operatore in condizioni operative normali.

Controllo automatico della velocità in curva: la nuova tecnologia consente di controllare in modo indipendente la velocità del motore di trazione durante le manovre del camion. Il sistema elettronico utilizza un potenziometro montato sull'asse posteriore per regolare individualmente la velocità di ciascun motore senza ridurre la coppia, soprattutto in curva. Il differenziale elettronico ottenuto con questa soluzione garantisce la completa sicurezza del caricatore durante la sterzata. Quando si sterza una pala a tre ruote, il potenziometro invia un segnale al modulo di potenza per smettere di girare mentre è in movimento e al momento di invertire il senso di rotazione della ruota, creando un piccolo raggio di sterzata. Qualsiasi guasto del potenziometro viene rilevato in tempo reale da un sistema elettronico che attiva immediatamente i sistemi di allarme.

Rotolamento lento incustodito: se il carrello elevatore viene lasciato su un pendio senza azionare il freno a mano, il carrello elevatore rotolerà giù. Ciò fa scattare un allarme.

Impossibile accelerare durante la svolta: quando il carrello elevatore sta girando, l'operatore non può aumentare la velocità.

Test del microinterruttore del sedile: quando l'operatore lascia il sedile mentre il carrello elevatore è in funzione, il freno elettrico viene immediatamente applicato e tutte le funzioni tranne lo sterzo vengono disabilitate.

Il costo del carrello elevatore è di 398.500 rubli, l'attrezzatura viene acquistata a proprie spese.

Calcoleremo il risparmio derivante dall'attuazione della misura proposta.

Come accennato in precedenza, al momento, nelle operazioni di carico ferroviario sono impiegate 15 persone.

Grazie all'introduzione delle attrezzature automatiche, l'impresa sarà in grado di ridurre di 5 persone il numero del personale addetto alle operazioni di scarico.

Lo stipendio medio di un dipendente dell'Uraldomnaremont OJSC è di 13.205 rubli.

Pertanto, ci saranno risparmi nel fondo salari per:

13205*12*5 = 792300 rub.

Il risparmio sui contributi sociali sarà:

792300 *0,26=205998 sfreg.

A causa dell'acquisto di un caricatore presso l'impresa, l'importo delle quote di ammortamento relative ad altre spese aumenterà:

398500 *20% = 79700 rub.

La tabella 3.3 mostra la dinamica dei costi dell’impresa prima e dopo l’attuazione della misura proposta.

Tabella 3.3 - Dinamica dei costi d'impresa prima e dopo l'attuazione della misura proposta

Pertanto, il costo totale di Uraldomnaremont OJSC sarà ridotto di 918,6 mila rubli, il che conferma l'efficacia dell'attuazione della misura proposta.

Conclusione

La transizione verso un’economia di mercato richiede alle imprese di aumentare l’efficienza produttiva e la competitività di prodotti e servizi sulla base dell’introduzione del progresso scientifico e tecnologico, di forme efficaci di gestione aziendale e della produzione, superando la cattiva gestione, intensificando l’imprenditorialità, l’iniziativa, ecc.

Il costo è il principale fattore di determinazione del prezzo e di generazione di profitti, quindi la sua analisi consente, da un lato, di fornire una valutazione generale dell'efficienza dell'uso delle risorse e, dall'altro, di determinare le riserve per aumentare i profitti e ridurre i costi prezzo di un’unità di produzione.

La riduzione dei costi è la base per aumentare l’efficienza produttiva. Il costo del prodotto è un indicatore sintetico consolidato che caratterizza in forma generalizzata tutti gli aspetti dell'attività produttiva ed economica di un'impresa. Il costo funge da forma economica di compensazione per gli elementi di produzione consumati, nonché per costruire un sistema di indicatori e standard economici: profitto, redditività, prezzo. Pertanto, svolge un ruolo vitale nel meccanismo di contabilità economica.

Ottenere il massimo effetto al minor costo, risparmiare manodopera, risorse materiali e finanziarie dipende da come l'impresa risolve i problemi di riduzione dei costi di produzione.

L'analisi fattoriale ha mostrato che il costo dei servizi presso Uraldomnaremont OJSC nel 2009 è diminuito di 5.511 mila rubli rispetto al 2008, mentre è diminuito di 6.813 mila rubli. riducendo il fondo salari; aumentato di 374 mila rubli. a causa dell'aumento dei costi dei materiali e di 928 mila rubli. a causa dell’aumento degli altri costi. L'impatto maggiore sulla variazione del costo dei servizi è stato esercitato dalla diminuzione della cassa salari.

Il costo dei prodotti venduti nel 2009 è diminuito di 0,1511 rubli. per sfregamento. saldi Ciò è avvenuto a seguito di un cambiamento nella struttura dei prodotti venduti: una diminuzione di 0,0751 rubli. per sfregamento. costi, variazioni di prezzo al rialzo - di 0,0046 rubli. per sfregamento. costi, ma l'impatto maggiore è stato ottenuto dalla riduzione dei costi dovuta alla variazione dei prezzi dei prodotti venduti, che ha permesso di ridurre i costi di 0,0806 rubli. per sfregamento. costi.

Pertanto, il costo dei servizi forniti nel 2008 è aumentato di 0,0176 rubli. per sfregamento. le vendite e nel 2009 sono diminuite di 0,1511 rubli. per sfregamento. saldi

I risultati dell'analisi indicano che nel 2009 rispetto al 2008 il livello di redditività è aumentato a causa dell'aumento del livello dei prezzi e della quota dei tipi di servizi più redditizi sul totale delle vendite. Riduzione del costo dei servizi venduti di 1.176,6 mila rubli. ha causato un aumento del livello di redditività dei servizi del 6,32%.

Al fine di risparmiare sui costi, si propone una serie di misure da attuare presso Uraldomnaremont OJSC.

Letteratura

1. Analisi e diagnostica dell'attività finanziaria ed economica di un'impresa / ed. P.P. Taburchak, V.M. Tumin e M.S. Saprykina. - Rostov n/d: Fenice, 2006. – 352 pag.

2. Bakanov, M.I. Teoria dell'analisi economica / M.I. Bakanov, AD Sheremet. - M.: Finanza e Statistica, 2006. – 416 p.

3. Banca, VR Analisi finanziaria / V.R. Banca, S.V. Banca, A.V. Taraskina. – M.: Prospettiva, 2005. – 158 p.

4. Bednenko, T.E. La gestione dei costi come fattore di aumento della competitività di un'impresa / T.E. Bednenko // Consulente del regista. – 2008. - N. 2. – P.35-38.

5. Vasin, Yu.P. Sulla questione della classificazione dei costi di produzione / Yu.P. Vasin // Contabilità. – 2007. - N. 4. – P.52.

6. Kanke, A.A. Analisi delle attività finanziarie ed economiche dell'impresa / A.A. Kanke, I.P. Koshevaya. – M.: INFRA-M, 2005. – 288 pag.

7. Kerimov, V. Contabilità di gestione e classificazione dei costi / V. Kerimov Consulente del direttore. – 2008. - N. 14. – P.23-28.

8. Savitskaya, G.V. Analisi dell'attività economica dell'impresa / G.V. Savitskaya. – M.: INFRA-M, 2007. – 425 pag.

9. Gestione dei costi in un'impresa / Ed. V.G. Lebedev e altri - San Pietroburgo. : Stampa aziendale, 2007. – 287 pag.

10. La gestione dei costi in azienda / Ed. G.A. Krajukhina. - San Pietroburgo. Stampa economica, 2006. – 325 pag.

11. Fedotov, I. Gestione dei costi aziendali / I. Fedotov // Economia e vita. – 2006. - N. 21. – P.23.

12. Khotinskaya, G.I. Fondamenti concettuali della gestione dei costi / G.I. Khotinskaya // Management in Russia e all'estero. – 2007. - N. 4. – P.18-24.

13. Changli, DF Sulla gestione dei costi di produzione presso l'impresa D.F. Changli, DI Khismatullin // Contabilità. – 2007. - N. 2. – P.67-68.

14. Shchiborshch, K.V. Analisi delle attività economiche delle imprese russe K.V. Shchiborshch. – M.: DIS, 2007. – 320 pag.

15. Yanchenko, S.V. Applicazione dell'analisi operativa nella risoluzione dei problemi economici S.V. Gestione dell'azienda Yanchenko. – 2008. - N. 11. – P.24-27.

1.6.1 Calcolo del numero richiesto di attrezzature tecnologiche utilizzate durante l'esecuzione dei lavori nel sito di produzione progettato

Il numero di unità di beni strumentali (A calc i) si calcola per ciascuna tipologia di macchinari utilizzando la formula:

dove: - intensità di lavoro annua necessaria per eseguire l'operazione i;

Feff - fondo orario effettivo annuale per turno, ora;

r i - il numero di lavoratori assegnati all'i-esimo tipo di attrezzatura;

K cm - coefficiente di spostamento.

Il tempo di funzionamento effettivo dell'apparecchiatura è determinato dalla formula:

Feff = T n  (1 - K p), (1.20)

dove K p è un coefficiente che tiene conto delle interruzioni per fermate tecnologiche e riparazioni - secondo il programma PPR (secondo l'impresa di base).

Il numero di unità di equipaggiamento tecnologico ottenuto con la formula 1.19 viene arrotondato al numero intero più vicino (per eccesso).

1.6.2 Calcolo dei fattori di carico (uso) delle apparecchiature di processo

I fattori di carico dell'attrezzatura i-esima (K z i) sono calcolati utilizzando la formula:

, (1.21)

dove A accetta i è il numero accettato di apparecchiature, unità (in numeri interi).

I risultati dei calcoli per le sottosezioni 1.6.1, 1.6.2 sono presentati sotto forma di tabella, tabella. 1.6.

Tabella 1.6

Numero e fattore di carico delle apparecchiature

Sulla base dei risultati della tabella, costruiamo un diagramma del caricamento delle apparecchiature tecnologiche nel contesto di articoli simili:

Riso. 1 Schema di carico dell'attrezzatura

Sulla base dei calcoli, delle tabelle e dei diagrammi contenuti nel calcolo e nella nota esplicativa, lo studente trae le conclusioni appropriate. Ad esempio, se il fattore di carico è inferiore a 0,7, l'attrezzatura tecnologica dovrà essere ulteriormente caricata con lavori aggiuntivi (specificare quali).

1.6.3 Calcolo del costo dell'attrezzatura tecnologica e dei costi associati alla sua riparazione, manutenzione e funzionamento.

Eseguiamo calcoli nel contesto di tipi simili di apparecchiature tecnologiche. Il costo dei corrispondenti tipi di attrezzature tecnologiche è determinato in base ai corrispondenti cataloghi, cartellini dei prezzi, listini prezzi e altri materiali di riferimento situati nel dipartimento dei prezzi (dipartimento di pianificazione economica), nei dipartimenti tecnologici, nel dipartimento del capo meccanico (capo ingegnere energetico), ecc.

1.6.3.1 Calcolo del valore contabile delle apparecchiature di processo.

Il calcolo del valore contabile si basa sul calcolo del valore contabile di ciascuna attrezzatura, che viene calcolato utilizzando la formula:

=
+
+
, (1.22)

Dove
– prezzo di acquisto di un'unità di attrezzatura i-ro, rub;
– costi per l'installazione dell'attrezzatura i-ro (10% del prezzo di acquisto), rub;

– costi per la consegna dell'attrezzatura i-ro (3% del prezzo di acquisto), rub. Inseriamo i dati del valore contabile nella tabella. 1.7.

Agenzia federale per l'istruzione

Specialità "Manutenzione e riparazione di autoveicoli"

Disciplina "Economia dell'economia"

SISTEMA DI COSTO E CALCOLO DEI COSTI PER REVISIONE E RIPARAZIONE DEL VEICOLO

NOTA ESPLICATIVA

PER IL PROGETTO DEL CORSO

introduzione

1. Caratteristiche dell'unità produttiva

2.2 Calcolo dei costi per pezzi di ricambio e materiali di riparazione.

2.3 Calcolo dell'importo delle spese generali.

2.4 Preparazione delle variazioni dei costi e calcoli dei costi.

introduzione

Uno dei compiti più importanti nel campo della gestione della flotta di veicoli è migliorare ulteriormente l'organizzazione della manutenzione tecnica e delle riparazioni ordinarie dei veicoli al fine di aumentarne le prestazioni e allo stesso tempo ridurre i costi operativi. La rilevanza di questo compito è confermata anche dal fatto che per la manutenzione dell'auto vengono spesi molte volte più manodopera e denaro che per la sua produzione.

Attualmente, sulla base del progresso scientifico e tecnologico, il sistema pianificato di manutenzione preventiva e riparazione del materiale rotabile dell'intero complesso dell'industria del legno, dimostrato da molti anni di esperienza, è in fase di ulteriore sviluppo.

Sia nel campo dell'organizzazione del trasporto stradale che nel campo del funzionamento tecnico dei veicoli, iniziano ad essere utilizzati vari metodi economici e matematici di analisi, pianificazione e progettazione. Nuovi metodi e mezzi per diagnosticare le condizioni tecniche e prevedere le risorse operative senza problemi dei veicoli vengono sempre più sviluppati e implementati. Si stanno creando nuovi tipi di attrezzature tecnologiche che consentono di meccanizzare, e in alcuni casi automatizzare, operazioni ad alta intensità di manodopera per la manutenzione e la riparazione del materiale rotabile. Si stanno sviluppando forme moderne di gestione della produzione, progettate per l'uso di computer elettronici con un'ulteriore transizione verso un sistema di controllo automatizzato.

Con la crescente saturazione dell'economia nazionale con le automobili, il moderno sistema economico prevede nuove divisioni strutturali del trasporto automobilistico: fabbriche di automobili e associazioni di produzione, basi di riparazione e manutenzione, che potenzialmente contribuiscono alla transizione verso la produzione centralizzata di manutenzione e manutenzione delle automobili. riparazione.

Caratteristiche dell'unità produttiva

Azienda di autotrasporto per manutenzione, ispezione giornaliera e riparazione ordinaria di auto e camion.

1. Marchio automobilistico Kamaz-5420

2. Numero di auto 250

3. Chilometraggio medio giornaliero 185

4. Giorni lavorativi nell'anno 253

5. Fondo annuale per l'orario di lavoro 2076

6. Numero di impatti all'anno

7. Intensità del lavoro, persone. ora.

L'area dell'impresa è di 448 m2.

L'azienda appartiene allo stabilimento 0A0 "Mars".

È destinato all'ispezione tempestiva e all'eliminazione di guasti e malfunzionamenti nei veicoli aziendali.

Per questo viene utilizzata un'attrezzatura speciale. Mettiamo questa attrezzatura sul tavolo.

Tabella n.1 Attrezzature produttive e attrezzature organizzative.

2. Sistema dei costi di manutenzione e riparazione di un'unità produttiva

Il costo di produzione di un'unità produttiva è l'espressione monetaria di tutti i costi necessari per completare la quantità di lavoro pianificata. La determinazione del costo per unità di produzione è chiamata costing.

Nel calcolo del costo, tutti i costi, a seconda della loro natura e scopo, vengono distribuiti tra le voci.

La variazione dei costi per l'esecuzione di manutenzioni e riparazioni comprende la retribuzione base e aggiuntiva degli addetti alla produzione con oneri previdenziali, costi per pezzi di ricambio, materiali e spese generali.

2.1 Calcolo dell'organico e del fondo salari

Tabella n. 2 La quota dell'intensità di lavoro dei lavori di riparazione di ciascuna categoria nell'intensità di lavoro totale del lavoro.

Il numero di lavoratori è determinato sulla base del volume di lavoro pianificato e dell'orario di lavoro effettivo di un lavoratore.

Nei lavori in cui la durata dei turni notturni è uguale a quella dei turni diurni, per ogni ora di lavoro notturno viene corrisposto un compenso aggiuntivo: per una giornata lavorativa di 8 ore e 7 ore, 1/7 della tariffa tariffaria per 6; -ora lavorativa giornaliera, 1/5 della tariffa oraria.

Supplemento per la notte, strofinare.

N ð=Т´/Фр(1)

dove T´ è l'intensità di lavoro del lavoro svolto dal dipartimento, tenendo conto del previsto superamento degli standard stabiliti per la produzione di ore-uomo.

Fr – fondo orario di lavoro (presentato da TO e TR)

N ð=215080/2076=104

categoria salariale media di un lavoratore

Рср=(1N 1 +2N 2 +3N 3 +…+6N 6)/(1N 1 +2N 2 +3N 3 +…+6N 6)(2)

dove 1,2,3,…6 – categorie di lavoro

Рср=(1*19+2*22+3*28+4*23+5*12)/104=2,87

13 squadre da 8 persone ciascuna.

Tabella n. 3 Fondo salariale orario

tariffa oraria media

Sch=(Sch1N 1 + Sch2N 2 + Sch6N 6)/(N 1 +N 2 +…+N 6)(3)

S cap1, S cap2,...S cap6 - la tariffa oraria di un riparatore è di 1,2,...6 categorie, strofinare.

Calc = (20*19+27,2*22+30*28+34*23+36*12)/104=29,15 sfreg.

Stipendio per la leadership dell'equipaggio

D br =P br *S bw *F br *N br /100(4)

dove P br è la percentuale del pagamento aggiuntivo per la leadership dell'equipaggio;

C bw – salario orario per il caposquadra, rub;

N br – numero di capisquadra.

D br =10%*36*2076*13/100=97157 sfreg.

Supplemento per il pernottamento

D n =1/7*Sch *t n *D r *N n (5)

t n – numero di ore di lavoro notturno al giorno

D r – il numero di giorni lavorativi dell'unità produttiva all'anno;

N n – il numero di addetti alle riparazioni dell'unità di produzione che lavorano di notte.

D n =1/7*29,15*8*253*48=396477 sfreg.

Fondo salariale di base

FZP o =FZP pov +PR fzp +D br +D n (6)

dove PR fwp – bonus dal fondo salari, strofinare

FZP o =6268923+40%+97157+396477=3001203 strofinare.

FEP generale

Totale FZP =FZP o +FZP d (7)

Totale stipendio intero =3001203+300120=3301323 rub.

Contributi delle assicurazioni sociali

Np =0,356(FZP o +FZP d)(8)

dove 0,356 è il coefficiente che tiene conto dei contributi previdenziali

N p =0,356*3301323=1175271 sfregamento.

Fondo salariale

Totale P della legge federale con detrazioni. =FZP totale +N p (9)

Totale P della legge federale con detrazioni. = 3301323 +1175271=4476594 rub.

ZP r =(FZP generale *PR fmp)(10)

dove PR fmp è un bonus proveniente dal fondo di incentivi materiali,

Stipendio r = (3301323+1231836)/(12*104)=3632 rub.

Tabella 4 Fondo salariale totale

2.2 Calcolo dei costi per pezzi di ricambio e materiali di riparazione

Gli standard di costo sono stabiliti dal marchio automobilistico per le condizioni operative stradali di categoria 2. Quando si utilizzano veicoli in condizioni di categoria 1, è necessario applicare un coefficiente di 0,84 e in condizioni di categoria 3, categoria 1, 25,5, 1,8.

Allo stesso modo sono determinati i costi dei materiali di riparazione necessari per eseguire riparazioni tecniche sui veicoli.

Il consumo di materiali per la manutenzione è determinato secondo gli standard stabiliti per un impatto dalla marca automobilistica.

Se esistono standard per il consumo di materiali e pezzi di ricambio per area, i calcoli vengono eseguiti secondo questi standard. Per le stazioni diagnostiche e i posti specializzati per la sostituzione delle unità non è previsto il consumo di pezzi di ricambio e materiali di riparazione.

T e =N zch *l totale *S t *K ezch /1000(11)

dove Н зч – costo standard dei pezzi di ricambio per 1000 km, strofinare.

C t – la percentuale di intensità di lavoro del lavoro dell’unità è di circa 0,7 – 0,8;

K ezch – coefficiente che tiene conto del risparmio sui pezzi di ricambio

(K ezch =1-(P ezch /100)) (12)

P ezch - percentuale di risparmio sui pezzi di ricambio

Con zch =60*11701250*0,7*0,98/1000=481623 strofinare.

Con zch =80*11701250*0,7*0,98/1000=642164 strofinare.

Con zh =140*11701250*0,7*0,98/1000=1123788 strofinare.

l totale =250*185*253=11701250

Consumo di materiali.

Cm = Nm * N quindi (13)

EO, C m =20*56700=1134000 sfregamento.

A 1, C m =55*3180=174900 sfregamento.

TO 2, C m =85*1000=85000 sfregamento.

TR Con zch =160*481623*0,7*0,98/1000=52862 sfreg.

Tabella n. 5 Costo dei pezzi di ricambio e dei materiali di riparazione.

2.3 Calcolo dei costi generali

Tale voce comprende i costi legati alla manutenzione e al funzionamento delle attrezzature e le spese generali di negozio. Le variazioni dei costi generali si basano sugli standard attuali nel seguente ordine.

I costi delle riparazioni correnti di un edificio sono determinati in base alla norma per le norme tecniche dell'edificio, fissate all'1,5 - 3% del suo costo.

I costi dell'elettricità comprendono il costo dell'illuminazione e del funzionamento dei motori elettrici delle apparecchiature.

La percentuale di consumo di acqua per il fabbisogno domestico è pari al 20% del consumo per il fabbisogno domestico.

B z = (C z + C sp) V z (14)

Ts z, Ts p - il costo di 1 m 3, rispettivamente, di un edificio industriale, la costruzione di impianti idraulici e cablaggi industriali è di 1 m 3 rubli.

V h – volume della stanza, m 3

B z =(1970+150)*2240=4748800 sfregamento.

Tabella n.6 Calcolo degli ammortamenti

Costi per le riparazioni correnti dell'edificio.

4748800*3/100=142464strofinare

Costi per le riparazioni attuali delle apparecchiature.

983560*5/100=49178 sfreg.

Consumo annuo di energia elettrica per l'illuminazione.

Q eos =25*F *T os /1000(15)

dove 25 è il consumo di elettricità per l'illuminazione per 1 m2, W

F – Superficie dell'area produttiva, mq

T os – numero di ore di utilizzo del carico luminoso all'anno

Q eos =25*448*2000/1000=22400 kW/h

Consumo annuo di elettricità

Q es =∑Р y *F ob *K s *K s /(K ps *K pd)(16)

∑Р у – potenza totale installata dei ricevitori elettrici, kW

F ob – tempo di lavoro annuo effettivo dell'attrezzatura, h;

Кз – fattore di carico dell'attrezzatura (0,-0,9)

K с – coefficiente di domanda (0,15-0,25)

Kps – coefficiente che tiene conto delle perdite di rete (0,92-0,95)

Kpd – coefficiente che tiene conto delle perdite nel motore (0,85-0,9)

Q es =32,9*2076*0,7*0,2/(0,95*0,9)=11249 kW

Costi totali

S e =C kW (Q eos +Q es)(17)

dove C kW è il costo di 1 kWh, strofinare.

S e =3*(22400+11249)=100947 sfregamento.

Consumo annuo di acqua per le esigenze produttive

Q v.pr =N in *F circa *N circa *K e /100(18)

N in – consumo orario di acqua per unità di apparecchiatura, l

N rev – numero di unità di equipaggiamento

Q v.pr =100*2076*1*0,7/1000=145 m3

Consumo di acqua per esigenze domestiche e non

Q v.bp =(40N anni +1,5F )*1,2D r /1000(19)

N yar – numero dei lavoratori presenti

D r – giorni di operatività dell'unità produttiva

1.2 – coefficiente che tiene conto del consumo di acqua per esigenze lavorative

Q v.bp =(40*104+1,5*448)*1,2*253/1000=1467 m 3

Costi di approvvigionamento idrico

Cin = Cin *(Q v.pr +Q v.bp)(20)

C in – costo dell'acqua, strofinare.

C in =3(145+1467)=4836 sfregamento.

Per il riscaldamento

Da =448*120=53760 rub.

Salute e sicurezza sul posto di lavoro

Con ohr =4476594*0,03=134298 rub.

Con m-b-p =983560*0.1=98356 strofinare.

Tabella n. 7 Costi generali

2.4 Preparazione delle variazioni dei costi e calcoli dei costi

Viene compilato per determinare il costo di un servizio di manutenzione o per 1000 km di chilometraggio durante l'esecuzione di riparazioni di routine e lavori diagnostici. Pertanto, il costo è il calcolo dei costi per articolo per unità di produzione. Quando si eseguono lavori di manutenzione e riparazione sulle unità del prodotto, potrebbe esserci un impatto tecnico (TO-1, TO-2, EO) o 1000 km.

Tabella n. 8 Calcolo del costo di manutenzione e riparazione

3. Efficienza economica derivante dalla realizzazione dell'evento

Un indicatore dell'effetto economico dell'introduzione di nuove tecnologie e dell'attuazione di misure organizzative e tecniche può essere il risparmio annuale per tutta una serie di indicatori fisici e di costo.

Per le imprese di riparazione e assistenza automobilistica, la produzione in rubli per 1 rublo può essere utilizzata come indicatore aggiuntivo. investimenti di capitale o 1 m 2 di superficie generale e produttiva; costi di materie prime, materiali, carburante, elettricità e altri beni materiali per unità di produzione.

K w =1-P e /100(21)

P e - percentuale di risparmio

Kw =1-0,1=0,9

N r2 =T*K w /F r (22)

К w – fattore di riduzione dell'intensità del lavoro

N р2 =215080*0,9/2076=93 persone

FZP totale 2 = C c h * F r * N r2 * K d (23)

K d – coefficiente di sovrapprezzo

FZP totale 2 =29,15*2076*93*0,53=2982804 rub.

K d =FZP totale 1 /FZP pov(sd) (24)

K d =3301323/6268923=0,53

S zch2 = S zch1 * K e (25)

Con zch2 =2247575*0,97=2180147 strofinare.

Cm = Cm1 * K e (26)

K e – fattore di risparmio

C m =1446762*0,97=1403359 sfregamento.

K e =1-P e /100(27)

K e =1-0,03=0,97

P e – % di risparmio sui ricambi

Tabella n. 9

E y =(S1-S2)(28)

dove S1…S2 è il costo per unità di produzione prima e dopo l’attuazione delle misure.

E yg =(8954041-7349420)=1604621 rub.

E=E argomento/K(29)

dove K – investimenti di capitale

E=1604621/1760000=0,91

T o =K/E ug (30)

T o =1760000/1604621=1,1 anni

Bibliografia

1. Anisimov A.P. “Economia, organizzazione e pianificazione dei trasporti stradali”, M.; Trasporti, 1998

Riparazione auto" è una delle fasi più importanti nello studio della disciplina sopra menzionata. Prestazione ... trasporto a motore Di... costi E calcolo costi di produzione articoli auto costi Stima, strofina. Costi costi di produzione% 1 h 1 km 1 tkm 1.Ammortamento SU ...

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Trascrizione

1 Riassunto... 2 Introduzione... 3 Determinazione dei tempi di sviluppo e modernizzazione dei processi tecnologici, il numero richiesto di esecutori... 5 Calcolo dei costi per l'esecuzione di una serie di lavori... 7 Calcolo del costo dei lavori tecnologici preparazione della produzione... 8 Calcolo dei costi di pre-produzione. .. 8 Calcolo dei costi di capitale... 9 Calcolo del costo e del prezzo del processo tecnologico progettato Determinazione dei costi per i materiali Determinazione dei costi per i prodotti acquistati Determinazione dei salari di principali addetti alla produzione Calcolo delle detrazioni fiscali Calcolo dei costi indiretti Calcolo dei costi correnti per la manutenzione e il funzionamento delle apparecchiature tecnologiche Costi dell'elettricità Costi dei materiali Calcolo dei salari base e aggiuntivi dei dipendenti, detrazioni per esigenze sociali Calcolo dei costi per l'installazione delle attrezzature Calcolo di costi per riparazioni e manutenzioni revisionali Calcolo dell'ammortamento delle attrezzature Calcolo dei costi indiretti Determinazione dei costi non produttivi Calcolo dell'efficienza economica di un insieme di lavori Checklist Riferimenti... 20

2 Abstract Le linee guida contengono aspetti organizzativi ed economici. Progettato per gli studenti della MSTU intitolata a N.E. Bauman, realizzando progetti di diploma relativi alla preparazione tecnologica della produzione, allo sviluppo o alla modernizzazione dei processi tecnologici. Possono essere utilizzati anche da studenti laureati in ingegneria di altri istituti di istruzione superiore. Il lavoro discute i calcoli degli indicatori economici necessari per la fase di preparazione tecnologica della produzione. Viene mostrato come calcolare la complessità e la durata delle fasi; numero richiesto di artisti; costi per l'esecuzione del lavoro sulla progettazione e implementazione di un processo tecnologico, il costo del lavoro svolto, l'effetto economico pianificato e il profitto previsto dai processi tecnologici sviluppati o modernizzati. I nuovi sviluppi tecnologici, tecnici e organizzativi richiedono investimenti. Un'abilità importante dei laureati è la capacità di condurre una valutazione affidabile e completa degli effetti attesi dalla modernizzazione e dallo sviluppo dei processi tecnologici: miglioramento dei parametri tecnici dei prodotti, aumento della qualità dei prodotti e (o) produttività, espansione delle capacità tecnologiche, riduzione personale di produzione, spazio occupato e intensità energetica dei processi. Le indicazioni metodologiche costituiscono uno degli strumenti per effettuare tale valutazione nella parte organizzativa ed economica della tesi. 2

3 3 Introduzione Queste linee guida sono destinate agli studenti che completano progetti e lavori di diploma. Tali progetti possono includere, ad esempio, lo sviluppo di tecnologie per la produzione di rivestimenti anticorrosione, la formazione di nanostrutture tridimensionali, vari metodi di saldatura e processi tecnologici chimici nella produzione di circuiti integrati o circuiti stampati. In qualsiasi progetto reale: conduzione di ricerche esplorative e sviluppo di nuovi processi e attrezzature tecnologici, modernizzazione dei processi tecnologici esistenti, produzione di attrezzature tecnologiche speciali, i materiali su questo argomento vengono studiati e analizzati, tenendo conto degli ultimi sviluppi. Nella parte organizzativa ed economica del progetto o del lavoro (OES), dovrebbero essere soddisfatti i requisiti generali, che sono i seguenti: la parte della nota esplicativa che riflette le questioni organizzative ed economiche dovrebbe essere circa il 5-10% del suo volume ( 10-20 pagine), la parte grafica, di norma, è composta da 1-2 fogli di formato A1 (o 1-2 fogli in una presentazione Power Point). La scheda dovrà presentare i principali risultati in forma digitale (formule, tabelle) e grafica (diagrammi, grafici); La cartella clinica elettronica dovrebbe essere composta da un'introduzione, una parte principale, conclusioni, materiali grafici e un elenco di riferimenti utilizzati. L'introduzione di solito descrive una breve descrizione dell'argomento del progetto di diploma, un'analisi degli obiettivi e delle condizioni del lavoro, la pertinenza e l'analisi dei vantaggi competitivi che si prevede di ottenere dopo aver completato l'attività, l'ambito di applicazione del i processi tecnici, la giustificazione dei requisiti economici e le limitazioni del lavoro svolto. La parte principale della sezione economica del progetto di diploma definisce le fasi e le fasi del lavoro su P (specifiche tecniche, progettazione tecnica, progettazione esecutiva) per l'intero sistema di preparazione tecnologica della produzione (TPP) o per uno specifico processo tecnologico. Vengono calcolate la complessità e la durata delle fasi; il numero richiesto di esecutori di lavoro è determinato tenendo conto delle esigenze del compito; viene redatto un palinsesto (programma nastro) o palinsesto di rete e, se necessario, viene eseguita la sua ottimizzazione. Successivamente vengono calcolati i costi

4 4 per svolgere lavori sulla progettazione e implementazione del processo tecnologico, o sulla sua modernizzazione, sviluppo del progetto di producibilità, progettazione e produzione di apparecchiature tecnologiche speciali, unificazione del sistema di documentazione e costo del lavoro svolto. Viene calcolato il costo della fabbricazione dei prodotti e del funzionamento delle attrezzature tecnologiche (se questa condizione è inclusa nel progetto di diploma). Se possibile, viene calcolato l'effetto economico pianificato, vengono determinati la necessità di investimenti, le fonti di finanziamento ricevute, il periodo di ammortamento e il profitto previsto dai processi tecnologici sviluppati o modernizzati. Le conclusioni devono riflettere la fattibilità tecnica ed economica del progetto, i tempi dei lavori, il numero e le qualifiche degli esecutori e i risultati economici previsti dall'innovazione (beneficio economico) o dagli effetti sociali o tecnici. Quanto segue è incluso come materiale grafico su un foglio A1 o in una presentazione: una tabella degli indicatori di qualità raggiunti per l'opzione di sviluppo e analoghi, che indica le caratteristiche tecniche; programma di strip o network per il completamento di un determinato progetto; diagrammi (istogrammi) della struttura dei costi per fasi di lavoro o voci di costo; tabella degli indicatori tecnici ed economici del lavoro svolto. Nello studio di fattibilità, svolto nella parte principale del progetto o del lavoro di tesi, si determina quali indicatori della qualità dei prodotti o dei processi tecnologici dovrebbero essere migliorati, vengono stabiliti i criteri per il raggiungimento degli obiettivi e vengono identificate possibili alternative.

5 Determinazione dei tempi di sviluppo e modernizzazione dei processi tecnologici, il numero richiesto di esecutori Innanzitutto, viene determinato un elenco differenziato di lavori per tutte le fasi della progettazione e sviluppo dei processi tecnologici (PDDP), tenendo conto delle loro specificità. e l'intera preparazione tecnologica della produzione. Queste fasi di sviluppo possono essere eseguite completamente o in varie combinazioni. Tabella 1. Fasi di progettazione e sviluppo dei processi tecnologici. Fase di sviluppo Specifica tecnica Progetto tecnico Progettazione dettagliata e preparazione della documentazione tecnica Lavoro eseguito Selezione dei materiali. Approvazione del piano di lavoro e relative scadenze. Sviluppo di una proposta tecnica. Revisione e approvazione della proposta tecnica. Sviluppo di un progetto tecnico. Progettazione di processi tecnologici, test di producibilità dei prodotti. Revisione e approvazione del progetto tecnico. Sviluppo di un progetto lavorativo. Tipizzazione e standardizzazione dei processi tecnologici e delle apparecchiature tecnologiche. Approvazione del progetto tecnico e preparazione della documentazione tecnica. Per pianificare la durata delle fasi di lavoro è possibile utilizzare standard di calcolo e statistico-sperimentali. Tali standard sono sempre presenti nelle imprese o negli impianti pilota. Quando si utilizzano nuove attrezzature nello sviluppo di processi tecnologici, gli standard temporali dovrebbero essere presi dai passaporti e dalle descrizioni tecniche, dalle istruzioni per le attrezzature, contattando l'ufficio di standardizzazione aziendale. Se l'accesso ai dati è difficoltoso, è possibile utilizzare la formula per ogni fase di lavoro: T eti t eti k di k dir =, p T k lavoro cv in 5

6 dove t et i intensità di lavoro della fase (stage), ore-uomo; p schiavo i è il numero di lavoratori che svolgono contemporaneamente il lavoro in una determinata fase (fase); T cm durata del turno, ore; k int i coefficiente che tiene conto del rispetto degli standard (se non sono disponibili altri dati, dovrebbe essere preso uguale a 1); k d i è un coefficiente che tiene conto del tempo aggiuntivo dedicato al coordinamento, all'approvazione, alle modifiche alla documentazione tecnica e ad altri lavori non previsti dalle norme; k dir è il coefficiente per convertire i giorni lavorativi in ​​giorni di calendario, F k dir = F dove F k è il numero di giorni di calendario dell'anno di piano; F n numero di giorni lavorativi nell'anno del piano. La durata effettiva molto spesso è più lunga di quella stimata, poiché ci sono tempi morti, attese, ecc., quindi il tempo stimato deve essere aumentato di circa il 20%. È necessario tenere conto del fatto che l'intensità di lavoro di ciascun processo tecnologico comprende il tempo di esecuzione della tecnologia T t, il controllo T k, il trasporto T tr, le operazioni di magazzino T sc, i processi naturali T e e il tempo di interruzione T per. Pertanto T = T + T + T + T + T + T tech. pr t K Molto spesso, quando si progettano i processi tecnologici, viene calcolata l'intensità di lavoro richiesta, ma è possibile anche il problema inverso con scadenze chiaramente fissate per il completamento del lavoro è necessario determinare il numero richiesto di esecutori; I metodi probabilistici ed esperti per valutare l'intensità del lavoro non sono praticamente utilizzati per le fasi di preparazione tecnologica della produzione e di sviluppo e modernizzazione dei processi tecnologici. La durata di ciascuna fase di lavoro può essere stimata utilizzando la formula (senza tenere conto del lavoro aggiuntivo): TP k n eti F i =, ni dove t et i è l'intensità di lavoro dell'i-esimo stadio di sviluppo, ore-uomo ; n i - numero di artisti all'i-esimo stadio di sviluppo, persone. Quindi il numero di artisti necessari per completare il palco è determinato dalla formula: t, CK e lane. 6

7 t eti n i =, Fi dove F i è il tempo reale che deve essere impiegato per lavorare in una fase separata, in base alla scadenza. Man mano che cambia il numero di partecipanti allo sviluppo, cambia anche la durata del lavoro in ciascuna fase. La durata delle fasi di sviluppo senza tenere conto del lavoro aggiuntivo svolto dai partecipanti allo sviluppo è determinata dalla formula: t F iiiiz = n dove n i è il numero accettato di artisti dell'i-esimo stadio di sviluppo, persone; t piano i - intensità di lavoro dell'i-esimo stadio di sviluppo, ore-persona. Sulla base della durata calcolata delle fasi e del lavoro, viene costruito un programma a strisce o reti di preparazione tecnologica della produzione. È in fase di ottimizzazione. Come criterio di ottimizzazione si può prendere in considerazione il periodo minimo possibile per il completamento del PRTP o i costi della sua attuazione. I metodi di ottimizzazione più comunemente utilizzati sono il parallelismo del lavoro, l'uso uniforme di capacità e risorse. questi i, 7 Calcolo dei costi per l'esecuzione di una serie di lavori di profilo tecnologico L'importo dell'investimento per il lavoro nel caso generale è costituito dai costi di: test di producibilità del progetto, con modifiche al progetto e alla documentazione tecnologica; progettazione, tipizzazione e standardizzazione dei processi tecnologici; progettazione, unificazione, standardizzazione delle apparecchiature tecnologiche; classificazione e codificazione delle informazioni tecniche ed economiche; sviluppo della documentazione di lavoro per luoghi di lavoro specializzati e aree di produzione principale e ausiliaria;

8 8 acquisto, adeguamento e installazione di nuove apparecchiature e attrezzature tecniche, software speciale; salari del personale principale e ausiliario, tenendo conto delle detrazioni per esigenze sociali. Molto spesso, nella progettazione del diploma, vengono sviluppati e modernizzati processi tecnologici specifici. Calcolo del costo della preparazione tecnologica della produzione Il costo del lavoro di progettazione da parte della Camera di Commercio e Industria è determinato come la somma dei costi per la progettazione di processi tecnologici, attrezzature tecnologiche, creazione di documentazione di lavoro, acquisto e installazione di attrezzature, salari degli esecutori e dipende dalla complessità del progetto in fase di elaborazione e dai tempi di progettazione. Calcolo dei costi di pre-produzione Il calcolo delle stime dei costi di sviluppo nella fase di pre-produzione è un compito probabilistico, poiché i costi effettivi sono sconosciuti fino alla fine del lavoro di progettazione e non esistono norme sui costi per molti articoli. Pertanto, i costi di pre-produzione sono determinati con il metodo aggregato utilizzando la formula: C pp = L o pp + L d pp + L sn + P k pp, dove L o pp è lo stipendio base degli artisti, interpreti o esecutori, è definito come L o pp = L avg * T pp, dove L avg retribuzione oraria media degli artisti, rub/h; accettato secondo i dati aziendali; T pp = T pp intensità di lavoro nella fase di pre-produzione; L d pp salario aggiuntivo degli artisti, è definito come L d pp = L o pp * α d, dove α d è il coefficiente del salario aggiuntivo, α d; I costi L сн per l'assicurazione sociale sono definiti come L сн = (L o pp + L d pp)* α сн, dove αсн è il coefficiente dei contributi per i bisogni sociali (secondo i dati del 2010, è 0,26); P k pp costi indiretti per lo sviluppo del processo tecnologico, progettazione e produzione di apparecchiature tecnologiche, P k pp = (L o pp + L d pp)* α c,

9 9 dove α al coefficiente dei costi indiretti, α a = I contributi per i bisogni sociali sono suddivisi in fondi di pagamento obbligatori: Cassa pensione della Russia (Cassa pensione della Russia) = 0,2, FSS (Fondo delle assicurazioni sociali) = 0,029; FFOMS (Fondo federale delle assicurazioni sociali obbligatorie) = 0,011; TFOMS (Fondo territoriale di assicurazione sociale obbligatoria) = Calcolo dei costi di capitale Gli investimenti di capitale C rappresentano la somma dei costi per l'acquisizione, il trasporto, l'installazione e la regolazione delle attrezzature in rubli e sono determinati dalla formula: C a = n l= 1 C dove C n prezzo di progettazione n- nuovo tipo di nuova attrezzatura, rub.; k rendita è il coefficiente di redditività della produzione, k rendita è presa uguale; k tm coefficiente dei costi per il trasporto e l'installazione delle apparecchiature, k tm è considerato uguale; n numero di articoli dell'attrezzatura acquistata. Quando si aggiorna l'attrezzatura, il prezzo di progettazione dell'attrezzatura aggiornata è determinato dalla formula: C MOD = C BAZ N * k tm * k affitto m s C ZAM. UZLk + (C N. UZk + SSB) k = 1 k = 1 dove C BAZ prezzo dell'attrezzatura di base (aggiornata), strofinare. (determinato in base ai dati aziendali); C UNITÀ DI SOSTITUZIONEk prezzo della kesima unità sostitutiva, rub. (secondo l'azienda); Ts N.UZk prezzo del k-esimo nuovo nodo, strofina. (calcolato in modo simile al calcolo del prezzo di progettazione delle nuove apparecchiature); m, s il numero di nodi sostituiti e nuovi, rispettivamente; Con SB, il costo di assemblaggio di apparecchiature modernizzate è sfregato. (quando si sostituiscono le unità, sono richiesti costi per lo smontaggio dell'apparecchiatura, che sono condizionatamente equivalenti ai costi di installazione di nuove unità SSB). I costi di capitale specifici per le opzioni nuova e base sono determinati dalle formule: libro specifico C = libro C / N anno, libro specifico C = libro C / N anno, dove N anno è la produzione annua, unità, k RENT,

10 10 Calcolo del costo e del prezzo del processo tecnologico progettato Il costo di progettazione di apparecchiature e attrezzature tecnologiche modernizzate o di nuova concezione C tp è determinato dalla somma dei costi per: materiali M, componenti acquistati P di componenti e assiemi di nuova progettazione, il principale L o e aggiuntivo L d salari dei principali lavoratori della produzione , detrazione per bisogni sociali L сн dai salari di questi lavoratori, P indiretto alle spese. C tp = M + P + L o + L d + L sn + P k Quando si fabbricano apparecchiature modernizzate in un unico ambiente di produzione, il costo di progettazione dell'apparecchiatura viene calcolato tenendo conto dei costi di pre-produzione C pp per unità di progettazione. attrezzature C pp: C pp = C pp /A ob n, dove C pp costi di preproduzione per preparare la produzione di nuove attrezzature; E la quantità di apparecchiature progettate che verranno prodotte nei primi due anni. In questo caso, il costo dell'attrezzatura aggiornata sarà determinato dalla formula: C tpn = C pp + C Determinazione dei costi per i materiali tp I costi per i materiali sono determinati sommando i prodotti del prezzo del materiale i-esimo per il suo quantità: M = n i= 1 G i * C i, dove G i tasso di consumo del materiale i-esimo; T i prezzo del materiale; n numero di nomi dei materiali utilizzati. Determinazione dei costi dei prodotti acquistati I costi dei prodotti acquistati sono determinati sommando il prodotto del prezzo del jesimo prodotto acquistato per la sua quantità richiesta:

11 11 P = m j= 1 G j * C j, dove G j è il numero di prodotti acquistati del nome j-esimo; C jesimo nome; m numero di articoli di prodotti acquistati. prezzo di acquisto del prodotto j- Determinazione dei salari dei principali lavoratori della produzione I costi salariali hanno un algoritmo di calcolo storicamente stabilito, applicabile a tutte le imprese del paese e costituito da: standard di intensità di lavoro per le singole fasi di sviluppo; salario minimo (salario minimo); libri di consultazione su tariffe e qualifiche (TKS); tariffario unificato (UTS). Dopo aver calcolato i costi di remunerazione degli artisti durante lo sviluppo di un processo tecnologico, è possibile stimare l'importo totale dei costi per la CCI. Il salario minimo determina il limite minimo salariale per i lavoratori qualificati che svolgono lavori semplici in normali condizioni di lavoro. In conformità con l'articolo 3 della legge federale "Sul salario minimo", dal 20 aprile 2007, il salario minimo stabilito viene utilizzato esclusivamente per regolare i salari e determinare l'importo delle prestazioni per invalidità temporanea. Non è consentito l'utilizzo del salario minimo per altri scopi. In conformità con la Legge Federale “Sulla remunerazione dei dipendenti delle istituzioni statali federali”, il Governo della Federazione Russa ha deciso: Di stabilire, a partire dal 1 settembre 2007, l'aliquota tariffaria (stipendio) della prima categoria dei dipendenti Piano tariffario unificato per la remunerazione dei dipendenti delle istituzioni statali federali per un importo di 2.300 rubli. Approvare i coefficienti tariffari intercategoria del tariffario unificato per la remunerazione delle istituzioni del governo federale. Per calcolare la retribuzione a tempo è sufficiente conoscere la quantità di tempo effettivamente lavorato e l'aliquota tariffaria.

12 12 La retribuzione viene calcolata in base alla determinazione della retribuzione base e aggiuntiva. L'articolo “Stipendio base” comprende lo stipendio base di tutti gli artisti direttamente coinvolti nello sviluppo del processo tecnologico, tenendo conto del loro stipendio ufficiale e del tempo di partecipazione allo sviluppo. I salari base dei lavoratori della produzione sono determinati con lo sviluppo di un percorso di produzione allargato secondo la formula: L o = T 2 * L avg, dove T 2 è l'intensità di lavoro delle unità manifatturiere di nuova concezione; Retribuzione oraria media media. Qui è necessario tenere conto delle tipologie di lavoro svolto durante la fabbricazione e l'assemblaggio di componenti strutturali di un processo tecnologico modernizzato o di nuova creazione, nonché del lavoro svolto durante l'assemblaggio dell'attrezzatura nel suo complesso (C Sat). L'articolo “Retribuzioni aggiuntive” tiene conto di tutti i pagamenti agli esecutori diretti per il tempo non lavorato nella produzione. I salari aggiuntivi vengono calcolati utilizzando la formula: α D L D = L 100 dove α d è la percentuale dei salari aggiuntivi, α d 20 30%. Calcolo delle detrazioni fiscali O, Le detrazioni fiscali sono calcolate utilizzando la seguente formula: L сн = (L о + L d)* α сн, dove α сн è il coefficiente di detrazioni per bisogni sociali (secondo il 2010, è 0,26). Calcolo dei costi indiretti I costi indiretti tengono conto delle spese amministrative e generali che non è possibile allocare per lavori tecnologici specifici. Questi includono tutti i tipi di servizi di comunicazione, costi di viaggio dei dipendenti, tasse, commissioni, pagamenti per l'assicurazione obbligatoria sulla proprietà e certificazione obbligatoria dei prodotti, rischi aziendali, pagamenti di prestiti

13 banche; costi per riparazioni in garanzia e assistenza post-garanzia; altre spese non correlate ad altri elementi di costo. Quindi, P k = L o * γ k, dove γ k è la percentuale delle spese indirette (di produzione generale ed economiche generali). Se non ci sono altre informazioni, γ k è accettato entro %. Quindi, il costo di produzione del processo tecnologico progettato o modernizzato sarà: C tpn = C pp + C tp. Calcolo dei costi correnti per la manutenzione e il funzionamento delle apparecchiature tecnologiche 13 I costi correnti sono calcolati annualmente per le apparecchiature utilizzando la formula: C tech = E + M + L o + L d + L sn + P cash + P rem + R am + R k + R in , dove E è il costo dell'elettricità, rub.; M costi dei materiali utilizzati nel funzionamento delle apparecchiature, rub.; L o e L d salari base e aggiuntivi dei principali addetti alla produzione, rub.; L сн detrazioni ai fondi sociali dai salari dei principali addetti alla produzione, rub.; P costi in contanti per l'installazione dell'attrezzatura, rub.; P costi di riparazione per riparazione attrezzature, strofinamento; Ammortamento del telaio delle attrezzature, sfregamento; R ai costi indiretti, strofinare; Spese non di produzione, strofinare. Costi dell'elettricità E = N set * ŋ el *F d.ob *C el, dove N set capacità installata, kW; ŋ coefficiente elettrico, che tiene conto del consumo di energia elettrica; F d.circa il tempo di funzionamento effettivo annuale dell'apparecchiatura, h; Prezzo Tsel di 1 kW/h di elettricità, strofinare. Costi dei materiali I costi del materiale dell'i-esimo marchio utilizzato nel funzionamento delle apparecchiature sono determinati dalla formula: M i = V mi * F d.v * C mi o M i = V mi * Q v * C mi,

14 dove V mi è il consumo del materiale di i-esimo grado: m 3 / h, l / h, kg / h, kg / pezzo, ecc.; T mi prezzo del materiale di i-esimo grado, rub./m 3, rub./l, ecc.; Q sull'attrezzatura, pezzi/anno. produttività annuale (calcolata) Calcolo dei salari base e aggiuntivi dei lavoratori, detrazioni per esigenze sociali 14 I salari base e aggiuntivi dei lavoratori coinvolti nella manutenzione delle attrezzature sono calcolati utilizzando le seguenti formule: L o = R * L avg * n -1 * F d .Di; L d = L o /100 * α d, dove R è il numero di lavoratori che effettuano la manutenzione dell'attrezzatura in un turno, persone; Media h tariffa oraria della categoria media o salario orario medio dei lavoratori, rubli/ora; n numero di apparecchiature manutenute da un lavoratore; α d è la percentuale della retribuzione aggiuntiva rispetto allo stipendio base. Le detrazioni fiscali si calcolano utilizzando la seguente formula: L sn = (L o + L d)* α Calcolo dei costi di allestimento delle attrezzature sn In sostanza, i costi di allestimento delle attrezzature comprendono i costi salariali degli addetti all'allestimento, quindi non vi è è necessario assegnarli separatamente. Calcolo dei costi per riparazioni e manutenzione di revisione I costi per riparazioni e manutenzione di revisione sono calcolati utilizzando la seguente formula: P riparazione = α riparazione * C a giri / 100, dove α riparazione è la percentuale delle detrazioni annuali per riparazioni di apparecchiature, α riparazione 3 15 %; Costi totali di capitale per le attrezzature, strofinare. Calcolo dell'ammortamento delle attrezzature Le detrazioni dell'ammortamento per il ripristino completo della parte attiva delle immobilizzazioni (macchinari, attrezzature e veicoli) sono effettuate conformemente alla clausola 13 del Regolamento sulla procedura per il calcolo delle detrazioni dell'ammortamento delle immobilizzazioni

15 nell'economia nazionale (da N VG-21-D/144/17-24/4-73 (N VG-9-D)), durante la loro vita utile standard. Secondo la clausola 43 del Regolamento in materia di contabilità e rendicontazione nella Federazione Russa n. 170, si prevede che l'ammortamento su tutte le immobilizzazioni venga maturato durante il periodo standard della loro vita utile secondo gli standard approvati secondo le modalità prescritte dalla legge. Gli ammortamenti delle attrezzature produttive sono accantonati secondo i principi vigenti, tenendo conto dei fattori crescenti e decrescenti nei casi stabiliti dalla legge. In questo caso, l'importo annuo dell'ammortamento è determinato in base al costo originale dell'oggetto dell'immobilizzazione e alle norme per il calcolo dell'ammortamento in base alla vita utile di questo oggetto. Il calcolo viene effettuato secondo la formula: dove C b P am = i C b i *α 100F - prezzo contabile dell'i-esimo tipo di attrezzatura, rub.; α am - il tasso di ammortamento annuo per le attrezzature del tipo i-esimo, %, α am il fondo annuale effettivo di tempo, ore; am d * t i, %; Fd - t i - il tempo di utilizzo dell'i-esimo tipo di attrezzatura durante l'esecuzione di una determinata produzione, ore Per le attività immateriali, il tasso di ammortamento α am è calcolato con la formula: 12 α am =, T dove T i è il. tempo utile di utilizzo, mesi. Se è presente una grande quantità di attrezzature e attività immateriali, dopo aver calcolato le quote di ammortamento, i risultati ottenuti vengono inseriti nella tabella 2. i Tabella 2. Costi per la voce "Ammortamento delle attrezzature di produzione" Nome dell'attrezzatura Prezzo contabile, rub. Quantità, pz. α Fondo annuale Tempo di utilizzo, Importo dei costi, tempo, h. H.

16 16 Calcolo dei costi indiretti Il calcolo dei costi indiretti viene effettuato secondo le formule e secondo le modalità specificate nella sezione per il calcolo dei costi indiretti del costo del processo tecnologico. Determinazione dei costi non di produzione I costi di non produzione nella progettazione dei processi tecnologici comprendono i costi di manutenzione del personale che garantisce il normale funzionamento del prodotto finito da parte del consumatore entro il periodo di garanzia. Le spese non di produzione sono accettate per un importo pari al 3-7% dei costi di produzione. Quindi, C tek = E + M + L o + L d + L sn + P cash + P rem + P am + P k + P ext. In questa formula, le spese correnti sono calcolate per 1 anno. La durata delle apparecchiature molto spesso supera un anno, pertanto, nel calcolare l'efficienza economica, è necessario tenere conto per quanto tempo (almeno approssimativamente) si prevede che il processo tecnologico progettato (ammodernato) e le apparecchiature di produzione verranno utilizzati senza modifiche significative e apportare le modifiche necessarie ai calcoli. Calcolo dell'efficienza economica di una serie di lavori Per valutare l'efficienza economica di una serie di lavori sulla preparazione tecnologica della produzione, sullo sviluppo e sulla modernizzazione dei processi tecnologici e delle attrezzature speciali, sono necessari dati sia sulla progettazione che sul funzionamento delle attrezzature, sulle pianificazioni fonti di investimento, possibile politica di investimento, ecc. Solo in questo caso è possibile una valutazione completa e adeguata del livello di efficacia. Nell'ambito della progettazione della tesi, l'accesso a una quantità maggiore di dati iniziali è difficile e il calcolo di tutti i parametri necessari supererà il limite assegnato per l'EPC.

17 Pertanto, nel caso generale, per valutare e analizzare l'efficacia dei costi sostenuti per la progettazione dei processi tecnologici, si possono utilizzare i seguenti indicatori: il rapporto tra le caratteristiche di qualità ottenute e i costi per il loro raggiungimento; prezzo contrattuale del lavoro; profitto netto; rapporto costo-efficacia della CCI. Si consiglia di indicare da quali fondi si prevede di investire nella modernizzazione della produzione: fondi propri e presi in prestito e la politica di investimento prevista. La formazione dei prezzi per i prodotti scientifici e tecnici viene effettuata su base contrattuale previo accordo delle parti. Ciò è necessario se l'azienda ordina che questo lavoro venga eseguito da terzi. Il produttore deve determinare il prezzo del produttore per lo sviluppo (ammodernamento) della preparazione tecnologica per la produzione. Il calcolo del prezzo viene spesso effettuato in base ai costi investiti: C ras = C tpn + P r, dove P r è il profitto desiderato dalla società sviluppatrice. Il profitto viene calcolato utilizzando la formula: P r = (C tpn C m)* ρ n /100, dove C m costi dei materiali, compresi i costi delle materie prime, dei materiali, di tutti i tipi di energia, dei pezzi di ricambio, dei semilavorati, del carburante , prestazioni lavorative e produttive di enti terzi ; ρn standard di redditività adottato dal promotore, %. K ef = 100 * P h / C tpn coefficiente di efficienza dei costi per il lavoro scientifico e tecnico, dove P h è l'utile netto, che si ottiene detraendo le tasse dall'utile desiderato della società di sviluppo. Nel processo di pianificazione e progettazione degli sviluppi, è necessario valutare il tipo di processo tecnologico in base al grado di novità: sviluppo di processi tecnici e industriali, che richiedono l'uso di metodi fondamentalmente nuovi per la loro creazione, implementazione, ecc .; sviluppo o modernizzazione significativa della tecnologia che ha analoghi; modernizzazione dei processi tecnologici associati a piccoli cambiamenti nella tecnologia, nei dispositivi, ecc. Per i lavori del primo e del secondo tipo è difficile calcolare l'efficienza economica, poiché esistono solo dati previsionali sul costo della preparazione tecnologica della produzione ed è praticamente impossibile valutare l'effetto che sarà ottenuto dalla produzione dei prodotti . In questo caso 17

18 18 è necessario valutare il significato scientifico, tecnico e sociale degli indicatori di qualità del prodotto creato. Ad esempio, il processo tecnologico creato porterà alla produzione di prodotti che aumenteranno la capacità di difesa del nostro Paese, o porterà a significativi effetti sociali (effettuare operazioni in condizioni non stazionarie), ecc. In questo caso, è possibile utilizzare un metodo per valutare il livello di qualità del prodotto raggiunto utilizzando un indicatore di qualità integrale: q к = P К /С К dove Р К è la probabilità di raggiungere le caratteristiche di qualità specificate; C K - costi per l'ottenimento di caratteristiche di qualità. Questo metodo può essere classificato come un metodo unificato per valutare la qualità nel processo produttivo, poiché consente di determinare l'efficienza in ciascuna fase del processo produttivo utilizzando un criterio. Requisito di un indicatore di qualità integrale che caratterizzi il rapporto (P K / S K): maggiore è la probabilità di ottenere un risultato, maggiori possono essere i costi per ottenere la qualità richiesta nel processo di produzione. Per lavori del terzo tipo e (o) se è necessario valutare l'efficienza economica dell'implementazione del processo tecnologico creato, è possibile utilizzare il metodo indicato in. A seguito della valutazione dell'efficienza scientifica, tecnica o economica della Camera di Commercio e dell'Industria si deve trarre una conclusione sulla fattibilità della sua attuazione.

19 19 Domande del test 1. Quali sono le fasi di progettazione e sviluppo dei processi tecnologici? Risposta. 2. Come viene calcolata la durata del lavoro in ciascuna fase del TPP? Risposta. 3. Quali componenti compongono l'importo dell'investimento per l'opera? Risposta. 4. Come vengono calcolati i costi nella fase di pre-produzione? Risposta. 5. Su quali fondi vengono distribuiti i pagamenti sociali obbligatori e in quale proporzione a partire dal 2010? Risposta. 6. Come vengono calcolati i costi indiretti? Risposta. 7. Come vengono calcolati i costi attuali di manutenzione e funzionamento delle attrezzature tecnologiche? Risposta. 8. Qual è la formula per calcolare i costi di riparazione e manutenzione delle apparecchiature? Risposta. 9. Cos'è l'ammortamento delle attrezzature? Risposta. 10. Cosa sono i costi non di produzione? Risposta.

20 20 Riferimenti 1. Volchkevich L.I., Kuznetsov K.I. Linee guida per la conclusione del corso “Studio di fattibilità della progettazione degli investimenti” (VI anno, XI semestre). M.: Casa editrice MSTU im. NE Baumann, pag. 2. Ivanova N.Yu., Savchenko N.N. Organizzazione e pianificazione della ricerca e sviluppo. Linee guida per lo sviluppo della parte organizzativa ed economica dei progetti di diploma di ricerca e design. M.: Casa editrice MSTU, p. 3. Odintsova L.A. Attuazione della parte organizzativa ed economica dei progetti di diploma e corso nella specialità "Attrezzature e tecnologie strumentali": Metodo. Indicazioni. M.: Casa editrice MSTU im. NE Baumann, pag. 4. Sazhin Yu. B., Samokhin S. V. Manuale metodologico per l'implementazione della parte organizzativa ed economica dei progetti di diploma sullo sviluppo e l'uso di prodotti software: libro di testo. M.: Casa editrice MSTU, p. 5. Raccomandazioni metodologiche per la pianificazione e la contabilità dei costi di produzione nell'ingegneria meccanica. M.: Tipografia NIEMI, p. 6. Organizzazione e pianificazione della produzione di ingegneria meccanica (gestione della produzione): libro di testo / K.A. Gracheva, M.K. Zakharova, L.A. Odintsova e altri; a cura di Yu.V. Skvortsova, L.A. Nekrasova. M.: Scuola superiore., p. 7. Economia d'impresa: libro di testo per le università / I.E. Berzin, SA Pikunova, N.N. Savchenko, S.G. Falco; a cura di S.G. Falco. M.: Otarda, p. 8. Federazione Russa. Decreti del governo della Federazione Russa. In aumento dal 1 ottobre 2006 l'entità dell'aliquota tariffaria (stipendio) della prima categoria del tariffario unificato per la retribuzione dei dipendenti delle istituzioni del governo federale: Decreto del governo della Federazione Russa del 30 settembre 2006 590 Mosca / / Raccolta della legislazione della Federazione Russa Art. 2015.

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